主軸箱結(jié)構(gòu)設(shè)計

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1、精品文檔，僅供學習與交流，如有侵權(quán)請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 目錄 第一章 緒論 3 1.1 背景 3 1.2 數(shù)控機床的組成與分類 4 1.3 本文研究內(nèi)容 6 第二章 VDL主軸傳動系統(tǒng) 7 2.1 主軸變速系統(tǒng) 7 2.2 主軸電機選擇 7 2.3 傳動設(shè)計 7 第三章 同步帶傳動 11 3.1 材料選擇 11 3.2 參數(shù)計算 11 第四章 主軸組件的設(shè)計 14 4.1 主軸組件的設(shè)計要求 14 4.2 主軸材料的選擇及尺寸、參數(shù)的計算 16 4.3 主軸傳動裝置箱體的作用 20 4.4 主軸箱體的截面形狀和壁厚計算 20 4.5

2、 軸承的選擇和軸承的精度 21 4.6 軸承預緊力的要求 22 4.7 主軸軸承的潤滑與密封 23 4.8 軸承壽命校核 24 4.9 聯(lián)接鍵的選擇 25 4.10 碟形彈簧的選擇與計算 25 4.11 碟形彈簧材料及熱處理、厚度和脫碳 26 4.12 碟形彈簧的強壓處理、表面強化處理和防腐處理 26 第五章 螺釘聯(lián)接的設(shè)計 28 結(jié) 論 34 致 謝 35 參考文獻 36 附錄 37 第一章 緒論 1.1 背景 數(shù)控（numerical control，NC)機床，顧名思義，是一類由數(shù)字程序?qū)崿F(xiàn)控制的機床。與人工操作的普通機床相比，它具有適應范圍

3、廣、自動化程度高、柔性強。操作者勞動強度低。易于組成自動化生產(chǎn)系統(tǒng)等優(yōu)點。數(shù)控機床也就是一種裝了程序控制系統(tǒng)的機床，該系統(tǒng)能邏輯處理具有使用好嗎或其他符號編碼指令規(guī)定的程序。 在數(shù)控銑床的基礎(chǔ)上，如果再配以道具和地總換刀系統(tǒng)，就構(gòu)成了加工中心。加工中心的特點是她的刀具庫能存放幾十把甚至更多的道具，由程序控制換刀機構(gòu)自動調(diào)用與更換，這樣就可以在沒有人工干預的情況下，一次完成很多工藝內(nèi)容。 機床主軸系統(tǒng)指機床上帶動工件或刀具旋轉(zhuǎn)的軸，通常有主軸、軸承和傳動件（齒輪或皮帶）等組成。主軸部件的運動精度和結(jié)構(gòu)剛度是決定加工質(zhì)量和切削效率的重要因素。 VDL600A立式加工中心如下： 圖1.1

4、1.2國外數(shù)控銑床現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 國外數(shù)控銑床的生產(chǎn)廠家主要集中在德國、美國和日本。從機械結(jié)構(gòu)上看，其發(fā)展經(jīng)歷了十字架型（輕型）、門型（小型）、龍門型（大型）3個階段，相應的型號種類繁多。能夠代表數(shù)控銑床技術(shù)最高水平的廠家主要集中在德國，目前，國外已有廠家在龍門式切割機上安裝一個專用切割機械手，開發(fā)出五軸控制系統(tǒng)的龍門式專用切割工具，該系統(tǒng)可以在空間切割出各種軌跡，利用特殊的跟蹤探頭，在切割過程中控制切割運行軌跡。 我國工廠的板材下料中應用最為普遍的是數(shù)控銑床和等離子切割，所用的設(shè)備包括手工下料、仿形機下料、半自動切割機下料及數(shù)控切割機下料等。與其他切割方式比較而言，手工下料隨意性大、靈活

5、方便，并且不需要專用配套下料設(shè)備。但手工切割下料的缺點也是顯而易見的，其割縫質(zhì)量差、尺寸誤差大、材料浪費大、后道加工工序的工作量大，同時勞動條件惡劣。用仿形機下料，雖可大大提高下料工件的質(zhì)量，但必須預先加工與工件相適應的靠模，不適于單件、小批量和大工件下料。半自動切割機雖然降低了工人勞動強度，但其功能簡單，只適合一種形狀的切割。上述3種切割方式，相對于數(shù)控切割來說由于設(shè)備成本較低、操作簡單，所以在我國的中小企業(yè)甚至在一些大型企業(yè)中仍在廣泛使用。 隨著國內(nèi)經(jīng)濟形勢的蓬勃發(fā)展以及以焊代鑄趨勢的加速，數(shù)控銑床的優(yōu)勢正在逐漸為人們所認識。數(shù)控銑床不僅使板材利用率大幅度提高，產(chǎn)品質(zhì)量得到改進，而且改善

6、了工人的勞動環(huán)境，勞動效率進一步提高。目前，我國金屬加工行業(yè)使用的數(shù)控銑床是以火焰和普通等離子切割機為主，但純火焰切割，已不能適應現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，該類切割機可滿足不同材料、不同厚度的金屬板材的下料以及金屬零件的加工的需要，因此需求量將會越來越大，但與國外的差距仍極為明顯，主要表現(xiàn)為：發(fā)達國家金屬加工行業(yè)90%為數(shù)控切割機下料，僅10%為手工下料；而我國數(shù)控切割機下料僅占下料總量的10%，其中數(shù)控銑床下料所占比例更小。 1.3 數(shù)控機床的組成與分類 一 數(shù)控機床的組成 數(shù)控機床的種類很多，但是任何一種數(shù)控機床都主要由數(shù)控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)和機械系統(tǒng)組成。 1 數(shù)控系統(tǒng)：數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機床

7、的核心，是數(shù)控機床的“指揮系統(tǒng)”。 數(shù)控系統(tǒng)通常是一臺帶有專門系統(tǒng)軟件的專用微型計算機。 2 伺服系統(tǒng)：伺服系統(tǒng)（或稱驅(qū)動系統(tǒng)）是數(shù)控機床的執(zhí)行機構(gòu)，是由驅(qū)動和執(zhí)行兩大部分組成。用于實現(xiàn)數(shù)控機床的進給伺服控制和株洲伺服控制。它接受數(shù)控裝置的指令信息，并按指令信息的要求控制執(zhí)行部件的進給熟讀、方向和位移。 3 機械系統(tǒng)：數(shù)控機床的機械系統(tǒng)，除機床基礎(chǔ)件意外，有下列各部分組成: (1)主軸部件：包括主軸電動機和主軸傳動系統(tǒng)。 (2)進給系統(tǒng)：包括進給執(zhí)行電動機和進給傳動系統(tǒng)。 (3)實現(xiàn)共建回轉(zhuǎn)、定位的裝置和附件。 (4)實現(xiàn)某些部件動作和輔助功能的系統(tǒng)和裝置。 (5)刀庫和自動換刀

8、裝置(Autormatic Tools Changer, 簡稱 ATC) (6)自動托盤交換裝置（Autormatic Pallet Changer，簡稱 APC） 機床基礎(chǔ)件或稱機床大件，通常是指床身(或底座)、立柱、滑座和工作臺等，它是整臺機床的基礎(chǔ)和框架。[9] 二 數(shù)控機床的分類 1 按工藝用途分 按照工藝的不同，數(shù)控機床可分為數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、數(shù)控鏜床、數(shù)控齒輪加工機床、數(shù)控電火花加工機床、數(shù)控線切割機床、數(shù)控沖床、數(shù)控剪床、數(shù)控液壓機等各種工藝用途的數(shù)控機床。 2 按運動方式劃分 按運動方式即刀具與工件相對運動方式，數(shù)控機床可分為：點位控制、直線控制

9、和輪廓控制。 3 按伺服系統(tǒng)類型劃分 按伺服系統(tǒng)類型的不同，數(shù)控機床可分為：開環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控機床、閉環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控機床和半閉環(huán)伺服系統(tǒng)時空機床。 （1） 開環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控機床 開環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控機床是一種不叫原始的數(shù)控機床。這類機床的數(shù)控系統(tǒng)將零件的程序處理后，輸出數(shù)據(jù)指令給伺服系統(tǒng)，驅(qū)動機床運動，沒有來自位置傳感器的反饋信號。最典型的系統(tǒng)就是采用步進電動機的伺服系統(tǒng)。這類系統(tǒng)的信息流是單向的，即進給脈沖發(fā)出去以后，實際移動值不再反饋回來，所以稱為開環(huán)控制。這類機床較為經(jīng)濟，但加工速度和加工精度較低。 （2） 閉環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控機床 閉環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控機床帶有檢測裝置，直接對工作臺的位

10、移量進行檢測。這類控制系統(tǒng)，因為把機床工作臺納入位置控制環(huán)，故稱為閉環(huán)控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)可以消除包括工作臺傳動鏈在內(nèi)的運動誤差，因而定位精度高、調(diào)節(jié)速度快。但由于該系統(tǒng)受進給絲杠的拉壓剛度、扭轉(zhuǎn)剛度、摩擦阻尼特性和間隙等非線性因素的影響，給調(diào)試工作造成較大的困難。 （3） 半閉環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控機床 大多數(shù)數(shù)控機床是半閉環(huán)伺服系統(tǒng)，這類系統(tǒng)介于開環(huán)和閉環(huán)之間，精度沒有閉環(huán)高，調(diào)試卻比閉環(huán)方便，因而得到了廣泛的應用。 1.4本文研究內(nèi)容 主要研究主軸箱部分，如圖1.2，該主軸箱具有以下要求：1合理設(shè)計加工主軸箱結(jié)構(gòu)；2經(jīng)過對該設(shè)備刀具切削力計算，合理主運動電動機、傳動部件、軸承組件、主軸。

11、氣壓傳動等零部件參數(shù)計算以及選型等；3設(shè)計主軸箱的整體結(jié)構(gòu)；4設(shè)計主軸箱、主軸等主要零件；5切削力計算； 圖1.2 第2章 VDL主軸傳動系統(tǒng) 與普通機床的主軸傳動系統(tǒng)相比數(shù)控機床在結(jié)構(gòu)上比較簡單，這是因為變速功能全部或大部分由主軸電動機的無級調(diào)速來承擔。省去了繁雜的齒輪變速機構(gòu)，還有一些數(shù)控機床設(shè)計中還存在二級或三級齒輪變速機構(gòu)用以擴大主軸電動機無級變速的范圍。 2.1 主軸變速系統(tǒng) 變速方式有有極變速和無極變速。 無極變速：速度連續(xù)變化，有無數(shù)個設(shè)置點。如，電子式旋鈕風扇的風力檔的變化，旋鈕從最小到最大位置之間，有無數(shù)個位置。 有極變速：速度不是連續(xù)變化，僅有限的幾個變化

12、位置。如，機械式按鈕風扇的風力檔的變化，只有 1，2，3，4 等幾個檔位。 由于無極變速簡化了主軸箱的結(jié)構(gòu)，也保證了加工時能選用合理的切削用量，獲得好的加工質(zhì)量，一般都采用無極變速。 目前主軸類型有以下幾種： 1、齒輪傳動主軸 大中型數(shù)控機床常采用這種變速方式。如圖a所示，通過少數(shù)幾對齒輪變速，擴大調(diào)速范圍，擴大輸出轉(zhuǎn)矩，滿足主軸低速是對主軸扭矩特性要求。滑移齒輪的移位大都采用液壓撥叉或直接由液壓缸帶動齒輪來實現(xiàn)。 2、直接驅(qū)動主軸 從電動機到加工刀具的傳動效率而言，直接驅(qū)動方式幾乎可以實現(xiàn)100%的傳動效率。直接驅(qū)動主軸可以在低轉(zhuǎn)矩下實現(xiàn)高轉(zhuǎn)速工作。 由于不存在皮帶或齒輪等中間

13、傳動鏈，直接驅(qū)動主軸的轉(zhuǎn)矩不會隨著電機轉(zhuǎn)速的下降而增加。就振動而言，這種傳動系統(tǒng)表現(xiàn)良好，也就是說能夠達到高速轉(zhuǎn)動，并保持良好地加工表面加工質(zhì)量。 3、通過帶傳動的主傳動 這種傳動主要用在轉(zhuǎn)速較高、變速范圍不大的機床。如圖b。結(jié)構(gòu)簡單，安裝調(diào)試方便，且在一定條件下能滿足轉(zhuǎn)速與轉(zhuǎn)矩的輸出要求。帶傳動可以避免齒輪傳動的噪聲與振動。常用的帶有三角帶和同步齒形帶。 4內(nèi)置電機驅(qū)動主軸 這種主軸也被稱為電主軸。集成在主軸上前后軸承之間的電機可以是同步電機也可以是異步電機。這種驅(qū)動方式可以有效的減少震動和噪聲，實現(xiàn)15000r/min乃至更高的轉(zhuǎn)速，而且其結(jié)構(gòu)更為緊湊，這就是電主軸能在告訴

14、加工機床中普遍應用的原因。 通過調(diào)研，我做的VDL600A立式加工中心所用的是高扭力齒形皮帶傳動的無極變速方式。 加工中心的主軸組件 加工中心主軸組件是機床的一個重要組成部分，除了具有一般數(shù)控機床主軸組件所具有的主軸、主軸支承及裝在主軸上的傳動件和密封件外，還具有刀具自動加緊、主軸自動準停和主軸裝刀孔吹凈等裝置。 1. 范圍： 各種不同的機床對調(diào)速范圍的要求不同，多用途，通用性比較大的機床，要求主軸的調(diào)速范圍大，不但有低速大轉(zhuǎn)距的功能，而且還要有比較高的速度。 2. 熱變形：電動機、主軸及傳動件都有熱源。降低溫升，減少熱變形是對主傳動系統(tǒng)要求的重要指標。 3. 旋轉(zhuǎn)精度和運動精度

15、 （1）主軸的旋轉(zhuǎn)精度:是指裝配后，在無載荷，低速轉(zhuǎn)動條件下，測量主軸前端和300mm處的徑向和軸向跳動值。 （2）主軸在以工作速度旋轉(zhuǎn)時，測量上述兩項精度稱為運動精度。 4. 主軸的靜剛度和抗振性 由于數(shù)控機床的加工精度比較高，主軸的轉(zhuǎn)速又很高。因此，主軸組件的質(zhì)量分布是否均勻以及主軸組件的阻尼等，對主軸組件的靜剛度和抗振性都會產(chǎn)生影響。 5. 主軸組件的耐磨性 主軸組件必須有足夠的耐磨性，使之能夠長期保持要求的準確精度。凡是有機械摩擦的部位，軸承，錐孔等都要有足夠的硬度，軸承還應具有良好的潤滑。 2.2 主軸電機的選擇 2.2.1主軸切削力 銑削用量的選擇 為使組合銑

16、床更好的提高生產(chǎn)效率，便于人工操作，最少的停車損失和使刀具的壽命更長、加工質(zhì)量更好，合理的選擇銑削用量是非常必要的。表3-3為硬質(zhì)合金端銑刀的銑削用量。 銑削用量的選擇應該使選擇的刀具充分發(fā)揮其性能。所以就不能選擇太低?？紤]到批量生產(chǎn)時也沒必要把切削用量選太高，以免增加刀具損耗?？傊鶕?jù)加工精度和加工材料，工作條件和技術(shù)要求進行分析。所以以上的選擇是可行的。 2.2確定切削力、切削功率 根據(jù)選定的切削用量（組要指切削速度v及進給量f），確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）及夾具設(shè)計的依據(jù)；確定切削扭矩，用以確定主軸及其他傳動件（齒輪、傳動軸等）的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電機功

17、率。 一銑削力和主切削功率計算 1. 轉(zhuǎn)速 根據(jù)設(shè)計要求轉(zhuǎn)速的范圍為：60~8000，主軸在工作時其轉(zhuǎn)速通常為：10r/s 則轉(zhuǎn)速：v=nd/2=0.625m/s 2.主切削力Fc 因選取硬質(zhì)合金端面銑削45,鋼工件,由<機床設(shè)計手冊>得： 式中：ap－銑削深度（mm）； ae－銑削接觸弧深度（mm）； af－每齒進給量(mm/Z)； －每秒（分）進給量(mm/s,mm/min)； f－每轉(zhuǎn)進給量(mm/r)； d0－銑刀外徑mm； n0－銑刀轉(zhuǎn)速（r/s）, Z－銑刀齒數(shù)。 根據(jù)表2.1，選取：ap=2.0mm；ae=5；af=1.0mm；=5mm；d=125m

18、m; n=20;Cf=78.5;Xf=1.0;Yf=0.75;Zf=1.1;Wf=0.2;qF=1.3帶入式中得： Fz=5600N P=FV=3500W, 圓整取P=4.0KW; 則驅(qū)動電機功率： 則電機的功率為6.0kw。 銑刀類型 刀具材料 公式中的系數(shù)及指數(shù) CF XF YF ZF WF qF 加工碳素結(jié)構(gòu)鋼σb=0.637GPa 端銑刀 硬質(zhì)合金 790 1.0 0.75 1.1 0.2 1.3 高速鋼 78.5 0.95 0.8 1.1 0 1.1 圓柱銑刀 硬質(zhì)合金 96.7 1.0 0.75 0.88 0

19、 0.87 高速鋼 65 1.0 0.72 0.86 0 0.86 立銑刀 硬質(zhì)合金 11.9 1.0 0.75 0.85 -0.13 0.73 高速鋼 65 1.0 0.72 0.86 0 0.86 圓盤銑刀、切槽及切斷銑刀 硬質(zhì)合金 250 1.1 0.8 0.9 0.1 1.1 高速鋼 65 1.0 0.72 0.86 0 0.86 凹凸半圓及角銑刀 高速鋼 45 1.0 0.72 0.86 0 0.86 加工不銹鋼1Cr18Ni9Ti HB=141 端銑刀 硬質(zhì)合金 218 0.92

20、0.78 1.0 0 1.15 立銑刀 高速鋼 82 1.0 0.6 0.75 0 0.68 加工灰鑄鐵HB=190 端銑刀 硬質(zhì)合金 54.5 0.9 0.74 1.0 0 1.0 圓柱銑刀 58 1.0 0.8 0.75 0 0.9 圓柱銑刀、立銑刀、圓盤銑刀、切槽及切斷銑刀 高速鋼 30 1.0 0.65 0.83 0 0.83 加工可鍛鑄鐵HB=150 端銑刀 硬質(zhì)合金 491 1.0 0.75 1.1 0.2 1.3 圓柱銑刀、立銑刀、圓盤銑刀、切槽及切斷銑刀 高速鋼 30 1.0 0.

21、72 0.86 0 0.86 加工中等硬度非均質(zhì)銅合金HB=100－140 圓柱銑刀、立銑刀、圓盤銑刀、切槽及切斷銑刀 22.6 1.0 0.72 0.86 0 0.86 表2.1 2.3 傳動設(shè)計 VDL主軸的驅(qū)動路線采用電機驅(qū)動，帶傳動，帶傳動驅(qū)動主軸，這種結(jié)構(gòu)簡單，效率高，由電機控制來實現(xiàn)無極變速。帶采用同步帶傳動，同步帶傳動具有： 同步帶傳動綜合了帶傳動和鏈傳動的特點，同步帶傳動的優(yōu)點是: （1）無相對滑動，帶長不變，傳動比穩(wěn)定； （2）帶薄而輕，強力層強度高，適用于高速傳動，速度可達40 m/s； （3）帶的柔性好，課用直徑較小的帶輪，傳動結(jié)

22、構(gòu)緊湊，能獲得較大的傳動比； （4）傳動效率高，可達0.98-0.99，因而應用日益廣泛； （5）初拉力較小，故軸和軸承上所受的載荷小。 主要缺點是制造、安裝精度要求較高、成本高。 同步帶主要用于要求傳動比準確的中、小功率傳動中，如計算機、錄音機、磨床和紡織機等。[13] 第三章 同步帶傳動 3.1 材料選擇 根據(jù)設(shè)計要求，選用聚氨酯同步帶，由帶背、帶齒、抗拉層三部分組成。帶背和帶齒材料為聚氨酯，抗拉層采用鋼絲繩，適用于中小功率的高速運轉(zhuǎn)部分。[13] 3.2 參數(shù)計算 設(shè)計計算的內(nèi)容主要是：齒形帶的模數(shù)、齒數(shù)、和寬度的結(jié)構(gòu)和尺寸，傳動中心距，作用在軸上載荷以及結(jié)構(gòu)設(shè)計

23、。 1. 模數(shù)的選取 模數(shù)主要根據(jù)齒形帶所傳遞的計算功率Pd和小帶輪轉(zhuǎn)速n1確定的，通過查《現(xiàn)代數(shù)控機床》表4-33查得Pd=KA*P, 式中P———傳動功率 表4-1 工作情況系數(shù)KA 載荷性質(zhì) 一天運轉(zhuǎn)時間/h ≤10 10～16 16以上 載荷平穩(wěn) 1.0 1.1 1.2 載荷變化小 1.2 1.4 1.6 載荷變化大 1.4 1.7 2.0 選取KA=1.7，所以PC=5.71.7=9.69KW 由齒形帶模數(shù)選用圖可選m=4 2. 小帶輪齒數(shù)Z1:由《機械傳動裝置設(shè)計手冊》表8-38 得Zmin=2

24、2,所以取Z1=30 3. 同步帶節(jié)距Pb:由 PD=9.35KW n1=1500r/min, 查表選取節(jié)距Pb=12.566mm, 齒形角2β=40。　齒根厚S=5.75mm。齒頂厚St=4mm, 齒高hg=ht+e=2.4+2.7=5.1mm, 齒根圓半徑Rr=齒頂圓半徑Ra=0.40mm, 帶高hs=4.4mm, 節(jié)頂距δ=1.000mm, 帶bs=35～40mm。 4. 節(jié)圓直徑d1:d1==121.2㎜ 5. 大帶輪齒數(shù)z2與直徑：z2=iz1=60 6. 大帶輪直徑d2=id1=1.596=242.2㎜ 7. 帶的速度V:V==7.536，

25、 (式4-1) 由表查得[13] Vmax=35～40 V

26、 選取a=314㎜ 11. 帶輪與帶的嚙合齒數(shù)Zm： Zm≈=11.82 取Zm=12 （式4-4） 因為當m≥2時，Zm應不小于6 ，所以計算的Zm滿足條件。 12. 帶寬bs: bs≥ 查表取Kz=1.20, Fa=20N/mm （式4-5） Fc=mbV2=4.810-3 7.5362=0.273 所以 bs≥㎜選取bs=40㎜ 13. 作用與軸上的力Fr： Fr= （式4-6） 14. 小帶輪最小包角ɑ： α≈180-60（d2-d1）/a=180。-60。

27、（144-96）/314=170.8。 15. 帶輪寬度bf, bf1, bf2 bf=bs+(1.5～3)=41.5～43 bf1=bs+(6～7)=46～47 bf2=bs+(3～5)=43～4[14] 第4章 主軸組件的設(shè)計 主加工中心主軸組件是機床的一個重要組成部分，除了具有一般數(shù)控機床主軸組件所具有的主軸、主軸支承及裝在主軸上的傳動件和密封件外，還具有刀具自動加緊、主軸自動準停和主軸裝刀孔吹凈等裝置。軸組件主要包括：主軸、主軸支撐和安裝在主軸上的傳動件、密封件等，因為主軸帶動工件或刀具直接參加工件表面形成運動，所以它的工作性能對加工質(zhì)量和生產(chǎn)率產(chǎn)生直接影響，是機床最重

28、要的部件之一。 4.1 主軸組件的設(shè)計要求 回轉(zhuǎn)精度：主軸組件的回轉(zhuǎn)精度,是指主軸的回轉(zhuǎn)精度。當主軸做回轉(zhuǎn)運動時，線速度為零的點的連線稱為主軸的得回轉(zhuǎn)中心線?；剞D(zhuǎn)中心線的空間位置，每一瞬間都是變化的，這些瞬間回轉(zhuǎn)中心線的平均空單位轉(zhuǎn)移不為理想回轉(zhuǎn)中心線。瞬時回轉(zhuǎn)中心線相對于理想回轉(zhuǎn)中心線在空間位置的距離，就是主軸的回轉(zhuǎn)誤差，而回轉(zhuǎn)誤差的范圍，就是主軸的回轉(zhuǎn)精度。純徑轉(zhuǎn)誤差、角度誤差和軸向誤差，它們很少單獨存在。當徑向誤差和角度誤差同時存在構(gòu)成徑向跳動，而軸向誤差和角度誤差同時存在構(gòu)成端面跳動。由于主軸的回轉(zhuǎn)誤差一般都是一個空間旋轉(zhuǎn)矢量，它并不是在所有的情況下都表示為被加工工件所得的加工形

29、狀。 主軸回轉(zhuǎn)精度的測量，一般分為三種靜態(tài)測量、動態(tài)測量和間接測量。目前我國在生產(chǎn)中沿著傳統(tǒng)的靜態(tài)測量法，用一個精密的檢測棒插入主軸錐孔中千分表觸頭觸及檢測棒圓柱表面，以低速轉(zhuǎn)動主軸進行測量。千分表最大和最小的讀數(shù)差既認為是主軸的徑向回轉(zhuǎn)誤差。端面誤差一般以包括主軸所在平面內(nèi)的直角坐標系的垂直度，數(shù)據(jù)綜合表示。動態(tài)測量是用一標準球裝在主軸中心線上，與主軸中心線上，與主軸同時旋轉(zhuǎn)；在主軸同時旋轉(zhuǎn)；在工作臺上安裝兩個互成90度角的非接觸傳感器，通過儀器記錄回轉(zhuǎn)情況。間接測量是用小的切削量用小的切削量回工有色金屬試件，然后在圓度儀上測量試件的圓度來評價。出廠時，普通級加工中心的回轉(zhuǎn)精度用靜態(tài)測量法

30、測量，當L=300mm時允許誤差應小于0.02㎜。造成主軸回轉(zhuǎn)誤差的原因主要是由于主軸的結(jié)構(gòu)及其加工精度、主軸軸承的選用及剛度等，而主軸及其回轉(zhuǎn)零件的不平衡，在回轉(zhuǎn)時引起的激振力，也會造成主軸的回轉(zhuǎn)誤差。因此加工中心的主軸不平衡量要控制在0.4㎜/s以下。 主軸剛度：主軸組件的剛度是指受外力作用時，主軸組件抵抗變形的能力。通常抵以主軸前端產(chǎn)生單位位移時，在位移方向上所施加的作用力大小來表示。主軸組件的剛度越大，主軸受力的變形就越小。主軸組件的剛度不足，在切削力及其他力的作用下，主軸將產(chǎn)生較大的彈性變形，不僅影響工件的加工質(zhì)量，還會破壞齒輪、軸承的正常工作條件，使其加快磨損，降低精度。主軸部件

31、的剛度與主軸結(jié)構(gòu)尺寸、支撐跨距、所選軸承類型及配置形勢、砂間隙的調(diào)整、主軸上傳動元件的位置等有關(guān)。 主軸抗振性：主軸組件的抗振性是指切削加工時，主軸保持平穩(wěn)的運轉(zhuǎn)而不發(fā)生振動的能力。主軸組件抗振性及在必要時安裝阻尼（消振）器。另外，使主軸固有頻率遠遠大于激振力的頻率。 主軸溫升：主軸組件在運轉(zhuǎn)中，溫升過高會起兩方面的不良結(jié)果：一是主軸組件和箱體因熱膨脹而變形，主軸的回轉(zhuǎn)中心線和機床其他件的相對位置會有變化，直接影響加工精度；其次是軸承等元件會因溫度過高而改變已調(diào)好的間隙和破壞正常潤滑條件，影響軸承的正常工作。嚴重時甚至會發(fā)生：“抱軸”。數(shù)控機床在解決溫升問題時，一般采用恒溫主軸箱。 主軸

32、的耐磨性：主軸組件必須有足夠的耐磨性，以便長期保持精度。主軸上易磨損的地方是刀具或工件的安裝部位以及移動式主軸的工作部位。為了提高耐磨性，主軸的上述部位應該淬硬，或者經(jīng)過氮化處理，以提高硬度增加耐磨性。主軸軸承也需要有良好的潤滑，提高其耐磨性。 以上這些要求，有的還是矛盾的，例如高剛度和高速，高速和高精度等，這就要具體問題具體分析，例如設(shè)計高效數(shù)控機床的主軸組件的主軸應滿足高速和高剛度的要求；設(shè)計高精度數(shù)控機床時，主軸應滿足高剛度、低溫升的要求。同時，主軸結(jié)構(gòu)要保證個部件定位可靠，工藝性能好等要求。 提高主軸組件抗振性的措施 （1）盡量縮短主軸前軸承結(jié)構(gòu)的長度， 適當增大跨矩； （2）

33、盡量提高前軸承的剛度和阻尼； （3）提高前軸承的精度，把推力軸承放在前支撐初可提高抗振性； （4）對高速旋轉(zhuǎn)的零件作靜、動平衡，提高齒輪、主軸的制造精度都可適當減少強迫振動源； （5）對于非連續(xù)切削過程的銑削，滾削等加裝飛輪可減少振動； （6）應用阻尼器消耗振動能量是有效的措施；考慮系統(tǒng)的固有頻率，避免共振。 減少主軸組件熱變形的措施 （1）把熱源移至機床以外。 （2）改善主傳動的潤滑條件。如進行箱外循環(huán)潤滑，用低粘度的潤滑油、油霧潤滑等，特別注意前軸承的潤滑情況。 （3）采用冷卻散熱裝置。例如用熱管冷卻減少機床各部位的溫差,進行熱補償。如可以在結(jié)構(gòu)設(shè)計采用一些自動補償?shù)难b置設(shè)

34、法使熱變形朝不影響加工精度的方向發(fā)展。還可以在工藝上減少熱變形的影響。如先空運轉(zhuǎn)一段時間再加工。把粗、精加工分開等。 4.2 主軸材料的選擇及尺寸、參數(shù)的計算 主軸是主軸組件的重要組成部分，它的結(jié)構(gòu)尺寸和形狀、制造精度、材料、及其熱處理，對主軸組件的工作性能都有很大的影響。主軸結(jié)構(gòu)隨系統(tǒng)設(shè)計要求的不同而有各種形式。 主軸的主要尺寸參數(shù)包括：主軸直徑、內(nèi)孔直徑、懸伸長度和支撐跨距。評價和考慮主軸的主要尺寸參數(shù)的依據(jù)使主軸的剛度、結(jié)構(gòu)工藝性和主軸組件的工藝適應范圍。 1. 主軸直徑 主軸直徑越大，其剛度越高，但使得軸承和軸上其他零件的尺寸相應增大。軸承的直徑越大，同等級精度軸承的公差值

35、也越大，要保證主軸的旋轉(zhuǎn)精度就越困難。同時極限轉(zhuǎn)數(shù)下降。主軸后端支撐軸頸的直徑可視為0.7～0.8的前支承軸頸值，實際尺寸要在主軸組件結(jié)構(gòu)設(shè)計時確定。前、后軸頸的差值越小則主軸的剛度越高，工藝性能也越好。 2. 主軸內(nèi)孔直徑 主軸的內(nèi)孔用來安放棒料、刀具夾緊裝置固定刀具、傳動氣動或液動卡盤等。主軸孔徑越大，可通過的棒料直徑也越大，機床的適用范圍就越廣，同時主軸部件的相對重量也越輕。主軸孔徑的大小主要受主軸剛度的制約。主軸的孔徑與主軸的直徑之比，小于0.3時空心主軸的剛度幾乎與實心主軸的剛度相當；等于0.35時，空心主軸的剛度為實心主軸剛度的90%；大于0.7時空心主軸的剛度急劇下降。一

36、般可取其比值為0.5左右。 根據(jù)設(shè)計要求，此設(shè)計選用的主軸材料是45號鋼。其熱處理及參數(shù)如下表 表5-1 45號鋼熱處理參數(shù)[13] 材料 熱處理 硬度（HBS） 抗拉強度極限 屈服強度極限σs 彎曲疲勞極限σ-1 剪切疲勞極限τ-1 許用彎曲應力[σ-1] 45 調(diào)質(zhì)、滲氮 217～255 640 355 300 155 60 因為選用的主軸電機功率為P=6.0KW，額定轉(zhuǎn)速nc=1500r/min 所以主軸功率 p=pc/η1η2η3==9.67 kw (式5-1) 因為主軸是空心轉(zhuǎn)

37、軸，所以 d1=21.68 . （式5-2） 查表得=1.23 所以d1=21.681.2321.23=56.6㎜ 又因為此處軸上有一個鍵槽，所以d1=d(1+5%)=59.45㎜ 取d1=60㎜;d2=d1+2a,a為軸肩高度，用于軸上零件的定位和固定，故a值應該稍微大于轂孔的圓角半徑或倒角深，通常取a≥（0.07～0.1）d1；d2應符合密封件的孔徑要求。 所以 d2=63mm d3=d2+5～8mm=72mm。 d4=d3+1～5mm=74mm。 d5=d4+1～5mm=78mm。 d6=d5+

38、2a。a≥(0.07～0.1)d1 所以d6=80mm。 根據(jù)選用的軸承確定d7=98mm 主軸的疲勞強度安全系數(shù)校核，危險截面安全系數(shù)s的校核計算： s=≥[s] （式5-3） —只考慮彎距作用的安全系數(shù)； sτ—只考慮扭距作用是的安全系數(shù)； [s] —許用安全系數(shù)；[14] 在此查表所得[s]=1.3～1.5；sσ= 查表得出σ-1=270Mpa τ-1=155Mpa kσ=1.71 kτ=1.44 β=1.6

39、 εσ=0.78 ετ=0.74， ψσ=0.3，ψτ=0.21，σα=， σm=σα M= Wp= 所以：s==1.08<[s]=1.3～1.5 所以主軸設(shè)計符合要求。 3. 主軸的軸端結(jié)構(gòu) 主軸的軸端是用于安裝夾具和刀具。要求夾具和刀具在軸端定位精度高、定位好、裝卸方便，同時使主軸的懸伸長度短。數(shù)控銑床的主軸端部結(jié)構(gòu)，一般采用短圓錐法蘭盤式。 4. 軸主要精度指標 前支承軸承軸頸得同軸度約為5m左右；軸承軸頸需要按軸承內(nèi)孔“實際尺寸”

40、配合，并且需要保證配合過盈1m～5m；錐孔與軸承軸頸得同軸度為3m～5m，與錐面的接觸面積不小于80%，且大端接觸較好；裝圓柱滾子軸承與軸承內(nèi)圈的接觸面積應該不小于85%。 5. 主軸動態(tài)特性的改善 改善主軸動態(tài)特性的措施有以下幾個方面： （1）使主軸組件的固有頻率避開激振力的頻率 通常應該使固有頻率高于激振力頻率的30%以上。如果發(fā)生共振的那階模態(tài)屬于主軸在彈性基礎(chǔ)上（軸承）的剛度振動則應提高軸承的剛度。如果屬于主軸的彎曲振動，則應提高主軸的剛度，如加粗直徑。激振力可能來自主軸組件的不平衡，這時激振頻率等于主軸轉(zhuǎn)速乘以π/30。也可能來自斷續(xù)切削，這時激振頻率還應該乘以刀齒數(shù)z

41、。 （2）增大阻尼 如前面所述，低階模態(tài)常是主軸的剛體振動。這時主軸軸承，特別是前軸承的阻尼對主軸組件的抗振性影響很大。如果要求得到很光的加工表面，主軸又是水平的，可用滑動軸承。滾動軸承適當預緊可以增大阻尼，但過大的預緊反而使阻尼減少，故選擇預緊時還應該考慮阻尼的因素。 （3）采用三支承 如主軸后端懸深很長，可增加輔助支承，成為三支承主軸。輔助支承可用深溝球軸承，保留游動間隙。輔助支承的作用，與其說是提高剛度，不如說是為了提高抗振性。[12] 4.3 主軸傳動裝置箱體的作用 通過傳動軸承支撐傳動件的軸；存儲潤滑劑，實現(xiàn)傳動件和軸承的潤滑；密封作用，減少環(huán)境不良因素；保護機器

42、操作者的人身安全，避免傷亡事故。 4.4 主軸箱體的截面形狀和壁厚計算 傳動裝置箱體的典型縱截面形狀為矩形或圓形。箱體壁厚N的計算: N=[14] （式5-4） 4.5主軸軸承的選擇 主軸軸承是主軸組件的重要組成部分，它的類型、結(jié)構(gòu)、配置、安裝、調(diào)整、潤滑和冷卻都直接影響了主軸組件的工作性能。在數(shù)控機床上主軸軸承常用的有滾動軸承和滑動軸承兩大類。 滾動軸承摩擦阻力小，可以預緊，潤滑維護簡單，能在一定的轉(zhuǎn)速范圍和載荷變動范圍下穩(wěn)定的工作。滾動軸承由專業(yè)化的工廠生產(chǎn)，選購維修很方便，在數(shù)控機床上被廣泛采用。但與滑動軸承相比，滾動軸

43、承的噪聲大，滾動體數(shù)目有限，剛度是變化的，抗振性略差，并且對轉(zhuǎn)速有很大的限制。數(shù)控機床主軸組件在可能條件下，盡量使用了滾動軸承，特別是大多數(shù)立式主軸和主軸裝在套筒內(nèi)能夠作軸向移動的主軸。這時用滾動軸承可以用潤滑脂潤滑以避免漏油。滾動軸承根據(jù)滾動體的結(jié)構(gòu)的不同可分為球軸承、圓柱軸承、圓錐滾子軸承三大類。[6] 4.5.1 軸承的選擇和軸承的精度 選用軸承時，首先是選擇類型。選擇軸承類型應考慮多種因素，如軸承所受載荷的大小、方向及性質(zhì)；軸向的固定方式；轉(zhuǎn)速與工作環(huán)境；調(diào)心性能要求；經(jīng)濟性和其他特殊要求等。滾動軸承的選，用原則課概括如下。 1. 載荷條件 軸承承受載荷的大小、方向、性質(zhì)是選

44、擇軸承類型的主要依據(jù)。載荷較大時應選用線接觸的滾子軸承。受純軸向載荷時通常選用推力軸承；主要受徑向載荷時應選用深溝球軸承；同時受徑向和軸向載荷時應選用角接觸軸承；受沖擊載荷時宜選用滾子軸承。 2. 轉(zhuǎn)速條件 當轉(zhuǎn)速較高且旋轉(zhuǎn)精度要求較高時，應選用球軸承。推力軸承的極限轉(zhuǎn)速低。當工作轉(zhuǎn)速較高，而軸向載荷不大時，可采用角接觸軸承或深溝球軸承。對高速回轉(zhuǎn)的軸承，為減小滾動體施加于外圈滾道的離心力，宜選用外徑和滾動體直徑較小的軸承。 3. 裝調(diào)性能 3類（圓錐滾子軸承）和N類（圓柱滾子軸承）的內(nèi)外圈可分離，便于裝拆。為方便安裝在長軸上軸承的裝拆和緊固，可選用帶內(nèi)綴孔和緊定套的軸承。 4. 調(diào)

45、心性能 軸承內(nèi)、外圈軸線間的偏位角應控制在極限值之內(nèi)，否則會增加軸承的附加載荷而降低其壽命。對于剛度差或安裝精度較差的軸組件，宜選用調(diào)心軸承，如1類（調(diào)心球軸承）、2類（調(diào)心滾子軸承）軸承。 5. 經(jīng)濟性 在滿足使用要求的情況下優(yōu)先選用價格低廉的軸承。一般球軸承的價格低于滾子軸承。軸承的精度要求越高價格就越高。在同精度的軸承中深溝球軸承的價格最低。同型號不同公差等級軸承的價格比為：P0:P6:P5:P4=1:1.5:1.8:6。選用高精度軸承時應進行性能價格比的分析。 本次設(shè)計中選用了的軸承是角接觸軸承和雙向推力向心球軸承。角接觸軸承可以同時承受徑向載荷和軸向載荷的聯(lián)合作用，其軸上載荷

46、能力的大小，隨接觸角的增大而增大；軸承的精度，分為2、4、5、6、0五級。其中2級最高，0級為普通精度級。主軸軸承以4級為主。高精度主軸可用P2級。要求較低的主軸或三支撐主軸的輔助軸承可用P5級。P6級和P0級一般不用。 靜壓滑動軸承的油膜壓強由液壓缸從外界供給，與主軸轉(zhuǎn)速的高低無關(guān)，承載能力不隨轉(zhuǎn)速而改變，而且無磨損，啟動和運轉(zhuǎn)時摩擦力矩相同。所以靜壓轉(zhuǎn)矩的回轉(zhuǎn)精度高 ，剛度大。但需要一套液壓裝置，成本較高，污染大。 4.5.2 軸承預緊力的要求 因為預緊力提高剛度有一定的效果,這是與線接觸的滾子軸承不同的。點接觸的球軸承，應在溫升允許的條件下，盡量用較高的預緊力。 在軸向力的作用

47、下，不受力測軸承的滾動體與滾道不配時為最大軸向載荷的35%；三聯(lián)組配時為24%。 4.5.3 軸承壽命校核 主軸軸承通常載荷相對較輕,除一些特殊的重載主軸外,軸承的承載能力是沒有問題的。主軸軸成的壽命，主要不是取決于疲勞點蝕，而是因為磨損而降低精度。通常，如軸承精度為P4級，經(jīng)使用導致磨損后跳動精度降至P5級時，這個軸承就不能滿足加工精度要求了。應該更換了。雖然還遠未達到其疲勞壽命，但是這種“精度壽命”目前還難以估算準確。 所選軸承按照每天兩班工作制，每班工作8小時，預計使用五年。則T=163655=29200h 根據(jù)軸承壽命校核公式： Lh=

48、 （式6-1） Lh----軸承壽命。 T----滾動軸承許用壽命。 C----滾動軸承額定動負荷。 fn----速度系數(shù)fn= ε----壽命指數(shù)。 對球軸承ε=3；對滾子軸承ε=10/3。 KA----使用系數(shù)。查表取KA=1.2. Kn----轉(zhuǎn)速變化系數(shù)，查表取Kn=0.89。 KL----齒輪輪換工作系數(shù)，查表取KL=0.8. P----當量動載荷。[14] 所以根據(jù)公式計算得： Lh=500h>T 因為軸承使用壽命遠大于軸承預期的壽命所以軸承合格的。 4.6聯(lián)接鍵的選擇 鍵的類型可根據(jù)聯(lián)接的結(jié)構(gòu)特點

49、，使用要求和工作條件選擇，鍵截面尺寸通常根據(jù)軸的直徑，從標準中選取，對于某些特殊情況（如階梯軸）在保證傳遞所需的轉(zhuǎn)矩的條件下，允許選用較標準規(guī)定小一擋的截面尺寸，有時候由于工藝和強度原因，也可以選用較標準規(guī)定尺寸大一擋的鍵，鍵的長度按輪轂長度而定，即鍵的長度等于略短于輪轂的長度，而導向平鍵就得按輪轂的長度及滑動距離而定，鍵的長度應該符合標準規(guī)定的長度系列。 根據(jù)設(shè)計尺寸和GB/T1096-1979選普通平鍵聯(lián)接，鍵的公稱尺寸是bhL=108(28～36)，材料選取45號鋼。 4.7碟形彈簧的選擇與計算 碟形彈簧它是一種用鋼板沖壓的截面錐形壓縮彈簧，其特點是： 圖7-1碟形彈簧 （

50、1）剛度大，用于負荷大，軸向空間要求小的地方。 （2）具有變剛度特性，適應范圍廣，根據(jù)其極限變形量h0和彈簧板厚度t不同，可有各種不同的特性曲線和承載能力。 （3）在工作過程中，碟片之間有摩擦損失，加載和卸載時的特性曲線不重合，吸振能力強，制造維修方便。 根據(jù)設(shè)計要求，選用A系列碟形彈簧。采用對合組合方式安裝。[17] 4.7.1碟形彈簧材料及熱處理、厚度和脫碳 碟形彈簧材料為60Si2MnA，碟簧成型后，進行淬火，回火后的硬度必須在HRC42～45范圍內(nèi)單面脫碳層深度，對于厚度小于1.25mm的第一類碟形彈簧，不得超過其厚度的5%，對于厚度不小于1.25mm的碟形彈簧，不超過其厚度

51、的3%（其最小值允許為0.06㎜）。 4.7.2碟形彈簧的強壓處理、表面強化處理和防腐處理 碟形彈簧應全部進行強壓處理，處理方法為：一次壓平，持續(xù)時間不少于12h，或者進行短時壓平，壓平次數(shù)不小于5次，壓平力不小于二倍的Pf=0.75h0,強化處理后自由高度應穩(wěn)定。 對于受變負荷的碟形彈簧，內(nèi)錐面推薦表面作強化處理，例如噴丸處理等，根據(jù)需要，碟形彈簧表面進行防腐處理（如磷化、氧化、鍍鋅等），經(jīng)電鍍后的碟形彈簧，必須進行去氫處理，不過對受變負載的碟形彈簧應該避免采用電鍍方法處理。[6] 其主要設(shè)計參數(shù)如下：D=50 d=25.4 t=3 h0=1.1 H0=4.1 P=120

52、00N f=0.83 H0-f=3.27 σM=-1250N/㎜2 σⅡ =1430 N/㎜2 Q=34.30kg/1000件 D/t≈18 h0=0.4 E=N/㎜2 μ=0.3 K4=1 C=2 壓平彈簧的負載： PC= （式7-1） K1==0.69， （式7-2） P/Pc=5000/8410=0.59 因為h0/t=0.4 (查表所得) 所以 f=0.57h0=0.51 所以對合組合的片數(shù)為I= 取12片. 未受負載的高度是

53、HZ=i.H0=223.15=69.3 受負載時的高度H1=HZ-if=69.3-220.51=58.08 壓平彈簧時(f=h0)M點的應力 σM= （式7-3） 此數(shù)據(jù)與60Si2MnA的屈服極限1400接近 碟形彈簧的剛度 P==9015.53N （式7-4） 第五章 螺釘聯(lián)接的設(shè)計 設(shè)計要求： 1.螺釘?shù)牟贾靡话銓ΨQ形式，并應該根據(jù)結(jié)構(gòu)和力流方向使螺釘受力合理，加工與安裝方便。 2.形心與結(jié)合面的形心應該重合。 3.用鉸制孔螺釘（受剪切螺釘）承受橫向載荷時，沿力流方向的螺釘應不多于6個

54、。 4.一組螺釘?shù)闹睆胶烷L度應該盡量相同。 5.一組螺釘中每個螺釘?shù)念A緊力應該相同。 6.釘中心線間的最小距離t=（1.5～2.0）s，s為六角螺母的對邊寬度，最大距離與聯(lián)接用途有關(guān)。 7.該滿足擰螺釘時需要的最小扳手空間。 8.校核計算時只計算受力最大的螺釘。 六角頭頭部帶槽螺釘： 圖8-1六角頭頭部帶槽螺釘 根據(jù)要求計算： 選用M6和M8兩種螺釘，其中M6型號螺釘主要尺寸參數(shù)為：b=24, dk=9.78～10, K=3.9, t=2, B=4.15, l=10～60,精度等級為8.8級。 M8型號螺釘主要尺寸參數(shù)為：b=28, dk=12.73～13, K=5,

55、 t=2.6, B=5, l=12～80， 精度等級為8.8級。 螺釘?shù)膹姸扔嬎闩c校核： 承受橫向載荷和軸向載荷的普通螺釘?shù)男：薓6螺釘 校核公式：41.3F0/(πd1)2≤[б], 96.32≤[б]=106.2所以合格。 設(shè)計公式：d1≥[41.3F0/π[б]1/2 =5.96 式中 (d1是螺釘?shù)穆菁y小徑，[б]是螺釘?shù)脑S用拉應力) [12] 結(jié)論 此次畢業(yè)設(shè)計所設(shè)計的題目是“數(shù)控銑床主軸箱結(jié)構(gòu)設(shè)計”通過這次設(shè)計，我對數(shù)控技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀有了一個全面地了解，了解了數(shù)控技術(shù)在現(xiàn)在以及以后機械工業(yè)中所起的作用，明白了數(shù)控技術(shù)的在以后工業(yè)的發(fā)展中所扮演的角色。為自己今

56、后更好的學習數(shù)控技術(shù)指明了方向。 通過這次畢業(yè)設(shè)計，使我對大學期間所學的知識，進行了融會貫通，有了一個全新的認識，對以前許多不太清楚的地方，通過問老師和查資料的方法，已經(jīng)明白了很多，知道了自己以前學習的不足，所以以后應該更加努力。 此次設(shè)計，我認為最重要的就是使我明白了，無論做什么事情，要想做好，必須態(tài)度端正；要善于學習，時刻學習；做事要嚴謹、認真，細致、不怕吃苦，還要有創(chuàng)新精神。 致謝 歷時幾個月的實習接近尾聲了，我的設(shè)計也基本上圓滿完成了。此時回想過去設(shè)計的日子，體會多多，感慨也不少。設(shè)計過程也如我所料，遇到不少的問題。幸好在此過程中常得到高老師的指導、同學們的幫助，讓我基本上解決

57、了問題，完成了設(shè)計。 最后交給指導老師，請她幫我檢查。指導老師經(jīng)過詳細的檢查后對我的設(shè)計給予詳細的、全面的批評指正和修改建議。我根據(jù)指導老師的修改建議，進行第二輪的修改，修改完后再請老師過目指導，直到指導老師認為基本沒什么錯誤為止。在此表示衷心的感謝！ 最后，在此對在整個設(shè)計過程中，給予我指導和幫助的老師同學表示衷心的感謝！特別是我的指導老師高老師，對我設(shè)計給予悉心的指導，她對工作認真負責的態(tài)度也是我學習的好榜樣，我受益匪淺，在此再次表示衷心的感謝。 參考文獻 [1] 吳宗澤,羅圣國.機械設(shè)計課程設(shè)計手冊第二版[M].北京:高等教育出版社,1999. [2]廖念釗,莫雨松,李碩根,楊

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