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1、葉片五軸數(shù)控加工工藝技術分析
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葉片五軸數(shù)控加工工藝技術分析 本文簡介：
前者選取的直徑參數(shù)為Φ20，后者選取的直徑參數(shù)為Φ16；葉片坡口工具的選取為：直徑范圍在Φ13-Φ17之間；葉片頭部工具的選取為：直徑參數(shù)為Φ10，在其基礎上，為其配備直徑為直徑參數(shù)為Φ8的銑刀。除了上述工具選取方案的制定，本次研究還利用螺旋玉米立銑刀作為主要工具，其直徑參數(shù)為Φ10。
4仿真加工
為了驗證五軸數(shù)控加工工藝效果更佳，本次研究對制定的工藝方案進行仿真加工，通過觀察效果，使得該工藝技術得到認可。
4.
2、1仿真加工流程的制定
如圖2所示為仿真加工流程設計圖。第一步：輸入截面數(shù)據(jù)。第二步：在現(xiàn)有葉片曲面描述內容的基礎上，采用另外一種描述方法，重新對其進行描述。第三步：根據(jù)描述內容，構建葉片三維模型。第四步：通過對葉片毛坯進行測量，根據(jù)測量數(shù)據(jù)確定其具體位置，變換空間位置，得到新的坐標系。第五步：根據(jù)刀位軌跡，完成刀具干涉計算。第六步：判斷此時刀具是否出干涉狀態(tài)，如果處于，則為其選取相應機床刀具，并確定切削參數(shù)，反之，模擬數(shù)控加工過程，同時對其采取干涉檢查，執(zhí)行第七步。第七步：檢查當前處理方案是否合理，如果合理，執(zhí)行第八步，反之，分析當前方案存在的問題，針對問題做出適當修改，形成新的加工方案
3、。第八步：利用5FZG后處理器，對刀位軌跡數(shù)據(jù)進行后置處理。第九步：經(jīng)過處理后，生NC代碼程序。第十步：利用通訊軟件，使得代碼程序得以傳輸至機床CNC，從而實現(xiàn)仿真加工。
4.2檢查計算
此項操作主要用于檢查景區(qū)域劃分方案是否滿足要求。根據(jù)上述工藝方案制定的內容，通過計算，檢查工具幾何形狀、工具參數(shù)等，在滿足機床限定條件的情況下，增加工作效率，此項研究通過選取直徑較大的銑刀來實現(xiàn)。關于五軸刀位的計算，設定兩個值，即tiltangle和leadangle，在計算刀桿干涉的同時，完成刀具干涉計算。利用vericut展開切削仿真，通過觀察仿真結果，即可找出影響因素，此時調整參數(shù)，重新檢查
4、計算，直至無誤為止。最終確定刀位軌跡，根據(jù)軌跡信息生成加工代碼。
4.3仿真結果分析
此次研究利用vericut軟件和simulation進行仿真，得到如圖3所示的仿真結果。圖3仿真結果在圖3中，左側為切削仿真結果，后側為機床仿真結果。將切削仿真結果與要求參數(shù)進行對比分析，如果兩者之間存在差異，則需要再次計算刀位信息。對于機床的仿真，依據(jù)銑頭運動情況和結構特點，使用CAM軟件對其參數(shù)進行定義，同時規(guī)定各個軸之間的關系，控制機床配置參數(shù)在-358至+358之間。在連續(xù)加工的過程中，角度進行累加計算，當其達到上限值時，采取反轉處理，后退一步以后再進刀，這樣可以使刀具免遭損壞。對于容易發(fā)
5、生碰撞的部位，采取單步處理，分別對其向前運行情況和向后運行情況進行觀察，經(jīng)過對比分析坐標軸值，改善工藝方案，并制定新的加工方式，經(jīng)過多次改善處理后，最終確定最佳加工方案。
4.4后置加工程序
利用CAM軟件開發(fā)命令語言，形成機床處理器件，利用該器件，結合機床運行情況，編寫配置文件。通過轉換刀具軌跡，得到加工代碼?？紤]到機床內存受限問題，此次研究對葉片進行加工處理，該葉片直徑參數(shù)為Φ330，經(jīng)過處理后，得到若干個加工程序，每個程序占據(jù)內存在3MB左右，利用RS232串口建立通訊橋梁，所有編寫的程序將通過該橋梁傳輸至控制中心，整個加工工藝結束。
5總結
本文主要對透平葉片的
6、加工工藝展開研究分析。此次研究選取五軸數(shù)控技術作為主要技術，根據(jù)葉片結構特點，制定加工工藝方案，在滿足制造條件的前提下，選取直徑較大的刀具作為測量工具，從而達到提高工藝制造效率的目的。通過分析仿真結果，找出該方案存在的問題，做出適當調整，最終得到最佳工藝方案。
參考文獻
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[3]干為民,徐波,褚輝生,等.五軸數(shù)控電解開槽加工整體渦輪盤的工藝試驗研究[J].制造技術與機床,2021(2):37-42
作者：鄭順深 單位：廣州市工貿技師學院
《葉片五軸數(shù)控加工工藝技術分析》
葉片五軸數(shù)控加工工藝技術分析
