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1、【石油工程論文】石油套管特殊螺紋接頭加工效率分析
摘要:特殊螺紋接頭的結(jié)構(gòu)形狀、鋼管材料等均異于常規(guī),導(dǎo)致特殊螺紋接頭加工效率低下。文中基于QC知識,從石油套管螺紋接頭加工的人員、車床及刀具、光管材料、加工工藝等方面進行分析研究,旨在提高石油套管特殊螺紋接頭加工效率。
關(guān)鍵詞:石油套管;特殊螺紋接頭;加工效率
引言
隨著各大油田深井、高溫高壓氣井及含腐蝕氣體等高難度井逐漸增多,對石油套管螺紋接頭的密封性能、連接強度及抗腐蝕能力都有了更高的要求,而API標(biāo)準(zhǔn)螺紋接頭已經(jīng)不能滿足這些高難度井用套管的要求[1-3]。特殊螺紋接頭采用全新密封形式
2、、強度結(jié)構(gòu)及螺紋牙形,以其良好的密封性和較強的連接性得到了油田客戶的青睞,國內(nèi)外很多鋼管公司已經(jīng)開始大批量生產(chǎn)[4-6]。特殊螺紋接頭典型結(jié)構(gòu)如圖1所示。但是由于特殊螺紋接頭的結(jié)構(gòu)形狀、鋼管材料等均異于常規(guī),如何選擇合理的工具和加工工藝,是提高特殊螺紋接頭加工效率的關(guān)鍵,也影響著特殊螺紋接頭石油套管的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益[7-8]。本文基于QC知識,從石油套管螺紋接頭加工的人員、車床及刀具、光管材料、加工工藝等方面進行分析研究,旨在提高石油套管特殊螺紋接頭的加工效率。
1現(xiàn)狀調(diào)查
對某工廠車間15個工作班次某型石油套管XG特殊螺紋接頭接箍生產(chǎn)進行了全程跟蹤和加工統(tǒng)
3、計。XG特殊螺紋接頭接箍結(jié)構(gòu)如圖2所示。接箍主要由螺紋部分、密封面部分、退刀槽部分、抗過轉(zhuǎn)矩臺肩等組成。該接箍的車削加工工序主要包括坯料裝載、平端面、粗車鏜孔、精車密封面、車螺紋,半成品掉頭裝載車削另一端,成品卸載。車削加工過程如圖3所示。XG接箍兩端加工情況相同,以單端加工為研究對象進行統(tǒng)計分析,加工情況統(tǒng)計如表2所示。根據(jù)統(tǒng)計情況分析得出,XG接箍單端加工的總用時為574s,其中粗車鏜孔、精車密封面和車螺紋用時最長。分析接箍輪廓結(jié)構(gòu),粗車切削量最大,其次為車螺紋,再次為精車密封面。4個加工工序分別使用不同的刀具,需要換刀4次。
2原因分析
針對XG特殊螺紋接
4、頭接箍的整個加工環(huán)節(jié),從“人、機、料、法、具、環(huán)”等6個方面出發(fā),分析影響XG特殊螺紋接頭接箍加工效率的各個環(huán)節(jié)因素,運用“頭腦風(fēng)暴法”發(fā)表意見,得出可能影響XG特殊螺紋接頭接箍加工效率的原因,整理形成導(dǎo)致XG特殊螺紋接頭接箍加工效率低下的原因分析圖,如圖4所示。由原因分析圖,得出XG特殊螺紋接頭接箍加工效率低下的可能原因如下:1)人員技能水平低,工作責(zé)任心差;2)機床性能差,加工不穩(wěn)定;3)鋼管材料強度高,可車削性能差;4)工藝設(shè)計不合理,車削路線有冗余;5)刀具選擇不合理,車削效率低;6)加工環(huán)境惡劣,加工過程受干擾。
3確定主要原因
1)對XG接箍加工用刀
5、具進行查看,并分析研究各加工工序的運行情況。結(jié)果表明:XG接箍加工中,平端面工序采用方刀片,粗車鏜孔工序采用80合金菱形刀,精車密封面工序采用45合金菱形刀,車螺紋工序采用單齒成型合金螺紋刀片。采用4種刀片,需要4次換刀。粗車鏜孔工序切削量很大,費時也最長。80合金菱形刀每次背吃刀量需控制在4mm以內(nèi),否則切削力大,刀片磨損過快,對刀桿性能也有影響。如能減少換刀,并優(yōu)化粗車鏜孔加工,可顯著提高加工效率。2)對XG接箍加工工藝及各加工步驟時間進行查看和統(tǒng)計。該接箍的車削加工工序主要包括坯料裝載、平端面、粗車鏜孔、精車密封面、車螺紋,半成品掉頭裝載車削另一端,成品卸載。以單端加工為對象進行統(tǒng)計分析
6、和研究。結(jié)果表明:XG接箍單獨加工的總用時為574s,其中粗車鏜孔、精車密封面和車螺紋用時最長,分別為246s、84s、220s。分析接箍輪廓結(jié)構(gòu)和每個工序走刀路線,發(fā)現(xiàn)該接頭加工輪廓曲線是特殊形狀,而上述3個加工工序均采用機床自帶的循環(huán)程序,導(dǎo)致車削走刀路線空程大大增加,加工用時較長。如能優(yōu)化車削走刀路線,減少車削空程,則能顯著提高加工效率。
4制定對策并實施檢查
針對上述確定的2個主因,經(jīng)過討論研究,制定出相應(yīng)的對策,如表3所示。在設(shè)定對策全部實施后,期間進行了10個批次XG特殊螺紋接頭接箍的加工,經(jīng)過對加工的接箍進行參數(shù)檢測和加工用時統(tǒng)計發(fā)現(xiàn):1)采用優(yōu)選
7、刀具和優(yōu)化工藝加工出的接箍各項參數(shù)均符合標(biāo)準(zhǔn)要求,加工質(zhì)量良好;2)采用優(yōu)選刀具和優(yōu)化工藝使得接箍加工中換刀次數(shù)由4次降為3次,車削走刀路線冗余和空程減少50%以上。對10個批次XG特殊螺紋接頭接箍單端平均加工用時進行統(tǒng)計。XG特殊螺紋接頭接箍單端平均加工用時由過去的574.5s降低到488.6s,平均加工效率提高了14.8%。
5結(jié)論
通過QC知識對特殊螺紋接頭加工效率低下的問題進行了研究,從“人、機、料、法、具、環(huán)”等6個方面出發(fā),分析了影響XG特殊螺紋接頭接箍加工效率的各個環(huán)節(jié)因素,針對刀具選擇不合理、工藝設(shè)計不合理、車削路線有冗余等主因,研究對策并實施。
8、檢驗對比表明,優(yōu)化方法將接箍加工效率大大提升,有助于降低生產(chǎn)成本。
[參考文獻]
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