氯堿生產工藝流程[共21頁]

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1、氯堿車間工藝流程 氯堿生產工藝流程總述 永祥樹脂有限公司生產系統(tǒng)是由氯堿系統(tǒng)， PVC系統(tǒng)，三氯氫硅系統(tǒng)，及公用系統(tǒng)組成。公用系統(tǒng)又包括水，電，汽。水，電，汽的正常供應是確保生產平穩(wěn)運行的關鍵。這里我就談談氯堿系統(tǒng)的生產流程。 永祥樹脂有限公司的氯堿系統(tǒng)是由電解，鹽水，氯氫，液氯，冷凍，鹽酸，漂液，蒸發(fā)，循環(huán)水組成的系統(tǒng)。其主要流程是鹽水生產的精鹽水經電解生成主要成分是NaoH，NaCl的電解液和氯氣，氫氣三種物質。電解液由蒸發(fā)經濃縮，并分離其中的NaCl，加水溶解后供鹽水工序生產精鹽水用。NaoH經冷卻沉降后，送成品桶作為成品銷售。氯氣在氯氫工序通過洗滌冷卻，干燥，壓縮輸

2、送到液氯，鹽酸，PVC，三氯氫硅。氯堿片區(qū)主要是送液氯和鹽酸。氯氣在液氯經冷凍送來的-35℃冷凍鹽水液化為液氯，液氯尾氣送鹽酸和漂液生產鹽酸和漂液用。氫氣是經氯氫工序洗滌冷卻，壓縮輸送到PVC，三氯氫硅，鹽酸。氯堿片區(qū)送鹽酸，在合成爐與氯氣燃燒生成氯化氫氣體，經水吸收后生成成品鹽酸供銷售出售。液氯尾氣在漂液生產池中與石灰水生成漂液供銷售出售。 氯堿車間工藝流程簡述 一．氯堿車間基本概況 1.自然條件： 氯堿車間位于公司的東部，西部為乙炔車間，南部為聚合乙烯車間，西南為氯乙烯車間，

3、東西向220米，南北向220米。人員構成：員工212人,其中管理人員18人，一般員工194人，倒班員工為168人。最高氣溫39℃，最低氣溫約0℃，平均氣溫16.5—18℃。平均風速為0.5—2.0米/秒。 2.生產裝置規(guī)模： 最初設計能力為1萬噸/年隔膜堿，正式投產時間1990年，經過多次技改擴產，產量達到約9萬噸/年隔膜堿。 3．氯堿車間工藝特點： 車間壓力容器較多，壓力控制要求高；工藝介質為有毒有害物質。 二．工藝流程簡述： 1.電解工序工藝流程簡述： 符合工藝要求的精制鹽水由鹽水工序送入精鹽水貯槽，用精鹽水泵送入高位槽，自流入鹽水預

4、熱器，加熱至80℃2℃后注入電解槽內，當供給直流電后，鹽水進行電化學反應，在陽極室生成的氯氣和在陰極室生成的氫氣分別送往氯氫工序處理，陰極室生成的電解堿液斷電后經管道流入電解液集中槽，用泵送至蒸發(fā)工序。 電解工藝流程簡圖： 直流電 氫氣 電解液受槽 電解槽 精鹽水高位槽 精鹽水貯槽 氯氣 蒸 汽 鹽水預熱器 泵 送蒸發(fā) 冷凝水 2.氯處理工序工藝流程簡述： 電解生產70-85℃的濕氯氣，經氯氣洗滌塔用工業(yè)水洗滌后，進入Ⅰ段

5、鈦冷卻器用工業(yè)水冷卻，再進入Ⅱ段鈦冷卻器用+5℃鹽水進一步冷卻到12-15℃，然后進入泡沫干燥塔、泡罩塔用硫酸干燥，干燥后的氯氣經過酸霧捕集器后用氯氣壓縮機壓縮輸送到各用氯崗位。 氯氣處理工藝流程簡圖： 氯氣洗滌塔 Ⅰ段鈦冷卻器 Ⅱ段鈦冷卻器 電解來濕氯氣 水捕霧器 氯氣干燥塔 氯氣緩沖罐 泡罩塔 氯氣緩沖罐 酸捕霧器 氣液分離罐 氯氣壓縮機 氯氣分配臺 至各用氯單元 3.氫氣處理工藝流程簡

6、述： 電解生產80℃的濕氫氣經Ⅰ段、Ⅱ段氫氣洗滌塔用工業(yè)水洗滌后，送氫氣壓縮機加壓后經過Ⅰ段氫氣冷卻器用工業(yè)水對其進行冷卻，再進入Ⅱ段氫氣冷卻器用+5℃鹽水進行冷卻到12℃，經過水捕霧器進入氫氣分配臺至各用氫單位。 氫氣處理工藝流程簡圖： 電解來濕氫氣氫氣壓縮機 Ⅱ段氫氣洗滌塔 Ⅰ段氫氣洗滌塔 水捕霧器 Ⅱ段氫氣冷卻器 Ⅰ段氫氣冷卻器 氣液分離罐 氫氣分配臺 至各用氫單元 4.HVM膜過濾鹽水工藝流程簡述： 蒸發(fā)離心機崗位按比例用冷凝水加入鹵水化得過飽和的低芒鹽水直接輸送到化鹽池，加入除硝鹽水制得飽和粗鹽水

7、。(溫度約55２℃，NaCl＞315-319.5g/L)粗鹽水由化鹽池自流至折流槽，加入Na2CO3進入前反應槽，充分反應后的粗鹽水用加壓泵送至氣水混合器中與空氣混合后進入加壓溶氣罐，再進入預處理器，并在預處理器進口加入三氯化鐵溶液，經過預處理除去鹽水中的氫氧化鎂和有機物。處理后的粗鹽水自流進入后反應槽Ａ，并加入精制劑Na2CO3進行反應。反應后的鹽水溢流至后反應槽Ｂ，充分反應后的鹽水流入到中間槽，用泵輸送到HVM膜過濾器自動過濾，過濾后的精鹽水流流入３＃折流槽由鹽酸高位槽加入31%的鹽酸中和過剩的NaOH使PH值達到要求后流入精鹽水貯槽，用精鹽水泵送至電解工段。 HVM膜過

8、濾鹽水工藝流程簡圖: 高芒鹽水 鹽泥至 除硝 鹽泥池 來自蒸發(fā) 渣池

9、

10、 蒸汽 低芒鹽水Na２CO3 溶液 壓縮空氣

11、

12、 Na２CO3 溶液 FeCl3溶液 文丘里 混合器 文丘里 混合器

13、 過濾 鹽水貯槽 HVM膜 過濾器 中間槽 后 反應槽 HCl溶液 3# 折流槽 預 處理器 反沖液 貯罐

14、 渣池 加壓 溶氣器 氣水 混合器 前 反應器 2# 折流槽 化鹽池 除硝鹽水桶（主配水罐） 濾液 緩沖池 抽濾 緩沖罐 HVM膜 分離器 反沖液 貯罐 除硝 反應器 除硝 中間槽 高芒 鹽水桶 中和 折流槽 精鹽水送 道爾 沉清桶 至電解工序 鹵水池

15、 至壓濾處理 5.冷凍工序工藝流程簡述： a.單級氨壓機工藝流程: 由高壓液氨貯槽出來的液氨壓力13.765絕壓，溫度+35℃，經蒸發(fā)器氨節(jié)流閥絕熱節(jié)流膨脹后進入氨蒸發(fā)器的螺旋管內進行蒸發(fā)，螺旋管內的液氨吸收NaCl冷凍鹽水的熱量，液氨在等溫等壓下蒸發(fā)成氣氨，使蒸發(fā)器內的NaCl鹽水溫度降至+5℃，由鹽水泵輸送給使用部門。0℃的氣氨經管路吸收環(huán)境的熱量過熱至+10℃進入單級氨壓機，絕熱壓縮經油分離器分離油后，氣氨進入氨冷凝器，在等溫等壓下的氣氨把熱量傳給冷卻水轉走，而氣氨冷凝成液氨進入液氨貯槽，循

16、環(huán)使用。 單級制冷工藝流程簡圖： 貯 槽 +5℃蒸發(fā)器 分 配 臺 +5℃鹽 水 泵 氨壓縮機 油 分 器 液氯分離器 冷 凝 器 使用部門 b. 雙級氨壓機工藝流程: 由高壓液氨貯槽出來的液氨，壓力13.765絕壓，溫

17、度+35℃，分兩部分分別進入中間冷卻器：一部分經氨節(jié)流閥絕熱節(jié)流膨脹后進入中間冷卻器，產生低溫-9℃的氣氨，冷卻低壓級出來的氣氨。另一部份高壓液氨通過中間冷卻器的蛇管進行再冷卻，冷卻至-2—--4℃的高壓液氨，經蒸發(fā)器氨節(jié)流絕熱節(jié)流膨脹后進入氨蒸發(fā)器的螺旋管內進行蒸發(fā)。螺旋管內的液氨吸收CaCl2冷凍鹽水的熱量，液氨在等溫等壓下蒸發(fā)成氣氨，使蒸發(fā)器外的CaCl2冷凍鹽水冷卻至-35℃，由鹽水泵輸運給使用部門。-40℃的氣氨經氨液分離器，過熱至-35℃進入雙級氨壓縮機低壓級進口。經低壓級壓縮進入中間冷卻器分離油、氨后，冷卻至-2— -7℃的氣氨進入高壓級，經絕熱壓縮后的高壓氣氨經油分離器分離油后

18、，進入氨冷凝器在等溫等壓下的氣氨把熱量傳給冷卻水移走，而氣氨冷凝成液氨進入液氨貯槽，循環(huán)使用。 雙級制冷工藝流程簡圖: 中冷器 液氨貯槽 -35℃蒸 發(fā) 器 -35℃鹽 水 泵 冷凝器 使用部門 油分器 氨壓縮機 液氨分離器

19、 c. 螺桿式壓縮機工藝流程: 3#氫處理冷凍站采用蒸汽壓縮式冷凍機，以下各部份組成一個閉合的循環(huán)系統(tǒng)：蒸發(fā)器，壓縮機，冷凝器和節(jié)流閥。如下圖所示： 冷凝器 節(jié) 流 閥 螺桿式壓縮機 蒸發(fā)器 制冷劑（工質）R22按圖中箭頭方向依靠螺桿式壓縮機的抽吸和壓縮，周而復始地循環(huán)，，在冷凝器中冷凝放熱交替變換物理狀態(tài)（使用普通循環(huán)水冷卻液化），R22本身在經節(jié)流后在蒸發(fā)器中膨脹吸熱，蒸發(fā)器內的冷媒水溫度降至+5℃，經過冷媒水桶由冷媒水泵輸送給使用部門。 6.液氯工序工藝流程簡述： 由氯氫工序送來的干燥氯氣經氯氣除沫

20、器進入列管式氯氣液化氣與-35℃的冷凍鹽水逆流換熱進行液化，液氯進入液氯貯槽，計量后送液氯充裝崗位，液氣尾氣送后續(xù)尾氣崗位。 氯氣液化工藝流程簡圖: 尾氯含氫 ≤4% 氯氣液化器 尾氯緣沖罐 氣液分離器 尾氣分配器 除沫器 由氯處理來 去用尾氯崗位 的氯氣>80% 進冷凍工段來的 冷凍鹽水-35℃ 液氯貯槽

21、 7.鹽酸工藝流程簡述： 由氯氫處理送來的氫氣、氯氣以及液氯工段送來尾氯分別經緩沖罐，阻火器進入二合一爐的燈頭燃燒生成氯化氫氣體，經過雨淋管冷卻后由塊孔石墨冷卻器進一步冷卻，再進入降漠吸收塔用稀酸吸收成>31%的濃鹽酸進入中轉槽。未被吸收的氣體進入尾氣吸收塔工業(yè)水吸收得到6%左右的稀酸由快孔石墨冷卻器冷卻后進入降漠吸收塔，仍未被吸收塔吸收的氣體用噴射泵抽至排空槽放入地溝，不凝氣體經阻火器放空。 二合一鹽酸工藝流程簡圖: 氯氣緩沖罐 氯氣阻火器 二合一 鹽 酸爐 氯氣

22、 高溫 氫氣氫氣緩沖罐 氯氣阻火器 HCL氣體 尾氣吸收塔 降漠吸收塔 石墨冷卻器 雨淋管 排空槽 中轉槽 噴射泵 稀酸石墨冷卻器 成品槽

23、 地溝 排空 8.漂液工序工藝流程簡述： 用手推車將石灰運入石灰池，配制成規(guī)定濃度的石灰乳，靠位差流入反應池，循環(huán)泵將反應池中石灰乳抽出送入噴射器，在噴射器中與來自氯處理或液氯工序的氯氣混合共同進入反應器生成次氯酸鈣，反應液經循環(huán)泵多次循環(huán)噴射提高有效氯濃度，當有效氯達到規(guī)定要求則由循環(huán)泵送高位槽，在高位槽中經沉清后轉入產品槽，經產品泵送用戶運輸車。 漂液工藝流程圖： 大氯氣分配器 來自液氯的尾氯 殘堿：5—10g/L

24、 有效氯：4.5—5% 小氯氣分配器 成品高位池 來自氯處理殘氯 工業(yè)水網 文氏噴射器 銷售成品池 水分配器 循環(huán)泵 漂液生產池 石灰 化灰池 推車運輸 9.蒸發(fā)工藝流程簡述： 電解液經兩臺串聯的螺旋板式換熱器預熱至90℃—100℃，進入Ⅰ效蒸發(fā)器，料液靠壓差過料到Ⅱ效蒸發(fā)器強制循環(huán)濃縮，然后由Ⅱ效采鹽泵送至Ⅱ效旋液分離器采鹽，鹽泥流入

25、鹽泥高位槽，Ⅱ效旋液分離器頂部清液，當過料時送至Ⅲ效，不過料時回流至Ⅱ效，堿液在Ⅲ效蒸發(fā)器中強制循環(huán)濃縮至30%或42%，由Ⅲ效采鹽泵送至Ⅲ旋液分離器采鹽，鹽泥入鹽泥高位槽，頂部清液，當出料時送至出堿桶，當濃度不合格時回流入Ⅲ效蒸發(fā)器中。 蒸發(fā)工藝流程簡圖: 生蒸汽 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 兩臺 預熱器 Ⅰ效蒸發(fā)器 加料泵 電解液貯槽 電解工段電解液　　

26、 堿液放入冷卻崗位，冷卻后送成品桶 Ⅱ效蒸發(fā)器 出堿桶 Ⅲ效蒸發(fā)器 鹽泥入高位槽 真空系統(tǒng) 三．主要危險有害因素分析： 1.主要原料、中間產品、產品數量及理化性質、危險危害特性見表1、表2 表1 主要物料數量表 序號 物料名稱 分子式 規(guī)格 數量（t/年） 主要存在工序 備注 1 鹵水 NaCl、H2O 300g/L 一次鹽水 原料 2 燒堿 NaOH 30%、42% 電解、蒸發(fā) 產品 3 硫酸 H2SO4 98% 氯氫工序 輔料 4 氯氣 Cl2 96% 電解、氯氫、液氯

27、 產品 5 氫氣 H2 ＞98% 電解、氯氫、鹽酸 付產品 6 鹽酸 HCl 31% 鹽酸 產品 7 氨 NH3 99.8% 冷凍 原料 8 液氯 Cl2 99.5% 液氯 產品 9 三氯化氮 NCl3 微量 液氯 廢物 2.危險危害特性： 表2 主要原料、中間產品、產品理化數據及 序號 名稱 物態(tài) 閃點℃ 燃點℃ 溶點℃ 沸點℃ 危害特性 爆炸極限 燃燒爆炸性 火災危險分類 毒物危害級別 最高允許 濃度mg/m3 危險性類別 1 燒堿 液 3184 1390

28、 （1） 丁 Ⅳ 0.5 （9） 2 硫酸 液 10.5 330 （2） 助燃 乙 Ⅱ 2 （10） 3 鹽酸 液 -114.8純 108.6 20% （3） Ⅱ 15 （11） 4 氫氣 氣 400 -259.2 -252.8 （4） 4.1%～74.1% 易燃 易爆 甲 （12） 5 氯氣 氣 -101 -34.5 （5） 助燃 易爆 乙 Ⅱ 1 （13） 6 氨 氣 651 -77.7 -33.5 （6） 1

29、5.7%～ 27.4% 易燃 易爆 乙 Ⅵ 30 （14） 7 三氯化氮 液 <-40 <-71 （7） 助燃 易爆 甲 60g/t 8 氯化鋇 晶 965 1560 （8） （15） 注：⑴強烈的刺激和腐蝕性。 ⑵對皮膚粘膜等組織有強烈的刺激和腐蝕作用。 ⑶對眼睛和呼吸道粘膜有刺激作用。 ⑷高濃度引起窒息。 ⑸對眼睛和呼吸道粘膜有刺激作用。 ⑹對呼吸道粘膜有刺激。 ⑺對呼吸道、眼和皮膚有強烈刺激。 ⑻吸入含入引起急性中毒。 ⑼第8.2類堿性腐蝕品。 ⑽第8.1類酸性腐蝕品。

30、⑾第8.1類酸性腐蝕品。 ⑿第2.1類易燃氣體。 ⒀第2.3類有毒氣體。 ⒁第2.3類有毒氣體。 ⒂第6.1類毒害品。 3. 危險危害因素分析： 由表1和表2可見，燒堿和液氯生產過程中的主要物料氫氣易燃易爆，具有火災爆炸危險性，氯氣、氨氣、燒堿、鹽酸、硫酸和氯化鋇具有毒物危害性，燒堿、鹽酸、硫酸、氯氣和氯化鋇具有較強腐蝕性，三氯化氮具有助燃爆炸性。 結合工藝生產的特點及操作特性，可知隔膜電解裝置的主要危險有害因素是火災爆炸危險性和化學品泄漏造成的多人中毒、嗆傷、灼傷危害。液氯生產過程主要危險有害因素是氯氣泄漏、氨氣泄漏造成的多人中毒危險性，其次是氯氣與氫氣、氨氣的易燃易爆及設備（

31、汽化器、鋼瓶）爆炸。 四．事故危險源： 依據生產單元的危險性程度確定如下危險性較大的生產單元為事故危險源。見表3 危險生產單元 序號 生產單元名稱 危險特性 主要危害物質 1 電解 易燃、易爆、中毒 氯氣、氫氣、燒堿 2 氯氫處理 易燃、易爆、中毒、灼傷 氯氣、氫氣、硫酸 3 蒸發(fā) 灼傷 燒堿 4 鹽酸 易燃、易爆、中毒、灼傷 氯氣、氫氣、鹽酸 5 液氯 中毒、易爆 氯氣、三氯化氮 6 冷凍 中毒、易爆 氨 7 液氯充裝 中毒、易爆、灼傷 氯氣、三氯化氮、硫酸 依據工藝操作條件及處理物質的危險程度，確定如下危險設備為事故危險

32、源見表4 危險生產設備 序號 設備名稱 規(guī)格型號 材質 數量 生產能力 設計壓力溫度 1 電解槽 DSA30--Ⅲ P0-95℃ 2 氯壓機 QYJ-1600/3.5 5臺 1600m3/n ＜35℃ 3 2#Ⅰ效蒸發(fā)器 300018411 1臺 TW:170殼程185 4 2#Ⅱ效蒸發(fā)器 300018411 1臺 TW:170 5 2#Ⅲ效蒸發(fā)器 300018711 1臺 TW:140/120℃ 6 3#Ⅰ效蒸發(fā)器 DN260017500 1臺 T﹤153 7 3#Ⅱ

33、效蒸發(fā)器 1臺 8 3#Ⅲ效蒸發(fā)器 1臺 4 鹽酸爐 1臺 5 氨壓機 S8-12.5 7臺 85000千大卡 -30℃ 6 液氯貯槽 DN20006289 4臺 TW-25—35℃ 7 氨貯槽 ZA-1.5 2臺 V=1.5m3 TW:50℃ 8 汽化器 DN10002420 2臺 9 液氯鋼瓶 500kg、1000kg 重大事故發(fā)生后應急處理預案

34、 1.事故報警： 當發(fā)生突發(fā)性危險化學品泄漏或火災爆炸事故時，現場人員應在保護好自身安全的情況下，及時確認事故發(fā)生的部位，并向當班主任報告，逐級報告各有關部門。 報警過程中應著重說明事故發(fā)生的地點、時間、泄漏的化學品名稱及泄漏量、事故性質、危險程度及有無人員傷亡及報警者姓名和聯系電話。 2.緊急疏散： 突發(fā)泄漏發(fā)生后，根據危險化學品泄漏的擴散情況及火焰輻射熱所涉及到的范圍建立警戒區(qū)，并在通往事故現場的主要干道實行交通管制。 警戒區(qū)邊界有警示標志，并有專人警戒，如氯氣小量泄漏，隔離150m，氯氣大量泄漏，隔離450m。 除消防及應急處

35、理人員（穿好個體防護服、防護器具）外，其他人員禁止進入警戒區(qū)。 泄漏的化學品為易燃品時，事故警戒區(qū)內嚴禁火種。 迅速將警戒區(qū)內與事故應急處理無關人員撤離。 如果泄漏的化學品有毒時，需佩戴個人防護用品，并有相應的監(jiān)護措施。 撤離時應向上風向轉移，有專人引導，并在撤離的線路上設立標志，指明方向。最后查清是否有人留在污染區(qū)與著火區(qū)。 各生產單元有兩個以上暢通無阻的緊急出口，并標有明顯標志。 3.現場急救： 發(fā)生后，受傷者應積極采取自救措施。救援人員在做好自身保護的同時，盡快幫助受傷者脫離事故現場，積極進行救治。本裝置可能泄漏的化學品具體中毒救治措施見表5 可能泄漏的化學品的危

36、險特性、中毒癥狀和其他傷害救護措施 名稱 危害特性 中毒癥狀 救護措施 氯氣 對眼睛和呼吸道粘膜有刺激作用?？梢鹈鬃呱窠浥d奮、反射性心跳驟停。 輕者出現粘膜刺激癥狀：眼紅、流淚、咳嗽；中度者出現支氣管炎和支氣管肺炎表現：病胸痛、頭痛、惡心、較重干咳、呼吸及脈搏增快，可有輕度紫紺等；重度者肺水腫，可發(fā)生昏迷和休克，有時發(fā)生喉頭痙攣和水腫，造成窒息，還可引起反射性呼吸抑制，發(fā)生呼吸驟停死亡。 皮膚接觸：脫去污染的衣著，立即用水沖洗至少15分鐘，若有灼傷，按酸灼傷處理。 眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘。 吸入：迅速脫離現場至空氣新鮮處，保持呼吸道暢

37、通，呼吸困難時給輸氧，給予2～4%碳酸氫鈉溶液霧化吸入，就醫(yī)。 氫氧化鈉（燒堿） 有強烈的刺激和腐蝕性 皮膚和眼睛接觸可引起灼傷 皮膚接觸：立即用水沖洗至少15分鐘。若有灼傷，就醫(yī)治療。 眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘?；蛴?%硼酸溶液沖洗。就醫(yī)。 吸入：脫離現場至空氣新鮮處，必要時進行人工呼吸。就醫(yī)。 食入：患者清醒時立即漱口，口服稀釋的醋式檸檬汁，就醫(yī)。 鹽酸 對眼和呼吸道粘膜有刺激作用。 接觸其蒸汽或煙霧，可引起結膜炎，鼻及口腔粘膜有燒灼感，鼻血，齒齦出血，氣管炎，刺激皮膚發(fā)生皮炎。誤服鹽酸中毒，可引起消化道灼傷，潰瘍形成，有可能胃穿孔，

38、腹膜炎等。 皮膚接觸：立即用水沖洗至少15分鐘?；蛴?%碳酸氫鈉溶液沖洗。若有灼傷，就醫(yī)治療。 眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動清水沖洗10分鐘或用2%碳酸氫鈉溶液沖洗。 吸入：迅速脫離現場至空氣新鮮處。呼吸困難時給輸氧。給予2～4%碳酸氫鈉溶液霧化吸入，就醫(yī)。 食入：誤服者立即漱口，給牛奶、蛋清、植物油等口服，不可催吐。立即就醫(yī)。 硫酸 對皮膚、粘膜等組織有強烈的刺激和腐蝕作用。 對眼睛可引起結膜炎、水腫、角膜混濁、以致失明；引起呼吸道刺激癥狀，重者發(fā)生呼吸困難和肺水腫，高濃度引起喉痙攣或聲門水腫而死?？诜笠鹣罒齻灾聺冃纬?。嚴重者可能有胃穿孔，腹膜炎，喉痙攣和聲門水腫

39、，腎損害，休克等。 皮膚接觸：脫去污染的衣著，立即用水沖洗至少15分鐘，用2%碳酸氫鈉溶液沖洗，就醫(yī)。 眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘。就醫(yī)。 吸入：迅速脫離現場至空氣新鮮處。呼吸困難時給輸氧。給予2～4%碳酸氫鈉溶液霧化吸入，就醫(yī)。 食入：誤服者給牛奶、蛋清、植物油等口服，不可催吐。立即就醫(yī)。 氨 低濃度時對粘膜有刺激作用，高濃度可造成組織溶解性壞死，引起化學性肺炎灼傷。 輕者：表現為皮膚、粘膜刺激反應，出現鼻炎、咽炎、氣管及支氣管炎，可有角膜及皮膚灼傷。 重者：出現喉頭水腫，聲門狹窄，呼吸道粘膜細胞脫落，氣道阻塞而窒息。 可引起反射性呼吸停止

40、，如濺入眼內，可致晶體渾濁，角膜穿孔，甚至失明。 皮膚接觸：立即脫去污染的衣著，用大量流動清水徹底沖洗，或用3%硼酸溶液沖洗，若有灼傷，就醫(yī)治療。 眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘。就醫(yī)。 吸入：迅速脫離現場至空氣新鮮處，保持呼吸暢通，呼吸困難給輸氧，呼吸停止，立即進行人工呼吸。就醫(yī)。 蒸汽、火焰燒傷、燙傷等 應迅速將患者衣服脫去，用水沖洗降溫，用清潔布覆蓋創(chuàng)傷面，避免傷面污染，不要任意把水皰弄破，患者口渴時，可適量飲水或含鹽飲料，就醫(yī)。 凍傷 應迅速復溫，復溫的方法是采用40℃～42℃恒溫熱水浸泡，使其溫度提高。至接近正常，在對凍傷部

41、位進行輕柔按摩時，應注意不要將傷處的皮膚擦破，以防感染。 4.泄漏控制： 裝置發(fā)生泄漏事故時，迅速查明泄漏點和原因，凡能經切斷氣源或做倒槽（罐）等處理措施而消除事故的，以自救為主，如泄漏本單位不能控制，車間會同有關部門及領導，視泄漏情況能否得到控制做出局部或全部停車決定。如需緊急停車，即由公司調度協調迅速執(zhí)行。 間主要設備、管線、容器等泄漏后的控制措施見表6。 表6 可能泄漏的設備等處理方法 項目 處理方法 氯氣管路泄漏 負壓區(qū)，調整泵的抽力，使其恢復正常，如果調節(jié)不了，應立即停車；正壓區(qū)，分配臺后泄漏，將備用管路投入運轉，如無備用管路，則停止該管路的氯氣輸送，

42、關閉附近閥門；如果泄漏點在氯氣出口與分配臺中間就立即停車，處理人員帶防毒面具，嚴禁單人行動。 氯氣水封泄漏 立即向水封內填加水，同時調整泵的抽力。 燒堿管路泄漏 停止該管路的運轉，關閉附近閥門。 硫酸管路泄漏 停止該管路的運轉，關閉附近閥門。 氫氣管線泄漏 切斷氣源，保持管路微正壓，通入惰性氣體。 液氯鋼瓶泄漏 ①瓶鋼體焊縫泄漏，應立即將泄漏處置于氯的氣相部位，用橡膠墊蓋住泄漏處，再用鐵絲或鐵箍箍緊，并盡快進行倒瓶處理。 ②瓶閥泄漏，可根據泄漏部位來采取擰緊閥桿、六角帽等措施，若閥芯密封不嚴泄漏，應擰緊閥桿后調換密封墊。 ③易熔塞泄漏，可用鉛塞、木塞或用密封帶包扎。

43、④嚴重泄露漏而無法處置的鋼瓶，可投入配有石灰乳或堿液的池中進行吸收處理。吸收液池應有攪拌裝置，保證吸收效果良好。 充裝液氯時，鋼瓶閥門關不嚴或滑絲 液氯充裝后，發(fā)現鋼瓶閥門關不嚴時，充裝人員應立即匯報液氯充裝安全員、車間，并立即停止液氯的充裝工作，將液氯充裝管內氯氣進行減壓或抽至空的液氯貯槽，然后打開故障瓶的液氯充裝閥，關閉其負壓抽空閥門，開啟鋼瓶閥門，將瓶內液氯壓至空的液氯貯槽，待瓶內液氯排凈后，關閉其液氯充裝閥，開啟負壓抽空閥，抽凈瓶內殘氯，按更換瓶閥和重新檢驗的程序處理。 液氯充裝超壓 充裝人員發(fā)現液氯充裝壓力大于0.9MPa時，應立即關閉液氯提壓熱水的加熱蒸汽閥門，并用大量

44、的工業(yè)冷水對液氯蒸發(fā)器夾套水進行置換冷卻。降低液氯蒸發(fā)器的溫度，使液氯的飽和蒸汽壓力降至正常包裝壓力，同時應立即向液氯充裝安全員、車間匯報，并密切監(jiān)視壓力的變化情況，若情況緊急，同時可向空的液氯貯槽進行迅速減壓，保證充裝設備的安全。 行泄漏控制過程中，應急處理人員必須配備必要的個人防護用具，如泄漏化學品為易燃、易爆的，嚴禁攜帶火種。應急處理時嚴禁單獨行動，應2～3人采取集體行動，要有監(jiān)護人，必要時用水槍或水炮掩護。 處理應在調度指揮下進行，通過關閉有關閥門、停止作業(yè)或通過采取改變工藝流程、物料走副線、局部停車、打循環(huán)、減負荷運行等辦法來控制或消除泄漏的化學品量。

45、 泄漏被控制后，及時將現場泄漏物進行處理，防止二次事故的發(fā)生。 5. 泄漏化學品處置方法： 設備管線發(fā)生泄漏后，應采取措施修補或消除泄漏化學品。本車間可能泄漏化學品的處置方法見表7。 表7 可能泄漏的化學品的處置方法 化學品名稱 處置方法 燒堿 少量泄漏用大量水沖洗，排入污水處理系統(tǒng)；大量泄漏先圍堤，控制污染面積，然后用沙土覆蓋，或引流到安全區(qū)域，加酸進行中和后用清水沖洗，排入污水處理系統(tǒng)。 硫酸 不要直接接觸泄漏物，勿使泄漏物與可燃物質（木材、紙、油等）接觸，在確保安全的情況下堵漏。噴水霧減慢揮發(fā)（或擴散），但不要對泄漏物或泄漏點直接噴水。用沙土、干燥石灰或蘇打水混合，

46、然后收集進行處置。也可以用大量水沖洗，經稀釋的洗水放入廢水系統(tǒng)。如大量泄漏，利用圍堤收容，然后收集、轉移、回收或無害處理后廢棄。 氯氣 避免與乙炔、松節(jié)油、乙醚、氨等物質接觸。切斷氣源、噴霧狀水稀釋、溶解然后抽排（室內）或強力通風（室外）。如有可能，用管道將泄漏物導致還原劑（酸式硫酸鈉或酸式碳酸鈉）溶液。 鹽酸 不要直接接觸泄漏物，禁止向泄漏物直接噴水。用沙土、干燥石灰或蘇打灰混合，然后收集進行處理。也可以用大量水沖洗，經稀釋的洗水放入廢水系統(tǒng)。如大量泄漏，利用圍堤收容，然后收集、轉移、回收或無害處理后廢棄。 氨氣 切斷火源，切斷氣源，高濃度泄漏區(qū)，噴含鹽酸的霧狀水中和、稀釋、溶解

47、，然后抽排（室內）或強力通風（室外）。 6.火災控制： 火災，在報警的同時，組織力量根據不同性質的物質燃燒采取相應滅火措施。在火災尚未擴大到不可控制之前，使用適當的移動式滅火器來控制火災，迅速關閉發(fā)生火災部位的上游閥門。切斷進入火災事故地點的一切物料，然后立即啟用現有的各種消防設備、器材撲滅初期火災和控制火源，火勢較大時，由消防隊來撲滅。 表8 各種危險化學品火災的滅火方法 名稱 滅火方法 氯氣 不燃，切斷氣源，噴水冷卻容器（鋼瓶），可能的話將容器從火場移至空曠處。 氫氣 切斷氣源。若不能立即切斷氣源，則不允許熄滅正在燃燒的氣體。噴水冷卻容器。 滅火劑：霧狀水，二氧

48、化碳。 硫酸 滅火劑：干粉、二氧化碳、砂土。避免水流沖擊物品，以免遇水會放出大量熱量發(fā)生噴濺而灼傷皮膚。 鹽酸 不燃。用堿性物質如碳酸氫鈉、碳酸鈉、消石灰等中和。也可用大量水撲救。 氫氧化鈉 不燃。用水、砂土撲救，但預防物品遇水產生飛濺，造成灼傷。 氨氣 切斷氣源。若不能立即切斷氣源，不允許熄滅正在燃燒的氣體，噴水冷卻容器。 滅火劑：霧狀水，泡沫、二氧化碳。 電氣設備著火： 斷電滅火：撲救方法與一般火災撲救相同。 帶電滅火：用不導電的滅火劑：CO2、“1211”、干粉等，滅火人員戴絕緣手套和穿絕緣靴，水槍噴嘴裝接地線時可以用噴霧水滅火，對有油的電氣設備，也可用干燥

49、的黃砂蓋住火焰。 7.事故搶修： 事故得到控制后，匯報車間應根據實際情況對設備、廠房等進行修復，檢修工作應按輕重緩急適當安排工作量和工作進度，檢修完畢后，要經安全確認無誤，符合開車條件方可投入運行。 8.事故調查： 事故發(fā)生后，應立即進行事故原因分析，對于事故調查應按以下幾個方面進行： 嚴格遵守事故調查程序，配合上級主管部門的工作；在搶修的同時就開始事故現場的初步勘查，盡量收集能夠證明事故原因的各種材料依據；組織有關人員進行事故原因分析，確定事故的直接原因和間接原因，確定事故責任者；組織相關的材料向上級匯報或存檔。 防止發(fā)生事故的預防措施 1.建

50、立橫班安全組織機構： 組長：值班長 副組長：各工序主操 組員：各工序所有員工 2. 嚴格貫徹落實公司安全消防管理制度： 嚴格執(zhí)行各種安全消防規(guī)章制度，并認真貫徹執(zhí)行，堅持班前會安全教育，積極開展安全宣傳活動，提高員工的自我防范能力和應急處理能力，認真開展安全檢查，堅持橫班巡檢查制度，及時糾正違章作業(yè)，杜絕違章指揮，發(fā)現隱患堅決整改并匯報車間。 3.嚴格控制工藝指標： 表9 車間生產工藝中主要安全技術指標 序號 工序名稱 指標名稱 控制范圍 1 電解工序 總管氯氣含氫 <1%（體積） 2 電解工序 氯氣總管壓力

51、 0～-5mmH2O 3 電解工序 氫氣總管壓力 0～+5mmH2O 4 液氯工序 液化尾氣含氫 ≤4%（體積） 5 液氯工序 汽化器排污三氯化氮 ≤60mg/m3 6 液氯工序 液氯鋼瓶充裝系數 ≤1.25kg/L 4. 重點安全控制要點： 嚴格監(jiān)控工藝報警系統(tǒng)和聯鎖系統(tǒng)。 爆炸危險區(qū)域的電氣設施符合防爆要求。 各種可燃液體、氣體的管路、設備、容器有良好的防靜電防雷措施。 配備有可燃性氣體報警裝置和氯氣泄漏報警裝置。 合理控制氯氣液化效率。 嚴格控制汽化器的熱水溫度及操作壓力。 嚴格按規(guī)定做好汽化器的排污工作，防止三氯化氮富集爆炸。 嚴格防止液氯貯槽超裝。 嚴格控制液氯包裝量。 定期校驗安全閥。 5. 應急救援預案演練： 對可能發(fā)生的事故制定應急救援預案，組織相關人員進行培訓、演練，對演練效果進行評估，根據評估結果繼續(xù)完善應急救援預案。 22