數(shù)控銑床銑削編程與操作設(shè)計

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1、最新 精品 Word 歡迎下載 可修改 設(shè)計任務(wù)書 設(shè)計題目： 數(shù)控銑床銑削編程與操作設(shè)計 設(shè)計要求： 1.進行編程操作前，應(yīng)熟悉數(shù)控銑床的操作說明書，并嚴格按照操作規(guī)程操作。 2.檢查數(shù)控銑床各部分機構(gòu)是否完好，各按鈕是否能自動復(fù)位。 3.車間工具都應(yīng)放在固定位置，不可隨意亂放，愛護工具、經(jīng)常保持量具的清潔，用后擦凈，涂油后放入盒中；工作位置周圍應(yīng)經(jīng)常保持整潔清潔。 4.數(shù)控加工時精力應(yīng)高度集中，出現(xiàn)問題時應(yīng)立即切斷電源，并向指導教師報告。 5.操作過程中出現(xiàn)銑床故障時，應(yīng)及時向指導教師反映。 設(shè)計進度要求： 第一周：畢業(yè)調(diào)查實習，與指導老師交

2、流設(shè)計事宜。 第二周：查閱文獻、收集資料。 第三周：確定系統(tǒng)的設(shè)計方案，撰寫開題報告。 第四周：總體設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、詳細計算、編程與調(diào)試等內(nèi)容。 第五周：編寫設(shè)計說明書。 第六周：指導教師修改。 指導教師（簽名）： 摘　　要 大家都知道，數(shù)控加工是目前的一門新的專業(yè)，熱門專業(yè)，數(shù)控加工程序是有多道復(fù)雜的程序組成的，這就為我們學習帶來不便，為了使學習更方便，使用 更加有條理，我們編寫了這份典型零件的數(shù)控銑床銑削編程與操作設(shè)計，希望為大家的工作、學習帶來方便。 我的這份畢業(yè)設(shè)計包括設(shè)計任務(wù)書、摘要、前言、設(shè)計說明書等多個

3、部分。設(shè)計的主要是內(nèi)容是對我們機械類加工日常加工中常見的工件取其中的一典型零件進行系統(tǒng)的編程與操作設(shè)計，從數(shù)控加工前應(yīng)做的準備開始到數(shù)控加工工藝分析、數(shù)控刀具及其選擇、工件裝夾方式與數(shù)控加工夾具的選擇、程序編制中的數(shù)值計算、數(shù)控加工程序的編制、數(shù)控車削加工、數(shù)控銑削加工、數(shù)控加工中心編程及自動編程技術(shù)等內(nèi)容等數(shù)控加工時應(yīng)注意的問題做了一一的說明。其中數(shù)控機床我們現(xiàn)在用的是西門子系統(tǒng)的，包括編程語言到是西門子系統(tǒng)的。由于我們學習的時間不是很長，我們對設(shè)計的完成還不是很完善。希望老師原諒。 關(guān)鍵詞：加工工藝分析，刀具選擇，工序確定，工件裝夾 ， 數(shù)控編程 目　　錄 摘　　要 II

4、 目　　錄 III 1 開題報告 1 1.1 數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計必須遵循的一般原則 1 1.2 畢業(yè)設(shè)計的步驟 1 1.3 畢業(yè)設(shè)計的基本內(nèi)容 2 數(shù)控加工工藝設(shè)計 2 加工程序的編制 2 設(shè)計質(zhì)量要求 2 設(shè)計任務(wù) 3 應(yīng)完成的技術(shù)資料 3 2 設(shè)計說明書 4 2.1 緒論 4 數(shù)控加工 5 數(shù)控編程及其發(fā)展 5 2.2 工藝分析與選擇 6 零件圖工藝分析 6 確定裝夾方案 6 確定加工順序 7 刀具選擇 7 切削用量選擇 8 擬定數(shù)控切削加工工序卡 9 2.3 主要加工程序 11 確定編程原點 11 按工序編制各部分加工程序:注（用西門子系統(tǒng)）

5、11 2.4 主要操作步驟 17 設(shè)計小結(jié) 19 致 謝 20 參考文獻 21 1 開題報告 數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計應(yīng)包括數(shù)控加工工藝分析、數(shù)控刀具及其選擇、工件裝夾方式與數(shù)控加工夾具的選擇、程序編制中的數(shù)值計算、數(shù)控加工程序的編制、數(shù)控車削加工、數(shù)控銑削加工、數(shù)控加工中心編程及自動編程技術(shù)等內(nèi)容。若條件允許，還可以加上數(shù)控機床的安裝、調(diào)試與驗收等內(nèi)容。 1.1 數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計必須遵循的一般原則 （1） 結(jié)合本校數(shù)控基地的情況，合理安排合計內(nèi)容。也可以采用與校外企業(yè)合作的方式設(shè)計課題。 （2） 必須保障人身安全和設(shè)備安全，在編程操作前應(yīng)熟悉數(shù)控機床的操作說明書，

6、并按照操作規(guī)程操作。 （3）兼顧加工精度和加工效率，在保證加工精度的前提下，認真進行公工藝分析，制定出合理的工藝方案，選擇合理的切削用量。 （4） 注意培養(yǎng)獨立獲取知識、新技術(shù)、新信息的能力，掌握科學研究的 方法 1.2 畢業(yè)設(shè)計的步驟 必須利用設(shè)計前一到二周的時間研究設(shè)計計劃和任務(wù)書，了解產(chǎn)品的工藝性和公差等級，在初步明確設(shè)計要求的基礎(chǔ)上，可以步驟進行設(shè)計方案的論證。 （1）分析零件圖樣 根據(jù)任務(wù)書，畫出零件圖，并對工件的形狀、尺寸、精度等級、表面粗糙度、刀具及等技術(shù)進行分析。 （2）確定加工工藝方案 根據(jù)上述的的分析，選擇加工方案，確定加工順序、加工路線、裝夾方式、切削用量

7、材料等，要求有詳細的設(shè)計過程和合理的參數(shù)。 （3） 數(shù)值計算 根據(jù)零件圖的尺寸，確定工藝路線及設(shè)計的坐標系，計算運動軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)。 （4） 編寫零件加工程序 根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)的功能指令及程序格式，逐步編寫加工程序單，寫出有關(guān)的工藝文件如工序卡、數(shù)控刀具卡、刀具明細表、加工工序單等。 （5）仿真加工 校驗程序，程序編完后，利用GRAPS主功能，輸入毛坯尺寸，對 零件進行仿真加工，并判斷程序是否正確。 1.3 畢業(yè)設(shè)計的基本內(nèi)容 數(shù)控加工工藝設(shè)計 （1）零件圖的工藝性分析 （2）加工方法的選擇 （3）工序的劃分 （4）加工路線的安排 （5）走刀路線及工步順序 （6）

8、加工刀具的選擇 加工程序的編制 （1）加工工藝分析 （2）數(shù)值計算 （3）程序校驗與首件試切 設(shè)計質(zhì)量要求 （1）畢業(yè)設(shè)計過程中要認真學數(shù)控畢業(yè)設(shè)計指導書，并按照內(nèi)容要求進行畢業(yè)設(shè)計，保證畢業(yè)設(shè)計進度，按時保質(zhì)完成畢業(yè)設(shè)計。 （2）畢業(yè)設(shè)計過程中要勤思考、勤問、勤做、勤總結(jié)，不斷積累編程經(jīng)驗技巧，提高對數(shù)控加工工藝分析和編程能力。 （3）按要求撰寫畢業(yè)設(shè)計說明書。 （4）繪制有關(guān)設(shè)計圖樣。 （5）按要求的精度加工出給定零件。 1.3.4 設(shè)計任務(wù) （1）零件圖工藝分析 （2）確定裝夾方案 （3）確定裝夾順序 （4）選擇加工用量具 （5）合理選擇切削用量

9、（6）擬訂數(shù)控銑削加工工序卡 （7）根據(jù)加工工序步驟編寫加工程序 1.3.5 應(yīng)完成的技術(shù)資料 （1） 繪制裝夾方式圖 （2） 填寫數(shù)控加工工序卡片 （3）編制加工程序清單 2 設(shè)計說明書 2.1 緒論 畢業(yè)設(shè)計是我們大學學習生活的很重要的一部分，是我們在校學習的最后的一個環(huán)節(jié)，是評價我們是否是一個合格的大學生的一個很重要的標準，因此在做畢業(yè)設(shè)計時，我都是懷著很重視的態(tài)度去做的。 在剛接到要做畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)，我一下子感到無從下手，我們從沒有做過這樣的任務(wù)，經(jīng)過幾天的調(diào)查研究，我發(fā)現(xiàn)數(shù)控加工是機電行業(yè)一門新的專業(yè)，數(shù)控技術(shù)是數(shù)字程序控制數(shù)控機械實現(xiàn)自動工作的技術(shù)。它廣泛用于機

10、械制造和自動化領(lǐng)域，較好地解決多品種、小批量和復(fù)雜零件加工以及生產(chǎn)過程自動化問題。隨著計算機、自動控制技術(shù)的飛速發(fā)展，數(shù)控技術(shù)已廣泛地應(yīng)用于數(shù)控機床、機器人以及各類機電一體化設(shè)備上。同時，社會經(jīng)濟的飛速發(fā)展，對數(shù)控裝置和數(shù)控機械要求在理論和應(yīng)用方面有迅速的發(fā)展和提高。隨著改革開放深入發(fā)展，全國特別是國有大中型企業(yè)及三資企業(yè)，在生產(chǎn)中都廣泛地應(yīng)用了數(shù)控加工技術(shù)和計算機輔助加工技術(shù)。由于市場競爭日益激烈，從而導致對專業(yè)人才的大量需求。 隨著民營經(jīng)濟的飛速發(fā)展，我國沿海經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)(如廣東，浙江、江蘇、山東)，數(shù)控人才更是供不應(yīng)求， 所以我覺得數(shù)控行業(yè)有著十分廣闊的前景，所以就有試著做這方面設(shè)計的

11、念頭，又因為我們在校時也開了這方面的課程，我對數(shù)控的編程又有一定的了解，就選擇典型零件的數(shù)控銑床銑削編程與操作設(shè)計這個課題。 要成為數(shù)控編程員就要具備：掌握數(shù)控加工工藝知識和數(shù)控機床的操作，掌握機械的設(shè)計和制造專業(yè)知識，熟練掌握三維CAD／CAM軟件，如uc、ProE等；熟練掌握數(shù)控手工和自動編程等技術(shù)；這樣的高的要求就更能考察我們的綜合知識掌握的怎么樣，所以我愿意接受這個任務(wù)，來自我檢驗一下自己是否合格一個的大學生。 經(jīng)過兩個多月的準備，我的畢業(yè)設(shè)計終于告以段落，兩個多月的忙碌對我來說有著豐富的收獲，我學到了很多，我學會了如何與同學、老師的溝通，學會了與同學配合完成任務(wù)，學會了如何利用圖

12、書、網(wǎng)絡(luò)搜集信息等等。 數(shù)控加工 數(shù)控加工就是將加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)輸入到機床，機床的控制系統(tǒng)對輸入信息進行運算與控制，并不斷地向直接指揮機床運動的電動機功能部件——機床的伺服機構(gòu)發(fā)送脈沖信號，伺服機構(gòu)對脈沖信號進行交換和放大處理，然后由傳動機構(gòu)驅(qū)動數(shù)控機床，從而加工零件，所以數(shù)控加工的關(guān)鍵是加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)的獲取，即數(shù)控編程。 數(shù)控編程及其發(fā)展 數(shù)控機床和普通機床不同，整個加工過程中不需要人的操作，而由程序來進行控制。在機床上加工零件時，首先要分析零件圖樣的要求、確定合理的加工路線及工藝參數(shù)、計算刀具中心運動軌跡及其位置數(shù)據(jù)；然后把全部工藝過程以及其他輔助功能（主軸的正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)、

13、切削液的開與關(guān)、變速、換刀等）按運動順序，用規(guī)定的指令代碼及程序格式編制成數(shù)控加工程序，經(jīng)過調(diào)試后記錄在控制介質(zhì)上；最后輸入到書空機床的數(shù)控裝置中，以此控制數(shù)控機床完成工件的全部加工過程。因此，把從零件圖樣開始到獲得正確的程序載體為止的全過程稱為零件加工程序的編制。 數(shù)控編程一般分為手工編程和自動編程兩種，下面分別介紹： （1）手工編程 手工編程是指程序編制的整個過程步驟幾乎全部是由日人工來完成的。對于幾何形狀不太復(fù)雜的零件，所需要的加工程序不長，計算也比較簡單，出錯的機會較少，這時用手工編程即及時又經(jīng)濟，因而手工編程仍被廣泛地應(yīng)用于形狀簡單的點位加工及平面輪廓加工中。但是工件復(fù)雜，特別

14、是加工非圓弧曲線、曲面等表面，或工件加工程序比較長的，使用手工編程將十分煩瑣、費時，而且容易出現(xiàn)錯誤，常會出現(xiàn)手工編程工作跟不上數(shù)控機床加工的情況，影響數(shù)控機床的開動率，此時必須用自動編程的方法編制程序。 （2）自動編程 自動編程有兩種：APT軟件編程和CAM軟件編程。APT軟件是利用計算機和相應(yīng)的處理程序后置處理程序進行處理，以得到加工程序的編程方法。在具體的編程過程中，除擬定工藝方案仍主要依靠人工方案外，（有些自動編程系統(tǒng)能自動確定 最佳的加工工藝參數(shù)），其余的工作，包括數(shù)值計算、編寫程序單、制作控制介質(zhì)、程序檢驗等各項工作均由計算機自動完成。編寫人員只需根據(jù)圖樣的要求，使用數(shù)控語言編

15、寫出零件加工的源程序送入計算機，由計算機自動地進行數(shù)值計算、后置處理，編寫出零件加工程序單，并在屏幕顯示模擬加工過程并及時修改，直至自動輸出數(shù)據(jù)加工紙帶，或?qū)⒓庸こ绦蛲ㄟ^直接通信的方式送入數(shù)控機床，指揮機床工作。 CAM軟件是將加工零件以圖形形式輸入計算機，由計算機自動進行數(shù)值計算前置處理，在屏幕上形成加工軌跡及時修改，再通過后置處理形式加工程序輸入數(shù)控機床進行加工。自動編程的出現(xiàn)使得一些計算煩瑣手工編寫很困難的或手工無法編出的程序都能實現(xiàn)。 本設(shè)計根據(jù)零件的具體加工位置和零件的工藝特點，可以選擇手工編程，也可以利用計算機進行自動編程。 2.2 工藝分析與選擇 零件圖工藝分析 該零件

16、圖主要由平面、孔系及外輪廓組成，內(nèi)孔表面的加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔及光學加工方法，中間40孔的尺寸公差為H7，表面粗糙度要求較高，可采用鉆——粗鏜——精鏜方案，兩端13mm和20mm孔處沒有尺寸公差要求，可采用自由尺寸公差I(lǐng)T11-IT12處理，表面粗糙度要求不高，可采用鉆13mm——擴孔20mm的方案；平面輪廓常采用的加工方法有數(shù)控銑、線切割及磨削等。在本設(shè)計中，平面與外輪廓表面粗糙度要求Ra6.3mm,可采用粗銑——精銑的方案，選擇以上方法完全可以保證尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度要求。 確定裝夾方案 由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保

17、證零件在機床坐標系的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點加工上表面，加工60mm外圓及其臺階面和孔系時可選用一面兩孔定位方式，即以底面、4H7和一個13mm孔定位，如圖2-5示，選擇上述裝夾方式結(jié)構(gòu)相對簡單并且能達到加工要求，便于實施。 確定加工順序 加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，即粗加工定位基準面（底面）——粗、精加工上表面——60mm外圓及其臺階面——外輪廓銑削——精加工底面并保證尺寸40mm. 刀具選擇 刀具的選擇是數(shù)控

18、加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。因為在選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀，銑削平面時應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀，對一些主體型面和斜角輪廓形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形刀、錐形刀和盤形刀。曲面加工常采用球頭銑刀

19、，但加工曲面較低平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而采用環(huán)形銑刀。 表2-1設(shè)計中刀具的選擇表： 序號 刀具編號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑 /mm 備注 1 T01 125mm硬質(zhì)合金端面銑刀 1 銑削上下表面 0.5 2 T02 63硬質(zhì)合金立銑刀 1 銑削60外圓極其臺階面 3 T03 38鉆頭 1 鉆40底孔 4 T04 40鏜銑刀 1 鏜40內(nèi)孔表面 0.2 25*25 5 T05 13鉆頭 1 鉆2*22螺孔 0.2 7 T07 25硬質(zhì)合金立銑刀

20、 1 銑削外輪廓 0.2 編制 審核 批準 日期 切削用量選擇 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度或?qū)挾取⑦M給速度（進給量）等。切削用量的大小對切削力、切削速率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。 合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工或精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。 孔系加工切削用量見表2，該零件材料切削性能較好，銑削平面、60

21、mm外圓及其臺階面和外輪廓面時，留0.5mm精加工余量，其次一刀完成粗銑。 確定主軸轉(zhuǎn)速時，先查切削用量手冊，硬質(zhì)合金銑刀加工鑄鐵（190-260HB）時的切削速度為45-90m/min，取v=70m/min,然后根據(jù)銑刀直徑計算主軸轉(zhuǎn)速，并填入工序卡中（若機床為有級調(diào)速，應(yīng)選擇與計算結(jié)果接近的轉(zhuǎn)速）。 N=1000v/3.14D 確定進給率時，根據(jù)銑刀齒數(shù)、主軸轉(zhuǎn)速和切削用量手冊中給的每齒進給量，計算進給速度并填入工序卡片中： Vf=Fn=FnZn 背吃刀量的選擇應(yīng)根據(jù)加工余量確定。粗加工時，一次進給應(yīng)盡可能切除全部余量。在中等功率的機床上，背吃刀量可達8-10mm。半精加工時，背

22、吃刀量取為0.5-2mm。精加工時背吃刀量取為0.2-0.4mm. 表2-2孔系加工刀具與切削用量參數(shù) 刀具編號 加工內(nèi)容 刀具參數(shù) 主軸轉(zhuǎn)速S /（r/min） 進給量f /(mm/min) 背吃刀量Ap(mm/min) 01 38鉆孔 38鉆頭 200 40 19 02 40H7粗鏜 鏜銑刀 600 40 0.8 40H7精鏜 鏜銑刀 500 30 0.2 03 2mm*13鉆孔 13鉆頭 500 30 6.5 擬定數(shù)控切削加工工序卡 把零件加工順序、所采用的刀具和切削用量等參數(shù)編入表3所示的加工工序卡中以指導編程和加

23、工操作。  表2-3 數(shù)控加工工序卡 單位名稱 濟源職業(yè)技術(shù)學院 產(chǎn)品名稱代號 零件名稱 零件圖號 數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計 端蓋 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設(shè)備 車間 平口虎鉗和一面兩削 XK714D 數(shù)控中心 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 /mm 刀具規(guī)格 /mm 主軸轉(zhuǎn)速 /mm 進給速度/mm 背吃刀量 /mm 備注 01 粗銑定位基準面（底面） T01 125 180 40 4 手動 02 粗銑上表面 T01 125 180 40 4 手動

24、 03 精銑上表面 T01 125 180 25 0.5 手動 04 粗銑60外極其臺階面 T02 63 360 40 5 手動 05 精銑60外極其臺階面 T02 63 360 25 0.5 手動 06 鉆40H7底孔 T03 38 200 40 19 手動 07 粗鏜40H7內(nèi)孔表面 T04 25*25 600 40 0.8 手動 08 精鏜40H7內(nèi)孔表面 T04 25*25 500 30 0.2 手動 09 粗銑外輪廓 T07 25 900 40 11 手動 10 精銑外輪

25、廓 T07 25 900 25 22 手動 編制 丁真 審核 丁 批準 丁 月 日 1頁 2.3 主要加工程序 確定編程原點 銑床上編程坐標原點的位置是任意的，它是編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點來選定的，為了編程方便具體選擇注意如下幾點： (1) 編程坐標原點應(yīng)選在零件圖的尺寸基準上，這樣便于坐標值的計算，并減少計算錯誤。 (2)編程坐標原點應(yīng)盡量選在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。 (3)對稱的零件，編程坐標原點應(yīng)設(shè)在對稱中心上。不對稱的零件，編程坐標原點應(yīng)設(shè)在外輪廓的某一角上。 (4)Z軸方向的零點一般設(shè)在工件上

26、表面。 本設(shè)計選擇40圓的圓心處為工件編程X、Y軸原點坐標，Z軸原點坐標在工件上表面。 按工序編制各部分加工程序:注（用西門子系統(tǒng)） （1）選一個200X150X50的毛坯。 （2）粗銑定位基準面（底面）采用平口鉗裝夾，如圖3：在MDI方式下用125mm平面端銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為180r/min，可以用LCYC75指令銑基準面，主要確定幾個R參數(shù)： R101=5 R102=3 R103=0 R104=2 R116=0 R117=0 R118=200 R119=150 R120=0 R121=4 R122=100 R123=100 R124=1 R125=1 R126=2 R127=

27、1 (3)粗銑上表面，將初銑的底面反過來，（注意上表面應(yīng)露出超過25mm）進行粗銑上表面，進給速度為100mm/min其余與步驟1相同。 (4)精銑上表面，進給速度為25mm/min，其余同步驟1。 (5)粗銑60外圓及其臺階面，在手動方式下用63平面端銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為360r/min，粗銑時的橫向進給率為100mm/min，縱向進給率為50mm/min，先銑一個62的圓（注意刀具補償）每刀進4 mm，再依次將圓擴大重復(fù)進行，直到把毛坯上多余的部分都銑掉，再進4 mm，直到銑到20 mm處為止，形成如圖3的形狀。 （6）精銑60的外圓及其臺階，將粗銑時留下的余量銑到，進給率應(yīng)適當降低一

28、些。 （7）鉆4循環(huán)40H7的底孔，在MDI方式下，用38的鉆頭，主軸轉(zhuǎn)速為200 r/min可以用深孔鉆削LCYC 83， 其中主要R 參數(shù)： R101=5 R102=3 R103=0 R104=40 R105=1 R107=50 R108=80 R109=2 R110=3 R111=1 R127=1 （8）粗鏜40H7內(nèi)孔表面，使用鏜刀，刀桿尺寸為2525mm，主軸轉(zhuǎn)速為600r/min、使用LCYC85循環(huán)，其主要參數(shù)： R101=5 R102=3 R103= 0 R104=40 R105=1 R107=60 R108=100 （9）精鏜40H7內(nèi)孔表面，主軸轉(zhuǎn)速為600 r/

29、min. （10）鉆2 mm13mm螺孔，在MDI方式下，用40H7的鉆頭，主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min. （11）粗銑外輪廓時裝夾方式如圖4，在手動方式下，用25mm平面立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為900 r/min,主軸轉(zhuǎn)速為360r/min，粗銑時的橫向進給率為100mm/min，縱向進給率為50mm/min，先銑一個深4 mm的外輪廓（注意刀具補償）每刀進4 mm，再依次將圓擴大，重復(fù)進行，直到把毛坯上多余的部分都銑掉。 （12）精銑刀外輪廓，在手動的方式下進行用25mm 平面立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為900 r/min ，在Z軸方向不分層，一次銑到位。具體編程如下: 銑底面，用125硬質(zhì)合金端

30、面銑刀 LI001 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N30 GOO XO YO N40 Z5 R101=5 R102=3 R103=0 R104=5 R116=0 R117=0 R118=170 R119=110 R121=4 R122=100 R123=50 R124=1 R125=1 R126=2 R127=1 N50 LCYC75 N60 G00 Z40 N70 M30 用125硬質(zhì)合金端面銑刀 LI002 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N30 GOO

31、XO YO N40 Z5 R101=5 R102=3 R103=0 R104=5 R116=0 R117=0 R118=170 R119=110 R121=4 R122=100 R123=50 R124=1 R125=1 R126=2 R127=1 N50 LCYC75 N51 M30 換刀，用63硬質(zhì)合金立銑刀，對刀 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N55 G00 Z20 T2D2 N60 G00 X30 Y30 G41 N70 G01 Z-9 N80 G02 X30 Y30 CR=30 N90 G01 Z-13

32、N100 G02 X30 Y30 CR=30 N105 G01 Z-17 N110 G02 X30 Y30 CR=30 N120 G01 Z-18.5 N130 G02 X30 Y30 N140 G01 Z-19 N150 G02 X30 Y30 CR=30 N160 G00 Z5 N165 M30 換刀，換38的鉆頭，對刀 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N170 G00 X0 Y0 G40 T3D1 R101=5 R102=3 R103=0 R104=40 R105=1 R107=50 R108=80 R109=2

33、 R110=3 R111=1 R127=1 N180 LCYC83 N185 M30 換刀，換40H7鏜孔刀，對刀 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N30 GOO XO YO N190 G00 Z10 T4D1 R101=5 R102=3 R103= 0 R104=40 R105=1 R107=60 R108=100 N200 LCYC85 N205 M30 換刀，換13的鉆頭.對刀 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N210 G00 X80 Y0 R101=5 R10

34、2=3 R103=0 R104=22 R105=1 107=50 R108=80 R109=2 R110=3 R111=1 R127=1 N220 LCYC83 N230 G00 X-80 Y0 N240 LCYC83 N250 G00 Z20 N260 G00 X91 Y0 G42 N270 G01 Z-23 N280 G02 X91 Y0 CR=11 N290 G01 Z-27 N300 G02 X91 Y0 CR=11 N310 G01 Z-31 N320 G02 X91 Y0 CR=11 N330 G00 Z5 N340 X-91 Y0 N

35、350 G01 Z-23 N360 G02 X91 Y0 CR=11 N370 G01 Z-27 N380 G02 X91 Y0 CR=11 N390 G01 Z-31 N400 G02 X91 Y0 CR=11 N410 G00 Z5 M30 換刀，換25硬質(zhì)合金立銑刀，換圖 5裝夾方式，對刀 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N30 GOO X0 Y0 N420 G00 X69.24 Y-17.11 G42 N430 G01 Z-10 N440 G03 X69.24 Y17.11 CR=20 N450 G01

36、 X13.87 Y46.6 N460 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30 N470 G01 X-69.24 Y17.11 N480 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20 N490 G01 X-13.87 Y-46.6 CR=30 N500 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30 N510 G01 X69.24 Y-17.11 N520 G01 Z-15 N530 G03 X69.24 Y17.11 CR=20 N540 G01 X13.87 Y46.6 N550 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30 N560 G01 X-69.

37、24 Y17.11 N570 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20 N580 G01 X-13.87 Y-46.6 CR=30 N590 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30 N600 G01 X69.24 Y-17.11 N610 G01 Z-20 N620 G03 X69.24 Y17.11 CR=20 N630 G01 X13.87 Y46.6 N640 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30 N650 G01 X-69.24 Y17.11 N660 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20 N670 G01 X-13.87

38、 Y-46.6 CR=30 N680 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30 N690 G01 X69.24 Y-17.11 N700 G01 Z-25 N710 G03 X69.24 Y17.11 CR=20 N720 G01 X13.87 Y46.6 N730 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30 N740 G01 X-69.24 Y17.11 N750 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20 N760 G01 X-13.87 Y-46.6 CR=30 N770 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30 N780 G01 X69.2

39、4 Y-17.11 N790 G01 Z-28 N800 G03 X69.24 Y17.11 CR=20 N810 G01 X13.87 Y46.6 N820 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30 N830 G01 X-69.24 Y17.11 N840 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20 N850 G01 X-13.87 Y-46.6 CR=30 N860 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30 N870 G01 X69.24 Y-17.11 N880 G00 Z20 M30 2.4 主要操作步驟 1.先開機床

40、 接同通CNC和機床電源，系統(tǒng)啟動后進入“加工”操作區(qū)JOG運行方式 2.檢查機床 開啟后發(fā)現(xiàn)機床會出現(xiàn)報警信號，這時需按下K1，使機床加上驅(qū)動力,這時才能正常操作機床。 3.回參考點 回參考點只能在JOG的方式下運行。用機床控制面板上“回參考點鍵”啟動回參考點。在“回參考點”窗口中顯示該坐標軸是否必須回參考點：如出現(xiàn)“〇”，則說明未回參考點，如出現(xiàn)●，則說明已回參考點，按下坐標方向鍵（正方向鍵），把每坐標都回參考點，通過選擇另一方式如MDA、AUTO或JOG來結(jié)束回參考點。 4.參數(shù)設(shè)定 在CNC進行工作前，必須對一些參數(shù)進行設(shè)定，對機床和刀具進行調(diào)整： （1）輸入刀具參數(shù)及

41、刀具補償參數(shù) （2）輸入/修改零點偏置 （3）輸入設(shè)定數(shù)值 刀具參數(shù)包括刀具幾何參數(shù)，磨損量參數(shù)、刀具量參數(shù)和刀具型號參數(shù)等。有些參數(shù)如R參數(shù)則一般不需修改。 5.裝夾工件 按照前面指定的裝夾方式裝夾工件。 6.對刀 把每一把刀具都調(diào)到自己設(shè)定的編程零點，把編程零點所在機床坐標值輸入機床中。 7.輸入程序 把自己編的程序輸入機床定一個名字，對程序進行檢查確保程序本身沒有錯誤以及也沒有輸入錯誤。 8. 模擬仿真 按下MDA 鍵，按擴展鍵，再按編程仿真進入仿真系統(tǒng)，對程序進行仿真，檢查仿真出的工件圖形與要加工的工件的形狀有多大出入，并不斷對程序進行修改，直到仿真的圖形與工件完

42、全一樣為止。 9.實際加工 退出仿真系統(tǒng)，先按復(fù)位鍵，剛開始時可進行單步加工，按下步加工鍵。這時要一手按啟動鍵，一手按停止鍵，如發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)立即停止。直到確定程序無誤后方可按自動加工鍵，加工完成后取下工件，加工完成。 設(shè)計小結(jié) 經(jīng)過幾周的設(shè)計和操作，成功地完成了數(shù)控銑削零件的編程與加工，加工的零件各部分尺寸精度和表面均達到零件圖樣的技術(shù)要求。整個設(shè)計方案選擇合理，程序編制正確，加工過程中嚴格按照操作規(guī)程，沒有出現(xiàn)撞刀或運動干涉的現(xiàn)象。 通過本課題的設(shè)計，我對數(shù)控加工的整個過程有了較全面的理解。經(jīng)過設(shè)計中選擇刀具，我對數(shù)控工具系統(tǒng)的特點和數(shù)控機床的刀具材料和使用范圍有了較深刻的了解

43、，基本掌握數(shù)控機床刀具的選用方法；經(jīng)過設(shè)計加工工藝方案，進一步了解工件定位的基本原理、定位方式與定位元件及數(shù)控機床用夾具的種類與特點，對教材中有關(guān)定位基準的選擇原則與數(shù)控加工夾具的選擇方法有了更深的理解；經(jīng)過編制零件的加工程序，基本熟悉數(shù)控編程的主要內(nèi)容及步驟、編程的種類、程序的結(jié)構(gòu)與格式，對數(shù)控編程前數(shù)學處理的內(nèi)容、基點坐標、輔助程序段的數(shù)值計算有了進一步的認識。另外，我外還學會了利用AUTO CAD 軟件輔助對 零件進行進行造型、加工軌跡生成、后置處理及加工程序向機床輸入加工等許多技術(shù)和方法。工藝設(shè)計、數(shù)值計算及程序編制的整個過程雖然任務(wù)比較繁重，但在設(shè)計過程中通過自己不斷的學習，尤其是自

44、主學習，和實踐以及實驗，我克服了許多的難題，這種成就感使感到十分的喜悅和興奮。 通過本設(shè)計的實踐，我真切體會到理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合。教材中學到許多知識在實踐中得到了印證，但在具體操作中也出現(xiàn)了一些意想不到的問題，在工藝方案確定后，加工程序也經(jīng)過多次調(diào)整、修改才最終完成了零件的加工?？吹阶约杭庸こ龅暮细竦牧慵?，我對我自己和我所學的專業(yè)更加充滿了信心。 經(jīng)過精心的準備，我的畢業(yè)設(shè)計終于完成了，一個多月的忙碌讓我收獲了很多，讓我學到了很多。我學會了如何與同學、老師溝通，學會了與同學配合完成任務(wù)，學會了如何利用圖書、網(wǎng)絡(luò)搜集信息等等。 致 謝 本文從選題、方案論證到課題的研究都是在苑成

45、友老師的全面、悉心指導下完成的。導師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、淵博的知識、豐富的創(chuàng)造力、高瞻遠矚的學術(shù)思想，以及敏銳的洞察力，始終令學生佩服，并將影響我的一生。值此成文之際，謹向?qū)煴磉_我深深的敬意和衷心的感謝! 在三年的學習和生活期間，始終得到濟源職業(yè)技術(shù)學院各位老師的無私幫助，在此深表感謝! 在做畢業(yè)設(shè)計的過程中，得到了機房工作人員的大力支持。特別感謝韓宗賓老師提供的幫助！ 在做畢業(yè)設(shè)計的過程中，得到了好友的大力支持，我在此表示由衷的感謝!感謝他們在這三年中給我的珍貴友誼! 特別要感謝的是我的父母和家人!感謝父母在我成長的道路上給予的無私的愛，他們的理解和全力支持使我的畢業(yè)論文得以順利完

46、成。 衷心的感謝所有關(guān)心和幫助過我的人! 最后，在本文結(jié)束之際，向所有為我的論文提出寶貴意見的評閱老師們表示衷心的感謝和崇高的敬意! 謝謝你們! 二零零七年十二月 參考文獻 [1].使用數(shù)控加工技術(shù) [7]. 濟源職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計意見表 指導教師意見： 教師簽字： 年 月 日 評閱人意見： 評閱人簽字： 年 月 日 答辯委員會意見： 成 績 評 定： 答辯組組長簽字： 年 月 日