玩具車前蓋注塑模設計 畢業(yè)設計

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1、華東交通大學畢業(yè)設計 第一章 緒論 1.1模具和模具工業(yè) 模具是工業(yè)產品生產中十分重要的工藝裝備，在現代的工業(yè)生產中，半數以上的工業(yè)產品都要用到模具，許多新產品的開發(fā)和研制在很大程度上都依賴于模具生產，尤其是輕工業(yè)，電子業(yè)，以及汽車跟航空方面。模具的生產過程集精密制造、計算機技術、智能控制和綠色制造與一體，既是高新技術載體，又是高新技術產品。使用模具來生產零部件，不僅效率高，質量有保證，使用模具批量生產后可以大大的降低生產的成本。模具的這些優(yōu)點是的模具的使用范圍越來越廣泛。在制造業(yè)中，粗加工、精加工的過程中都涉及了模具。生活中，電子儀器、汽車、生活家電的生產也都涉及到了模具。

2、 雖然我國的模具工業(yè)有了很大的提升，但是質量卻還停留在一定的水平，不能，滿足高精密的零件要求，和工業(yè)發(fā)達的國家相比，模具的發(fā)展還有很大的提升范圍。以下的幾個方面可以參考發(fā)展模具工業(yè)： (1) 注意在開發(fā)大型、精密、復雜的高技術模具方面。隨著各種機器的集成化和零件的大型化，大型模具的開發(fā)有著很大的前景。 (2) 擴展模具標準件的應用范圍。模具的設計已經有一定的工作量，如果模具的配件能夠在大范圍的運用，不僅可以減少工作量，還能大幅度提升生產效率。 (3) 推廣CAD/CAM/CAE技術。模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術能夠的到快速發(fā)展的重要部分。模具CAD/CAM/CAE技術

3、將會是是模具設計制造行業(yè)未來的發(fā)展方向，該技術的推廣可顯著地提高模具設計制造水平，提高模具制作出來的產品的質量。 (4) 在快速成型方面提升技術。注塑成型中冷卻時候占了大部分，不僅不能產生工業(yè)效益還浪費機器的使用壽命。在快速成型方面的研究就有個很大的隱藏效益。 1.2 模具的分類與應用特點 模具的類型較多，按照需要制造的零件的材料不同可以劃分為沖壓模具、塑料模具、鍛造模具、壓鑄模具、橡膠模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具。據調查，在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他各類模具約占11%。沖壓模具、塑料模具和壓鑄模具是其中應用最為

4、廣泛的三類模具。 沖壓模具是實現沖壓生產的重要部分。通過壓力機的重大壓力下，是板料件發(fā)生塑性變形，形狀由沖壓模具的型腔決定。沖壓生產生產率很高，而且生產出的零件互換性好，沖壓一體成型，操作簡單。 塑料注射模是融化塑料后用來生產塑料零件的模具。融化塑料，經過高壓之后注入到模具的型腔中，冷卻后在型腔中生產出要求形狀尺寸的塑料零件。由于塑料制件的應用廣泛，塑料注射模的應用也逐漸普遍起來。 壓鑄模是實現壓鑄生產的基礎工藝裝備。壓鑄模的工作方式與注塑模相近。壓鑄模是將融化的金屬材料或者合金材料注入到模具型腔中，并在高壓條件下冷卻形成金屬零件的鑄造方法。采用這一工藝生產的效率較高。機械化和自動化的程

5、度高，減少了人為的偶然誤差。 1.3 塑料成型工藝原理 塑料注射模是一種用來生產塑料零件的模具。設計好零件的型腔后，安裝在注塑機上，由注塑機將融化的塑料液體注入模具的型腔中，冷卻開模得到塑料制件。 根據成型工藝性能不同，塑料可分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩類。下面簡單介紹熱塑性塑料的成型步驟： (1) 注射階段 由做塑料注射機把顆粒裝的塑料加熱到融化狀態(tài)，再經過高壓通過噴嘴經流道注入到已經設計好的模具型腔中。 (2) 保壓階段 塑料充滿型腔之后還要保持一定的壓力，融化的塑料冷卻收縮，在這段時間內保持壓力可以繼續(xù)注入少量的融化塑料液體，讓型腔自始至終都充滿液體，讓塑料制件密實

6、，同時也讓已經小注入的融化液體在型腔內冷卻成型。 (3) 預塑階段 注射壓力卸載之后，料斗中的塑料顆粒加熱融化，已經成型的塑料制件退出模具外。 1.4 塑料注射模設計涉及的內容 不論是在生活中還是歐諾個生產中，塑料都有著很大程度的應用，塑料的大面積運用推動者塑料注射模的發(fā)展。塑料注塑模設計的目的是做出自己想要的塑料制品，塑料注射模就是為了實現這個目的而設計出來的一個加工環(huán)節(jié)，所以不能單純的為了做模具來設計模具，應從系統(tǒng)工程角度出發(fā)，把塑料注射模作為塑料注射成型加工系統(tǒng)中的一個環(huán)節(jié)，在設計注塑模具的同時考慮到其他因素的影響效果，從根本出發(fā)從目的產品出發(fā)來設計模具，不是為了滿足模具

7、的要求改變了原來產品的形狀和要求的性能等基本要求。所以，塑料注射模設計所要求的內容有以下幾點： (1) 對需要批量生產的零件的分析； (2) 塑料注射成型工藝及控制； (3) 塑料注射模的設計及模具各個部件的設計。 1.5 塑料注射模設計流程 塑料注射模在設計過程中經常有很多反復過程，從零件的基本形狀尺寸出發(fā)設計出模具，設計模具的過程中不斷優(yōu)化零件的性能，前后不僅有因果關系，還有著反饋的作用。所以塑料注射模的設計上是一種動態(tài)的過程。 塑件的使用是最終目標，要由塑件設計、塑料注射機、注射模、注射工藝等共同保證。塑件從設計到使用的過程，一環(huán)接著一環(huán)，過程中前部分結果影響這后面部分的精度

8、和性能，后面的目標確定著前面過程所要達到的性能，相當于向前面部分提出要求。前后的配合也至關重要，前部分的設計要求需合理，不能讓后部分無法繼續(xù)加工，這就對前部分目標有個限度。 第二章 三維造型 2.1 Pro/E系統(tǒng)的產生與特點 美國參數技術公司即PTC（Parametric Technology Corporation）,1998年發(fā)布了三維產品開發(fā)軟件——Pro/E。Pro/Engineer已成為是三維設計領域優(yōu)秀的CAD/CAE/CAM軟件之一。Pro/E是優(yōu)秀的三維CAD/CAM/CAE集成軟件，在我自己的是使用中覺得這個軟件實用性特別好，操作性好，直觀。 Pro/E系統(tǒng)的建模

9、的特點： (1) 直接設計出實體模型，通過三維視圖直觀的觀察零件的各個部位，相對于二維模型生動許多。 (2) 特征建模的基本思想：利用拉伸、旋轉、掃描等基本創(chuàng)建出主要實體，然后在上面修改、添加其他部件的實體特征。 (3) 全相關的單一數據庫：Pro/E系統(tǒng)建立在單一數據庫基礎之上。 2.2實體三維造型 由實物分析得出基本建模思路：掃描伸出項得到主體→拉伸其他特征（一半）→鏡像得到另一半的特征實體 測量實物總體尺寸特征和各個部分的形狀尺寸。實物壁厚1mm。 2.2.1 打開新建實體窗口 單擊主菜單欄中的【文件】｜【新建】命令，系統(tǒng)將彈出“新建”對話框，在“類型”中選中【零件

10、】，在“子類型”中選中【實體】，“名稱”使用默認名稱。除去“使用缺省模版”前面的“√”。單擊對話框下部的按鈕，彈出“新文件夾選項”對話框，選擇“mmns_part_solid”，單擊按鈕進入三維實體建模環(huán)境。 2.2.2 實體建模部分 1、 選擇top面作為草繪平面，默認參照平面草繪出玩具車前蓋的主骨線，具體數據如下圖2-1。 圖2-1、主骨線數據圖 2、 在工具欄中選擇插入→掃描→伸出項→選擇上一步驟草繪的軌跡線，草繪出如下圖2-2所示的截面，拉伸出即玩具車前蓋的主體部分。效果圖如下圖2-3。 圖2-2、實體主體截面 圖2-3、掃面伸出項結果圖 3、 根據指

11、導老師給的實體零件測繪出的數據拉伸切除中間部分，選用RIGHT面作為草繪平面，草繪出如下所示截面，見圖2-4. 圖2-4、拉伸切除的截面 選擇切除材料的方式，拉動圖上的白色小框，直至超過材料的曲面部分。確定拉伸切除材料，效果出如下圖2-5. 圖2-5、拉伸切除后實體圖 4、使用基本拉伸實體特征的方法拉伸出玩具車前蓋頂端部分的受力支撐部分和緊固玩具車身的倒扣等部分，其設計的尺寸全部按照指導老師給的零件1:1測量出來。簡單的拉伸步驟不做具體說明。拉伸玩的效果圖如圖2-6、2-7。 圖2-6、拉伸受力支撐板等后線框圖 圖2-7、拉伸受力支撐板等后實體圖 5、 同樣以拉伸

12、實體的方式拉伸出側面的擋板，換用側面作為草繪平面，選用足夠需要用到的草繪參照，草繪出拉伸的截面，拉伸厚度由實體測量可知為2mm，截面尺寸見下圖2-8。繪制好截面后點擊右下角的表示確認草繪平面，在上方輸入所要拉伸的厚度2mm，選擇往零件內側方向拉伸，可以先預覽一下效果圖，再確定。拉伸出側面的擋板。 圖2-8,、拉伸側面擋板的截面尺寸 6、倒圓角，在內測倒扣部分倒圓角，圓角半徑為R5。點擊工具欄的倒圓角圖標，選擇要倒角的一條邊，輸入圓角半徑R5。和上部分拉伸擋板后的實體示意圖如下圖2-9。 圖2-9、拉伸基本特征完成圖 7、鏡像。按住Ctrl鍵，依次選擇以上基本拉伸特征，點擊鏡像圖

13、標，選擇TOP面作為鏡像對稱面，鏡像出另一半的特征。如下圖2-10.至此實體建模過程全部完成。 圖2-10、零件完成圖 第三章 塑件工藝分析 零件所用的材料為ABS，取其密度為1.05g/mm。 3.1 玩具車前蓋實體 圖3-1、玩具車前蓋實體 3.2玩具車前蓋材料的分析及簡介 此次設計中玩具車前蓋材料采用的是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，又稱ABS。ABS是一種合成樹脂，這種該材料的綜合性的性能良好，具有一定的強度、硬度和韌性。表面易于著色，還可以在其表面進行電鍍、焊接等等二次加工。作用的范圍包括機械、汽車行業(yè)、電子行業(yè)、儀器儀表和建筑等工業(yè)領域。ABS的價格便宜，

14、原料易得，屬于目前應用最為廣泛的工程材料。 3.3塑件形狀及工藝分析 (1) 制品表面粗糙度為Ra1.6μm，凸模和凹模表面粗糙度應達到Ra0.8μm。 (2) 成型表面精度沒有特別的要求，因此塑料制品精度選用IT7。 3.3 ABS塑料的基本性能 表3-1 ABS的基本性能 塑料性能 ABS 力學性能 壓縮強度/MPa <53 拉伸強度/MPa 35～49 斷裂伸長率/% 35 彎曲強度/ MPa <80 拉伸彈性模量/GPa 1.8 彎曲彈性模量/ GPa 1.4 缺口沖擊強度/（kj/） 11～18 布氏硬度(HBS)

15、R62～86 基本物理性能 密度/（g/cm3） 1.02～1.05 吸水率（24h）/% 0.2～0.4 熔點（粘流溫度）/℃ 130～160 熱變形溫度（0.45MPa）/℃ 90～108 收縮率/% 0.4～0.7 比熱容/[J/（kgK）] 1470 熱導率/[W/（mK）] 0.263 電氣性能 體積電阻率/（Ωm） 擊穿電壓/（kv/mm） 15 介電常數（Hz） [60Hz]3.7 外觀色澤 白色或淺象牙色、不透明 光化學穩(wěn)定性能 耐候性比PS好；耐酸、堿、無機鹽及水溶性性能優(yōu)良，但在冰醋酸中會引起應力開裂；在

16、某些植物油中會引起應力開裂 第四章 注塑模具的結構和設計 4.1 注塑模具的基本結構 注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射機的固定模板上。閉合時，動模和定模加上一些滑塊組織跟斜頂或者側抽之類的外加的實體之后，中間留有型腔，型腔即目的塑料制品和澆注系統(tǒng)的形狀；當融化的塑料液體經過高壓從澆注系統(tǒng)注入型腔，經過幾分鐘的冷卻時間之后，動模由機器上的液壓系統(tǒng)將其和動模分開，由于塑料的冷卻收縮和拉料桿的限制，塑料制件會留在凸模上，所以一般是凸模作為動模。動模和定模分開之后，拉料桿松開，由頂桿將塑料制件從動模頂出，落入裝制件的槽中。一般來說，一

17、套完整的注塑注塑模具由成形零部件、澆注系統(tǒng)、脫模機構、分型抽芯機構、排氣系統(tǒng)、標準模架等部分組成。下面一一簡單介紹各個機構的作用。 (1)成型零部件，其形狀尺寸決定這型腔的相狀尺寸，凸模的上表面和凹模的下表面合模之后便是型腔。 (2)澆注系統(tǒng)，融化的塑料液體經過高壓后注入型腔的通道，主流道設置在凹模上，澆注系統(tǒng)的布局需要合理，盡量讓塑料液體小阻力的注入到型腔里，主流道與分流道成對稱布置；同時在各個流道末端設置冷料井；主流道為了分模的時候不將長條形的塑料冷凝殘留在模具中，都將主流道設置一定的錐度。 (3)導向部件，為了確保每次分模與合模都能使得動模和定模準確無誤的配合在一起，所起導向作用。

18、一般由導套和導柱組成。 (4)脫模機構，實現塑料制件脫模的裝置。由于塑料的冷卻收縮塑料制件與動模黏連在一起，只需要較小的力便能將其分開。常見的脫模機構由頂桿和推板組成。 (5)分型抽芯機構，一般來說，目的塑料成品不可能只用上下分模便能分開，存在的側向槽、倒扣、或者一些目標制件要的特殊部件，都需要通過此環(huán)節(jié)來完成，此環(huán)節(jié)設置在動模和定模分開之前。 (6)排氣系統(tǒng)，注塑進入型腔中將原來存在里面的空氣排出而設置的通氣孔，也是為了快速冷卻融化的塑料液體，達到一定的工作效率。對于小型的模具，可以直接利用分型面作為排氣系統(tǒng)，大型模具需要另外開設排氣系統(tǒng)。 (7)標準模架，為了較少模架其他部分的設計

19、時間，一般都采用標準的模架結構。 4.2模具型芯尺寸的確定 確定型芯尺寸的方法有兩種：計算法和經驗法。但為了提高效率，一般都是采用經驗確定法來計算內模鑲件尺寸。但相對于形狀較大的模具、要求較高的模具，為了安全起見，一般都要使用計算法對尺寸進行剛度和強度校核。為了延長模具的使用壽命和不導致其形狀結構變化，必須確保模具有相對穩(wěn)定的強度和剛度。 4.2.1確定模具型芯的長寬尺寸 第一步：這次設計用的是一模四腔，型腔之間的距離B跟型腔的深度有關，型腔深度越深，則型腔之間的距離應該越大，根據經驗型芯深度一般可以選擇在12-25mm之間。經過測量產品型腔深度為43mm，所以取距離B為20mm。如圖

20、4-2所示。 圖4-2長寬計算 第二步：確定模具型芯的長寬尺寸，型腔至模具型芯邊之間的距離A，一般可以選15-50mm。距離A的大小與產品的高度有關，常見的產品可以根據下圖所給參數值確定。如表4-1所示。 表4-1 型腔到內模鑲件的距離 型腔深度/mm 型腔到內模鑲件的距離/mm 20 15~20 20~30 25~30 30~40 30~35 >40 35~30 因為型腔深度43，根據上表取A為40mm。 4.2.2確定模具型芯的厚度尺寸 模具型芯分為凹模和凸模，型芯的高度與產品在分型面上的總投影面積有關。 凹模的高度一般是在產品高度

21、上在加上15-20mm，即Wa=15-20mm。而當產品的總投影面積比200cm*cm還大時，Wa一般取25-30mm。即Wa=25-30mm。根據計算，Wa取15mm。所以凹模的厚度為43+15=58mm。 因為是凸模是沒有型腔的，為了保證凸模在注塑成型時有足夠大的強度和剛度，凸模的高度一般根據凸模的長寬尺寸來確定。如表4-2所示。 表4-2 凸模厚度的確定 內模鑲件的長寬/mm*mm 凸模厚度B/mm 50*50 15~20 50*50~100*100 20~25 100*100~150*150 25~30 150*150~200*200 30~40 200*20

22、0 40~50 因為本產品的長寬為70mm*155mm，所以經過考慮取凸模的厚度選擇100mm。 4.3注塑機的選擇及其重要參數計算 4.3.1注塑機的選擇 根據數塑料產品的尺寸大小和生產數量來選擇合適的注塑機。在選擇注塑機的時候，要依據以下幾個原則來考慮： 1、選對型：即選對注塑機的型號，在市面上注塑機的種類有很多，因此，我們在選擇的時候應該選擇什么型號的注塑機來生產此產品。 2、放得下：要先確定模具的大小，是否能在此注塑機中放得下，并且還要判斷模具的大小相對于注塑機來說是否合適。 3、拿得出：是指在產品做好后能不能再注塑機拿出來，也就是要考慮模具的開模行程是否合理。

23、4、鎖得住：即鎖模力夠不夠，鎖模力的大小是由產品及塑料來確定的，只有鎖模力的大小足夠是才不至于模具注塑機在注塑原料時被撐開。 5、射得飽：注射量的需求是根據產品的重量和一模幾腔來確定的，在注塑成型時，產品的重量一般要在注塑機注射量的10%-80%之間，為了保證最大效率，選擇在50%-80%較好。 6、射得好：通過螺桿壓縮比和射出壓力來判斷，為了得到較好的成型效果，必須考慮射出壓力的大小，確保產品射的更好。 7、射的快：就是射出速度及原料進入型腔的速度，有些產品壁比較薄，那它就需要更快的射出速度，確保原料不冷卻過快，使產品能夠穩(wěn)定成型。 4.3.2根據注塑量初步選擇注塑機 要根據產品重

24、量和大小來選擇注塑機的最大注射量，為了不影響到產品的質量和生產數量，必須選擇合適的注塑機。當產品的需要的重量大于注塑機的最大注射量，就會使產品的形狀有缺陷和導致其內部產生氣泡，結構不穩(wěn)定，達不到產品所需要的強度。即G〈 Gmax 。根據的公式： G=nG1+G2 (N) 式4-1 式中n：模具中的型腔數； G1：每個制品的重量； G2： 澆注系統(tǒng)的重量。 在零件造型時對模型進行分析：得出零件制品的體積如圖4-4所示。 11 圖4-4質量分析 一般情況下，注塑成

25、型時所需要的總重量要小于注塑機最大注射量的八成以下，也就是G〈 80%Gmax。零件制品的質量 G1=79g，n=4。 利用Pro/E對注塑后的零件進行分析，數據如圖3-4所示，進行轉換后可得出： G=320g 式4-2 Gmax=320/0.8=256 g 式4-3 注塑機的最大注射量是以一次注射的最大體積V來表示。其使用和塑料的重量沒有關系，使用起來相對方便。 由 V1=196cm

26、 式4-4 得出： Vmax≥196/0.8=245cm 式4-5 所以所選擇的注塑機的最大注射量一定要超過245cm。所以參考上面計算出的數據選用型號為XS-ZY-1000的注塑機對本次設計進行注塑成型。參數如表4-3： 表4-3 XS-ZY-1000型注射機的基本參數 序號 項目 單位 XS-ZY-1000 1 螺桿（柱塞）直徑 mm 70 2 最大理論注射容量 Cm3 1400 3 注射壓力 MPa 178 4 鎖模力 kN 4500

27、 5 最大注射面積 Cm2 1800 6 最大模具厚度H mm 600 7 最小模具厚度H1 mm 370 8 模板最大距離L0 mm 1300 9 模板行程L1 mm 700 10 噴嘴圓弧半徑R mm 18 11 噴嘴孔徑d mm 5,6,6.5,7, 8 12 噴嘴移動距離 mm 490 4.3.3注塑容量校核 一般注塑機都是按照國家標準來生產的，注塑機的推桿做一次最大的行程所能噴射的最大容量。注塑容量是注塑機的一個很重要的數據，其很大程度是體現 13 了一臺注塑機的工作能力，也就是能生產最大體積的產品。 以

28、體積來計算時，注塑成型一個產品所需要的體積必須在注塑機最大注射量的80%以內，也就是 V塑≤0.8V注 式4-6 式中 V注為注塑機的最大注射量； V塑為塑料產品和澆注系統(tǒng)需要融化狀態(tài)下塑料的總體積； 0.8 為最大注塑容量的利用系數。 計算結果如下: V塑=V模4+ V澆=196cm 式4-7 其中， V模為零件所需塑料的體積，本次設計的模具是采用的一模四腔，所以總體積是4V模；V澆是澆注系統(tǒng)的總體積，也就

29、是主流道、分流道和澆口所需要的體積。 所以， V注≥V塑/0.8=196/0.8=245 cm 式4-8 因為本次選用的注塑機最大注射量為1400 cm，所以該注塑選擇合適。 4.3.4鎖模力校核 鎖模力又稱合模力，它是指在注塑成型時固定模具需要的最大力。當原料充滿整個型腔，隨著注塑壓力的增加，對型腔產生的壓力會沿著分型面向外部擴散，所以為了能使凹凸模能夠閉合，而且能保證產品的質量要求及尺寸精度，所以在成型時注射壓力在分型面上擴散的壓力必須小于注塑機的鎖模力。這個壓力的大小就是塑料產品加上澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和與型腔內塑料

30、的平均壓力之和。 F＝kPcA/1000(KN) 式4-9 A=43700 mm F≥kpcA/1000 =1.14043700/1000=1922.8 KNF＝kPcA/1000(KN) 3-9 A=43700 mm F≥kpcA/1000 =1.14043700/1000=1922.8 KN 式中 F 注射機的最大鎖模力(KN) 式中 F 注射

31、機的最大鎖模力(KN) A——塑料產品與澆注流道在分型面上的總投影面積(mm)； Pc——熔融塑料在型腔內的平均壓力(Mpa)，普通制品的型腔平均壓力取20～40Mpa，取40Mpa； k——安全系數，取k=1.1～1.2，在此取1.1； 經過計算得：鎖模力的校核滿足要求。 4.3.5開模行程與頂出裝置的校核 每臺注塑機的開模行程都在一定的，取出產品所需要的開模距離一定要比注塑機的最大開模距離小。開模距離的校核可根據注塑機的型號選用，在此選用注射機最大行程與模具厚度無關的方式校核。 而只有一個分型面的注射模的開模行程可以根據以下的公式來計算：

32、 L≥H1+H2+(5～10) (mm) 式4-10 I 式中 H1 脫模距離 H2 型芯的高度（包括主流道的高度） (mm) L 注射機的開模行程 (mm) 根據上述型芯的尺寸可以得到：H1=50mm H2=135mm 即 L≥135+50+8=193mm 本次設計是選擇的斜頂機構來進行分模。所以還需要考慮斜頂抽出需要的距離。斜頂所需要的行程為H3。 當H3大于H1與H2之和時，開模行程按公式3-11來校核：

33、 L≥H3+（5～10） (mm) 式4-11 若H3小于H1與H2之和時，則公式3-12校核： L≥H1+H2+(5～10) (mm) 式4-12 在這里H3= 5/tan10=28.3mm 而 H1+H2=135+50＝185mm 所以注射機的開模行程還是按L≥H1+H2+(5～10) (mm)計算， 即為 L≥193 mm 而所選注射機的行程為700mm，大于193 mm，因此能達到需求。 4.4模架的選擇 模架與鑲

34、件的尺寸的確定。 塑料產品的尺寸大小和形狀結構決定著模具的大小的選擇，對于模具來說，要讓其有相對緊湊的結構，就必須要讓模具有足夠大的強度。型芯的大小是根據產品尺寸大小、形狀結構和一腔幾模來確定的，在確定好型芯大小之后再根據參數選擇就可以選擇合適的模架了。 因為本次設計的產品是普通的塑料制品，所以模具模架的與鑲件的大小可以根據圖4-5來選擇： 圖4-5模板參數 A：指型芯與模板之間的寬度； B：指凹模的上表面面到定模板上表面的高度； 15 C：指凸模下表面到動模板下表面的高度； D：指產品到型芯側面的寬度； E：指產品最高點到型芯的上表面高度； X--表示產品高度

35、。 根據前面測量得到產品的的長寬分別為155mm、70mm，因為采用的是一模四腔，所以產品的總投影面積在40000-62500mm*mm之間，所以選擇一下參數：A=70mm、B=52mm、C=60mm。見表4-4 表 4－4 模架具體數據 名稱 尺寸（mmmmmm） 材料 數量 上模板座板 65070035 45＃ 1 凹模型板 410280100 45＃ 1 凸模型板 41028040 45＃ 1 墊塊 70068100 Q235-A 2 推桿固定板 70026025 45＃ 1 推板 70026030 45＃ 1 下模板

36、座板 65070035 45＃ 1 4.5澆注系統(tǒng)設計 4.5.1澆注系統(tǒng)的基本要點 澆注系統(tǒng)是指原料被噴射出來后，到達各個型腔之前在模具中還需流過的流道。 澆注系統(tǒng)有普通流道和無流道之分，根據工藝用途的不同又可以將澆注系統(tǒng)分為兩類，分別為冷流道和熱流道澆注系統(tǒng)。在一般使用中的普通流道澆注系統(tǒng)是冷流道澆注系統(tǒng)，它的應用比較普及；無流道澆注系統(tǒng)屬于熱流道澆注系統(tǒng)，其應用也在日益擴大。 其原理是將經過高溫融化了的的塑料能夠均勻的流到模具分各個型腔之中，為了使產品的結構比較緊湊，形狀符合要求，表面粗糙度小，必須使壓力分散傳送到產品的每一個部位。 在設計澆注系統(tǒng)時，主要是合理

37、的布置澆口，為了使產品的質量能達到要求和能夠順利的完成澆注，必須選擇合適的位置來布置澆口。所以澆注系統(tǒng)的選擇一般要遵循一下幾個原則： 1、澆注系統(tǒng)的設計時，流道要盡量避免彎曲，其表面粗糙度應達到Ra1.6-Ra0.8um。 2、還應該確定模具是一模幾腔，澆注系統(tǒng)應該按照型腔的總體布局來進行設計，最好要與模具中心線對齊。 3、設計澆口的時候們應該想到澆口去除時是否方便，要求切除澆口時不在產品上留下痕跡，以保證產品外觀良好。 4、為了減少原料的填充時間，在滿足注塑成型和能有較好的排氣，應該選擇較短的流程。 5、澆口要確保在原料流入各個型腔時，正好與產品厚度較大的地方在同一水平線，以確保原

38、料的快速流入。 4.5.2主流道設計 主流道是指連接注射機噴嘴和分流道的塑膠通道，是將熔融狀態(tài)的塑料注入模具之前最先經過的一段流道，其形狀、大小都會直接影響到塑膠的流動速度和注射完成時間。 本次設計采用的是垂直式主流道，其形狀如圖4-6所示。 主流道的直徑為d，即是其與注射機噴嘴接觸的圓的直徑。 d=注射機噴嘴直徑+（0.5-1）mm 主流道的長度L是依照模具的具體結構來設計選擇的。 主流道的傾斜角度a，一般在2-4的范圍內選擇，如果粘度過大的塑料，則a可選3-6。為了易于加工，應該盡量選擇標準的傾斜角度，或者選擇標準的澆口套。本次設計,添加了一個定位壞，用來固定注塑機和主流道的

39、這位置，其固定形式如圖4-7所示。 圖4-6 主流道 圖4-7 定位環(huán) 4.5.2分流道設計 分流道是介于主流道和澆口之間，可以通過分流道的結構，尺寸的不同及其曲直程度，使熔融狀態(tài)的塑料推進各個型腔時確保最好的成型成果。 1、影響分流道的設計有以下幾點： 1） 產品的厚度和產品的質量符合要求，其尺寸和結構要相對穩(wěn)定。 2） 塑料的類別，也就是熔融狀態(tài)下塑料的流動性、融化溫度、凝固溫度和收縮率。 3） 注射機的注射壓力、融化溫度和射出速率。 4） 脫模時各個流道的分離方法。 5） 一模幾腔、澆口的放置和結構的選擇。 2、選擇分流道的要求：

40、1）熔融狀態(tài)的塑料經過每一節(jié)流道時的壓力及溫度流失的大小。 2）熔融狀態(tài)的塑料在分流道中凝固的時間應該后于產品的凝固時間， 以保證壓力的傳遞與保壓。 3）能夠保證塑料在固化之前均勻的流道各個型腔之中。 17 4）每節(jié)流道的直徑一般要比前面一節(jié)流道的直徑小10%-20%左右。 本次設計次流道設計如圖4-8所示。 圖4-8分流道 本次設計采用的流道是圓形的分流道，因為圓形分流道的有效接觸面與體積之比最小的形狀，在體積一樣的分流道中圓形截面分流道與產品的接觸面積是最小的，所以它的壓力流失和溫度流失會比較小，有利于熔融狀態(tài)的塑料的流動和壓力的傳遞。但

41、是圓形截面的分流道的加工比較麻煩，它要在動模和定模上分別加工。 4.5.3澆口設計 澆口的形狀大小都很小，且流道的距離很短，其截面是很小的一段料流通道。 1.澆口的作用：讓原料在進入型腔時有比較快的速度和相對較好的流動性；可以很好地避免因為壓力集中而產生原料逆向流動的現象；便于制品脫模。 2.澆口尺寸設計：因為澆口的尺寸比較小，平常都是按經驗來選取的，先取其最小值，然后在調試模具時慢慢增加其尺寸大小，直到合適為止，澆口截面面積與流道截面面積之比一般為5%左右，截面的形狀一般為矩形或圓形。 1）澆口截面高度h。澆口的高度一般是根據產品的厚度來選擇的，取 產品厚度的30%-%7

42、0左右或者是0.5-2mm。 2）澆口截面寬度b。在速度和產品的厚度平均正常的前提下，澆口截 面尺寸一般可取為1-3mm。 3）澆口長度L。為了減小在注塑原料時產生的阻力和壓力，且能比較 平均的速度，澆口的長度應該取得比較小，一般情況下澆口的長度可以取 1mm-2mm左右。 本零件中，h=2mm,b=1mm,L=2mm 3.澆口位置選擇：澆口的布置對產品的質量要求有很大的改變，所以在布置澆口時應 考慮以下幾個問題： 1）澆口應該設在產品厚度較大的位置，使原料從厚壁的位置流向薄壁， 并且能夠保持澆口到型腔每個位置的流程基本上一樣。

43、 2）要有利于排氣。 3）防止在噴射原料時在填充的過程中產生沖紋。 4）澆口的位置應選擇在產品的主要受力方向上，以減小原料流動方 向產生的拉應力和壓應力。 5）完成分型后，澆口去除方便，不能影響產品的外觀。 參考上述幾點，本次設計的澆口位置選擇在分流道的最后端。如圖4-9所示。 I 圖4-9澆口 4.5.4冷料穴設計 冷料穴是有倒扣的作用，能夠將流道和產品先留在動模上。如圖4-10所示。 1. 冷料穴又分主流道冷料穴和分流道冷料穴。冷料穴一般都是在流道的最后端。 2. 冷料穴的主要作用是防止在注塑塑料時將冷卻了的塑料注射

44、進型腔里，而使產品產生不必要的缺陷。 3. 冷料穴的大小和深淺都要適合，要根據產品的大小和形狀結構來確定的，對于打的產品可以適當選擇大的。 圖4-10冷料穴 4.6成形零件的設計 1、導向部分的配合一般采用H8/h7或H8/h8； 2、襯套與定模之間的配合采用H7/m6； 3、定位環(huán)與注射機定模固定板中心定位孔相配，配合精度為H11/h11； 4、導柱與安裝孔之間采用過渡配合H7/m6或H7/k6； 5、頂桿與頂桿孔的配合采用滑動配合，一般為H8/f8； 6、斜導柱與固定板的配合采用H7/k6；。 4.7 型芯分模步驟 1、設置完工作目錄后，新建→制造→模具

45、型腔，不要勾選使用缺省模板，選擇“mmns_part_solid”。 圖4.7-1 2、 設置好絕對精度，如果已經是絕對精度就不用設置了。點擊，選擇pro/E實體建模好的實體模型，選擇參照模型合并，全部按照默認選擇，目標是分模方向與圖中“PULL DIRECTION”方向一致，如果不一致，則更換參照。 圖4.7-2 上圖中4個零件模型排放位置和尺寸要合理，關系到后面流道的設計和模仁的大小，故先在pro/E中使用鏡像的方式創(chuàng)建好其他三個零件模型，四個零件均布，間隔均為40cm。保存為新文件，上述步驟中參照模型便是選用的此文件。另一個方法是直接參照一個零件的方式，在新建模具型腔的工作空

46、間通過模具布局陣列出其他三個，但是試過幾次都不成功，陣列出來的四個零件不能成對稱布置。前一方法更為簡單有效，如果是更多個型腔的模具也更好排放位置。 3、設置產品收縮率，收率為0.05%. 4、創(chuàng)建→工件→手動，接下來步驟見下兩個圖。 圖4.7-3 創(chuàng)建實體伸出項，點擊完成設置，這一步驟與拉伸創(chuàng)建實體相似，選擇好草繪平面，拉伸出包絡整個零件的長方體prt002，這一長方體的形狀便是后面的模仁大小，因此設置其尺寸要根據零件的大小來設計，在模具設計手冊上查表得知再結合實際零件尺寸計算出模仁的大小為410mm*282mm*140mm。 圖4.7-4 5、 在新建的prt002上創(chuàng)建

47、2個基準面，將四個零件均分，創(chuàng)建的兩個基準面也是為了創(chuàng)建兩兩零件間的分型面作為一個參照。 6、 將prt002隱藏，在一個零件內側面復制分型面，具體步驟：點擊圖標開始創(chuàng)建分型面，在零件內側面選擇任意一個平面，依次點擊，按住Ctrl鍵復制整個零件內側面，切記將所有內側面選擇上，選擇出的這個平面便是后面設計的凸模上表面。見圖4.7-5. 7、 點擊圖標，以拉伸方式創(chuàng)建分型面，連接中間的空隙，拉伸創(chuàng)建的分型面需要與復制的分型面合并，合并后才能整合一個分型面。再點擊圖標，以便捷混合的方式創(chuàng)建分型面，選取圓弧邊與任意一條與其相鄰的邊，將兩邊的空隙填補上，便捷混合方式創(chuàng)建的分型面同樣要與復制的分型面進

48、行合并。這兩個步驟做出的分型面決定著后面凸模和凹模的配合，這一步驟的決定也是通過多次實驗，通過對后面步驟凸模凹模的合理設計優(yōu)化反胡來設計的這一分型面。效果圖如下圖4.7-6。 圖4.7-5 圖4.7-6 8、 做到這一步驟需要明確一下創(chuàng)建分型面的目的：分型面是一個面，作為凸模和凹模分開的臨界面，零件實體與現在分型面的創(chuàng)建沒有關系，故應該遮蔽掉，至此零件的作用已經完成，之后所有的步驟零件軍事處于遮蔽狀態(tài)，留下以上步驟創(chuàng)建出的分型面，再將prt002取消遮蔽，以延伸的方式創(chuàng)建分型面，將復制分型面延伸到prt002的邊界面上，延伸的方式實際意思是將復制的分型面延伸擴展到想要到達的面

49、上，來將整個prt002分成凸模和凹模兩個部分，因此延伸方式創(chuàng)建的分型面不需要與復制的分型面進行合并。延伸完分型面如下圖4-7.特別說明：做到這一步驟，零件內側的倒扣部分未考慮進去，這部分倒扣留在模架的設計時加上了滑塊機構，通過脫模的運動帶動滑塊的橫向運動，做出這部分結構，因此在分模時忽略這步驟，強行先將體積快分割為凹模與凸模。 圖4.7-7 9、 創(chuàng)建完一個零件的分型面，直接點擊圖中的一個零件的完整分型面，鏡像出其他三個，再將四個分型面合并成一個完整的分型面。見圖4.7-8. 圖4.7-8 10、 點擊圖標，將prt002分割成兩個體積塊，選擇第9步完成了的分型面作為分割體積

50、塊的邊界面。 圖4.7-9 11、抽取體積快。將分割好的體積塊抽取為可用的體積快。 12、創(chuàng)建流道。點擊菜單管理器中的特征→型腔組件→實體→切除材料→旋轉→完成，在居中位置創(chuàng)建流道。主流道澆口大小，錐度，分流道的直徑等數據在前面的計算中計算的得出。上澆口大小為R1.5，錐度為88度。結果如下圖4-10. 圖4.7-10 13、 分模。點擊菜單管理器中的模具開?！x間距→定義移動。將上下模板的移動距離都定義為100，模具開模的效果圖如下。圖4.7-11 . 圖4.7-11 至此模具分模部分全部完成。 23 第五章 用EMX6.0設計模架

51、 5.1模架總體設計簡述 模架一般采用現有的標準模架，模架上要用到的配件同樣也是有標準的，模架的設計在于各種零件的獨特部位的設計，但是模架配件的選用需要參照模仁的尺寸來選用。小型的注塑模架一般選擇Futaba、LKM等供應商提供的標準模架。這次設計中我的標準模架便是采用的Futaba提供的Sc-type型號的模架。 由分模部分的設計可以知道模仁的大小為410mm*282mm*140mm， 通過查標準模架選取的參照準則，模仁四個垂直的面距離模板側邊范圍為95—100mm。故選擇模架的尺寸為700mm*650。 裝配了標準模架之后便是直接在標準模架上修改復合自己產品的各個部件的參數，在E

52、MX中設計的部分有澆口襯套、主流道襯套、冷卻系統(tǒng)的水線設置、推出機構的頂桿設計、拉料桿的設計、定位銷的設計、導柱與導套的設計、復位桿的設計、上下壓板的尺寸設定以及特殊部位的滑塊機構設計。下面一一詳細闡述各個結構的設置修改方法。 5.2模架各個基本系統(tǒng)的設計 5.2.1裝配零件 點擊圖標，新建EMX組件，再點擊圖標將分模后的123.asm文件裝配進來，以這一文件作為基準創(chuàng)建模架，注意裝配的時候不要使用缺省的模式裝配，而是選擇對齊的方式，123.asm的三個參照面與EMX模架中的三個參照面互相對齊，其中123.asm文件中與EMX中水平面對齊的面應該通過其分型面，從多次EMX的操作中獲得經驗

53、，裝配這一環(huán)節(jié)看似簡單，這一步的操作關系著凸模和凹模相對于標準模架的相對位置，在裝配完之后如果發(fā)現模仁相對于模架的相對位置不對，需要重復裝配這一環(huán)節(jié)，直至得到如下圖所示的相對位置。才能繼續(xù)下一步的工作。見圖5-1.圖示中并非實際裝配尺寸，而是為了明確表明這一步驟的重要以及效果圖而放大上壓板制成的。 25 圖5-1 5.2.2選擇模架 點擊模架定義對話框左下角中的圖標，在給出的標準模架中選擇futaba-s供應商提供的SC-type型號的模架，不要勾選保留尺寸和模型數據選項，在當前對話框，即載入EMX組件對話框，點擊右下角的圖標，表示選中該模架，并加載標準配件，點擊右下角的圖

54、標，確認加載該模架。 圖5-2載入EMX模架對話框 5.2.3修改各塊板的尺寸 圖5-3加載模架 上圖所示的模架大小不合理，在模架總體尺寸的設計中選用的是700mm*650mm的模架，在下圖所示的模架定義對話框圖5-3中修改模架尺寸，對話框中還可以直接的看出各個板的尺寸，包括上下壓板、支撐板、推板、凹凸模座板的厚度。具體操作： 例:改動上壓板的厚度，在模架定義對話框中右鍵上壓板，出現圖5-6所示 I 的對話框，在修改上下壓板的厚度即可。其他板需要修改才能滿足要求的同理修改即可，如上模座板、下模座板、推板的厚度可沿用默認的厚度。 圖5-4加載模架中

55、 圖5-3模架定義對話框 27 圖5-5模架加載完成 圖5-6修改板件對話框 5.2.4修改緊固件的尺寸 操作與修改各板厚度方法一致。不同之處： (1)導柱與導套：修改導柱與導套需要與前面對導柱導套的尺寸及在模架上的擺放位置一樣。具體數據計算見前計算部分。在此再讀闡述一下導柱與導套的作用。為了保證分模時動模按一定的方向脫模，以及合模時，動模與定模能夠確無誤的結合在一起，設置導柱的形式來確定動模的運動不偏離軌跡，導套設置在導柱與定模上，一個作用是防止定模由于導柱的反復運動而應發(fā)的碰撞和疲勞磨損，定模作為一個專門設計的重要部件，需要保證他的使用壽命；第

56、二個作用是導套的材料適合反復的滑動，且耐磨性能好，導套的材料決定著加入潤滑油之后可以減少很大的阻力，減少了噪聲的產生，導套使用久了產生誤差之后也易于更換。導柱為四根，尺寸為50*40. (2)緊固件的修改:緊固件的目的是為了將上壓板與上模座板牢固的結合在一起；將下壓板、支撐板和下模座板連接為一體。根據模架的基本尺寸設定安裝緊固件的孔為M16*30（6個上端）、M20*140（6個下端）。 (3)垃圾釘的設置:垃圾釘的作用是防止有臟物掉入頂桿推板后造成推板不能完全復位，影響塑料制品的外形，如若沒有設置垃圾釘，復位后，頂桿會相對原來的位置往凹模方向移動一個位置，破壞了產品預想的外觀。垃圾釘共八

57、個，尺寸為10*10. 以上緊固件的設置是通過模架整體的大小來設置的，在模架上設置的這些尺寸均為預留孔的尺寸和位置尺寸。 5.2.5定位環(huán)和主流道襯套 定位環(huán)的作用是將主流道襯套的位置固定在上模架座板上，主流道襯套則是融化的塑料液體通過高壓經上模架座板、上壓板注入型腔的液體通道。定位環(huán)和主流道襯套均為標準件，直接選用即可。 點擊圖標設置定位環(huán)，在定位環(huán)對話窗口中有操作步驟，先選用定位環(huán)放置的軸線，選用上模架座板上幾何中心線作為軸線；第二步選擇定位環(huán)防止的平面，選擇上模架座板上表面作為所選用的曲面。設置主流道襯套的直徑為60.確定之后勾選即可。 43 圖5-7設置定位環(huán)

58、 點擊→模架→組件定義→主流道襯套。與設置定位環(huán)一樣的操作步驟，先設置好主流道襯套擺放的軸線，再設置主流道襯套放置的平面。修改主流道襯套直徑為18.確定之后勾選即可。 圖5-8設置主流道襯套 圖5-9主流道襯套尺寸 圖5-10定位環(huán)與主流道襯套 5.2.6頂桿 頂桿的作用是在分模之后將塑料制品從動模上頂出，頂桿的擺放的位置要合理，頂桿與上推板凸模相結合，頂桿底部受傷推板的推力作用，頂部對塑料制品內側一個作用力，完成零件的脫模。根據零件的實體每個零件設置了四根頂桿，頂桿頂端分布在零件零件的內側面上，由于零件分為曲面部分和水平面部分，在水平面上每個零件設置了連根頂桿，

59、曲面部分也設置兩根頂桿，是的脫模時零件受力大致均勻。脫模不會因為頂桿分布不均而損壞零件。頂桿直徑設置為4.長度通過計算上推板到分型面的距離為200mm。 設置頂桿僅與上推板和分型面有關，因此設置頂桿的時候將其他結構全部隱藏，只留下上推板和分型面。創(chuàng)建頂桿需要先創(chuàng)建頂桿頂端的位置所在，點擊圖標，在分型面上創(chuàng)建基準點。創(chuàng)建好基準點之后點擊創(chuàng)建頂桿圖標，按照對話框中的提示， 修改頂桿的直徑和長度；設置頂桿的位置，選用上一步驟創(chuàng)建的基準點作為頂桿放置的點；第二步設置頂桿底部的支撐面，選用上推板的下表面作為頂桿的支撐面，第三步設置頂桿的放置方向，選擇任意與上推板下表面垂直的面。如果不明確要選用那個

60、曲面作為方向曲面，可以直接從頂桿的作用出發(fā)。設置好一根頂桿之后按照同樣的方法做出其他的頂桿。 圖5-11設置頂桿 圖5-12設置好的頂桿 5.2.7拉料桿 拉料桿的作用是在模具開模的時候將主流道里面冷凝的塑料從定模澆口套中拉出來，方便下一次注塑，拉出來之后隨著頂桿的推出將主流道凝料和塑料制品一起推出模具外面。拉料桿與頂桿的設置方法相似，本次設計中拉料桿直徑為8，長度為200mm。 具體步驟： (1)同樣在分型面上先設置一個基準點，基準線設置在主流道的正下方。點擊圖標修改好拉料桿的數據如下圖，選擇基準點作為拉料桿的頂端圓心位置，上推板的下表面作為放置拉料桿的下端位置，再選擇一

61、個垂直的參照曲面，點擊表示完成。這樣做出一個拉料桿的主體部分。 圖5-13拉料桿參數 (2)在模型樹中打開拉料桿元件，在其頂部拉伸切除一部分材料，形成一個勾形，來勾住主流道冷料井中的塑料。 圖5-14創(chuàng)建拉料桿勾狀特征 圖5-15拉料桿頂端特征 5.2.8冷卻系統(tǒng) 注塑成型制作塑料制品，融化的塑料液體在模具中的冷卻時間占注塑周期的一大部分，減少其冷卻時間可以大幅度的提高生產效率；模具也會因為溫度高的塑料液體的沖入而自身發(fā)生少量的膨脹，影響塑料制件的精度。因此使用注塑模具是必須要有冷卻系統(tǒng)，使得模具溫度不至于過高。 冷卻系統(tǒng)一般是同循環(huán)水來冷卻模具，結合此次設計中的

62、模具大小來考慮，在凹模上設置四條水線作為冷卻水循環(huán)的通道能夠滿足模具對冷卻的需求。水線設置不應與型腔和流道產生干涉，且均布在零件的正上方。 創(chuàng)建水線具體步驟： (1)創(chuàng)建水線軸線所在的基準面，點擊圖標，以凹模上表面作為參照基準面，往下偏移25mm，確定創(chuàng)建的基準面。 (2)創(chuàng)建水線，在上一步驟中創(chuàng)建的基準面上草繪出八根基準線，基準線從中間往模架外端畫，水線均布在零件的正上方，八根水線兩兩合并在一起貫穿模架。 (3)點擊圖標，創(chuàng)建冷卻系統(tǒng)。按照對話框中的提示選擇上一步驟創(chuàng)建的一條基準線作為冷卻系統(tǒng)水道的軸線，模架中的上壓板外側面錯位放置水嘴的基準面。 圖5-16 點擊→模架→元件

63、狀態(tài)。將冷卻系統(tǒng)勾選，表示為顯示狀態(tài)。冷卻系統(tǒng)至此創(chuàng)建好。效果圖件圖5-17. 圖5-17冷卻系統(tǒng) 圖5-18局部放大圖 5.2.9定位銷 定位銷的作用是限制物體的自由運動度，在由兩部分或者更多部分構成的模具中，是模具相鄰兩部分準確定位而設計的銷。 定位銷的直徑由整體模架的大小決定，定位銷的作用是保證兩部分準確的定位，需要承受一定的強度，經過大致的計算和強度的估算，取定位銷的直徑為10.長度由各塊模架板厚度決定。連接上壓板與上模座板的定位銷a長度為155mm，連接下壓板、支撐板和夏末座板的定位銷b長度為200mm。定位銷a、b均有4根，分布在模架的四個邊角上。 創(chuàng)建定位

64、銷孔的步驟： (1)在上模座板上表面上創(chuàng)建四個基準點作為放置定位銷的軸線?；鶞庶c的創(chuàng)建應該考慮到上模板座板上的緊固螺釘、下模板座板上的緊固螺釘、導柱導套、以及冷卻系統(tǒng)。基準點的創(chuàng)建都不要和其發(fā)生干涉。在模架的四個角上選取一個合理的位置創(chuàng)建。 (2)點擊，定義定位銷。 (3)選擇一個創(chuàng)建的基準點作為定位銷的軸線位置，選擇上壓板座板上表面作為放置定位銷孔的基面。選擇確定。 圖5-19創(chuàng)建定位銷孔 圖5-20總體效果圖 5.3滑塊機構的設計 有些塑料制品的結構中在側向，即不在分模的方向上有凹凸的結構，或者特殊形狀的結構的時候，分模時候會因為這一部分的存在導致分模分不開，

65、如果強行分模又會導致塑料制件損壞，達不到預期的目標形狀。對于這種情況可以針對給出的零件專門設計出滑塊、斜方等側向分型與抽芯機構來處理這一問題。 前面在分模是提到分模是強行分開的，沒有考慮給出零件的側向倒扣部分，零件側向倒扣部分實際是在垂直于分型面方向有一個凸起的圓柱形小凸臺，零件是對稱模型，因此一遍又一個，兩個小凸臺相對，指向零件內側。見圖5-21. 圖5-21零件內側凸起部分 由于是第一次做關于注塑模的設計，大致步驟分為實體造型→分?！＜芙Y構設計。在指導老師的建議下，將這一部分留在模架部分來解決，回想整個設計的過程，凹凸部位較小的部分，在分模部分做出來只會增加分模的難度，在分模

66、是還要考慮到模架的整體結構設計，這樣的工作量因為一個小凸臺增加了很多，前后部分需要一起考慮，難度加大了很多。 5.3.1方法的選用 在5.2節(jié)做完模架的基本結構的修改和校核之后，現在針對這兩個小凸臺作出幾個猜想設計： (1)側抽型機構：側抽型機構是在模架的下模板側面設計一個能橫向移動哈弗塊，上模板設置一個固定的斜導柱，哈弗塊穿過斜導柱，在分模的時候哈弗快由于被螺釘和L型鋼板固定在下模板處，隨著下模板的運動，哈弗塊沿著斜導柱方向運動，將哈弗塊上與小凸臺相對應的小凹槽從模架的側面抽出來，塑料制件該部位便形成一個小凸臺。 圖5-22側抽芯示意圖 這種機構對于凸臺或者凹槽在側面的零件十分奏效，但是對于我這次設計的零件來說，一個是凸臺指向零件內側，側抽芯機構不能滿足其要求，我也試過將哈弗塊末端設置成一個倒L型，哈弗塊的運動時隨著下模板的運動往模架里面運動，結合凸臺的位置，這樣的設計會對零件其他部分的注塑產生干涉。而是側抽芯機構占據的位置相對于設計的零件來說太大，在零件內側根本不可能放的下兩個側