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1、任務 1 軸類零件的機械加工工藝編制 軸類零件是機 器中最常見的一種 零件，主要用于支 承傳動零件和傳遞 動力。 套類零件一般 安裝在軸上，起定 位、聯(lián)接、傳動等 作用。 1典型軸類零件 （ a）階梯軸 （ b）空心軸 （ c）曲軸 2軸類零件的結(jié)構(gòu)特點 常見軸類零件的基本形狀是階梯狀的回轉(zhuǎn)體，其長度大于直徑，主 體由多段不同直徑的回轉(zhuǎn)體組成。軸上一般有軸頸、軸肩、鍵槽、 螺紋、擋圈槽、銷孔、內(nèi)孔、螺紋孔等要素，以及中心孔、退刀 槽、倒角、圓角等機械加工工藝結(jié)構(gòu)。 3軸類零件的材料 軸類零件的制造材料一般多為碳鋼，其中 45號優(yōu)質(zhì)碳素鋼最常用。不 重要或受力較小的軸，可采用 Q235-A等普通
2、碳素鋼。外形復雜的 軸則一般采用高強度鑄鐵或球墨鑄鐵。 機械加工工藝編制任務書 任務名稱 編制傳動軸機械加工工藝 編制依據(jù) 1相關技術文件和資料 （ 1）傳動軸零件圖，如圖 1-1所示。 （ 2）產(chǎn)品裝配圖（局部），如圖 1-2所示。每臺產(chǎn)品中傳動軸的數(shù)量 1件。 2產(chǎn)品生產(chǎn)綱領 （ 1）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領為 150臺 /年，成批生產(chǎn)。 （ 2）傳動軸的備品百分率為 5%、廢品百分率為 0.5%。 3生產(chǎn)條件和資源 （ 1）毛坯為外協(xié)件，生產(chǎn)條件可根據(jù)需要確定。 （ 2）由機加工車間二班（兩班制）負責生產(chǎn)。 （ 3）現(xiàn)可供選用的加工設備有： CA6140 1000普通車床多臺； M131W萬能外圓
3、磨床 1臺； X5032普通立式銑床 1臺。 （ 3）各設備均達到機床規(guī)定的工作精度要求，不再增加設備。 工作結(jié)果 1傳動軸毛坯簡圖； 2傳動軸機械加工工藝過程卡。 傳動軸零件圖 產(chǎn)品（傳動軸部分）裝配示意圖 步驟 1.1 分析傳動軸 1. 看懂傳動軸的零件圖和裝配圖，明確傳動 軸在產(chǎn)品中的作用。 2. 找出其主要技術要求，確定傳動軸的加工 關鍵表面。 任務目標 任務實施 1.1.1 看懂傳動軸的結(jié)構(gòu)形狀 零件圖采用了主視圖和移出斷面圖表達其形狀結(jié)構(gòu)。從主視圖可以看出，主 體由四段不同直徑的回轉(zhuǎn)體組成，有軸頸、軸肩、鍵槽、擋圈槽、倒角、圓角等 結(jié)構(gòu)，由此可以想象出傳動軸的結(jié)構(gòu)形狀。 1.1.2
4、 明確傳動軸的裝配位置和作用 由產(chǎn)品（傳動軸部分）裝配圖可知，傳動軸起支承齒輪、傳遞扭矩的作用。 兩 30js6外圓（軸頸）用于安裝軸承 , 37軸肩起軸承軸向定位作用。 24g6外 圓及軸肩用于安裝齒輪及齒輪軸向定位，采用普通平鍵聯(lián)接，左軸端有擋圈槽， 用于安裝檔圈，以軸向固定齒輪。 1 30js6、 24g6軸頸都具有較高的尺寸精度（ IT6）和位置精度（圓跳動 分別為 0.01、 0.02）要求，表面粗糙度（ Ra值分別為 0.8 m、 1.6 m）要求也較 高； 37軸肩兩端面雖然尺寸精度要求不高，但表面粗糙度要求較高（ Ra值分別 為 1.6 m、 3.2 m）；圓角 R1精度要求并
5、不高，但需與軸頸及軸肩端面一起加工， 所以 30js6、 24g6軸頸、 37軸肩端面、圓角 R1均為加工的關鍵表面。 1.1.3 確定傳動軸的加工關鍵表面 2鍵槽側(cè)面（寬度）尺寸精度（ IT9）要求中等，位置精度（對稱度 0.025 約為 8級）要求比較高，表面粗糙度（ Ra值為 3.2 m）要求中等，鍵槽底面（深 度）尺寸精度（ 20）和表面粗糙度（ Ra值為 6.3 m）要求都較低，所以鍵槽是次 要加工表面。 1.1.3 確定傳動軸的加工關鍵表面 3擋圈槽、左、右端面、倒角等其余表面，尺寸及表面精度要求都比較低， 均為次要加工表面。 1.1.3 確定傳動軸的加工關鍵表面 湖南工業(yè)職業(yè)技術
6、學院 任務結(jié)果 名 稱 結(jié) 果 關鍵加工表面 30js6、 24g6軸頸及軸肩兩端面 次要加工表面 其余表面 傳動軸的加工關鍵表面 步驟 1.2 確定生產(chǎn) 類型 1計算傳動軸的生產(chǎn)綱領； 2確定傳動軸的生產(chǎn)類型及工藝特征。 任務目標 1產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領是指企業(yè)在一年的計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。 零件的生產(chǎn)綱領是指該零件 (包括備品和廢品在內(nèi) )的年生產(chǎn)總量。 2零件的產(chǎn)量和產(chǎn)品的產(chǎn)量不一定相同。每臺產(chǎn)品中相同零件的數(shù)量可能不止 一件，所以在中批生產(chǎn)產(chǎn)品的企業(yè)，也有可能有大批生產(chǎn)零件的車間。 3零件的生產(chǎn)綱領按下式計算： N Qn（ 1 a）（ 1 b） 式中 N 零件的生產(chǎn)綱領（件
7、/年）； Q 產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領（臺 /年）； n 每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件 /臺）； a 零件的備品百分率； b 零件的廢品百分率。 4零件生產(chǎn)類型的確定，主要取決于產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領，但也要考慮零件質(zhì)量的 大小和結(jié)構(gòu)的復雜程度。輕型和重型的零件、結(jié)構(gòu)簡單和結(jié)構(gòu)復雜的零件， 它們的加工難度和工藝技術都有很大差別。 5不同生產(chǎn)類型的零件，其加工過程、加工設備和工藝裝備等都有很大差別。 各種機加工生產(chǎn)類型的生產(chǎn)綱領及工藝特點見附表 2 相關知識 根據(jù)任務書已知： （ 1）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領 Q 150臺 /年； （ 2）每臺產(chǎn)品中傳動軸的數(shù)量 n 1件 /臺； （ 3）傳動軸的備品百分率 a 5%； （
8、 4）傳動軸的廢品百分率 b 0.5%； 傳動軸的生產(chǎn)綱領計算如下： N Qn（ 1 a）（ 1 b） 150 1（ 1 5%）（ 1 0.5%） 158 件 /年 任務實施 1.2.1 計算傳動軸的生產(chǎn)綱領 1.2.2 確定傳動軸的生產(chǎn)類型及工藝特征 傳動軸屬于中型機械類零件 。 根據(jù)生產(chǎn)綱領 （ 158件 /年 ） 及零件類型 （ 中型機械 ） ， 由附表 2可查出 ， 傳動軸的生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn) 。 任務結(jié)果 名 稱 結(jié) 果 生產(chǎn)綱領 158件 /年 生產(chǎn)類型 小批生產(chǎn) 工藝特征 （ 1）毛坯采用自由鍛造，精度低，余量大 （ 2）加工設備采用通用機床 （ 3）工藝裝備采用通用夾具或組合夾
9、具、通用刀具、 通用量具、標準附件； （ 4）工藝文件需編制簡單的加工工藝過程卡片 （ 5）加工采用劃線、試切等方法保證尺寸，生產(chǎn)效率 低，要求操作工人技術熟練 傳動軸的生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型 步驟 1.3 確定傳動軸的毛坯 類型及其制造方法 1選擇傳動軸的毛坯的類型及其制造方法； 2繪制傳動軸的毛坯簡圖。 任務目標 1毛坯的種類和制造方法主要與零件使用要求和生產(chǎn)類型有關。 2軸類零件最常用的毛坯是鍛件與圓棒料，只有結(jié)構(gòu)復雜的大型軸類零件（如曲軸） 才采用鑄件。 3鍛造后的毛坯，能改善金屬的內(nèi)部組織，提高其抗拉、抗彎等機械性能。同時， 因鍛件的形狀和尺寸與零件相近，可以節(jié)約材料，減少切削加工的勞動
10、量，降低 生產(chǎn)成本。所以比較重要的軸或直徑相差較大的階梯軸，大都采用鍛件。 4對不重要的光軸或直徑相差不大的階梯軸，一般以圓棒料為主。 5鍛件的制造方法有自由鍛、模鍛等。不同的毛坯制造方法，其生產(chǎn)率和成本都不 相同。在選擇鍛件的制造方法時，并非是制造精度越高就越好，需要綜合考慮機 械加工成本和毛坯制造成本，以達到零件制造總成本最低的目的。 6當生產(chǎn)批量較小、毛坯精度要求較低時，鍛件一般采用自由鍛造法生產(chǎn)。由于不 用制造鍛造模型，使用工具簡單、通用性較大，生產(chǎn)準備周期短，靈活性大，所 以應用較為廣泛，特別適用于單件和小批生產(chǎn)。 7當生產(chǎn)批量較大、毛坯精度要求較高時，鍛件一般采用模鍛法生產(chǎn)。模鍛鍛
11、件尺 寸準確，加工余量小，生產(chǎn)率高。因需配備鍛模和相應的模鍛設備，一次性投入 費用較高，所以適用于較大批量的生產(chǎn)，而且生產(chǎn)批量越大，成本就越低。 相關知識 根據(jù)傳動軸的制造材料 （ 45鋼 ） ， 查附表 5可確定 ， 毛坯類型可采 用型材或鍛件 ， 現(xiàn)選用鍛件；毛坯采用自由鍛造法 。 任務實施 1.3.1 選擇傳動軸毛坯類型及其制造方法 1.3.2 繪制傳動軸毛坯簡圖 1確定傳動軸毛坯的余量 根據(jù)附表 8中階梯軸的自由鍛造機械加工余量計算公式（ D65mm時，按 65mm計算 ,L300mm時，按 300mm計算），傳動軸鍛件余量計算如下： A 0.26 L0.2 D0.5 0.26 300
12、0.2 650.5 6.56mm 取整數(shù) 7mm。 2繪制傳動軸毛坯簡圖 步 驟 圖 例 （ 1）用雙點劃線畫出 傳動軸的主視圖。只畫 主要結(jié)構(gòu)，次要細節(jié)簡 化不畫，非毛坯制造的 孔不畫。 （ 2）將加工總余量按 尺寸用粗實線畫在加工 表面上。 （ 3）標注毛坯的主要 尺寸。 任務結(jié)果 名 稱 結(jié) 果 毛坯的類型及其 制造方法 （ 1）毛坯類型為鍛件 （ 2）制造方法采用自由鍛造 毛坯的機械加工 余量及毛坯的尺 寸偏差、毛坯簡 圖 傳動軸的毛坯類型及其制造方法 步驟 1.4 選擇定位基準和加 工裝備 1確定傳動軸的粗基準和夾緊方案： 2確定傳動軸的精基準和夾緊方案。 任務目標 根據(jù)基準重合原則
13、 ， 考慮選擇傳動軸的軸線作為定位精基 準是最理想的 ， 即采用兩端中心孔作為精基準 ， 如圖所示 。 任務實施 1.4.1 選擇傳動軸的精基準和夾緊方案 1零件已加工的表面作為定位基準，這種基準稱為精基準。合理選擇定位精基準是保證零 件加工精度的關鍵。 2選擇精基準首先根據(jù)零件關鍵表面的加工精度（尤其是有位置精度要求的表面），同時 還要考慮所選基準的裝夾是否穩(wěn)定可靠、操作方便。 3選定精基準所需用的夾具結(jié)構(gòu)是否簡單。 4精基準的選擇原則： （ 1）基準重合原則 盡量選擇設計基準作為精基準，避免基準不重合而引起的定位誤差。 （ 2）基準統(tǒng)一原則 盡量選擇多個加工表面共享的定位基準面作為精基準，
14、以保證各加工面的相互位置 精度，避免誤差，簡化夾具的設計和制造。 （ 3）自為基準原則 精加工或光整加工工序應盡量選擇加工表面本身作為精基準，該表面與其它表面的 位置精度則由先行工序保證。 （ 4）互為基準原則 當兩個表面相互位置精度以各自的形狀和尺寸精度都要求很高時，可以采取互為基 準原則，反復多次進行加工。 相關知識 5在選擇基準時不能同時遵循各選擇原則（甚至相互矛盾）時。應 根據(jù)具體情況具體分析，以保證關鍵表面為主，兼顧次要表面的 加工精度。 6軸類零件的精基準 （ 1）軸類零件的加工，多以軸兩端的中心孔作為定位精基準。因為 軸的設計基準是中心線，這樣既符合基準重合原則，又符合基準 統(tǒng)一
15、原則，還能在一次裝夾中最大限度地完成多個外圓及端面的 加工，易于保證各軸頸間的同軸度以及端面的垂直度。 （ 2）當不能用兩端中心孔定位（如帶內(nèi)孔的軸）時，可采用外圓表 面或外圓表面和一端孔口作精基準。 相關知識 選擇毛坯 51外圓作為粗基準 ， 能方便地加工兩端面和中 心孔 ， 可以盡快獲得精基準 ， 如圖所示 。 任務實施 1.4.2 選擇傳動軸的粗基準和夾緊方案 1以毛坯表面作為定位基準，稱為粗基準。 2粗基準選擇要考慮下列原則： （ 1）選用的粗基準必須便于加工精基準，以盡快獲得精基準。 （ 2）粗基準應選用面積較大，平整光潔，無澆口、冒口、飛邊等缺陷的表面， 這樣工件定位才穩(wěn)定可靠。
16、（ 3）當有多個不加工表面時，應選擇與加工表面位置精度要求較高的表面作 為粗基準。 （ 4）當工件的加工表面與某不加工表面之間有相互位置精度要求時，應選擇 該不加工表面作為粗基準。 （ 5）當工件的某重要表面要求加工余量均勻時，應選擇該表面作為粗基準。 （ 6）粗基準在同一尺寸方向上應只使用一次。 3軸類零件的粗加工，可選擇外圓表面作為定位粗基準，以此定位加工兩端 面和中心孔，為后續(xù)工序準備精基準，加工方法見附表 23。 相關知識 根據(jù)傳動軸的工藝特性 ， 加工設備采用通用機床 ， 即普通 車床 、 立式銑床 、 萬能磨床 。 工藝裝備采用通用夾具 （ 三爪卡 盤及頂尖 ） 、 通用刀具 （
17、標準車刀 、 鍵槽銑刀 、 砂輪等 ） 、 通 用量具 （ 游標卡尺 、 外徑千分尺等 任務實施 1.4.3 選擇加工裝備 任務結(jié)果 名 稱 結(jié) 果 精基準 粗基準 加工裝備 （ 1）加工設備采用通用機床； （ 2）夾具主要采用三爪卡盤及頂尖； （ 3）刀具采用標準車刀、鍵槽銑刀、砂輪； （ 4）量具采用游標卡尺、外徑千分尺等。 傳動軸的基準及其加工設備 步驟 1.5 擬定傳動軸機械加 工工藝路線 1選擇各表面的加工方法； 2初步擬定傳動軸機械加工工藝路線。 任務目標 任務實施 1.5.1 確定各表面的加工方法 加工表面 精度要求 表面粗糙度 Ra/ m 加工方案 30js6外圓 軸肩及圓角
18、IT6 IT11以上 0.8 1.6 粗車 半精車 精車 粗磨 精磨 24g6外圓 軸肩及圓角 IT6 IT11以上 1.6 3.2 粗車 半精車 精車 鍵槽側(cè)面 8N9 底面 IT9 IT11以上 3.2 6.3 粗銑 精銑 擋圈槽 22.9 1.3 IT11以上 12.5 粗車 各倒角 IT11以上 12.5 粗車 1.切削加工順序的安排原則： （ 1）按“先基面、后其他”的順序，先加工基準表面，后加工 其它表面。 （ 2）按“先主后次、先粗后精”的原則，先加工主要表面（指 裝配基面、工作表面等），后加工次要表面（指沉孔、螺孔 等），先安排粗加工工序，后安排半精加工、精加工工序。 （ 3）
19、對于與主要表面有位置要求的次要表面，應安排在主要表 面加工之后加工。 （ 4）熱處理工序參照按附表 ？ 來安排。 （ 5）除各工序操作者自檢外，零件全部加工結(jié)束之后應單獨安 排檢驗工序。 相關知識 2軸類零件鍵槽加工方法 鍵槽是軸類零件上常見的結(jié)構(gòu)，其中以普通平鍵應 用最廣泛，通常在普通立式銑床上用鍵槽銑刀加工。 鍵槽一般都放在外圓精車或粗磨之后、精加工之前進 行。如果安排在精車之前銑鍵槽，在精車時由于斷續(xù)切削 而產(chǎn)生振動，既影響加工質(zhì)量，又容易損壞刀具。另一方 面，鍵槽的尺寸也較控制，如果安排在主要表面的精加工 之后，則以會破壞主要表面的已有的精度。 相關知識 1劃分加工階段 傳動軸主要表面
20、的加工可劃分為粗加工、半精加工、精加 工三個階段。 任務實施 1.5.2 初步擬定傳動軸機械加工工藝路線 2 安排加工順序 根據(jù)機械加工的安排原則，先安排基準和主要表面的粗加工， 然后再安排基準和主要表面的精加工。 3. 初步擬定工藝路線 初步擬定兩個機械加工工藝路線方案。 傳動軸為小批生產(chǎn)，應優(yōu)先考慮確保達到尺寸和位置精 度要求，所以選擇方案二。 1軸類零件外圓加工方法 （ 1）車削加工 車削加工是軸類零件外圓的主要加工方法。根據(jù)生產(chǎn)批量不同，可在臥式車床、多刀半自動 車床或仿形車床上進行。 外圓車削的工藝范圍很廣，根據(jù)毛坯的類型、制造精度以及軸的最終精度要求不同，可采用 粗車、半精車、精車
21、和細車等不同的加工階段。 對于中小型鑄鐵和鍛件，可直接進行粗車，經(jīng)過粗車后工件的精度可達到 IT10 IT12，表面 粗糙度 Ra值可 12.5 m 25 m，粗車可切除毛坯的大部分余量。 對經(jīng)過粗車的工件，采用半精車可達到 IT9 IT10級精度，表面粗糙度 Ra值可 6.3 m 12.5 m。對于中等精度的工件表面，半精車可作為終加工工序，也可作為磨削或精加工 的預加工工序。 精車可作為最終加工工序或光整工序的預加工，精車后工件表面可達 IT7 IT8級精度，表面 粗糙度 Ra值可 3.2 m 1.6 m。 （ 2）磨削加工 磨削加工是軸類零件外圓精加工的主要方法。它既能加工淬火零件，也能
22、加工非淬火零件。 通過磨削加工能有效地提高軸類零件尤其是淬硬件的加工質(zhì)量。 磨削加工可以達到的經(jīng)濟精度為 IT6級，表面粗糙度 Ra值可 1.25 m 0.32 m。根據(jù)不同的 精度和表面質(zhì)量要示，磨削可分為粗磨、精磨、細磨和鏡面磨削等。 粗磨后工件表面可達到 IT8 IT9級，表面粗糙度 Ra值可 1.0 m 1.25 m；精磨后可達到 IT6 IT8級，表面粗糙度 Ra值可 1.25 m 0.63 m。 相關知識 2軸類零件鍵槽加工方法 鍵槽是軸類零件上常見的結(jié)構(gòu)，其中以普通平鍵應用最 廣泛，通常在普通立式銑床上用鍵槽銑刀加工。 鍵槽一般都放在外圓精車或粗磨之后、精加工之前進行。 如果安排
23、在精車之前銑鍵槽，在精車時由于斷續(xù)切削而產(chǎn)生 振動，既影響加工質(zhì)量，又容易損壞刀具。另一方面，鍵槽 的尺寸也較控制，如果安排在主要表面的精加工之后，則以 會破壞主要表面的已有的精度。 相關知識 傳動軸機械加工工藝路線方案一 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 定位基準 加工設備 1 鍛造 鍛造毛坯 2 熱處理 正火處理 3 車鉆 分別車兩端面、鉆兩端中心孔，總長車至 140 毛坯 51外圓 CA6140 4 粗車 分別粗車左、右端各外圓及軸肩端面， 30、 24外圓和軸肩端面均留余量， 37車至尺寸 兩中心孔 CA6140 5 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 6 研修 研修中心孔 兩中心孔 CA6140 7
24、半精、精 車 半精車右端 30外圓及軸肩端面，留磨削余量；調(diào)頭 半精車左端 30外圓及軸肩端面，留磨削余量；半精 車、精車 24g6外圓及軸肩端面、圓角至尺寸，車左 端槽 22.3 1.3至尺寸 兩中心孔 CA6140 8 磨削 粗、精磨左、右端 30js6外圓及軸肩端面、圓角至尺寸 兩中心孔 M131W 9 銑削 銑鍵槽 8N9至尺寸，去毛刺 兩中心孔 X5032 10 終檢 按圖樣技術要求全部檢驗 優(yōu)點：與方案二相比，工序少，只精車 24g6外圓（不磨削），加工成本低。 缺點： 24g6外圓的位置精度難保證。 傳動軸機械加工工藝路線方案二 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 定位基準 加工設
25、備 1 鍛造 鍛造毛坯 2 熱處理 正火處理 3 車鉆 分別車兩端面、鉆兩端 A6.3中心孔，總長車至140 毛坯 51外圓 CA6140 4 粗車 分別粗車左、右端各外圓及軸肩端面 , 37車至尺寸 , 30、 24外圓和軸肩端面均留余量 兩中心孔 CA6140 5 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 6 研修 研修中心孔 CA6140 7 半精車 分別半精車左、右端各外圓及軸肩端面，均留磨削余量 兩中心孔 CA6140 8 磨削 粗、精磨左、右端 30js6、 24g6外圓及軸肩端面、圓角至尺寸 兩中心孔 M131W 9 銑削 ，去毛刺 兩中心孔 X5032 10 車削 車左端槽 22.3 1.3至尺寸，去
26、毛刺 兩中心孔 11 終檢 按圖樣技術要求全部檢驗 優(yōu)點： 24g6外圓的尺寸和位置精度容易保證。 缺點：比方案一多一道工序，又磨削 24g6外圓，加工成本比方案一稍高。 1中心孔的應用與加工 （ 1）中心孔的形式與應 用范圍見附表 21、附 表 22。 （ 2）車床上常用加工中 心孔的方法見附表 23。 （ 3）兩端中心孔（或兩 端孔口 60 倒角）作 為工件車削和磨削加 工的定位基準，其誤 差會直接影響工件的 加工精度。 相關知識 a）中心孔為橢圓 b）中心孔過深 c）中心孔太淺 d）中心孔鉆偏 e）兩端不同軸 f）、 g）錐角有偏差 （ 4） 中心孔在使用過程中的磨損及熱處理后產(chǎn)生的變形
27、都會影響加工精度 。 因 此 ， 在熱處理之后 、 精加工之前 ， 應安排研修中心孔工序 ， 以削除誤差 。 相關知識 相關知識 方法 研 修 要 點 用鑄鐵頂尖研修 將鑄鐵頂尖夾在車床卡盤上，將工件頂在鑄鐵頂 尖和尾架頂尖之間研磨。研修時加研磨劑 用油石或橡膠砂輪研修 方法同上，油石或橡膠砂輪代替鑄鐵頂尖。研修 時加少量潤滑劑（如輕機油） 用成形內(nèi)圓砂輪修磨 主要用于研修淬火變形和尺寸較大的中心孔。將 工件夾在內(nèi)外圓磨床卡盤上，校正外圓后，用成形內(nèi) 圓砂輪修磨 用硬質(zhì)合金頂尖刮研 在立式中心孔研磨機上，用四棱硬質(zhì)合金頂尖進 行刮研。刮研時加入氧化鉻磨劑 用中心孔磨床修磨 修磨時，砂輪作行星運
28、動，并沿 30 方向進給， 適于修磨淬硬的精密零件中心孔，圓度可達 0.8m 相關知識 2軸類零件的一般加工工藝路線 （ 1）一般精度調(diào)質(zhì)鋼的軸類零件 鍛造 正火或退火 鉆中心孔 粗車 調(diào)質(zhì) 半精車、精車 表面淬火 粗磨 加工次要表面 精磨。 （ 2）一般精度整體淬火的軸類零件 鍛造 正火或退火 鉆中心孔 粗車 調(diào)質(zhì) 半精車、精車 加工次要表 面 整體淬火 粗磨 精磨。 （ 3）一般精度滲碳鋼的軸類零件 鍛造 正火或退火 鉆中心孔 粗車 調(diào)質(zhì) 半精車、精車 滲碳（或碳 氮共滲） 淬火 粗磨 加工次要表面 精磨。 （ 4）精密滲碳鋼的軸類零件 鍛造 正火或退火 鉆中心孔 粗車 調(diào)質(zhì) 半精車、精車
29、 低溫時效 粗磨 氮化處理 加工次要表面 精磨 光磨。 任務結(jié)果 名 稱 結(jié) 果 加工工藝路線方案 傳動軸機械加工工藝路線方案二 步驟 1.6 加工工序設計 1確定各工序加工余量及工序尺寸。 2計算工時定額 。 任務目標 1時間定額的概念 時間定額是在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間。 時間定額是安排作業(yè)計劃、進行成本核算、確定設備數(shù)量和人員編制、規(guī)劃生產(chǎn)面積的 重要依據(jù)。 2時間定額及其組成 時間定額由下列部分組成： （ 1）基本時間 直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性能和相對位置關系的時間稱為基本時間。 （ 2）輔助時間 為配合基本加工工作完成各種輔助動作所消耗的
30、時間。確定輔助時間的方法與零件生 產(chǎn)類型有關?；緯r間與輔助時間的總和稱為作業(yè)時間。 （ 3）布置工作地時間 為使加工正常進行，照管工作地所消耗的時間，稱為布置工作地時間，又稱工作地 點服務時間，一般按作業(yè)時間的 2% 7%估算。 （ 4）休息和生理需要時間 工人在工作班內(nèi)為恢復體力和滿足生理需要所消耗的時間，一般按作業(yè)時間的 2估算。 （ 5）準備與終結(jié)時間 工人為生產(chǎn)一批工件進行準備和結(jié)束工作所消耗的時間稱為準備與終結(jié)時間 . 相關知識 3時間定額的制定方法 （ 1）經(jīng)驗估算法 工時定額員和工人根據(jù)經(jīng)驗對產(chǎn)品工時定額進行估算的一種方法，主要應 用于新產(chǎn)品試制。 （ 2）統(tǒng)計分析法 對多人生
31、產(chǎn)同一種產(chǎn)品測出數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計，計算出最優(yōu)數(shù)、平均達到數(shù)、 平均先進數(shù)，以平均先進數(shù)為工時定額的一種方法，主要應用于大批、重復生 產(chǎn)的產(chǎn)品工時定額的修訂。 （ 3）類比法 主要應用于有可比性的系列產(chǎn)品。 （ 4）技術定額法 分實測法和計算法兩種，是目前最常用的方法。 相關知識 傳動軸的加工過程、各工序尺寸及其公差、毛坯尺寸下表所示。 任務實施 1.6.1 確定各工序加工余量及工序尺寸 工序 外圓尺寸 及公差 加工余量 端面（長度） 尺寸 加工余量 磨削 30js6 24js6 0.3（查附表 15） 19 60 21 0.3（查附表 16） 半精車 30.6 h11 24.6 h11 1.3（查
32、附表 14） 18.7 60.6 21 1.3（按外圓） 粗車 33.2 h13 27.2 h13 （ 44-33.2） 2 5.4 （ 38-27.2） 2 5.4 17.4 63.2 21 毛坯 44 38 因傳動軸為小批生產(chǎn)，可以采用經(jīng)驗估算法計算各工序的工時定額。主要利 用經(jīng)過實踐而積累的統(tǒng)計數(shù)據(jù)及進行部分計算來確定，計算結(jié)果見下表。在實際生 產(chǎn)中，工時定額應實際需要不斷修正。 任務實施 1.6.2 計算工時定額 工序號 工序名稱 工序工時（分） 工序號 工序名稱 工序工時（分） 3 車鉆 8 8 磨削 11 4 粗車 12 9 銑削 4 6 研修 5.5 10 車削 1.5 7 半精
33、車 9 合 計 51 任務結(jié)果 工序 外圓尺寸及公差 加工余量 端面（長度）尺寸 加工余量 磨削 30js6 24js6 0.3（查附表 15） 19 60 21 0.3（查附表 16） 半精車 30.6 h11 24.6 h11 1.3（查附表 14） 18.7 60.6 21 1.3（按外圓） 粗車 33.2 h13 27.2 h13 （ 44-33.2） 2 5.4 （ 38-27.2） 2 5.4 17.4 63.2 21 毛坯 44 38 工序號 工序名稱 工序工時（分） 工序號 工序名稱 工序工時（分） 3 車鉆 8 8 磨削 11 4 粗車 12 9 銑削 4 6 研修 5.5 10 車削 1.5 7 半精車 9 合 計 51 各工序加工余量及工序尺寸 傳動軸各工序時間估算表 機械加工工藝過程卡片 傳動軸機械加工工藝過程卡片
外軸類零件的機械加工工藝編制
