機油泵傳動軸支架加工工藝課設.doc

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1、 機械制造工藝學課程設計 設計計算說明書 設計題目：機油泵傳動軸支架機械加工工藝規(guī)程制訂 13 目錄 第一節(jié) 序言 3 第二節(jié) 零件分析 3 一、 零件的功用分析 3 二、 零件的工藝分析 4 第三節(jié) 機械加工工藝規(guī)劃制訂 4 一、確定毛坯制造形式 4 二、 選擇定位基準 5 三、 選擇加工方法 5 四、 制訂工藝路線 6 六、確定加工余量及毛坯尺寸 8 七、 工序設計 10 八、 確定切削用量和基本時間 10

2、 第1節(jié) 序言 機械制造工藝學課程設計是我們融會貫通大學所學的知識，將理論與實踐相結合，對專業(yè)知識的綜合運用訓練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎。 機械加工工藝是規(guī)定產品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產的重要的技術性文件。它直接關系到產品的質量、生產率及其加工產品的經濟效益，生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產該產品的質量的重要保證的重要依據。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。 第2節(jié) 零件分析 1、 零件的功用分析 本次課程設計我們小組的任務是針對生產實際

3、中的一個零件———機油泵傳動軸支架。其用于軸承的傳遞，當然機油泵傳動軸支架并不僅僅用于此，還有很多功能。從零件圖上可以看出，標有表面粗糙度符號的表面有平面、內孔等。其中，表面粗糙度要求最低的是孔3*Φ11及孔Φ32，粗糙度為Ra12.5，粗糙度要求最高的是定位銷孔2*Φ8，表面粗糙度為Ra3.2以及上表面K。該外圓平面K也是機油泵傳動軸支架的主要設計基準?？爪?2的公差等級為IT7級，表面粗糙度為Ra3.2，可以通過鉆、擴、鉸來保證。上表面K需要通過初刨和精刨來達到需要保證的尺寸。3*Φ11孔不是很重要，只是固定作用，因此加工該孔不是很復雜；通過鉆床加工出來。2個定位銷孔則需要有一定的位置要求

4、，因此相對于上一道工序則需要在鉆床是鉆、擴、鉸2*Φ8孔。鉆后再擴鉆再鉸就可以達到精度要求。 對機油泵傳動軸支架零件圖進行工藝審核后，可知該零件圖視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全，加工要求合理，零件的結構工藝性較好。 2、 零件的工藝分析 機油泵傳動軸支架共有兩組加工加工表面，它們之間有一定的位置要求?，F分述如下： 1．以K面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：mm,mm。其中，主要加工表面 為A基準面。 2． 以2-沉孔φ10*90為中心的加工表面 這一組加工表面包括：2-沉孔φ10*90，mm, mm, 2230.05mm，φ11軸線的位移度不大于R

5、0.25。 這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是： （1） φ32H7軸線對A面的不平行度在100長度上不大于0.01 （2） φ32H7軸線對B-B面的不垂直度100長度上不大于0.05 （3） φ32H7軸線和一個距離540.12mm。 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度。 第三節(jié) 機械加工工藝規(guī)劃制訂 一、確定毛坯制造形式 零件材料為HT15-33，灰鑄鐵抗拉強度不低于150MPa，抗彎強度不低于330MPa，根據材料性質，因此應該選用鑄件，由于該零件年產量為50

6、00件，已達大批生產的的水平，而且零件的輪廓尺寸也不大，故可鑄造成型。由表5-2可知，選擇砂型機器造型，鑄件的公差等級為CT9級。 2、 選擇定位基準 定位基準的選擇是工藝規(guī)程制訂重的重要工作，，它是工藝路線是否正確合理的前提。正確與合理地選擇定位基準，可以確保加工質量、縮短工藝過程、簡化工藝裝備結構域種類、提到生產率。 （1） 粗基準的選擇。對于一般的支架類零件而言，以支架底面的相對面作為粗基準是完全合理的。但對于本零件來說，如果以支架底面的相對面作為粗基準，則可能造成B-B面基準無法保證，因此，按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作為粗基準；若零件有若

7、干個不加工表面，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準）現選取以下圖所示C面為粗基準。 選取C面為粗基準，利用四塊壓板壓緊中間的筋板，不完全定位以消除和。為下一步加工打下基礎。 （2） 精基準的選擇。主要考慮基準重合問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。 3、 選擇加工方法 1、 平面的加工 平面的加工方法很多，有車、刨、銑、磨、拉等。而對于K面粗糙度為Ra6.3通過粗銑以及精銑就可以達到。 2、孔加 Φ32孔內壁粗糙度為Ra6.3所以就用鉆-擴-鉸，鉆孔鉸該孔后就可以達到這個精度要求

8、，滿足安裝配合F7，并且用YT錐柄麻花鉆。同樣3*Φ11以及2*Φ8的銷孔也可以用鉆床加工出來。 4、 制訂工藝路線 制定加工工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批量生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用的夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效益，以便使生產成本盡量下降。 工藝路線方案一 工序05 銑A面 工序10 鉆3-φ11mm孔j 工序15 鉆、擴、鉸孔2-φ8mm，并锪倒角145 工序20 銑φ32mm D向端面 工序25

9、 加工φ32mm，并锪倒角1.545 工序30 銑φ32mm C向端面，并锪倒角1.545 工序35 鉆30方向φ11mm孔 工序40 檢驗 工藝路線方案二 工序05 銑φ32mm D向端面 工序10 加工孔φ32mm，并锪倒角1.545 工序15 銑φ32mm C向端面，并锪倒角1.545 工序20 銑A面 工序25 鉆3-φ11mm孔 工序30 鉆、擴、鉸孔2-φ8mm，并锪倒角145 工序35 鉆30方向φ11mm孔 工序40 檢驗 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一先以E面為基準直接加工出A面，然后以A面為基準進行3-φ11mm和

10、2-φ8mm的加工，然后再處理C、D面和φ32mm孔；而方案二剛好相反，先處理C、D面和φ32mm孔，再加工A面和3-φ11mm和2-φ8mm，兩相比較可以看出，方案一工序非常集中，定位、加工和裝夾都非常方便，但方案一無法保證與B-B面的相關尺寸的精度，即mm和mm。在方案二中，與B-B面的相關尺寸的精度得到保證，但540.12mm和φ32H7軸線對A面的不平行度在100長度上不大于0.01，φ32H7軸線對B-B面的不垂直度100長度上不大于0.05，平行度和垂直度又難以保證，因此這兩個方案都不太合適，綜合考慮，雖然圖紙并未要求對C面和D面進行加工，但加工C面和D面有利于保證垂直度和平行度，

11、而且C、D面的加工量并不大，因此修改加工工藝如下： 工序10 粗銑，半精銑A面 工序20 鉆、擴孔2-φ8mm，并锪沉孔φ1090 鉆、擴孔3-φ11mm 工序30 銑圓柱φ32mmC向端面，銑圓柱φ32mmD向端面 工序40 粗鏜、精鏜φ32mm孔，锪φ32mm孔倒角1.545 工序50 鉆、擴30方向φ11mm孔 工序60 去毛刺 工序70 檢查 工序80 入庫 六、確定加工余量及毛坯尺寸 (一)確定加工余量 “機油泵傳動軸支架”零件材料為HT200，硬度硬度為HB170~240

12、，毛坯重量約為5kg，生產類型為大批生產，采用鑄造灰鑄鐵毛坯。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 表3-1 支架個加工表面余量 加工表面 單邊余量/mm 雙邊余量/mm 備注 頂面A 3.0 側面C 2.0 面C、面D均加工，則基本尺寸為55mm 側面D 2.0 32mm孔 1.0 2.0 為了便于加工孔厚與C、D面平齊、基本尺寸為55mm （2） 確定毛坯基本尺寸 加工表面的毛坯尺寸只需尺寸加上查詢的相應加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示。 表3-2 支架毛坯尺寸 零件尺

13、寸/mm 單邊加工余量/mm 毛坯尺寸/mm 55 2 59 98.3 3 101.3 32 2 28 （三）確定毛坯尺寸公差 銑削公差：現規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為IT11級，因此可知本工序加工公差為-0.05mm(入體方向)。 由于本設計規(guī)定零件為大批生產，應該采用調整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調整法加工方式予以確定。 A面分兩次加工，因此加工余量和工序間余量如下： 毛坯名義尺寸： 98.33+2.5=100.83mm 毛坯最大尺寸： 100.83+1.2=102.03mm 毛坯最小尺寸： 100.83-0.6=100.23m

14、m 粗銑后最大尺寸： 98.33+0.1=98.93mm 粗銑后最小尺寸： 98.33-0.05=98.28mm （4） 繪制毛坯簡圖 根據以上內容及砂型鑄造的有關標準及規(guī)定，繪出毛坯簡圖，如圖3-1所示： 7、 工序設計 1、 選擇加工設備 （1） 工序10：XA5032立式銑床。 2、 選擇刀具 （1） 銑刀 銑平面都選刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀。 8、 確定切削用量和基本時間 （1） 工序10：（粗銑A面，留精加工量0.5mm） 1、切削用量 本道工序是粗銑端面，已知加工材料為HT15-33，選用XA5032型立式銑床，所選刀具為高速鋼鑲齒套式面

15、銑刀d=80mm，齒數z=10，孔徑D=27mm，寬L=36mm。確定銑刀角度，選擇前角，后角，主偏角螺旋角。 （1）確定每齒進給量 ,知XA5032型立式銑床的主電動機功率為7.5kW,查表每齒進給量選擇每齒進給量。 （2）選擇銑刀磨鈍標準和耐用度,選擇銑刀后刀面磨損極限值為 2.0mm，查表知端銑刀的合理耐用度。 （3）確定切削速度v和工作臺每分鐘進給量 查表知，高速鋼銑刀銑削速度為，則銑床主軸轉速范圍是 根據XA5032機床的標準主軸轉速，由表5-13選取，則實際銑削速度為 工作臺每分鐘進給量為 根據工作臺標準縱向進給量，根據表5-13中工作臺選取，則實際的每齒進給量為 2、基本時間