連桿零件加工工藝和專(zhuān)用鉆床夾具的設(shè)計(jì)論

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1、第 1 章 弓 I 言 . 1 第 2 章連桿零件機(jī)械加工工藝規(guī)程的編制 . 1 2.1 連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 2.2 計(jì)算生產(chǎn)綱領(lǐng),確定生產(chǎn)類(lèi)型 . 3 2.3 連桿零件的分析 . 5 2.4 毛坯的選擇及毛坯制造方法 . 5 2.5 工藝過(guò)程的安排設(shè)計(jì) . 8 2.5.1 定位基面的選擇 . 8 2.5.2 連桿零件表面加工方法 . 9 2.5.3 制定工藝路線 . 9 2.5.4 選擇加工設(shè)備及工藝裝備 . 10 2.5.5 連桿的檢驗(yàn) 2.5 加工工序尺寸及切削用量的計(jì)算 . 11 2.6 時(shí)間定額的計(jì)算 . 15 第 3 章連桿零件的夾具設(shè)計(jì) . 17 3.1 專(zhuān)用夾具的概述及組成 3.1

2、 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)的基本要求和一般步驟 . 20 3.1.1 對(duì)專(zhuān)用夾具的基本要求 . 20 3.1.2 專(zhuān)用夾具設(shè)計(jì)步驟 . 20 3.2.1 對(duì)零件工序的加工要求分析 22 3.2 連桿零件的鉆床夾具設(shè)計(jì) . 22 322 確定夾具類(lèi)型 3.3 擬訂定位方案和選擇定位元件 . 23 3.4 繪制夾具總裝圖 . 25 第 4 章總 結(jié) . 錯(cuò)誤!未定義書(shū)簽。 參考文獻(xiàn) . 錯(cuò)誤!未定義書(shū)簽。 致謝 . 錯(cuò)誤!未定義書(shū)簽。23 第 1 章引言 工作對(duì)于每一位即將畢業(yè)的畢業(yè)生來(lái)說(shuō)都是非常重要的,它對(duì)我們 以后走上工作崗位很有幫助。對(duì)于我們機(jī)電專(zhuān)業(yè)來(lái)說(shuō),在以后的工作中 經(jīng)常要做關(guān)于夾具的設(shè)計(jì)工作,在這

3、里,我以連桿零件為例,對(duì)它的工 藝過(guò)程和夾具進(jìn)行設(shè)計(jì)。做畢業(yè)設(shè)計(jì)可以把以前所學(xué)的知識(shí)加以綜合運(yùn) 用,起到鞏固學(xué)到的知識(shí)的作用,從而提高分析,解決問(wèn)題的能力。因 此,認(rèn)真的完成畢業(yè)設(shè)計(jì)是很有必要的。機(jī)械制造工藝規(guī)程的制定需選 擇機(jī)械加工余量,機(jī)械加工余量的大小,不僅影響機(jī)械零件的毛坯尺寸, 而且也影響工藝裝備的尺寸,設(shè)備的調(diào)整,材料的消耗,切削用量的選 擇,加工工時(shí)的多少。因此,正確的確定機(jī)械加工余量,對(duì)于節(jié)約金屬 材料,降低刀具損耗,減少工時(shí),從而降低產(chǎn)品制造成本,保證加工質(zhì) 量具有十分重要的意義。在這次設(shè)計(jì)過(guò)程中,廣泛的收集各種資料及標(biāo) 準(zhǔn),課程設(shè)計(jì)中另一個(gè)重要的設(shè)計(jì)為專(zhuān)用夾具的設(shè)計(jì)。專(zhuān)用夾

4、具的設(shè)計(jì) 是為了特殊加工工序的技術(shù)要求的加工。夾具是機(jī)械制造廠使用的一種 工藝裝備,分為機(jī)床夾具、焊接夾具、裝配夾具及檢驗(yàn)夾具等。各種金屬 切削機(jī)床上用于裝夾工件的工藝裝備,稱(chēng)機(jī)床夾具,如車(chē)床上使用的三 爪自定心卡盤(pán)、銑床上使用的平口虎鉗等。 第二章連桿零件機(jī)械加工工藝規(guī)程 1.1 連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn):連桿是汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)中的主要傳動(dòng)部件之一, 它在柴油機(jī)中,把作用于活塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸,又受曲軸 的驅(qū)動(dòng)而帶動(dòng)活塞壓縮氣缸中的氣體。連桿在工作中承受著急劇變化的 動(dòng)載荷。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。連桿體及連桿蓋上的大頭 孔用螺栓和螺母和曲軸裝在一起。為了減少磨損和便于維修,連桿的大 頭孔

5、內(nèi)裝有薄壁金屬軸瓦。軸瓦有鋼質(zhì)的底,底的內(nèi)表面澆有一層耐磨 巴氏合金軸瓦金屬。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片,可以用來(lái) 補(bǔ)償軸瓦的磨損。連桿小頭用活塞銷(xiāo)和活塞連接。小頭孔內(nèi)壓入青銅襯 套, 以減少小頭孔和活塞銷(xiāo)的磨損, 同時(shí)便于在磨損后進(jìn)行修理和更換。 在發(fā)動(dòng)機(jī)工作過(guò)程中,連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用, 連桿除應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度外,還應(yīng)盡量減小連桿自身的質(zhì)量,以 減小慣性力的作用。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字 型截面形狀。為了保證發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)均衡,同一發(fā)動(dòng)機(jī)中各連桿的質(zhì)量不 能相差太大,因此,在連桿部件的大、小頭兩端設(shè)置了去不平衡質(zhì)量的 凸塊,以便在稱(chēng)量后切

6、除不平衡質(zhì)量。連桿大、小頭兩端對(duì)稱(chēng)分布在連 桿中截面的兩側(cè)??紤]到裝夾、安放、搬運(yùn)等要求,連桿大、小頭的厚 度相等(基本尺寸相同)。在連桿小頭的頂端設(shè)有油孔(或油槽),發(fā)動(dòng)機(jī) 工作時(shí),依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動(dòng),把氣缸體下部的潤(rùn)滑油飛濺到小頭頂端 的油孔內(nèi),以潤(rùn)滑連桿小頭襯套和活塞銷(xiāo)之間的擺動(dòng)運(yùn)動(dòng)副。 連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來(lái),使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍?的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng),以輸出動(dòng)力。因此,連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的 性能,而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參 數(shù)主要有 5 個(gè):(1)連桿大端中心面和小端中心面相對(duì)連桿桿身中心面 的對(duì)稱(chēng)度;(2)連桿大、小頭孔中心距尺寸精

7、度;(3)連桿大、小頭孔 平行度;(4)連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度;(5)連桿大頭螺栓 孔和接合面的垂直度 2.1 計(jì)算生產(chǎn)綱領(lǐng),確定生產(chǎn)類(lèi)型 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)生產(chǎn)組織和零件加工工藝過(guò)程起著重要的作用, 它決定了各工序所需專(zhuān)業(yè)化和自動(dòng)化的程度,以及所選用的工藝方法和 工藝裝備。 零件生產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計(jì)算。 N=Qn ( 1+a%)( 1+b%) 式中 a-備品率 b- 廢品率 n- 每件產(chǎn)品中該種零件的數(shù)量 Q- 產(chǎn)品的計(jì)劃期內(nèi)產(chǎn)量 N- 零件的計(jì)劃期內(nèi)產(chǎn)量 根據(jù)教材中生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類(lèi)型及產(chǎn)品大小和復(fù)雜程度的關(guān)系,確 定其生產(chǎn)類(lèi)型。 圖 2-1,為某產(chǎn)品上的一個(gè)連桿零件。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為

8、6000 臺(tái)。設(shè) 其備品率為 30%,機(jī)械加工廢品率為 0.2%,每臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為 1 件,現(xiàn)制定該連桿零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程。 圖 2-1 連桿零件工件 N=Qn ( 1+a%) ( 1+b%) =6000 x1x ( 1+30%) ( 1+0.2% ) =7815.6 件 / 年 連桿零件的年產(chǎn)量為 715.6 件,現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機(jī)械,根據(jù) 生產(chǎn)類(lèi)型和生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻(xiàn),確定其生產(chǎn)類(lèi)型為大量生 大量生產(chǎn)的工藝特征: 零件的互換性:是指制成同一規(guī)格的零件部件,不需進(jìn)行任何挑選、 調(diào)整或修配,就能裝到機(jī)器上取,并符合規(guī)定的設(shè)計(jì)性能要求。具有廣 泛的互換性,少數(shù)裝配精度較高

9、處,采用分組裝配法和調(diào)整法 1. 毛坯的制造方法和加工余量:廣泛采用金屬模機(jī)器造型,鑄或其 他有效方法。所要求的毛坯精度高,則零件的加工余量小。 2. 機(jī)床設(shè)備及其布置形式:廣泛采用有效專(zhuān)用機(jī)床及自動(dòng)機(jī)床,按 流水線和自動(dòng)排列設(shè)備。 3. 工藝裝備:廣泛采用高效夾具,復(fù)合刀具,專(zhuān)用量具或自動(dòng)檢驗(yàn) 裝置,靠調(diào)整法達(dá)到精度要求。 4. 對(duì)工人的技術(shù)要求:對(duì)調(diào)整工的技術(shù)水平要求高,對(duì)操作工的技 術(shù)水平要求較低。 2.2 零件的分析 (1) 加工表面的尺寸精度和形狀精度。 (2) 主要加工表面之間的相互位置精度。 (3) 加工表面的粗糙度及其他方面的表面質(zhì)量要求。 (4) 熱處理及其他要求。 連桿零件

10、的圖樣的視圖正確,完整,尺寸,公差及技術(shù)要求齊全。 但基準(zhǔn)孔14H8mm 要求 Ra1.6 卩 m 比較高,需要絞孔。本零件的兩大小頭 孔的加工并不困難。根據(jù)零件的技術(shù)要求,其大小頭孔的兩中心的平行 度要求比較高,達(dá)0.08mm,因此在加工時(shí)應(yīng)設(shè)計(jì)一夾具來(lái)保證兩孔中 心的平行度要求。另外就是該零件的油槽加工,分析該小孔是做油孔之 用,位置精度不需要太高,只要鉆至溝槽之內(nèi),即能使油路暢通就行。 再就是銑小頭孔上十字形通槽,需要設(shè)計(jì)一夾具來(lái)加工。 2.3 選擇毛坯及毛坯制造方法 連桿在工作中承受多向交變載荷的作用,要求具有很高的強(qiáng)度。因此, 連桿材料一般采用高強(qiáng)度碳鋼和合金鋼;如 45 鋼、55

11、鋼、40Cr、40CrMnB 等。近年來(lái)也有采用球墨鑄鐵的,粉末冶金零件的尺寸精度高,材料損 耗少,成本低。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和使用,使粉末冶金件的 密度和強(qiáng)度大為提高。因此,采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個(gè)很有 發(fā)展前途的制造方法。 連桿毛坯制造方法的選擇,主要根據(jù)生產(chǎn)類(lèi)型、材料的工藝性(可塑性, 可鍛性)及零件對(duì)材料的組織性能要求,零件的形狀及其外形尺寸,毛 坯車(chē)間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進(jìn)的毛坯制造方法的可能性來(lái)確定毛坯的 制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn),連桿多用模鍛制造毛坯。連桿模 鍛形式有兩種,一種是體和蓋分開(kāi)鍛造,另一種是將體和蓋鍛成一體。 整體鍛造的毛坯,需要在以后的機(jī)械加

12、工過(guò)程中將其切開(kāi),為保證切開(kāi) 后粗鏜孔余量的均勻,最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對(duì)于分體 鍛造而言,整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動(dòng)力大和金屬纖維被切斷等問(wèn)題, 但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時(shí)少、模具少等優(yōu) 點(diǎn),故用得越來(lái)越多,成為連桿毛坯的一種主要形式??傊?,毛坯的種 類(lèi)和制造方法的選擇應(yīng)使零件總的生產(chǎn)成本降低,性能提高 (1) 根據(jù)零件用途確定毛坯類(lèi)型。 (2) 根據(jù)批量(生產(chǎn)綱領(lǐng))確定毛坯制造方法。 (3) 根據(jù)手冊(cè)查定表面加工余量及余量公差。 根據(jù)技術(shù)要求,零件材料為 ZG310 570,即鑄造碳鋼。如表 2-1。 按 GB/T5613 1995 規(guī)定,鑄鋼牌號(hào)用“鑄”

13、和“鋼”兩字漢語(yǔ)拼音首位 字母“ ZG”后加工兩組數(shù)字表示。 毛坯的制造方法: 根據(jù)毛坯的材料,生產(chǎn)類(lèi)型,生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件的復(fù)雜程度,毛坯可 采用鑄成型。 零件并不復(fù)雜,因此毛坯可以和零件的形狀盡量接近。兩孔可不必 鍛出,直接加工。 通過(guò)查加工余量表,得兩端面的總加工余量為 3mm 毛坯尺寸可以通 過(guò)加工余量確定。 ZG310 570 表示6 s 310MPa, 6 B 570MPa 的鑄鋼。鑄 造碳 鋼的碳 質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為 0.15% 0.6%,其鑄造性能比鑄造鐵差,但力學(xué)性能比鑄 造鐵好。主要用于制造形狀復(fù)雜,力學(xué)性能要求高,而在工藝又很鍛壓 等方法成形的比較重要的機(jī)械零件,例如機(jī)車(chē)車(chē)輛的車(chē)

14、銷(xiāo)和聯(lián)軸器等。 鑄造碳鋼的牌號(hào),化學(xué)成分,力學(xué)性能見(jiàn)表 2-1 。 表 2-1 鑄造碳鋼熱處理及機(jī)械性能 主要化學(xué)成分 W% 主要特性 用途舉例 C Si Mn P S 不大于 0.40 0.50 0.90 0.04 0.04 有較好強(qiáng)度、塑 性、焊接、性能尚好。 軌剛機(jī)架 模具、箱體、缸 體連桿、曲軸 等。 正火或退火溫度C 回火溫度C 870 890 620 680 (T bN/mm 2 (T sN/mm 2 S s% % a kJ/cm 2 570 310 15 21 30 選擇毛坯鑄的主要依據(jù):鑄可鍛造形狀復(fù)雜的毛坯,尺寸精度較高, 尺寸偏差0.1mm0.2mm,表面粗糙度 Ra 為

15、12.5 卩 m,毛坯的釬維組織好, 強(qiáng)度高,生產(chǎn)率較高,但需要專(zhuān)用鍛模及鍛錘設(shè)備。 大批量生產(chǎn),適于鍛造碳素鋼,合金鋼 鍛件加工表面直線度,平面度公差。 鑄件長(zhǎng)度為 160mm,熱處理為調(diào)質(zhì)時(shí),直線度和平面度公差的普通級(jí) 為 1.1mm,精密度為 0.7mm。 2.4 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 連桿的加工順序大致如下:粗銑精磨上下斷面鉆、擴(kuò)、鉸小頭孔 粗精銑工藝凸臺(tái)及結(jié)合面兩件連桿半圓孔和拼鏜大頭孔磨 結(jié)合面鉆鉸定位孔配鉆、攻螺栓孔合件聯(lián)結(jié)磨削合見(jiàn) 兩端面 半精鏜大頭孔 精鏜大小頭孔 鉆小油孔、倒角 研 磨大頭孔壓裝小頭孔襯套銑小頭孔端面精鏜小頭孔襯套一 拆分合件并配對(duì)編號(hào)銑軸瓦定位槽對(duì)號(hào)裝配清洗檢 驗(yàn)

16、 連桿小頭孔壓入襯套后常以金剛鏜孔作為最后加工。大頭孔常以研磨 或冷擠壓作為底孔的最后加工。 整個(gè)過(guò)程體現(xiàn)出“先粗后精”、“先面后孔”、“先基準(zhǔn)而后其他面”、 “先主要后次要面”的工藝順序。 2.4.1 定位基面的選擇 定位基面的選擇是擬定零件的機(jī)械加工路線,確定加工方案中首先 要做的重要工作?;孢x擇得正確、合理和否,將直接影響工件的加工 質(zhì)量和生產(chǎn)率。 在選擇定位基面時(shí),需要同時(shí)考慮以下三個(gè)問(wèn)題: (1) 以哪一個(gè)表面作為加工時(shí)的精基面或統(tǒng)一基準(zhǔn),才能保證加工 精度,使整個(gè)機(jī)械加工工藝過(guò)程順利地進(jìn)行。 (2) 為加工上述精基面或統(tǒng)一基準(zhǔn),應(yīng)采用哪一個(gè)表面作為粗基面。 (3) 是否有個(gè)別工序

17、為了特殊的加工要求,需要采用統(tǒng)一基準(zhǔn)以外 的精基面。 精基面的選擇:根據(jù)精基面的選擇原則:(1.基準(zhǔn)重合原則 2.基準(zhǔn)統(tǒng) 一原則 3.自為基準(zhǔn)原則 4.互為基準(zhǔn)原則 5.保證工件定位準(zhǔn)確,夾緊安全 可靠,操作方便、省力的原則)選擇精基面時(shí),首先應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合的 問(wèn)題,即在可能的情況下,應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)。 242 連桿零件表面加工方法的選擇 零件各表面加工方法和方案的選擇,首先要保證加工表面的加工精 度和表面粗糙度的要求,還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性方面的要求,在選擇 時(shí),應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點(diǎn)及其經(jīng)濟(jì)加工精度和表面粗糙度,結(jié)合 零件的特點(diǎn)和技術(shù)要求,慎重決定。 本零件的加工面

18、有:大小頭孔兩端面,小頭孔外圓,大小頭孔,十 字形槽,大小孔端槽及螺紋孔。 零件各表面加工順序的確定 機(jī)械加工順序安排 根據(jù)機(jī)械加工順序安排時(shí)應(yīng)遵循的原則,考慮到該工件的具體特 點(diǎn),先安排大小頭孔兩端面的加工,接著安排鉆大小頭兩孔,再就是 銑十字型通槽,再鉆大頭端6mm 8mm 的孔,攻 M8 的螺紋,銑大頭 端槽,最后鉆大頭端5mm 的油孔。 熱處理工序的安排 由于毛坯為鑄件,在機(jī)械加工之前,首先安排正火處理,以消除 鍛造應(yīng)力,改善金屬組織,細(xì)化晶粒,改善切削性能。 輔助工序的安排。 檢驗(yàn)工序:在熱處理工序后安排中間檢驗(yàn)工序,最后安排終結(jié)檢 驗(yàn)。 243 制定工藝路線 制定工藝路線主要是確定

19、加工方法和劃分加工階段。 (1) 選擇加工方法應(yīng)以零件加工表面的技術(shù)條件為依據(jù),主要是加工 面的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度,并綜合考慮各個(gè)方面工藝因素 的影響。一般是根據(jù)主要表面的技術(shù)條件先確定終加工方法,接著再確 定一系列準(zhǔn)備工序的加工方法,然后再確定其他次要表面的加工方法。 (2) 在各表面加工方法選定以后,就需進(jìn)一步考慮這些加工方法在工 藝路線中的大致順序,以定位基準(zhǔn)面的加工為主線,妥善安排熱處理工 序及其他輔助工序。 (3) 排加工路線圖表。 當(dāng)生產(chǎn)批量不同時(shí)零件的工藝路線也會(huì)有較大的差別,先在列出連 桿零件大量生產(chǎn)時(shí)的工藝路線。 244 選擇加工設(shè)備及工藝裝備 (1) 根據(jù)零件加

20、工精度、輪廓尺寸和批量等因素,合理確定機(jī)床種類(lèi) 及規(guī)格。 (2) 根據(jù)質(zhì)量、效率和經(jīng)濟(jì)性選擇夾具種類(lèi)和數(shù)量。 (3) 根據(jù)工件材料和切削用量以及生產(chǎn)率的要求, 選擇刀具, 應(yīng)注意 盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)刀具。 (4) 根據(jù)批量及加工精度選擇量具。 由于生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn),故加工設(shè)備宜以通用機(jī)床為主,輻以少 量專(zhuān)用機(jī)床的流水生產(chǎn)線。工件在各機(jī)床上的裝卸及各機(jī)床間的傳送均 由人工完成。 連桿的檢驗(yàn): 連桿加工工序多,中間又插入熱處理工序,因而需經(jīng)多次中間檢 驗(yàn),最終檢查項(xiàng)目和其他零件一樣,包括尺寸精度、形狀精度和位置精 度。以及表面粗糙度檢驗(yàn),只不過(guò)連桿某些要求較高而已。 由于裝配的要求,大小頭孔要按尺寸分

21、組,連桿的位置精度要 在檢具上進(jìn)行。如:大小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向上的平行度。 在大小頭孔中穿入心軸。大頭的心軸放在等高的墊鐵上, 使大頭心軸和 平板平行。 將連桿至于直立位置時(shí), 在小頭心軸上距離為 100mm處測(cè)量 高度的讀書(shū)差,既為大小頭孔在連桿軸心線方向的平行度誤差值:工件 置于水平位置是,同樣方法測(cè)得出來(lái)的讀書(shū)差,即為大小頭孔在垂直連 桿軸心線方向的平行度誤差值,連桿還要進(jìn)行探傷檢查其內(nèi)在質(zhì)量。 2.5 加工工序設(shè)計(jì)、工序尺寸及切削用量的計(jì)算 (1) 用查表法確定工序余量。 (2) 當(dāng)無(wú)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí),工序尺寸及其公差的確定應(yīng)首先明確工序的 加工精度。 (3) 當(dāng)有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)的工序

22、尺寸及其公差應(yīng)由解算工藝尺寸鏈獲 得。 (4) 確定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后工序往前推算, 最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無(wú)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí),同一表 面多次加工的工序尺寸只和工序(或工步)的加工余量有關(guān)。有基準(zhǔn)轉(zhuǎn) 換時(shí),工序尺寸使用工藝尺寸鏈解算。 單件小批生產(chǎn)時(shí),一般可由操作工人自定,大批生產(chǎn)條件下,工藝 規(guī)程必須給定切削用量的詳細(xì)數(shù)值,選擇的原則是確保質(zhì)量的前提下具 有較高的生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性,具有選用可參考各類(lèi)工藝人員手冊(cè)。 工序 10 粗銑及半精銑大小頭孔兩端面 查有關(guān)手冊(cè)平面加工余量表,得半精加工余量 Z 為 1 mm,已知端面 總余量 Z 總為 3 mm ,故粗加工

23、余量 Z 粗=(3-1 ) mm=2 mm。 如表 2-2 所示,半精銑右端面以左端面定位,工序尺寸為: 表 2-2 鉆、擴(kuò)、大頭端30H11 mm 的孔的加工余量表 加工表面 加工方法 余量 公差等級(jí) 工序尺寸 30H11 鉆孔 14.1 28.2 30H11 擴(kuò)孔 0.9 (單邊) H11 30+0.13 參考Z25140機(jī)床技術(shù)參數(shù)表, 取 鉆 孔 3 0 H 1 1 m m 的 進(jìn) 給 量 取f = 0 . 4 m m / r 。 參考有關(guān)資料,得鉆孔28.2 mm的切削速度 Vc=0.445m/s=126.7m/mi n 。 由此可算出轉(zhuǎn)速為: n=1000v/ n d=1000*2

24、6.7/3.14*28.2 r /min=301.5 r /min 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取 n=300 r /min ,則實(shí)際切削速度為: Vc= n d n/1000=3.14*28.2*300/1000=26.56 m/min 查有關(guān)資料得: Ff=9.81*42.7dof0.8KF ( N) M=9.81*0.021 dof0.8KM ( N- M) 所以30 的 Ff 和 M 如下: Ff=9.81*42.7*28.2*0.40.8*1 N=5675.4 N M=9.81*0.021*28.2 2*0.40.8*1 N - M=78.71N - M 擴(kuò) 30H11 mm 的孔,參考機(jī)床實(shí)際進(jìn)

25、 給量取 f=0.4 mm/ r 。 參考有關(guān)資料 擴(kuò)孔切削速度為鉆孔時(shí)的 1/2 1/3,故取擴(kuò)孔時(shí)=1/2*26.56 m/min =13.28m/mi n 。 由此可算出轉(zhuǎn)速為: n=1000v/ n d=1000*13.28/3.14*30 r /min=140.98 r /min 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取 n=400 r /min 。 確定銑槽時(shí)的工序尺寸。粗銑就可達(dá)到零件圖樣的要求,則該工 序尺寸:槽寬 4mm、8mm 深 12mm=其工序余量既等于總余量 12 mm。 鉆大頭端12 mm 深 20 的孔及攻 M8 的螺紋:本工序用鉆孔就可以 達(dá)到零件的圖樣要求。 本工序的切削用量及其余次

26、要工序設(shè)計(jì)略 X 小精=61-0.5mm, X 大精=23mm 則粗銑右端面工序尺寸 X 小精為 62mm,X 大精為 24mm= 查教材表 3 16 平面加工方法,得粗銑加工公差等級(jí)為 IT1113,取 IT11,其公差 T 小精=0.13mm , T 大精=0.19mm,所以 X 小精=(62 0.065 ) mm, X 大精=(24 0.095 ) mm 如表 2-3。 Z 小精=X 小精 min -X 小精 max= ( 62-0.13 ) - (61+0)mm=0.87mm Z 大精=X 大精 min -X 大精 max= ( 24-0.19 ) - 23mm=0.81mm 故余量足

27、夠。 查閱有關(guān)資料手冊(cè), 取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z; 半精銑的每轉(zhuǎn) 進(jìn)給量f=0.05mm/z, 粗銑走刀 1 次,ap =2mm;半精 銑走刀 1 次,即=1mm。 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min ,取半精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min , 又前面已選定銑刀直徑 D 為50 mm,故相應(yīng)的切削速度分別為: 粗加工 Vc= n Dn 粗/1000=3.14*50*150/1000m/min=23.55m/min 圖 2-3 半精銑右端面以左端面定位 半精工 Vc= n Dn 粗/1000=3.14*50*300/1000 m/min=47.1 m/min 表 2-3 加工

28、端面的工步余量和工序尺寸及公差 加工表 面 工序邊余量 /mm 工序尺寸及公差 /mm 表面粗糙度/um 小頭孔右端 面 2 1 62 0.065 61 0.037 6.3 3.2 大頭孔右端 面 2 1 24 0.095 23 0.026 6.3 3.2 小頭孔左端 面 2 1 59 0.065 58-0.5 6.3 3.2 大頭孔左端 面 2 1 21 0.095 20 0.026 6.3 3.2 工序 20 :鉆、擴(kuò)、鉸10 的孔到14H8 14H8 的孔鉆、擴(kuò)、鉸余量參考有關(guān)資料手冊(cè) Z 擴(kuò)=0.9mm , Z 鉸=0.1 mm 由此可 推算出 Z 鉆=(14/2-0.9-0.1 )

29、=6 mm。 參考 Z25140 機(jī)床技術(shù)參數(shù)表,取鉆孔14H8 的進(jìn)給量 f=0.3 mm/ r , 參考有關(guān)資料得鉆孔12 的 v=0.435m/s=26.1m/min 。由此算出轉(zhuǎn)速為: n=1000v/ n d=1000*26.1/3.14*12 r /min=692.68 r / min 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取 n=630 r /min ,則實(shí)際切削速度為: Vc= n d n/1000=3.14*12*630/1000 m/min= 23.74m/min 擴(kuò)孔13.8 mm 參考有關(guān)資料,并參考機(jī)床實(shí)際進(jìn)給量,取 f=0.3 mm/ r , 參考有關(guān)資料,擴(kuò)孔切削速度為鉆孔是的 1/2-

30、1/3 ,故取擴(kuò)孔時(shí)由此算出轉(zhuǎn)速為: n=1OOOv/ n d=1000*11.87/3.14*13.8 r /min=273.93 r /min 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取 n=300 r /min 。 參考有關(guān)資料,取鉸孔的切削速度為 Vc=0.3 m/s=18 m/min 由此算出轉(zhuǎn)速為: n=1000v/ n d=1000*18/3.14*14 r /min =409.46 r /min 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取為 n=400 r /min 。則實(shí)際切削速度為 Vc= n d n/1000=3.14*14*400/1000 m/min=17.58 m/min 工序 30 :鉆、擴(kuò)大頭端30H11 mm

31、的孔。 30H11 mm 的孔,擴(kuò)余量參考有關(guān)手冊(cè)取 Z 擴(kuò)=0.9 mm 。 由此可算出 Z 鉆=(30/2-0.9 ) =14.1 mm。 2.6 時(shí)間定額計(jì)算 1. 計(jì)算工序 20 的時(shí)間定額 (1) 機(jī)動(dòng)時(shí)間。 參考有關(guān)資料,得鉆孔的計(jì)算公式為: Tj= ( 1+11+12 ) /fn L 仁 D/2cotkr+ ( 12 ) L2=14 ,鉆盲孔時(shí) 12=0。 對(duì)鉆12 mm 的孔有: =1/2*23.74 m/mi n=11.87 m/min o L 仁 D/2cotkr+ ( 12 ) =12/2cot ( 118 /2 ) +1.5 mm L=40mm,取 l2=0 mm5.1

32、mm 參考有關(guān)資料,得擴(kuò)孔的計(jì)算公式為: Tj= ( 1+11+12 ) /fn L1= ( D-d1 ) /2cotkr+ ( 12) 擴(kuò)盲孔和鉸盲控時(shí) 12=0。 對(duì)擴(kuò)孔13.8 mm 有: L1= ( D-d1 ) /2cotkr+ ( 12) = ( 13.8-12 ) /2cot60 2 mm L=40mm,取 12=0 mm 。 將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n 代入公式得: Tj= ( 40+2+0 ) /0.3*300 min 0.47min 對(duì)鉸孔14 mm 有: L1= ( D-d1 ) /2cotkr+ ( 12) = ( 14-13.8 ) /2cot45 1.6

33、mm 將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n 代入公式得: Tj= (40+1.6+0 ) /0.3*400 min 0.35min (2) 總機(jī)動(dòng)時(shí)間 Tj (既基本時(shí)間 tb )為: Tb= ( 0.24+0.47+0.35 ) =1.06 min 。 2. 計(jì)算工序 30 的時(shí)間定額 (1)機(jī)動(dòng)時(shí)間。 參考有關(guān)資料得鉆孔的計(jì)算公式為: Tj= ( 1+11+12 ) /fn L 仁 D/2cotkr+ ( 12 ) +1.5 mm +1.5 mm L2=14 ,鉆盲孔時(shí) 12=0 。 對(duì)鉆28.2 mm 的孔有: L 仁 D/2cotkr+ ( 12 ) =28.2/2cot ( 118

34、/2 ) +1.5 mm 9.96mm L=21.5mm ,取 12=3 mm。 將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n 代入公式得: Tj= ( 21.5+9.96+3 )/0.4*300 min 0.29min 參考有關(guān)資料,得擴(kuò)孔的計(jì)算公式為: Tj= ( 1+11+12 ) /fn L1= ( D-d1 ) /2cotkr+ ( 12) 擴(kuò)盲孔時(shí) 12=0。 對(duì)擴(kuò)孔30 mm 有: L1= ( D-d1 ) /2cotkr+ ( 12) = ( 30-28.2 ) /2cot60 +1.5 mm 2 mm L=21.5mm ,取 12=3 mm 。 將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n

35、代入公式得: Tj= ( 21.5+2+3 ) /0.4*140 min 0.47min (2)總機(jī)動(dòng)時(shí)間 Tj (既基本時(shí)間 tb )為:Tb= ( 0.29+0.47 ) =0.76 min。 第 3 章連桿零件的夾具設(shè)計(jì) 夾具的認(rèn)識(shí) 夾具是機(jī)械制造廠使用的一種工藝裝配,分為機(jī)床夾具、焊接夾具、 裝配夾具及檢驗(yàn)夾具等。 各種金屬切削機(jī)床上用于裝夾工件的工藝裝備,稱(chēng)機(jī)床夾具, 一、 機(jī)床夾具在機(jī)械加工中的作用 對(duì)工件進(jìn)行加工時(shí),為了保證加工要求,首先要使工件相對(duì)于刀具及 機(jī)床有正確的位置,并使這個(gè)位置在加工過(guò)程中不因外力的影響而變動(dòng)。 為此,在進(jìn)行加工前,首先要將工件裝夾好。 工件的裝夾方法

36、有兩種:一種是工件直接裝夾在機(jī)床的工作臺(tái)或花盤(pán) 上,另一種是工件裝夾在夾具上。 采用第一種方法夾工件時(shí),一般要先按圖樣要求在工件表面劃線,劃 出加工表面的尺寸和位置,裝夾是用劃線針或百分表找正后再夾緊。這 種方法無(wú)需專(zhuān)用裝備,但效率低,一般用于小批生產(chǎn)。批量較大時(shí),大 都用夾具裝夾工件。 用夾具裝夾工件有下列優(yōu)點(diǎn): (1)能穩(wěn)定地保證工件的加工精度 用夾具裝夾工件時(shí),工件相對(duì)于 刀具及機(jī)床的位置精度由夾具保證,不受工人技術(shù)水平的影響, 時(shí)一批工件的加工趨于一致。 (2) 能提高勞動(dòng)生產(chǎn)率 使用夾具裝夾工件方便、快速,工件不需要 劃線趙正,可顯著減少輔助工時(shí),提高勞動(dòng)生產(chǎn)率;工件在夾具 中裝夾后

37、提高了工件的剛性,因此可加大切削用量,提高勞動(dòng)生 產(chǎn)率;可使用多件、多工位裝夾工件的夾具,并可采用高效夾緊 機(jī)構(gòu),進(jìn)一步提高生產(chǎn)率。 (3) 能擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍 (4) 能降低成本在批量生產(chǎn)中使用夾具后,由于勞動(dòng)生產(chǎn)率的提高、 使用技術(shù)等級(jí)較低的工人以及廢品率下降等原因,明顯地降低了 生產(chǎn)成本。夾具制造成本分?jǐn)傇谝慌ぜ?,每個(gè)工件增加的成 本是極少的,遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于由于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率而降低的成本。工件 批量愈大,使用夾具所取得的經(jīng)濟(jì)效益就愈顯著。 二、 機(jī)床夾具的分類(lèi) 機(jī)床夾具的種類(lèi)繁多,可以從不同的角度對(duì)機(jī)床夾具進(jìn)行分類(lèi)。 常用的分類(lèi)方法有以下幾種 按夾具的使用特點(diǎn)分類(lèi) (1 )通用夾具 已經(jīng)

38、標(biāo)準(zhǔn)化的,可加工一定范圍內(nèi)不同工件的夾具, 稱(chēng)為通用夾具,如三爪卡盤(pán)、機(jī)床用平口虎鉗、萬(wàn)能分度頭、磁 力工作臺(tái)等。這些夾具已作為機(jī)床附件的專(zhuān)門(mén)工廠制造供應(yīng),只 需選購(gòu)即可。 (2)專(zhuān)用夾具 專(zhuān)門(mén)為某一工件的某道工序設(shè)計(jì)制造的夾具,稱(chēng)為專(zhuān) 用夾具。專(zhuān)用夾具一般在批量生產(chǎn)中使用。 (3 )可調(diào)夾具 夾具的某些原件可調(diào)整或可更換,以適應(yīng)多種工件加 工的夾具,稱(chēng)為可調(diào)夾具。它還分為通用可調(diào)夾具和成組夾具兩 類(lèi)。 (4) 組合夾具 采用標(biāo)準(zhǔn)的組合夾具元件、部件,專(zhuān)為某一工件的某 道工序組裝的夾具, 稱(chēng)為組合夾具。 (5) 拼裝夾具 用專(zhuān)門(mén)的標(biāo)準(zhǔn)化、系列化的拼裝夾具而成的夾具,稱(chēng) 為拼裝夾具。它具有組合夾

39、具的優(yōu)點(diǎn),但比組合夾具精度高、效 能好、結(jié)構(gòu)緊湊。它的基礎(chǔ)板和夾緊部件中常帶有小型液壓缸。 此類(lèi)夾具更設(shè)和在數(shù)控機(jī)床上使用。 2 按使用機(jī)床分類(lèi) 夾具按使用機(jī)床可分為車(chē)床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾 具、齒輪機(jī)床夾具、數(shù)控機(jī)床夾具、自動(dòng)機(jī)床夾具、自動(dòng)線隨行 夾具以及其它機(jī)床夾具等。 3 按夾緊的動(dòng)力源分類(lèi) 夾具按夾緊的動(dòng)力源可分為手動(dòng)夾具、氣動(dòng)夾具、液壓夾具、氣液 增力夾具、電磁夾具以及真空夾具等。 三機(jī)床夾具的組成 機(jī)床夾具的種類(lèi)和結(jié)構(gòu)雖然繁多,但它們的組成均可概括為下面 幾個(gè)部分。 1 定位裝置 定位裝置的作用是使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 2 夾緊裝置 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾

40、勞,保證工件在加工 過(guò)程中受到外力作用是不離開(kāi)已經(jīng)占據(jù)的正確位置。 3 對(duì)刀或?qū)蜓b置 對(duì)刀或?qū)蜓b置用于相對(duì)于定位元件的正確 位置。 4 連接元件連接元件是確定夾具在機(jī)床上正確位置的元件。 5 夾具體 夾具體是機(jī)床夾具的基礎(chǔ)件。 6 其它裝置或元件它們是指夾具中因特殊需要而設(shè)置的裝置或元 件。如需加工按一定規(guī)律分布的多個(gè)表面是,常設(shè)置分度裝置; 為能方便、準(zhǔn)確的定位,常設(shè)置預(yù)定為裝置;對(duì)于大型夾具,常 設(shè)置吊裝元件等。 3.1 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)的基本要求和一般步驟 3.1.1 對(duì)專(zhuān)用夾具的基本要求 1保證工件的加工精度 專(zhuān)用夾具應(yīng)有合理的定位方案,標(biāo)注合適的尺寸、公差和技術(shù)要求, 并進(jìn)行必要的精

41、度分析,確保夾具能滿(mǎn)足工件的加工精度要求。 2. 提高生產(chǎn)效率 應(yīng)根據(jù)工件生產(chǎn)批量的大小設(shè)計(jì)不同復(fù)雜程度的高效夾具,以縮短 輔助時(shí)間,提高生產(chǎn) 效率。 3. 工藝性好 專(zhuān)用夾具的結(jié)構(gòu)應(yīng)簡(jiǎn)單、合理,便于加工、裝配、檢驗(yàn)和維修。 專(zhuān)用夾具的制造屬于單件生產(chǎn)。當(dāng)最終精度由調(diào)整或修配保證是, 夾具上應(yīng)設(shè)置調(diào)整或修配結(jié)構(gòu),如設(shè)置適當(dāng)?shù)恼{(diào)整間隙,采用可修磨的 墊片等。 4. 使用性好 專(zhuān)用夾具的操作應(yīng)簡(jiǎn)便、省力、安全可靠,排屑應(yīng)方便,必要時(shí)可 設(shè)置排屑結(jié)構(gòu)。 5. 經(jīng)濟(jì)性好 除考慮專(zhuān)用夾具本身結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、標(biāo)準(zhǔn)化程度高、成本低廉。還應(yīng)根 據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)對(duì)夾具方案進(jìn)行必要的經(jīng)濟(jì)分析,以提高夾具在生產(chǎn)中的經(jīng) 濟(jì)效益。

42、 3.1.2 專(zhuān)用夾具設(shè)計(jì)步驟 1. 明確設(shè)計(jì)任務(wù)和收集設(shè)計(jì)資料 夾具設(shè)計(jì)的第一步是在已知生產(chǎn)綱領(lǐng)的前提下,研究被加工零件的 零件圖、工序圖、工藝規(guī)程和設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū),對(duì)工件進(jìn)行工藝分析。其內(nèi) 容主要是了解工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、材料;確定本工序的加工表面、加工要 求、加工余量、定位基準(zhǔn)和夾緊表面及所用的機(jī)床、刀具、量具等。 2. 擬訂夾具結(jié)構(gòu)方案和繪制夾具草圖 O確定工件的定位方案,設(shè)計(jì)定位裝置。 (2 確定工件的夾緊方案,設(shè)計(jì)夾緊裝置。 O確定對(duì)刀或?qū)蚍桨?,設(shè)計(jì)對(duì)刀或?qū)蜓b置。 2確定夾具和機(jī)床的連接方式,設(shè)計(jì)連接兀件及安裝基面。 2確定和設(shè)計(jì)其它裝置及元件的結(jié)構(gòu)形式。如分度裝置、預(yù)定位裝 置及吊裝

43、元件等。 2確定夾具體的結(jié)構(gòu)形式及夾具在機(jī)床上的安裝方式。 繪制夾具草圖,并標(biāo)注尺寸、公差及技術(shù)要求。 1. 進(jìn)行必要的分析計(jì)算 工件的加工精度較高時(shí),應(yīng)進(jìn)行工件加工精度分析。有動(dòng)力裝置的 夾具,需計(jì)算夾緊力。當(dāng)有幾種夾具方案時(shí),可進(jìn)行經(jīng)濟(jì)分析,選用經(jīng) 濟(jì)效益較高的方案。 2. 審查方案和改進(jìn)設(shè)計(jì) 夾具草圖畫(huà)出后,應(yīng)征求有關(guān)人員的意見(jiàn),并送有關(guān)部門(mén)審查,然 后根據(jù)根據(jù)他們的意見(jiàn)對(duì)夾具方案作進(jìn)一步修改。 3. 繪制夾具裝配總圖 夾具的總裝配圖應(yīng)按國(guó)家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制。繪圖比例盡量采用 1 : 1。 主視圖按夾具面對(duì)操作者的方向繪制??倛D應(yīng)把夾具的工作原理、個(gè)種 裝置的結(jié)構(gòu)及其相互關(guān)系表達(dá)清楚。 3.

44、2 連桿零件的鉆床夾具設(shè)計(jì) 如圖 3-1 所示為連桿類(lèi)零件 圖 3-1 連桿工件圖 3.2.1 零件本工序的加工要求分析 鉆12 孔和鉆7 螺紋底孔; 鉆12 孔,其深為 20 ;再用7 鉆通,攻為 M8; 鉆出的12 孔和7 螺紋底孔的總長(zhǎng)度為 40mm= 本工序前已加工的表面如下: 0同時(shí)銑大小一端面(兩工件一起加工); 2同時(shí)銑大小一端面(兩工件一起加工); 0鉆,鉸30H11 孔并倒角; O鉆,鉸14H8 孔并倒角 本工序使用機(jī)床為 Z5125 立鉆;刀具為通用標(biāo)準(zhǔn)刀具。 322 確定夾具類(lèi)型 本工序所加工兩孔(12 孔和7 螺紋底孔),位于一條直線上,孔 徑不大,工件質(zhì)量較小,輪廓尺

45、寸也不是很大,因此采用移動(dòng)式鉆模。 3.3 擬訂定位方案和選擇定位元件 定位方案 根據(jù)工件結(jié)構(gòu)特點(diǎn),其定位方案如下。 以30H11 的大頭端孔及14H8 的小頭端孔作為定位基準(zhǔn)。再選 30H11 的大頭端孔左端面為定位基準(zhǔn),限制工件的 6 個(gè)自由度,如圖所 示: 如圖所示:用小頭端孔作定位基準(zhǔn),用心軸定位限制 x、y、x、y。 用大頭端孔作定位基準(zhǔn),用螺紋心軸定位,限制 z。 用大頭端左端面作為定位基準(zhǔn),限制了 z。 O以大頭端30H11 的孔及小頭端14H8 的孔作為定位基準(zhǔn),再選 大小頭端左端面作為定位基準(zhǔn)。也限制了工件的 6 個(gè)自由度。如圖 3-2 所示: 如圖所示: 以大頭孔作為定位基

46、準(zhǔn)限制了 z 轉(zhuǎn)動(dòng); 以小頭孔作為定位基準(zhǔn)限制了 x 的移動(dòng)和 y 的移動(dòng)及 x 的轉(zhuǎn)動(dòng)和 y 的轉(zhuǎn)動(dòng)。 以大、小頭孔作為定位基準(zhǔn)限制了 z 移動(dòng)。 方案此定位方案有效制了工件的 6 個(gè)自由度,且定位合理。 方案此定位方案有效制了工件的 6 個(gè)自由度, 但定位元件比較浪 費(fèi), 且有過(guò)定位現(xiàn)象。 因此,從以上的分析比較,采用方案比較經(jīng)濟(jì)合理,且又能保證 要求。 選擇定位元件 根據(jù)定位方式,選用帶臺(tái)階的心軸安裝在工件部分為小頭端,14H8 的孔選用螺紋心軸安裝在工件部分為大頭端30H11 的孔。選擇可調(diào)支承 定位誤差計(jì)算 加工12 孔時(shí)30H11 孔的最大間隙的定位誤差的計(jì)算。 I ! 圖 3-2

47、 兩種定位方案 由于零件是一面兩銷(xiāo)定位,由于孔和心軸存在最大配合間隙,因此 在 鉆12 孔時(shí)會(huì)產(chǎn)生直線位移誤差。 計(jì)算如下: 經(jīng)表查得:30H11 孔的上下偏差分別為+0.13 , 0 ; 29.96h6 軸的上下偏差分別為 0 , -0.013 。 D= B+ Y =S d1 + D1 +X 1 mi n =X 1 ma x =30.13-29.947 =0.183 mm v 1/3 S K 加工7 的螺紋底孔和加工12 孔在一條直線上,因此7 的螺紋底 孔的定位誤差的計(jì)算和12 孔定位誤差的計(jì)算相同。 由于加工要求不高,其他精度可以不必計(jì)算。 3.4 繪制夾具總裝圖 (1 )對(duì)12 孔,鉆

48、套采用可換鉆套。當(dāng)工件為單一鉆孔工步,大批量生 產(chǎn)時(shí),為便于更換磨損的鉆套,選用可換鉆套。鉆套和襯套(GB/T6623-91 ) 之間采用 F7/K6 或 F7/m6 配合,襯套和鉆摸板之間采用 H7/n6 配合。當(dāng) 鉆摸磨損后,可卸下螺釘(GB/T2268-91 ),更換新的鉆套。螺釘能防止 鉆套加工時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)及退刀時(shí)脫落。 鉆孔時(shí)鉆套內(nèi)徑12 JO.0?4 mm 外徑18瑞12 mm 襯套內(nèi)徑18莖0:6mm 外徑2 6 :025mm 鉆套端面至加工面的距離取 12 伽。 麻花鉆選用11.8 _ 0.027伽。 (2)對(duì)7 的螺紋底孔。鉆套采用可換鉆套。 麻花鉆選用6.8 _ 0.027伽。 各引導(dǎo)元件至定位元件間的位置尺寸分別為(15 0.03 )伽和(18 0.05 )伽,各鉆套軸線對(duì)基面達(dá)到直線允差為 0.02 伽

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