機(jī)械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計畢業(yè)設(shè)計論文制定后鋼板彈簧吊耳零件的加工.doc

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1、 XX大學(xué)機(jī)械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計 設(shè)計題目：制定后鋼板彈簧吊耳零件的加工 工藝，設(shè)計鉆37孔的鉆床夾具 學(xué)生姓名： 學(xué)生學(xué)號： 院（系）： 年級專業(yè)： 指導(dǎo)教師： 20

2、06-9-26 哈爾濱理工大學(xué) 機(jī)械制造工藝及夾具課程設(shè)計任務(wù)書 設(shè)計題目：制定后鋼板彈簧吊耳的加工工藝，鉆37孔 的鉆床夾具 設(shè)計要求：1.中批生產(chǎn)； 2.盡量選用通用夾具。 設(shè)計內(nèi)容：1.填寫設(shè)計任務(wù)書； 2.制訂一個中等零件的加工工藝過程，填寫工 藝過程卡和工序卡各一張； 3.設(shè)計指導(dǎo)教師指定的工序夾具，繪制全套夾 具圖紙，要求用計算機(jī)繪圖； 4.編寫設(shè)計說明

3、書一份，按照畢業(yè)論文的格式 寫，要求打印文稿。 目 錄 設(shè)計任務(wù)書--------------------------------------1 一.零件的分析 ---------------------------------2 二.工藝規(guī)程設(shè)計 （一）確定毛坯的制造形式---------------------- 3 （二）基面的選擇 ----------------------------- 3 （三）制訂工藝路線 ---------------------------3 （四）

4、機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 - 5 （五）確定切削用量及基本工時 ----------------- 6 三.夾具設(shè)計 -------------------------------- 11 （一）問題的提出 -------------------------- 11 （二）卡具設(shè)計 ------------------------------12 四.參考文獻(xiàn) --------------------------------- 13 一． 零件的分析 零件的工藝分析 后鋼板彈簧吊耳共有三組加工表面，

5、現(xiàn)分述如下： 1）以37mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：一個37mm的孔，尺寸為76mm的與37mm孔相垂直的平面，其中主要加工表面為37mm的孔； 2）以30mm孔為中的加工表面 這一組加工表面包括：兩個30mm的孔，以及尺寸為77與兩個30mm 孔相垂直的內(nèi)平面，以及兩個孔的外表面； 3）以10.5mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個10.5mm的孔 二． 工藝規(guī)程設(shè)計 （一） 確定毛坯的制造形式 零件材料為35鋼，考慮到該零件在汽車中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產(chǎn)，因此，毛坯可采用模鍛成型 （二） 基面的選擇 基準(zhǔn)面

6、選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 （1）粗基準(zhǔn)的選擇。以30mm孔一側(cè)端面為粗基準(zhǔn)，以消除，，三個自由度，然后加一個輔助支承。 （2）精基準(zhǔn)的選擇。根據(jù)基準(zhǔn)重合和互為基準(zhǔn)原則，選用設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn),當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。 （三）制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能

7、性機(jī)床配以專用夾具來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效率，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1.工藝路線方案一 工序Ⅰ 粗銑37mm孔端面。 工序Ⅱ 精銑37mm孔端面。 工序Ⅲ 擴(kuò)，粗鉸，精鉸37mm孔并加工倒角1.545。 工序Ⅳ 粗銑30mm孔端面。 工序Ⅴ 擴(kuò)，粗鉸 30mm孔并加工倒角145 工序Ⅵ 粗銑尺寸為77mm的孔端面。 工序Ⅶ 精銑尺寸為77mm的孔端面。 工序Ⅷ 鉆2- 10.5mm孔。 工序Ⅸ 銑寬為4mm的槽 工序Ⅹ 去毛刺 工序Ⅺ 檢查。 2.工藝路線方案二 工序Ⅰ 粗銑37

8、mm孔端面。 工序Ⅱ 粗鏜37mm孔，倒角1.545。 工序Ⅲ 粗銑30mm孔外端面。 工序Ⅳ 粗銑30mm孔內(nèi)端面。 工序Ⅴ 擴(kuò)，粗鉸 30mm孔并加工倒角145。 工序Ⅵ 粗鏜37mm孔。 工序Ⅶ 半精銑37mm孔端面。 工序Ⅷ 半精銑37mm孔端面。 工序Ⅸ 鉆2-10.5mm孔。 工序Ⅹ 銑寬為4mm的槽 工序Ⅺ 去毛刺。 工序Ⅻ 檢查。 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工37mm孔端面，再以該加工平面為基準(zhǔn)加工其余平面，最后加工各個孔；方案二是先以30mm孔外端面為基準(zhǔn)加工37mm孔端面

9、，再以37mm孔端面為基準(zhǔn)加工其它端面和孔。兩相比較可以看出，方案二遵循互為基準(zhǔn)原則能夠較好的保證加工精度，對設(shè)備要求較低，而方案一工序比較集中，考慮實際設(shè)備條件，可將兩個方案進(jìn)行綜合考慮。具體工藝過程如下： 工序Ⅰ 粗銑37mm孔端面。 工序Ⅱ 粗鏜37mm孔，倒角1.545。 工序Ⅲ 粗銑30mm孔外端面。 工序Ⅳ 粗銑30mm孔內(nèi)端面。 工序Ⅴ 擴(kuò)，粗鉸 30mm孔并加工倒角145。 工序Ⅵ 粗鏜37mm孔。 工序Ⅶ 半精銑37mm孔端面。 工序Ⅷ 半精銑37mm孔端面。 工序Ⅸ 鉆2-10.5mm孔。 工序Ⅹ 銑寬為4mm的槽 工序

10、Ⅺ 去毛刺。 工序Ⅻ 檢查。 （四）機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，毛坯重量約為2.6Kg，生產(chǎn) 類型為中批生產(chǎn)，采用鍛造。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的餓機(jī)械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.37mm孔 毛坯為空心，參照《機(jī)械加工工藝手冊》，確定工序尺寸為 Z=2.6mm。 由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 毛坯尺寸為34.4。根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》加工余量分別為： 粗鏜：36mm 2Z=1.6mm 精鏜：36mm

11、 2Z=1.0mm 2.30mm孔 毛坯為空心，參照《機(jī)械加工工藝手冊》，確定工序尺寸為 Z=2.0mm。 由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 毛坯尺寸為26根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》加工余量分別為： 擴(kuò)孔：29.8mm 2Z=1.8mm 鉸孔：30mm 2Z=0.2mm 3. 37mm孔、30mm孔端面的加工余量 參照《機(jī)械加工工藝手冊》，取加工精度F2 ,由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S3, 兩孔外側(cè)單邊加工余量為Z=2mm。鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 復(fù)雜系數(shù)為S3,

12、 確定鍛件偏差為 mm和mm。 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》加工余量分別為： 37mm孔端面： 粗銑 2Z=3.0mm 精銑 2Z=1.0mm 30mm孔端面： 粗銑 2Z=4.0mm 4. 10.5mm孔 毛坯為實心，不出孔 ，為自由工差。根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》加工余量分別為： 鉆孔：10.5mm 2Z=10.5mm 由于本設(shè)計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，可采用調(diào)整法加工，因此在計算最

13、大、最小加工余量時，可按調(diào)整法加工方式予以確定。 毛坯名義尺寸：122+22=126mm 毛坯最大尺寸：126+21.3=128.6mm 毛坯最小尺寸：126-20.7=124.6mm 銑后最大尺寸：122+0=122mm 銑后最小尺寸：122-0.17=121.83mm 將以上計算的工序間尺寸及公差整理成下表： （mm） 工 序 工 尺 加 寸 鍛造毛坯 銑削加工 30mm

14、孔處 加工前 最大 128.6 mm 最小 124.6 mm 加工后 最大 128.6 mm 112 mm 最小 124.6 mm 121.83 mm 加工余量 （單邊） 2 mm 最大 3.65 mm 最小 1.435 mm 加工公差 mm -0.17/2 mm （五） 確定切削用量及基本工時 工序Ⅰ：粗銑37mm孔端面。本設(shè)計采用查表法確定切削用量。 1.

15、加工條件 工件材料：35鋼，鍛造。 加工要求：銑37mm端面，Ra6.3μm。 機(jī)床：X51立式銑床。 刀具：YT15硬質(zhì)合金面銑刀，齒數(shù)Z=5，=100mm。 2. 計算切削用量 根據(jù)《切削手冊》 mm/z 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min （r/min） 現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)機(jī)床說明書，取n=375 r/min。 故實際切削速度 （m/min） 當(dāng)n=375 r/min時，工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 （mm/min） 查機(jī)床說明書，取 mm/min

16、 切削工時 （min） 為加工一側(cè)端面的時間，總工時 （min） 工序Ⅱ.粗鏜37mm孔、倒角。 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》查得鏜37mm孔的進(jìn)給量?=0.3——1.0mm，按機(jī)床 規(guī)格取=0.6mm，切削速度，根據(jù)相關(guān)手冊及機(jī)床說明書，取v=30mm/s，加工孔徑=36mm。則 （r/min） 根據(jù)機(jī)床選取n=300 r/min。 實際切削速度 （m/min） 切削工時 （min） 工序Ⅲ：粗銑30mm孔外端面。 根據(jù)《切削手冊》 mm/z 切削速度：

17、根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min 刀具與工序Ⅰ所使用刀具相同 mm （r/min） 現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)機(jī)床說明書，取n=300 r/min。 故實際切削速度 （m/min） 當(dāng)n=300 r/min時，工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 （mm/min） 查機(jī)床說明書，取 mm/min 切削工時 （min） 為加工一側(cè)端面的時間，總工時 （min） 工序Ⅳ：粗銑30mm孔內(nèi)端面。 根據(jù)《切削手冊》 mm/z 切削速度：根據(jù)相

18、關(guān)手冊 取 m/min 刀具與工序Ⅰ所使用刀具相同 mm （r/min） 現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)機(jī)床說明書，取n=300 r/min。 故實際切削速度 （m/min） 當(dāng)n=300 r/min時，工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 （mm/min） 查機(jī)床說明書，取 mm/min 切削工時 （min） 為加工一側(cè)端面的時間，總工時 （min） 工序Ⅴ：1.擴(kuò)29.8mm孔。 確定進(jìn)給量：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》 =0.81 mm/r。

19、切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊，查得切削速度m/min ，所以 （r/min） 根據(jù)機(jī)床說明書選取n=140 r/min，故實際切削速度 （m/min） 切削工時 （min） 2.鉸30mm孔。 確定進(jìn)給量：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》 =1.17 mm/r。 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊，查得切削速度m/min ，所以 （r/min） 根據(jù)機(jī)床說明書選取n=63 r/min，故實際切削速度 （m/min） 切削工時 （min） 工序Ⅵ:精鏜孔

20、至36mm 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》查得 f=0.5mm/r n=1000r/min=16.6r/s 切削速度 v=40m/min=0.67m/s 切削工時 （min） 工序Ⅶ：半精銑30mm孔端面 根據(jù)《切削手冊》 mm/z 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min （r/min） 現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)機(jī)床說明書，取n=375 r/min。 故實際切削速度 （m/min） 當(dāng)n=375 r/min時，工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 （mm/min）

21、 查機(jī)床說明書，取 mm/min 切削工時 （min） 為加工一側(cè)端面的時間，總工時 （min） 工序Ⅷ:半精銑30mm孔端面。 根據(jù)《切削手冊》 mm/z 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min 刀具與工序Ⅰ所使用刀具相同 mm （r/min） 現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)機(jī)床說明書，取n=300 r/min。 故實際切削速度 （m/min） 當(dāng)n=300 r/min時，工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 （mm/min）

22、查機(jī)床說明書，取 mm/min 切削工時 （min） 為加工一側(cè)端面的時間，總工時 （min） 工序Ⅸ：鉆2-10.5mm孔 確定進(jìn)給量：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》 鍛件硬度149-187HBS 取=0.234 mm/r。 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊，查得切削速度 m/min ，所以 （r/min） 根據(jù)機(jī)床說明書選取n=394 r/min，故實際切削速度 （m/min） 切削工時 （min） 工序Ⅹ：銑寬為4mm的槽 根據(jù)《切削手冊》

23、 mm/z 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min 刀具采用YT15硬質(zhì)合金面銑刀， mm （r/min） 根據(jù)機(jī)床說明書，取n=600 r/min。故實際切削速度 （m/min） 當(dāng)n=600r/min時，工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 （mm/min） 查機(jī)床說明書，取 mm/min 切削工時 （min） 最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)一并填入機(jī)械加工工序過程綜合卡片。

24、 三.夾具設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計專用夾具。 經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計第Ⅳ道工序——鉆37mm孔的鉆床夾具。本夾具將用于Z3040搖臂鉆床，刀具為高速鋼錐柄麻花鉆 （一） 提出問題 本夾具用來鉆37mm孔加工本道工序時，該孔有過高的精度要求。因此，在本道工序加工時，主要考慮如何保證孔的定位，如何降低勞動強(qiáng)度、提高勞動生產(chǎn)率。 （二） 夾具設(shè)計 1. 定位基準(zhǔn)的餓選擇 由零件圖可知，以37mm孔和37mm孔的一個端面為定位基準(zhǔn)，采用支承釘為輔助支承，同時為了縮短本工序的輔助時間，應(yīng)設(shè)計一個可以快速更換工件的夾緊裝置。

25、2. 切削力和夾緊力的計算 刀具：高速鋼錐柄麻花鉆，37mm 軸向力： （N） 扭距： Nm 在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，安全系數(shù) 為基本安全系數(shù)1.5； 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1； 為刀具鈍化系數(shù)1.2。 所以 （N） 夾緊力：在此夾具中，只是為了防止工件在加工過程中的振動和轉(zhuǎn)動，因此 很小。 3. 定位誤差分析 定位尺寸公差的確定。夾具的主要定位元件是一根定位軸，該定位軸的尺寸與公差現(xiàn)定與本零件在工作時與其相配的軸的尺寸與公差相同,取其公差為，即37mm。 定位軸與零件的最大間隙為 max=0.05-(-0.033)=0.083mm

26、 而零件要求的最小偏差為 min=0-(-0.01)=0.01 因此最大間隙滿足精度要求. 4. 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該注意提高勞動生產(chǎn)率，為此，應(yīng)首先著眼于 采用何種夾緊裝置以減少更換工件的輔助時間。本夾具設(shè)計采用開口墊圈夾緊裝置，只要松開螺母即可取下工件，可以提高勞動生產(chǎn)率，而且本夾具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計比較簡單、緊湊。 四、參考文獻(xiàn) 1.《機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書》 機(jī)械工業(yè)出版社 趙家齊 編 2.《簡明機(jī)械加工工藝手冊》 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社 徐圣群 主編 3. 《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》第二版 上海科學(xué)技術(shù)出版社 4．《切削手冊》 機(jī)械工業(yè)出版社 艾興 肖詩綱 編