畢業(yè)設(shè)計（論文）對角形軸承箱加工工藝及夾具設(shè)計

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1、 目錄 課程設(shè)計任務(wù)書 2 序言 3 一、零件的分析 3 （一）零件的作用 3 （二）零件尺寸圖 4 （三）零件的工藝分析 4 二、確定毛坯 5 （一）確定零件的生產(chǎn)類型 5 （二） 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 6 三、工藝規(guī)程設(shè)計 7 （一）選擇定位基準 7 （二）制定工藝路線 7 四、機械加工余量、工序尺寸的確定 9 五、確立切削用量及基本工時 11 六、夾具設(shè)計 19 七、參考文獻 20 摘要 該畢業(yè)畢業(yè)設(shè)計首先進行了對角形軸承箱的零件分析，通過對角形軸承箱零件進行的分析與研

2、究，闡述了其零件工藝分析、毛坯制造形式、毛坯制造方法、基準選擇、工藝方案路線的確定等相關(guān)內(nèi)容；為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。 在本次畢業(yè)設(shè)計中，根據(jù)所給的角形軸承箱的零件圖、技術(shù)要求和加工批量及設(shè)備，通過查閱有關(guān)書籍，了解和掌握了的機械工藝及夾具設(shè)計的一般步驟和方法，并運用了這些方法和步驟進行了角形軸承箱的機械加工工藝規(guī)程的編制與工序六的專用夾具的設(shè)計。整個設(shè)計的指導(dǎo)思想是“簡便、高效、經(jīng)濟”地生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品 序言 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是在我們學(xué)完了機械制造技術(shù)基礎(chǔ)和大

3、部分專業(yè)課，并進行生產(chǎn)實習的基礎(chǔ)上進行的又一實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。這是我們在進行畢業(yè)之前，對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的復(fù)習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓(xùn)練，同時畢業(yè)設(shè)計也是我們對大學(xué)學(xué)習的總結(jié)。 通過此次此次設(shè)計，應(yīng)該得到下述各方面的鍛煉： 1、 能熟練運用機械制造工藝設(shè)計中的基本理論以及在生產(chǎn)實習中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。 2、 提高結(jié)構(gòu)設(shè)計的能力。通過設(shè)計夾具的訓(xùn)練，應(yīng)當獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效省力，經(jīng)濟合理，而且能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。 3、 學(xué)會使用手冊及圖表資料，掌握與本設(shè)計

4、有關(guān)的各種資料的名稱出處，能夠做到熟練使用。 由于能力有限，經(jīng)驗不足，設(shè)計中還有許多的不足之處，希望各位老師多加指導(dǎo)。 一、零件的分析 （一）零件的作用 題目所給的零件是機用床的角形軸承箱。它位于車床機構(gòu)中，主要用來支撐、固定在軸承的箱體，通過固定軸承來實現(xiàn)軸承的正常運轉(zhuǎn)。槽50h11與端面100h11為配合表面有較高的精度和表面粗糙度。140h11為內(nèi)圓較高的定位基準，φ180H7孔為軸承配合有較高的精度。 （二）零件尺寸圖 （三）零件的工藝分析 通過對該零件的重新繪制知，原樣圖的視圖正確、完整，尺寸、公差及

5、技術(shù)要求齊全。根據(jù)零件的尺寸圖，可以初步擬定零件的加工表面，其間有一定位置度要求。為此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求，分述如下： 在尺寸圖中，左視圖上標注的零件的兩側(cè)面（100h11）垂直于基準C（φ180H7孔的軸線）其垂直度公差為0.1mm。 在左視圖上標注的寬度為50h11的（兩槽）槽的兩側(cè)面平行于基準B（左視圖中零件的左側(cè)面），其平行度公差為0.12mm。 左視圖上標注的φ180H7的孔有圓度要求，其圓度公差為0.008mm。 在尺寸圖中，樹視圖上標注的寬度為50h11的兩槽的內(nèi)槽面有垂直度要求，其垂直度公差為0.12mm。 主視圖上標注為6-?130

6、0.4的孔，有位置度的要求，其位置度公差為0.6mm 在尺寸圖中，俯視圖上標注的寬度為50h11槽，有位置度要求，其公差值為0.4mm。 由零件圖可知，零件的不加工表面粗糙度值為6.3um。零件的材料為HT200。 鑄件要求不能有吵眼、疏松、氣孔等鑄造缺陷，以保證零件強度、硬度及剛度，在外力作用下，不致于發(fā)生意外事故。 根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面尺寸，上述表面的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們的位置精度要求。 二、確定毛坯 （一）確定

7、零件的生產(chǎn)類型 零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，又是薄壁零件。故選擇鑄件毛坯。假定該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)是10000件每年。 依設(shè)計題目知：Q=5000臺/年，n=2件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取10%和1%。代入公式N=Qn（1+a%）（1+b%）得： N=5000臺/年2件/臺（1+10%）（1+1%）=11110 （式1.1） 角形軸承座的重量為29.8kg，由參考文獻[1]表1.1-2知，角形軸承座是中型機械中的零件，屬輕型零件；并且生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 （2） 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖

8、 1、選擇毛坯 該零件材料為HT200，考慮到軸承的正反轉(zhuǎn)和主要受徑向力等情況，以及參照零件圖上所給的該零件不加工表面的粗糙度要求，對于不進行機械加工的表面的粗糙度通過鑄造質(zhì)量保證，又由于該零件年產(chǎn)量為11110件，屬批量生產(chǎn)，且該零件的外形尺寸不復(fù)雜，又是薄壁零件，故采用金屬型鑄造。 2、確定毛坯尺寸 由參考文獻[1]表2.2-3可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級由表2.24。故取CT為10級，MA為E級。參閱文獻資料可知，可用查表得方法確定各加工表面的總余量，但由于查表確定的總余量值各不相同，一般情況下，除非有另有規(guī)定，一般要求的機械加工余量適用于整個毛

9、坯鑄件，即對所有需要機械加工的表面只規(guī)定一個值，且該值應(yīng)根據(jù)最終機械加工后成品鑄件的最大輪廓尺寸，在相應(yīng)的尺寸范圍內(nèi)選取。故取所有加工表面額單邊余量為4mm。其毛坯圖外型尺寸的公差要求及公差值詳見毛坯圖。 2、 設(shè)計毛坯圖 根據(jù)上面毛坯尺寸的確定，將零件圖轉(zhuǎn)變?yōu)槊鲌D。詳見毛坯零件圖。 三、工藝規(guī)程設(shè)計 （一）選擇定位基準 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。 1、粗基準的選擇：對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)

10、這個基準選擇原則，選取零件的右端面為粗基準。 2、精基準的選擇：主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸鏈換算。精基準是什么？ （二）零件表面加工方法的選擇 由上述的零件分析和查閱相關(guān)文獻，根據(jù)本零件的加工要求，使用到的主要機床有：銑床，鏜床，鉆床；銑床主要用來銑削直角邊、槽；鏜床主要用來鏜削端面，鏜孔；鉆床主要用來鉆孔。根據(jù)零件的表面粗糙度質(zhì)量要求和尺寸公差要求，對要求機械加工的各端面和孔，現(xiàn)制定加工方法如下： 1、 對于φ250mm的兩個端面，其表面粗糙度為6.3um，由參考文獻[1]1.4-8可知：這兩端面可以通過粗銑和半精銑的加工方法獲得要求的表面

11、質(zhì)量，同時如果在鏜削φ180H7mm孔時，首先就是鏜削端面，也是可以的，也是通過粗鏜，半精鏜。查閱相關(guān)資料可知，對于φ250mm的端面，可以在鏜孔前換上圓盤銑刀，進行鏜床上的銑削加工。 2、 對于兩個直角面，其表面粗超度值為6.3um，由參考文獻[1]1.4-8可知：需通過粗銑和半精銑的加工工序獲得。 3、 對于兩個直角面上的50h11mm的槽，其表面粗超度值為6.3um，由參考文獻[1]1.4-7可知：這兩個槽通過粗銑和半精銑的加工工序可獲得。 4、 對于φ180H7mm的孔，其表面粗糙度值為1.6um，由參考文獻[1]1.4-7可知：可通過粗鏜，半精鏜，精鏜的加工工序獲得。 5、

12、對于長度為75mm的凹臺，其表面粗糙度值為12.5um，由參考文獻[1]1.4-7可知：只需進行一次銑削即可獲得。 6、 對于零件上的6-φ13以及側(cè)面的2-φ25，這8個孔，其表面粗糙度為12.5um，只需通過一次鉆削即可獲得。 7、 按照圖紙要求，其余未加工表面質(zhì)量，通過鑄造工藝保證。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線，在生產(chǎn)綱領(lǐng)確定的情況下, 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求來制定工藝路線?？梢钥紤]采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工藝路線方案一如下： 工

13、序一 金屬型鑄造毛坯。 工序二 人工時效。 工序三 粗車φ250端面 工序四 粗車φ180H7孔 工序五 粗銑兩大平面，兩小平面 工序六 半精鏜兩端面、半精鏜180H7孔 工序七 銑槽 工序八 鉆孔 工序九 精鏜φ180H7mm孔 工序十 鉗工去毛刺。 工序方案二如下： 工序一 金屬型鑄造毛坯。 工序二 人工時效。 工序三 以φ250端面為粗基準，定位安裝，銑加工一直角平面，保證尺寸148mm。 工序四 以已加工的一直角平面為精基準，加工另一直角平面，保證兩平面垂直度公差小于0.12mm。 工序五 以一直角平面為精基準，鏜銷端面及鏜加工φ180

14、H7，，保證孔中心距148mm。 工序六 以φ180H7孔定位夾緊，銑加工另一端面保證尺寸100h11。 工序七 以φ180H7孔及基準B面定位夾緊，銑加工槽50h11，保證尺寸140h11。 工序八 以已加工好的槽50h11定位，加工另一槽50h11，保證尺寸140h11。 工序九 以φ180H7孔及基準B面定位夾緊，銑一邊長度為75mm的凹臺。 工序十 以φ180H7孔及基準B面定位夾緊，銑另一邊長度為75mm的凹臺。 工序十一 以孔φ180H7定位，鉆6-φ。 工序十二 以孔φ180H7定位，使用鉆模鉆2-φ25mm的孔。 工序十三 鉗工去毛刺。 工序十四 終檢入庫。

15、 由以上兩種方案可以看出：第一種方案是用車削的方法，在車端面的同時將孔一并粗車完成，然后將兩個端面一次銑出，能保證較好的平行度，在用端面定 位，用滑柱鉆模的鉆套中心，用鉆模直接壓緊;方案二是利用鏜床上加工而來的，并且在加工φ180H7時，是以一直角平面為精基準，鏜加工φ180H7，及端面，保證中心距148mm。為了達到這樣的加工要求，在鏜床上進行加工時，需要同時完成鏜端面，鏜孔的加工過程。方案一是按照先面后孔的原則，因為由于平面定位比較穩(wěn)定，裝夾方便，一般零件多選用平面為精基準，因此總是先加工平面后加工孔。但有些零件平面小，不方便定位，則應(yīng)先加工孔。在這里的工序五中，是以加工好的直角面為精基

16、準的。同時，由零件圖上，φ180H7的兩端面垂直于孔，而不是，孔垂直于面，也就是說，這兩個面是以孔為加工基準的。那么，首先加工一個面，同時完成孔的加工，這樣就能保證面與孔的垂直度在0.01mm之內(nèi)，然后再以孔為定位基準，加工另一端面，這樣的工藝才是本零件圖上位置度要求的。通過這樣的分析，使用適當?shù)脑瓌t，才能體現(xiàn)出設(shè)計的真正意義——靈活，正確的使用已學(xué)的知識來指導(dǎo)我們的設(shè)計工作。 同時在車床上鏜φ180H7孔時，仍要做專用的夾具，而在鏜床上加工，則可不必用，并且更能保證零件圖中的位置度要求。對于鏜床上的經(jīng)濟性，可利用批鏜的加工方式。 此外方案二中利用鏜床對于加工軸或孔的端面時，不能夠

17、像和方案一利用車床那樣的車端面，而且在鏜床上鏜削端面的過程中，如果用鏜孔的鏜刀鏜削端面，并不能夠?qū)崿F(xiàn)自動的擴大鏜削直徑，只能通過人工進刀的方式來擴大鏜削直徑，這樣無疑就增加了操作上的難度和加工上的成本。與之相比較的另一種方案，就是使用直徑較大的盤刀，一次走到即可完成端面的加工，然后換鏜刀進行鏜孔，這樣相比較就節(jié)省了時間和節(jié)約了加工成本。這里的換刀看上去是比較麻煩，但對于30多公斤的工件來說，裝夾一次，通過換刀來完成多道加工工序，是經(jīng)濟可行的！ 因些選擇方案二。 四、機械加工余量、工序尺寸的確定 “角形軸承座，零件材料為HT200，硬度180～200HB，生產(chǎn)類型大批量，金屬型鑄造毛坯?！?/p>

18、據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸如下： 1. 由參考文獻[1]所得的加工余量可以確定毛配總加工余量如下表： 工序號 加工內(nèi)容 加工余量 精度等級 工序尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 01 鑄件 02 人工時效 03 銑加工一直角平面（基準B面） 4 IT12 6.3 1.0 2.0 04 銑加工另一個直角平面（與B面相對的那個） 4 IT12 6.3 1.0 2.0 05 鏜加工φ180H7，及端面 4 IT9 1.6 0.

19、5 1.0 06 銑φ180H7的另一端面 4 IT12 6.3 2 4 07 銑50h11的槽 8 IT13 6.3 2 4 08 銑另一50h11的槽 8 IT9 6.3 1 2 09 銑長度為75mm的凹臺 IT12 12.5 10 銑另一長度為75mm的凹臺 IT12 12.5 11 鉆6-φ的孔 IT12 12.5 1.5 2.0 12 鉆2-φ25的孔 IT12 12.5 13 鉗工去毛刺 14 終檢入庫

20、 五、確立切削用量及基本工時 工序一 鑄造毛坯，如毛坯圖（CAXA毛坯圖）。 工序二 人工時效，消除內(nèi)應(yīng)力。 工序三 1、 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以φ250端面為粗基準，定位安裝，銑加工一直角平面，保證尺寸148mm。 機床：銑床，X62W臥式萬能銑床。 刀具：高速鋼圓柱形銑刀。銑削寬度ae=4mm,深度ap=90mm。根據(jù)《切削手冊》）取刀具外徑d0=80mm, 選擇刀具前角γo＝＋10后角αo＝16，副后角αo’=8，刀齒斜角λs=－10,主刃Kr=60,過渡刃Krε=30,副刃Kr’

21、=5，由于其表面粗糙度值為12.5um，因為148mm無尺寸公差要求，故只需進行一次粗銑即可達到要求。 2、 切削用量 （1）確定切削進給量 根據(jù)參考文獻[2]六-常用銑床的技術(shù)資料表3.30，X62W型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.15～0.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。 （2）銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)參考文獻[2]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑d=80mm，耐用度T=180min。 （3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ,，由參考文獻[2]計算公

22、式3.27得： （式5.1 ） 其中由參考文獻[2]表3.28 知：Cv=9.5，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.6，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。 將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得 v=7.875m/min （式5.2） 根據(jù)參考文獻[2]六-常用銑床的技術(shù)資料表3.30，X62W型臥式萬能銑床主軸的轉(zhuǎn)速表，選擇n=30r/min=0.5r/s，則實際切削速度v=7.536m/min=0.1256m/s，工作臺每分鐘的

23、進給量 fMZ=0.251230=90mm/min （式5.3） 根據(jù)參考文獻[2]六-常用銑床的技術(shù)資料表3.30，X62W型臥式萬能銑床工作臺進給量表，選擇fMZ=95mm/min，則實際每齒的進給量。 （4） 校驗機床功率 根據(jù)參考文獻[2]表3.28中的計算公式，銑削是的功率（kW）為 （式5.4） （式5.5） 式中CF=30，xF=1.0，yF=

24、0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=4mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。 將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得 Fc=744.96N （式5.6） V=7.536m/min，則 Pc=5.614kW 根據(jù)參考文獻[2]六-常用銑床的技術(shù)資料表3.30，X62W型臥式萬能銑床主電動機功率為7.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為fz=0.264mm/z，fMZ=95mm/min，n

25、=30r/min，v=0.1256m/s。 3、 基本時間 根據(jù)參考文獻[1]表6-2.7，三面刃銑刀銑面的基本時間為 （式5.7） 則l1=20mm，l2=4mm，fMZ=95mm/min，i=1； Ti=3.03min=181.8 工序四 1、 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以已加工的一直角平面為精基準，加工另一直角平面，保證兩平面垂直度公差小于0.12mm。 機床：銑床，X62W臥式萬能銑床。 刀具：高速鋼圓柱形銑刀。銑削寬度ae=4mm

26、,深度ap=90mm。根據(jù)文獻［2］取刀具外徑d0=80mm, 選擇刀具前角γo＝＋10后角αo＝16，副后角αo’=8，刀齒斜角λs=－10,主刃Kr=60,過渡刃Krε=30,副刃Kr’=5,過渡刃寬 bε=1mm。由于其表面粗糙度值為12.5um，因為148mm無尺寸公差要求，故只需進行一次粗銑即可達到要求。 2、 切削用量 （1）確定切削進給量 根據(jù)參考文獻[2]六-常用銑床的技術(shù)資料表3.30，X62W型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.15～0.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。 （2）銑刀磨鈍標準及壽命

27、 根據(jù)參考文獻[2]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑do=80mm，耐用度T=180min。 （3）根據(jù)參考文獻[2]表3.28中的計算公式,確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ （式5.8） 其中 Cv=9.5，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.6，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。 將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得 v=7.875m/min （式5.9） 根據(jù)參考文獻[2]表3.30，可知X62W

28、型臥式萬能銑床主軸的轉(zhuǎn)速表，選擇n=30r/min=0.5r/s，則實際切削速度v=7.536m/min=0.1256m/s，工作臺每分鐘的進給量 fMZ=0.251230=90mm/min 根據(jù)參考文獻表[1]5-76，X62W型臥式萬能銑床工作臺進給量表，選擇fMZ=95mm/min，則實際每齒的進給量。 （式5.10） （4）校驗機床功率 根據(jù)參考文獻[2]表3.28中的計算公式，銑削是的功率（kW）為 （式5.11） （式

29、5.12） 式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=4mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。 將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得 Fc=744.96N V=7.536m/min，則 Pc=5.614kW 根據(jù)參考文獻表[1]5-76，X62W型臥式萬能銑床主電動機功率為7.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為fz=0.264mm/z，fMZ=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。 （5）基本時間 根據(jù)參考文獻[1]表6-2.7，三面刃銑刀銑面的

30、基本時間為 （式5.13） 則l1=20mm，l2=4mm，fMZ=95mm/min，i=1； Ti=3.03min=181.3s 工序五 Ⅰ粗鏜加工φ180H7的端面 a)加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以一直角平面為精基準，粗鏜φ180H7的端面； 機床：鏜床，T68臥式鏜床。 刀具：端銑刀，刀具外徑D=315mm，刀具安裝孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齒斜角λ=14,主刃Kr=60，齒數(shù)z=20,鏜削寬度ae=250mm,深

31、度ap=2.5mm。 2、 切削用量 （1）確定切削進給量 根據(jù)參考文獻[1]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功率為6.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.15～0.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。 （2）銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)參考文獻[2]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑D=315mm，耐用度T=240min。 （3）由參考文獻[2]計算公式3.27，確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ （式5.14） 其中 Cv=18

32、.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得 v=12.796m/min （式5.15） 根據(jù)參考文獻[1]表4.2-20，T68型臥式鏜床主軸的轉(zhuǎn)速表，選擇n=20r/min，則實際切削速度v=19.782m/min=0.3297m/s，工作臺每分鐘的進給量 fMZ=0.22020=80mm/min （式5.16） 根據(jù)參考文獻[1]表4.2-22，T68型臥式鏜床工作臺進給量表，選擇fMZ=80mm/min，則實際

33、每齒的進給量。 （4）校驗機床功率 根據(jù)參考文獻[1]表3.28中的計算公式，鏜銑削是的功率（kW）為 （式5.17） （式5.18） 式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=4mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。 將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得 Fc=274.027N v=19.782m/min，則 Pc=5.42kW 根據(jù)參考文獻[2]表4.2-19，T

34、68型臥式鏜床主電動機功率為6.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為fz=0.2mm/z，fMZ=80mm/min，n=20r/min，v=0.3297m/s。 4、 基本時間 根據(jù)參考文獻[1]表6-2.7，三面刃銑刀銑面的基本時間為 （式5.19） 則l1=195.2mm，l2=4mm，fMZ=80mm/min，i=1； Ti=5.62min Ⅱ半精鏜加工φ180H7的端面 1、加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以一直角平面為精基準，半精鏜φ180H7的

35、端面； 機床：鏜床，T68臥式鏜床。 刀具：端銑刀，刀具外徑D=315mm，齒數(shù)z=20, 刀具外徑D=315mm，刀具安裝孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齒斜角λ=14,主刃Kr=60鏜削寬度ae=250mm,深度ap=1.5mm。 2、 切削用量 （1）確定切削進給量 根據(jù)參考文獻[1]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功率為6.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.06～0.135mm/z，現(xiàn)取fz=0.1mm/z。 （2）銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)參考文獻[2]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最

36、大磨損量為0.8mm，銑刀直徑D=315mm，耐用度T=240min。 （3）根據(jù)參考文獻[1]表3.27中的計算公式，確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ （式5.20） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得 v=15.945m/min （式5.21） 根據(jù)參考文獻[1]表4.2-20，T68型臥式鏜床主軸的轉(zhuǎn)速表，選擇n=20r/min，則實際切削速度v=19

37、.782m/min=0.3297m/s，工作臺每分鐘的進給量 fMZ=0.12020=40mm/min （式5.22） 根據(jù)參考文獻[1]表4.2-22，T68型臥式鏜床工作臺進給量表，選擇fMZ=80mm/min，則實際每齒的進給量。 （4）校驗機床功率 根據(jù)粗加工時校核的機床功率可知，T68型臥式鏜床主電動機功率為6.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為fz=0.1mm/z，fMZ=80mm/min，n=20r/min，v=0.3297m/s。 5、 基本時間 根據(jù)參考文獻[1]表6-2.7，三面刃銑刀銑面的基本時間為

38、 （式5.23） 則l1=195.2mm，l2=4mm，fMZ=80mm/min，i=1； Ti=5.62min Ⅲ粗鏜加工φ180H7的孔 1、加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以一直角平面為精基準，粗鏜φ180H7的孔； 機床：鏜床，T68臥式鏜床。 刀具：YG6高速鋼車刀，根據(jù)參考文獻[3]表5-122查得，使用矩形方刀桿，1625mm，刀片厚度5mm。根據(jù)參考文獻[3]表5-113，選擇鏜刀為Ⅰ型平面型高速鋼車刀，選擇刀

39、具前角γo＝6后角αo＝7. 2、 切削用量 （1）確定背吃刀量 粗鏜的雙邊余量為6mm，則單邊ap=6/2=3mm. （2）確定進給量 根據(jù)參考文獻[3]表5-114，查得f=0.8～1.2mm/r，現(xiàn)取f=1.0mm/r。 確定的進給量需要滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校核。 （3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ （式5.24） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得 v=15.945m/m

40、in （式5.25） 根據(jù)參考文獻[1]表4.2-20，T68型臥式鏜床主軸的轉(zhuǎn)速表，選擇n=20r/min，則實際切削速度v=19.782m/min=0.3297m/s，工作臺每分鐘的進給量 fMZ=0.12020=40mm/min （式5.26） 根據(jù)參考文獻[1]表4.2-22，T68型臥式鏜床工作臺進給量表，選fMZ=80mm/min，則實際每齒的進給量。 （4）校驗機床功率 根據(jù)粗加工時校核的機床功率可知，T68型臥式鏜床主電動機功率為6.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為fz=0

41、.1mm/z，fMZ=80mm/min，n=20r/min，v=0.3297m/s。 6、 基本時間 根據(jù)參考文獻[1]表6-2.7，三面刃銑刀銑面的基本時間 （式5.27） 則l1=195.2mm，l2=4mm，fMZ=80mm/min，i=1； Ti=5.62min， 工序六 1、 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：銑φ180H7的另一端面. 機床：銑床，XA5032臥式銑床。 刀具：硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=40m

42、m,深度ap<=1.5mm 齒數(shù)z=10,故根據(jù)文獻［2］取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5后角αo＝8，副后角αo’=8，刀齒斜角λs=－10,主刃Kr=60,過渡刃Krε=30,副刃Kr’=5過渡刃寬 bε=1mm。 2、 切削用量 （1）切削進給量 根據(jù)參考文獻[2]六-常用銑床的技術(shù)資料表3.30，XA5032型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，因為切削要求精度為Ra=6.3，切削量較小，故可以選擇ap=2.5mm，一次走刀即可。 （2）銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)參考文獻[2]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，后刀

43、面最大磨損為1.0~1.5mm，壽命T=180min。 （3）根據(jù)參考文獻[2]表3.27中的計算公式, 計算切削速度和每分鐘進給量 V c= （式5.28） 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 根據(jù)參考文獻[2]表3.30，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 （式5.29） （4）校驗機床功率 根據(jù)參考文獻[2]表3.15 P

44、cc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=2.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 （5）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(225+10)/475=0.495min。 （式5.30） 式中，L=l+y+Δ，l=225, 根據(jù)參考文獻[2]表3.26，對稱安裝銑刀，入切量及超切y+Δ=10mm 工序七 1、加工條件：銑50h11的槽。 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：銑50h11的槽。。

45、 機床：銑床，XA5032臥式銑床。 刀具：硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=40mm,深度ap<=1.5mm 齒數(shù)z=10,故據(jù)文獻［2］表3.1取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5后角αo＝8，副后角αo’=8，刀齒斜角λs=－10,主刃Kr=60,過渡刃Krε=30,副刃Kr’=5過渡刃寬bε=1mm。 2、 切削用量 （1）切削進給量 根據(jù)參考文獻[2]六-常用銑床的技術(shù)資料表3.30，XA5032型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵因為切削要求精度為Ra=6.3，切削量較小，故可以選擇ap=3.0m

46、m，三次走刀即可完成所需長度。 （2）銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)參考文獻[2]表3.7，知后刀面最大磨損為1.0~1.5mm，壽命T=180min。 （3）根據(jù)參考文獻[2]表3.27中的計算公式,計算切削速度和每分鐘進給量 V c= （式5.31） 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 根據(jù)參考文獻[2]3.30XA5032型臥式萬能銑床主軸的轉(zhuǎn)速表，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s。 則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 實際進給量為 f zc=V fc/ncz=

47、475/(300*10)=0.16mm/z。 （式5.32） （4）校驗機床功率 根據(jù)參考文獻[2]表3.15， Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=2.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）計算基本工時 tm＝2L/ Vf=2(50+10)/475=0.253min。 （式5.33） 式中，L=l+y+Δ，l=50, 根據(jù)表參考文獻[2]表3.26，對稱安裝銑刀，入切量及超切量y+Δ=10 工序八

48、 1、加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：銑另一50h11的槽。 機床：銑床，XA5032臥式銑床。 刀具：硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=40mm,深度ap<=1.5mm 齒數(shù)z=10, 故根據(jù)文獻［2］取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5后角αo＝8，副后角αo’=8，刀齒斜角λs=－10,主刃Kr=60,過渡刃Krε=30,副刃Kr’=5過渡刃寬bε=1mm 2、 切削用量 （1）切削進給量 根據(jù)參考文獻[2]六-常用銑床的技術(shù)資料表3.30，XA5032型臥式萬能銑床的功率

49、為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，因為切削要求精度為Ra=6.3，切削量較小，故可以選擇ap=3mm，三次走刀即可完成所需長度。 （2）銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)參考文獻[2]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，表刀面最大磨損為1.0~1.5mm，壽命T=180min。 （3）根據(jù)參考文獻[2]表3.27中的計算公式,計算切削速度和每分鐘進給量 V c= （式5.34） 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 根據(jù)參考文獻[2]表3.30，選擇nc=475r/min,Vfc=4

50、75mm/s ,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min。 實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 （式5.35） （4） 校驗機床功率 根據(jù)參考文獻[2]表3.15，查Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=0.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 （5）計算基本工時 tm＝2L/ Vf=2(73+21)/475=0.396min。

51、 （式5.36） 式中，L=l+y+Δ，l=73mm, 根據(jù)參考文獻[2]表3.26,對稱安裝銑刀，入切量及超切量y+Δ=21mm 工序九 1、加工條件：鉆6-φ的孔。 2、機床：鉆床，Z525Q立式鉆床。 2.、選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=16mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 . 3、選擇切削用量 （1）決定進給量 根據(jù)參考文獻[2]表2.7，按加工要求決定進給量：根據(jù)根據(jù)參考文獻[2]表2.7，當加工要求為H12~H13精度，鑄

52、鐵的硬度為180~200HBS，d0=16mm時，fz=0.70~0.86mm/z，所以， fz=0.70mm/r。 根據(jù)參考文獻[2]表2.8 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇。最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 根據(jù)參考文獻[2]表2.12，后刀面最大磨損限度為0.5～0.8mm，壽命． ?。?）切削速度 根據(jù)參考文獻[2]表2.13 修正系數(shù) 故。 機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 根據(jù)參考文獻[2]表2.20 所以 故滿足條件，校驗成立。 4、計算工時 T=L/nf=65/272*1.45=0.163min （式5.37） 工序十 鉗工去毛刺。 工序十一 終驗入庫。 六、夾具設(shè)計 24