模具設(shè)計課程設(shè)計透明塑料試管模具設(shè)計

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1、西南科技大學城市學院本科生課程設(shè)計 成績 課程設(shè)計說明書 設(shè)計題目： 透明塑料試管模具設(shè)計 題目類別： 《模具設(shè)計》課程設(shè)計 指導(dǎo)教師： 專業(yè)班級： 姓 名： 日 期： 2014年6月18日 2013～2014學

2、年第2學期 機電工程系 制 目錄 緒論 1 第一章 設(shè)計任務(wù)書 2 1.1課程設(shè)計目的 2 1.2課程設(shè)計任務(wù)書 2 第二章 塑件成型工藝性分析 3 2.1塑料工藝分析 3 2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度、表面質(zhì)量分析 3 2.1.1結(jié)構(gòu)分析 3 2.1.2尺寸精度分析 3 2.1.3最小壁厚的確定 3 2.1.4圓角分析 3 2.1.5脫模斜度 4 2.1.6生產(chǎn)實際考慮 4 第三章 成型設(shè)備的選擇及校核 5 3.1注塑機的初選 5

3、 3.1.1塑件的體積計算 5 3.1.2計算塑件的質(zhì)量 5 3.1.3注塑機的初選擇 5 第四章 分型面的選擇 5 4.1分型面 5 4.2分型面的設(shè)計原則 5 第五章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 6 5.1分流道設(shè)計 8 5.1.1 分流道截面形狀與尺寸 8 5.1.2冷料穴設(shè)計 8 5.1.3 分流道的表面粗糙度 9 5.2澆口設(shè)計 9 5.2.1 澆口類型的選用 9 5.2.2 澆口位置的選擇 10 5.2.3 澆口尺寸計算 11 5.3排氣系統(tǒng)的設(shè)計 11 第六章 模具的結(jié)構(gòu)分析與設(shè)計 12 6.1模架的選擇： 12 6.1.1模架的概述 12 6.1.

4、2模架設(shè)計的原則 12 6.1.3模架的尺寸確定 12 6.1.4確定模架高度尺寸 13 6.2成型零件的設(shè)計 14 6.2.1成型零件的結(jié)構(gòu)分析 14 6.3型腔壁厚、支撐板厚度的確定 15 6.4模具型腔的排列 16 6.5推出機構(gòu) 17 6.5.1推出機構(gòu)的設(shè)計原則 17 6.5.2推出機構(gòu)的選擇 17 6.5.3 推出部分 18 6.6脫模力的計算 18 6.7合模定位和導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 19 6.8導(dǎo)向機構(gòu)的總體設(shè)計 19 6.9導(dǎo)柱設(shè)計 19 第七章 模具校核 22 7.1注射機有關(guān)參數(shù)的校核和最終選擇 22 7.1.1注射機有關(guān)參數(shù) 22 7.1.

5、2模具安裝部分的校核 22 7.1.3注塑機的參數(shù)校核 22 7.1.4鎖模力的校核 23 7.2模具與注塑機安裝部分相關(guān)尺寸的校核 23 7.2.1模具閉合高度的校核 23 7.2.2模具開模行程校核 23 7.2.3噴嘴尺寸 24 7.2.4定位圈尺寸 24 7.2.5模具厚度 24 第八章 模具特點和工作原理 25 8.1模具的特點 25 8.2模具的工作過程 25 8.3模具視圖 25 第九章 設(shè)計小結(jié) 27 參考文獻 28 緒論 本課程設(shè)計說明書主要講述對透明塑料試管進行模具設(shè)計的過程。通過對塑件的工藝分析，設(shè)計出塑料模具。 本說明書還詳細

6、敘述了模具結(jié)構(gòu)方案，包括確定分型面、成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、斜頂內(nèi)抽芯機構(gòu)、脫模機構(gòu)、合模導(dǎo)向機構(gòu)、冷卻系統(tǒng)等等的設(shè)計過程。還有重要零件的工藝參數(shù)的選擇與計算。校核注射模與注射機的關(guān)系等。 本設(shè)計主要是通過使用UG8.0與AutoCAD完成裝配圖、零件圖。此次課程設(shè)計綜合了所學的專業(yè)知識，從而進一步鞏固了模具設(shè)計方面的相關(guān)知識，并積累了相關(guān)的設(shè)計意念與經(jīng)驗。 關(guān)鍵詞：透明塑料試管；注塑模；側(cè)澆口 This course focuses on design specification of transparent plastic tubes and mold design process.

7、Through the analysis of the technology of plastic parts, the design of plastic mold. First, this manual introduces the mold design and classification, and then to the product material performance are introduced, and the preliminary selection injection machine. This manual is also described in

8、detail the mould structure scheme, including the structure of the parting surface, molding parts design, inclined top inside core-pulling mechanism, demoulding mechanism, clamping guide mechanism and cooling system design process, and so on. There are important parts of the selection of process para

9、meters and calculated. Check the relationship between the injection mould and injection machine, etc. This design is mainly through the use of UG8.0 complete assembly drawing and part drawing with AutoCAD. The course design of comprehensive learning professional knowledge, thus to further consoli

10、date the mold design knowledge, and the relevant design idea and experience Keywords: transparent plastic tube；injection mold；side gate 0 第一章 設(shè)計任務(wù)書 1.1課程設(shè)計目的 本課程設(shè)的目的是使我們在學完《塑料模具設(shè)計》課程之后，鞏固和加深對塑料模有關(guān)理論的認識，提高設(shè)計計算、制圖和查閱參考資料的能力。使得我們能正確運用專業(yè)知識，初步掌握制定注塑工藝規(guī)程及進行注塑模具設(shè)計的原則和方法。在課程設(shè)計中應(yīng)本著技術(shù)上先進、經(jīng)濟上合理的原則設(shè)計

11、。 1.2課程設(shè)計任務(wù)書 ①塑料制品名稱：透明塑料試管（如下圖1-1）； 圖1-1 透明塑料試管 ②成型方法與設(shè)備：在適當?shù)乃芰献⑸錂C上注射成型； ③塑料原料：聚苯乙烯（Ps）； ④收縮率：0.3—0.6%； ⑤大批量生產(chǎn)，要求一模四腔。 第二章 塑件成型工藝性分析 2.1塑料工藝分析 通用級聚苯乙烯是一種熱塑性樹脂,為無色、無臭、無味而有光澤的、透明的珠狀或粒狀的固體。密度1.04～1.09,透明度88%～92%,折射率1.59～1.60。在應(yīng)力作用下,產(chǎn)生雙折射,即所謂應(yīng)力-光學效應(yīng)。產(chǎn)品的熔融溫度150～180℃,熱分解

12、溫度300℃,熱變形溫度70～100℃,長期使用溫度為60～80℃。在較熱變形溫度低5～6℃下,經(jīng)退火處理后,可消除應(yīng)力,使熱變形溫度有所提高。若在生產(chǎn)過程中加入少許α-甲基苯乙烯,可提高通用聚苯乙烯的耐熱等級。 2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度、表面質(zhì)量分析 2.1.1結(jié)構(gòu)分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓形，壁厚均為0.75mm，此制件低部有一個外圓為8.5mm、內(nèi)圓直徑為7mm、高度為1mm的凸臺，制件總高度為12mm，制件頂部為圓弧過度，總體結(jié)構(gòu)比較簡單。 2.1.2尺寸精度分析 表1-1模塑材料收縮特性值和選用的公差等級 收縮特性值% 公差等級 標注公差尺寸

13、 未注明公差尺寸 高精度 一般精度 ＞0～1 MT2 MT3 MT5 ＞1～2 MT3 MT4 MT6 ＞2～3 MT4 MT5 MT7 ＞3 MT5 MT6 MT7 制件未注公差等級其材料收縮率在0.3-0.6之間所以選擇公差等級為MT5，屬于中等尺寸精度，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以保證，該零件重要尺寸如： 2.1.3最小壁厚的確定 從塑件的壁厚上來看，壁厚均勻且尺寸為0.75mm，經(jīng)查《實用模具設(shè)計簡明手冊》書 表3—7 查得最小壁厚為0.75mm故符合要求有利于成型。 2.1.4圓角分析 在塑件的表面相交處

14、或轉(zhuǎn)角處都應(yīng)該設(shè)計圓角過渡，以改善熔體的充模形狀，避免模具與塑件在加工與實用過程中的應(yīng)力集中。要從分型面位置、型芯、型腔結(jié)構(gòu)來分析過渡圓角的設(shè)置。根據(jù)本塑件的壁厚，采用圓角半徑R0.5mm。 2.1.5脫模斜度 為便于塑件從模腔中取出，塑件的內(nèi)外壁需要足夠的脫模斜度。外形尺寸以大端為基準，根據(jù)PP的性能和《模具設(shè)計與制造簡明手冊（第二版）》P357—表2-19：型芯脫模斜度為：1，型腔脫模斜度為1.2。 2.1.6生產(chǎn)實際考慮 該塑件的生產(chǎn)類型應(yīng)該是大批量生產(chǎn)，因此在設(shè)計模具時，要提要塑件的生產(chǎn)效率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模的模具，以降低生產(chǎn)成本。

15、 第三章 成型設(shè)備的選擇及校核 3.1注塑機的初選 3.1.1塑件的體積計算 利用UG軟件進行三維實體建模，并可直接通過軟件進行分析，查詢到塑 件的體積為： 3.1.2計算塑件的質(zhì)量 根據(jù)“中國模具設(shè)計大典”[3]查得：ρ=1.02——1.16g/cm3，根據(jù)塑件形 狀及尺寸，采用四模一腔的模具結(jié)構(gòu),塑件和澆注系統(tǒng)的質(zhì)量: 3.1.3注塑機的初選擇 查手冊[1]，PS的注射壓力27——118MPA，塑件較簡單，取P=90Mpa (1)塑件投影面積計算 (2)型腔壓力計

16、算 (3)鎖模力計算： =35.3548860 =22100（N） 根據(jù)計算，查表(2—33)[1]初選螺桿式注射機：XS-ZY-60或XS-ZY-125。 第四章 分型面的選擇 4.1分型面 分型面是指成型時必須接觸封閉分開時能夠取出塑料件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。分型面的形式與塑件的幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件和澆口形式有關(guān)。制品成型的分型面不僅影響到制品的脫模困難程度及美觀程度，還影響成型零件加工工藝性，另外合適的分型面位置還有利于模具加工、排氣、脫模、提高塑件的表面質(zhì)量及方便工藝操作等。 4.2分型面的設(shè)計原則： 1. 分型面的位置應(yīng)該開設(shè)在

17、塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔； 2. 分型面應(yīng)該使模具分割成便于加工的部分，以減少機械加工的困難。以使得模具零件易于加工； 3. 分型面的選擇應(yīng)有利于保障塑件尺寸精度要求； 4. 分型面應(yīng)盡可能選擇在不影響塑件外觀的部分，而且在分型面處所產(chǎn)生的飛邊應(yīng)容易休整加工，從而有利于保證塑件的外觀質(zhì)量； 5. 應(yīng)滿足塑件的使用要求，即從使用的角度避免脫模斜度、推桿及澆口痕跡等工藝缺陷影響塑件功能； 6. 為便于塑件脫模，應(yīng)盡可能使塑件在開模時留在下?；騽幽２糠?，易于設(shè)置和制造簡便易行的脫模機構(gòu)。若塑件有側(cè)孔時，應(yīng)極可能的將側(cè)型芯設(shè)在動模部分，避免定模抽芯； 7. 考慮鎖模力，分

18、型面的選擇應(yīng)盡可能減少塑件在分型面上的投影面積； 8. 盡量方便澆注系統(tǒng)的布置； 9. 考慮側(cè)向抽拔距，一般機械分型面抽芯機構(gòu)的側(cè)向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應(yīng)使抽拔距離盡量短； 10. 為了有利于氣體的排出，分型面應(yīng)盡可能與料流的末端重合； 11. 考慮注塑機的技術(shù)規(guī)格，使模板間距大小合適； 12. 選擇分型面時根據(jù)塑件的使用要求和所用塑料，要考慮飛邊在塑件上的部位； 13. 選擇分型面時，應(yīng)考慮減小由于脫模斜度造成的塑件大小端尺寸差異； 14. 總而言之，分型面形狀應(yīng)盡可能的簡單，以便于模具的制造和塑件的脫模。綜合考慮以上的設(shè)計原則，結(jié)合該塑件的特性，其分型面的選擇如圖4

19、-1： 圖4-1 分型面的選擇 第五章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 5.1主流道設(shè)計 我的設(shè)計采用直澆口式主流道，如圖5-1所示： 圖5-1澆口套 主流道入口直徑d應(yīng)大于注射機噴嘴直徑1mm左右。這樣便于兩者能同軸對準，也使得主流道凝料能順利脫出。所以： d =4+1=5mm 主流道入口的凹坑球面半徑R，應(yīng)該大于注射機噴嘴球頭半徑約2～3mm。反之，兩者不能很好貼和，會讓塑料熔體反噴，出現(xiàn)溢邊致使脫模困難。故： R=12+（2～3）=（14～15）mm 取R=15mm 錐孔壁粗糙度Ra≤0.8μm，取Ra0.63μm。主流道的錐角α=2

20、～4。過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣。過小錐角使凝料脫模困難，還會使充模時流動阻力大，比表面增大，熱量損耗大,這里取2。 其中， D可用經(jīng)驗公式求出： D= 其中， V----流經(jīng)主流道的熔體體積（c）； K----因熔體材料而異的常數(shù)，(查表的PS材料K取2.5)； 所以，D=≈8mm； 主流道的長度是L，一般按模板厚度確定。但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好。小模具控制在60mm之內(nèi)。初步確定：L=45mm。 5.1分流道設(shè)計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道

21、，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 5.1.1 分流道截面形狀與尺寸 分流道的截面形狀有圓形、半圓形、矩形、梯形、V形等多種。其中圓形截面最理想，使用越來越多。本次設(shè)計采用單面圓形截面，形狀如圖18所示。 參考《實用模具設(shè)計簡明手冊》,對于熔體粘度較小，壁厚小于3mm,質(zhì)量在200g以下的塑件，其分流道直徑按下式計算：

22、 D==6mm 式中 W—流經(jīng)分流道的塑料質(zhì)量（g）； L—分流道的長度（mm）； L=250mm； 查表3—18得知：ps分流道截面直徑經(jīng)驗值為3.2~9.5mm，再根據(jù)塑件尺寸，選定分流道的尺寸如圖4-2所示： 圖4-2分流道截面形狀 5.1.2冷料穴設(shè)計 冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)中料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”注入型腔而影響成形塑件的質(zhì)量；還可以在冷料穴設(shè)置拉料桿，開模時，將主流道凝料從定模澆口套中拉出，最后推出機構(gòu)將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。冷料穴的形式有一下兩種。 (1)底部帶有推桿的冷料穴，開模時起拉

23、凝料作用，推出時將凝料自動推出。分為Z形拉料桿的冷料穴，倒錐形冷料穴，圓環(huán)冷料穴； (2)底部帶有拉料桿的冷卻穴，只在開模時起拉凝作用。分為球頭圓形，菌頭形，圓錐形。本次設(shè)計我選擇倒錐形冷料穴。如圖4-3所示： 圖4-3 主流道冷料穴 5.1.3 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra一般取1.6μm 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。實際加工時，用銑床銑出流道后，稍微省一

24、下模，省掉加工紋理就行了。 5.2澆口設(shè)計 澆口是塑料熔體進入型腔的閥門，對塑件質(zhì)量具有決定性的影響。因而澆口類型與尺寸、澆口位置與數(shù)量便成為澆注系統(tǒng)設(shè)計中的關(guān)鍵。 5.2.1 澆口類型的選用 澆口有多種類型，如直澆口、側(cè)澆口、點澆口、重疊式澆口、扇形澆口、平縫澆口、潛伏式澆口等。 側(cè)澆口適合于大面積薄壁塑件。本設(shè)計我選擇側(cè)澆口。它的截面形狀如圖4-4所示： 圖4-4澆口截面形狀 5.2.2 澆口位置的選擇 模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的

25、開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： 1、盡量縮短流動距離； 2、澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處； 3、必須盡量減少熔接痕； 4、應(yīng)有利于型腔中氣體排出； 5、考慮分子定向影響； 6、避免產(chǎn)生噴射和蠕動； 7、澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； 8、注意對外觀質(zhì)量的影響； 綜合我的塑件，是比較容易流動的PS，而且零件外表面要求較高；我設(shè)計的澆口位置在試管側(cè)面分型面上，如圖4-5所示： 圖4-5分流道的布置 5.2.3 澆口尺寸計算 一級分流道

26、：D=6mm L=250mm 二級分流道：D=4mm L=30mm 側(cè)澆口：厚度h=1mm 寬度b=0.5mm 長度l=1mm 澆口體積：V=7065+3014.4+1518.975+452.389=12050.764。 5.3排氣系統(tǒng)的設(shè)計 排氣系統(tǒng)應(yīng)保證排氣順暢、有序，其設(shè)計主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善。從某種角度而言，注塑模具也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔的同時，必須置換出型腔內(nèi)的空氣和從物料中溢出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)是注塑模具設(shè)計的重要組成部分。 排氣系統(tǒng)的設(shè)計方法如

27、下： 1、利用分型面排氣是最簡單的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關(guān)； 2、利用頂桿與孔的間隙排氣，必要時可對頂桿作些排氣的結(jié)構(gòu)措施； 3、利用球狀合金顆粒燒結(jié)塊滲導(dǎo)排氣，燒結(jié)塊應(yīng)有足夠的承壓能力，設(shè)置在塑件隱蔽處，并需要開設(shè)排氣通道； 4、在熔合縫位置開設(shè)冷料井，在儲存冷料前也滯留了不少氣體； 5、可靠有效的方法是在分型面上開設(shè)專用的排氣槽，尤其上大型注塑模具必須如此； 6、對于大型的模具，也可以利用鑲拼的成型零件的縫隙排氣。 第六章 模具的結(jié)構(gòu)分析與設(shè)計 6.1模架的選擇： 6.1.1模架的概述 模架也稱模體，是注射模的骨架和基體，模具

28、的每一部分都寄生其中，也是型腔未加工的組合體。模架的主要零件如圖，可知，除凹模和型芯取決于塑件外，模架的其余部分都極其相似。使得模架的標準化成為可能由結(jié)構(gòu)、形式和尺寸都標準化、系列化并具有一定互換性的零件成套組合而成的。模架，在標準中規(guī)定了主要零件的形狀與材料。以標準為基礎(chǔ)組裝各種各樣功能零件的模具標準件，近年來已經(jīng)實現(xiàn)了標準化。 6.1.2模架設(shè)計的原則 1、選擇模架時盡量采用標準模胚； 2、模架的規(guī)格是根據(jù)模仁的大小和有無滑塊,斜銷等結(jié)構(gòu)以及進膠樣式等綜合因素來確定的； 3、模胚尺寸長度≥600mm時，一般在模胚中加一導(dǎo)柱。 6.1.3模架的尺寸確定 1、確定模架寬度尺寸 模

29、具的大小主要取決于塑料制品的大小和結(jié)構(gòu)，對于模具而言，在保證足夠強度的前提下，結(jié)構(gòu)越緊湊越好。根據(jù)產(chǎn)品的外形尺寸（平面投影面積與高度），以及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)（側(cè)向分型滑塊等結(jié)構(gòu)）可以確定鑲件的外形尺寸，確定好鑲件的大小后，可大致確定模架的大小了。 2、確定模架長度和寬度方向尺寸 圖6-1 模架長度寬度尺寸 如圖所示產(chǎn)品的型腔分布圖，根據(jù)零件的大小確定模架L的長度值： L=1332＋22+2A L=388mm A表示鑲邊到模架邊緣的距離經(jīng)驗值一般取50mm。 同理 W=532＋22＋2B B表示型腔長邊到模架長邊的距離一般取值45mm。 B=218mm

30、 綜上模架的長為388mm，寬度為218mm。 6.1.4確定模架高度尺寸 圖6-2 模架高度尺寸確定 模架高度尺寸主要指A板、B板和方鐵高度，其他模板之間的厚度都是標準件。 A板高度：有面板的模架一般等于A板開框深度20~30mm；無面板系列模架一般等于開框深度加30~40mm,在此處取A板的高度為50mm； B板高度：一般等于B板開框深度加加30~40mm；如果公模仁開通框，需要添加托板，托板高度尺寸已經(jīng)標準化； C板高度：方鐵高度需要計算零件頂出行程才能得出，必須能保證順利頂出制品。一般等于零件頂出行程加10~15mm的預(yù)留間隙，不可以當頂針板頂

31、到托板時才能頂出制品，因此制品較高時，應(yīng)加高方鐵。 考慮到開模的需要設(shè)計C板的高度為80mm。 綜上： 選擇細水口GCH2540A50B50C80模架。 GCH：模具類型 2540：寬度為250mm，長度為400mm。 A50：A板（定模板）厚50mm； B50：B板（動模板）厚50mm； C80：C板高80mm。 圖6-3導(dǎo)入的標準模架 6.2成型零件的設(shè)計 6.2.1成型零件的結(jié)構(gòu)分析 (1) 凹模的工作尺寸計算 凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程總凹模的磨損會使包容尺寸逐漸增大

32、。所以，為了使模具磨損后留有修模的余地并滿足裝配的需要，在設(shè)計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差去上偏差。 凹模的徑向尺寸計算公式： =[71.5(1+0.3)-(3/4)0.43]^0.086=92.6275= 式中 ——塑件外形徑向公稱尺寸； k——塑料的平均收縮率； ——塑件的尺寸公差； ——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6。 凹模的深度尺寸計算公式： =[12(1+0.3)-(2/3)0.43]^0.086=15.319^0.086 式中——塑件高度方向的公稱尺寸。 (2) 凸模的工作尺寸計

33、算 凸模是成形塑件內(nèi)形的模具零件，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸模的磨損會使被包容尺寸逐漸減小。所以，為了使模具磨損后留有修模的余地并滿足裝配的需要，在設(shè)計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差去下偏差。 凸模的徑向尺寸計算公式： =[83(1+0.3)+(3/4)(-0.43)]= 式中——塑件內(nèi)型徑向公稱尺寸。 凸模的高度尺寸計算公式： =[10(1+0.3)+(2/3)(-0.43)]= 式中——塑件深度方向的公稱尺寸。 (3) 模具中的位置尺寸計算公式： 式中——塑件位置尺寸。 6.3型腔壁厚、支撐板厚度的確定 型腔壁厚、支撐板厚度

34、的確定從理論上將是通過力學的剛度及強度公式進行計算的。剛度不足將產(chǎn)生的彈性變形并產(chǎn)生溢料間隙；強度不足會導(dǎo)致型腔產(chǎn)生塑性變形甚至破裂。 由于注塑成形受溫度、壓力、塑料特性及塑件復(fù)雜程度等因素的影響，所以理論計算并不能完全真實的反映結(jié)果。通常在模具設(shè)計中，型腔壁厚及支承板厚不通過計算確定，而是憑經(jīng)驗確定。表6-1，表6-2列舉了一些經(jīng)驗數(shù)據(jù)供設(shè)計時參考。 表6-1 型腔側(cè)壁厚度S的經(jīng)驗數(shù)據(jù) 型腔壓力/MPa 型腔側(cè)壁厚度S/mm <29(壓塑) 0.14L+12 <49(壓塑) 0.16L+15 <49(注塑) 0.20L+17 注：型腔為整體式，L>100mm時，表中

35、值需乘以0.85~0.9。 表6-2 支承板厚度h的經(jīng)驗數(shù)據(jù) b/mm b≈L/mm b≈1.5L b≈2L/mm <102 (0.12~0.13)b (0.10~0.11)b 0.08b >102~300 (0.13~0.15)b (0.11~12)b (0.08~0.09)b >300~500 (0.15~0.17)b (0.12~0.13)b (0.09~0.10)b 注：當型腔壓力p<29MPa,L≥1.5b時，取表中數(shù)值乘以1.25~1.35；當29MPa≤p≤49MPa，L≥1.5b時，取表中數(shù)值乘以1.5~1.6. 故，型腔側(cè)壁壁厚S

36、為22mm。 6.4模具型腔的排列 (1) 型腔布置和交口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。如圖2-1所示，圖6-4b比6-4a合理； 圖6-4 流道布置力求對稱 (2) 型腔排列要盡可能的減少模具外形尺寸。如圖5-2所示，圖6-5b的布置比圖6-5a合理； 圖6-5 型腔布置力求緊湊 (3) 澆注系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大），盡量減少彎折，表面粗糙度值要低，以使熱量及壓力損失盡可能?。? (4) 對于多型腔，應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進步各個型腔的深

37、處及角落，即分流道盡可能采用平衡布置。 6.5推出機構(gòu) 6.5.1推出機構(gòu)的設(shè)計原則： 1. 盡量設(shè)計在動模一側(cè)； 2. 保證塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞； 3. 保證良好的塑件外觀； 4. 推出機構(gòu)運動平穩(wěn)丶結(jié)構(gòu)可靠。 6.5.2推出機構(gòu)的選擇 根據(jù)生產(chǎn)零件的特征和推出機構(gòu)的設(shè)計原則，本次設(shè)計我選用推桿推出機構(gòu)，推出機構(gòu)分為推出部件、推出導(dǎo)向部件、復(fù)位部件，如圖6-6。 圖6-6 推出機構(gòu) 6.5.3 推出部分 推出部件分為推桿丶拉料桿丶復(fù)位桿丶推桿固定板丶推桿墊板丶限位釘。 1. 推桿截面形狀選擇圓形，如圖6-7所示： 圖6-7 推桿截面圖

38、2. 推桿固定形式，如圖6-8 圖6-8 推桿固定形式 6.6脫模力的計算 脫模力是將制品從包緊的型芯上脫出所需克服的阻力。計算脫模力時因考慮一下幾點： 1由收縮包緊力造成的制品與型芯的摩擦阻力，該值應(yīng)由實驗確定； 2由大氣壓力造成的阻力； 3由塑件的粘附力造成的脫模阻力； 4推出機構(gòu)運動摩擦阻力； 一般而言，塑件在開始脫模時，所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大。計算脫模力為：=304.715N。 式中--塑料收縮產(chǎn)生的對型芯的包緊力造成的抽芯阻力（N） --真空負壓造成的抽芯阻力（N) 其中 ==235.2N 式中u--塑料與鋼的摩

39、擦系數(shù)，PS取0.2~0.3； P--塑件對型芯單位面積上的包緊力，一般情況下，塑料制品在模內(nèi)冷卻取19.6MPa； A--型芯被塑件包緊面積（）； --脫模斜度，=； ==69.515； 式中--垂直于抽芯方向的投影面積（）。 6.7合模定位和導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 采用標準模架時，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。 6.8導(dǎo)向機構(gòu)的總體設(shè)計 (1)導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形； (2

40、)該模具采用4根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對稱布置； (3)該模具導(dǎo)柱安裝在定模座板上，導(dǎo)套有三個，分別安裝在流道推板、定模板和動模板； (4)為了保證分型面很好接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可削去一個面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者； (5)在合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導(dǎo)致模具損壞； (6)動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 6.9導(dǎo)柱設(shè)計 導(dǎo)柱：是用于模具中與組件組合使用確保模具以精準的定位進行活動引導(dǎo)模具行程的導(dǎo)向元件。按照使用場所不一樣，分為：汽車模具用導(dǎo)柱，獨立導(dǎo)柱，模架用導(dǎo)柱，卸料板用導(dǎo)柱。按照導(dǎo)向方向不一樣，分為：滑動導(dǎo)

41、柱（代號SGP），滾動導(dǎo)柱（代號SRP）。按照安裝方式不一樣，分為：裝卸型導(dǎo)柱和壓入型導(dǎo)柱。如圖6-9 圖6-9導(dǎo)柱導(dǎo)套三維模型 (1)導(dǎo)柱在選定的標準模架里已被選擇該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油 如圖6-10所示： 圖6-10 導(dǎo)柱設(shè)計尺寸 (2)導(dǎo)柱的長度必須比凸模斷面高度高出6mm~8mm； (3)為使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形的先到部分； (4)導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強度。 導(dǎo)套的設(shè)計： 導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保

42、證模具運動導(dǎo)向精度的圓套形零件。導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩種：直導(dǎo)套帶頭導(dǎo)套。 (1)結(jié)構(gòu)形式：本模具采用帶頭導(dǎo)套，如圖6-11所示； 圖6-11 導(dǎo)套設(shè)計尺寸 (2)導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排除孔內(nèi)剩余空氣。 第7章 模具校核 7.1注射機有關(guān)參數(shù)的校核和最終選擇 7.1.1注射機有關(guān)參數(shù) XS-ZY-125型注射機的主要參數(shù)標稱注射量125cm3，定位孔直徑，Φ55mm 最大開模行程S′=300mm，噴嘴球頭直徑Φ12mm，最大裝模高度Hmax=300mm噴嘴孔直徑，Φ4mm，最小裝模高度

43、Hmin=200mm，中心頂桿直徑Φ42，模板最大安裝尺寸428458mm，注射行程170mm。 7.1.2模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為250mm400mm ，XS-ZY-125型注射機模板最大安裝尺寸為428mm458mm，故能滿足模具安裝要求。 7.1.3注塑機的參數(shù)校核 ①最大注射量的校核計算 校核式： 其中： （0.8～0.85)V公=0.8125=100 cm3 可見滿足校核式，即所設(shè)計模具注射量滿足XS-ZY-125 最大注射量要求。 ②注射機壓力的校核 ——注射機的最大注射壓力，Mpa或N/ cm3 ——成型塑件所需的注射壓力，Mpa或N

44、/ cm3 一般PS取 100～120Mpa， XS-ZY-125注射機的最大注射壓力P機=150Mpa， 可見XS-ZY-125注射機滿足pS注射壓力的要求。 綜合驗證，XS-ZY-125型注射機完全能滿足此模具的注射要求。 7.1.4鎖模力的校核 當高壓塑料熔體充滿模具型腔時，會產(chǎn)生使模具分型面張開的的力，這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔的壓力。它應(yīng)該小于注塑機的額定鎖模力,才能保證在注射時不發(fā)生溢料現(xiàn)象，即 ； 查表知XS-ZY-125的額定鎖模力； 因為，所以鎖模力設(shè)計合理。 式中， —熔融塑料在分型面上的張開力，N；

45、P—塑料熔體對型腔的成型壓力，MPa，其大小一般是注塑壓力的80％； n—型腔的數(shù)量； A—單個塑件在模具分型面上的投影面積，; —澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，； —注射機的額定鎖模力，N。 7.2模具與注塑機安裝部分相關(guān)尺寸的校核 7.2.1模具閉合高度的校核 安裝模具的高度應(yīng)滿足： Hmin＜H＜Hmax，設(shè)計模具高度為H總=240mm 由于XS-ZY-60型注射機所允許模具的最小厚度為Hmin=180mm，最大厚度為 Hmax=200mm,所以，模具閉合高度不能滿足安裝要求。改選XS-ZY-125型，最大裝模厚度Hmax=300mm，最小裝

46、模厚度Hmin=200mm。 H總=250mm介于二者之間，滿足模具厚度安裝要求。 7.2.2模具開模行程校核 模具開模行程應(yīng)滿足：Sm

47、嘴中心線相重合，模具定位圈的外徑尺寸必須與注射機的定位孔尺寸相匹配。通常模具定位圈外徑與注射機定位孔采用間隙配合，定位圈的高度尺寸略小于注射機固定模板上定位孔的深度。 7.2.5模具厚度 應(yīng)使模具的閉合厚度位于注塑機可安裝模具的最大厚度與最小厚度之間，即 所設(shè)計模具厚度為，查表知XS-ZY-125的最大模具厚度，最小模具厚度。 因為240mm在205mm到295mm之間，所以模具厚度設(shè)計合理。 式中，——注塑機允許的最小模具厚度，mm； ——模具的閉合厚度，mm； ——注塑機允許的最大模具厚度，mm。 第八

48、章 模具特點和工作原理 8.1模具的特點 該模具是兩板模，設(shè)計了1個水平分型面。該模具一模2件，自動脫件，節(jié)省了成本，降低了制造周期，提高了生產(chǎn)效率。 8.2模具的工作過程 模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下： (1)對塑料PP進行烘干，并裝入料斗； (2)清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A(yù)熱； (3)合模、鎖緊模具； (4)對塑料進行預(yù)塑化，注射裝置準備注射； (5)注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模； (6)脫模過程。注射機液壓系統(tǒng)推推板，推板帶動頂桿將塑件頂出； (7)塑件的后處理。切掉塑件上的澆注系統(tǒng)余料，

49、對塑件進行調(diào)濕處理。 8.3模具視圖 圖8-1模具俯視圖 圖8-2 模具主視圖 圖8-3 模具左視圖 第九章 設(shè)計小結(jié) 課程設(shè)計是對我們知識運用能力的一次全面的考核，也是對我們進行科學研究基本功的訓練，培養(yǎng)我們綜合運用所學知識獨立地分析問題和解決問題的能力，為以后撰寫專業(yè)學術(shù)論文和工作打下良好的基礎(chǔ)。 在此感謝我們的指導(dǎo)老師廖秋慧和曹陽根，感謝老師給我的幫助。在設(shè)計過程中，我通過查閱大量有關(guān)資料，與同學交流經(jīng)驗和自學，并向老師請教等方式，是自己學到了不少知識，也經(jīng)歷了不少艱辛，但收獲同樣巨大。在整個設(shè)計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，

50、樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學習工作生活有非常重要的影響。 通過對軸套固定銷注塑模具的設(shè)計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算方法，對獨立設(shè)計模具具有了一次新的鍛煉。 在設(shè)計過程充分利用了各種可以利用的方式，參考各類書籍，同時在反復(fù)的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設(shè)計的后一階段充分利用AUTOCAD軟件就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。 模具CAD技術(shù)是模具傳統(tǒng)設(shè)計方式的革命，大大提高了設(shè)計效率，尤其是系列化或類似注射模具設(shè)計效率更為提高。以計算機為手段，專用模具分析設(shè)計軟件為工具設(shè)計模具。軟

51、件可直接調(diào)用數(shù)據(jù)庫中模架尺寸，金屬材料數(shù)據(jù)庫及加工參數(shù)，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設(shè)計。 這次設(shè)計大大提高了動手的能力，使我充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時的喜悅。雖然這個設(shè)計還有很多不足，但是在設(shè)計過程中所學到的東西是這次課程設(shè)計的最大收獲和財富，使我終身受益。 參考文獻 [1] 馮炳蕘、韓泰榮、蔣文森等編. 模具設(shè)計與制造簡明手冊. 上?？茖W技術(shù)出版社 [2] 張維合. 注塑模具設(shè)計實用教程. 化學工業(yè)出版社 [3] 楊占堯. 塑料模具課程設(shè)計指導(dǎo)與范例. 化學工業(yè)出版社 [4] 伍先明等編. 塑料模具設(shè)計指導(dǎo). 國防工業(yè)出版社 [5] 陸寧編. 實用注塑模具設(shè)計. 中國輕工業(yè)出版社 [6] 黃虹. 塑料成型加工與模具 化學工業(yè)出版社 27