電池蓋塑件注塑模具設計

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1、9.研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程; 10.開發(fā)新的成形工藝和模具. ...2.3零件的三維圖和二維工程圖建模2.3.1零件的立體圖建模利用Pro/ENGINEER 2001...*電池蓋塑件注塑模具設計 機電與控制工程學院 機械設計制造及其自動化 高俊偉 學號：2003111191 【摘要】通過某生產(chǎn)企業(yè)的實際塑膠產(chǎn)品，利用實體模型測量產(chǎn)品的尺寸，對實體進行建模，并對塑件的模具進行設計，包括塑件成品的設計、工藝參數(shù)的分析與計算、工作部分的設計、模具結構的設計和加工方案的制定，其中重點介紹了分型面的設計與抽芯機構的設計與計算，本文主要運用Pro/ENGINEER 2001及其EM

2、X4.1模塊來完成整個設計工作，此外還利用了Moldflow Adviser 7.1軟件對塑件進行模流分析。從中學習到了許多的模具設計的知識和對在校所學知識的深化，設計的整個過程實現(xiàn)了無紙化，有利于提高模具的生產(chǎn)效率和節(jié)約了生產(chǎn)成本，并大大縮短了生產(chǎn)的周期。 【關鍵詞】模具的設計；電池蓋；Pro/ENGINEER 2001；EMX4.1；Moldflow Adviser 7.1；塑件； 1．前言 1．1國內模具相關技術發(fā)展和現(xiàn)狀 1．1．1國內模具市場現(xiàn)狀 1．高檔次產(chǎn)品缺乏 目前國內的模具制造企業(yè)相當一部分為民營企業(yè)或個體戶，受資金、場地、技術、信息交流等諸多因素的局限，相

3、當一部分是依靠傳統(tǒng)設備和手工加工制造完成，以至難以形成規(guī)模，只能生產(chǎn)一些中、低檔模具，很難引進先進的制模技術及先進的制模設備。這就造成了中低檔模具市場競爭加劇。有些模具企業(yè)為了攬活，不惜互相降低價格，而低價格必然影響產(chǎn)品質量，結果是坑了客戶，誤了同行，也害了自己。模具企業(yè)應該通過協(xié)作、整合等方式，化單打獨拼、惡性競爭為競合共贏，打破"同行是冤家"的狹隘思想，通過行業(yè)自律來維持模具市場的公平、良性競爭[1]。 2．沒有行業(yè)流程標準 技術上的落后往往容易看到，管理落后有時卻難以意識到。國外較先進的模具企業(yè)一般按生產(chǎn)流程進行管理，但國內一些模具企業(yè)仍然沿用那種一個師傅帶幾個徒弟，實行從頭到尾的"

4、包工制"。還有的模具企業(yè)屬家庭作坊，企業(yè)管理比較粗糙，而且目前國內的模具生產(chǎn)還沒有一個工藝流程的行業(yè)標準[2]。 現(xiàn)代模具工業(yè)早已走出以前手工制模的時代，進入了數(shù)字化時代，實現(xiàn)了無圖化生產(chǎn)，靠電腦設計，通過電腦輸入數(shù)據(jù)加工制作模具。而國內大多數(shù)模具生產(chǎn)企業(yè)沿用的生產(chǎn)模式，依靠傳統(tǒng)設備加工制造，依靠實物測繪代替模具設計，依靠老師傅的技術經(jīng)驗培養(yǎng)人才，依靠作坊式經(jīng)營打天下，依靠低價競爭求生存、求市場。 3．利潤相對偏低 國內模具工業(yè)的落后，也與政府相關部門對模具在現(xiàn)代制造業(yè)中的重要性認識不夠有關。國家自1997年起，對達到一定規(guī)模的專業(yè)模具生產(chǎn)企業(yè)給予了一定的扶持政策，但能夠享受的企業(yè)畢竟有

5、限，而且今年是政策執(zhí)行的最后一年，模具行業(yè)目前迫切需要一個長久的扶持政策。 國家對工業(yè)產(chǎn)品實行的是增值稅制，模具的原材料價格低，而成品模具的售價卻很高，增值率驚人，因而繳納的增值稅也高得很。據(jù)國家稅務局的統(tǒng)計，模具行業(yè)的實際稅負比其他行業(yè)要高出5.07個百分點。但模具在人力、技術、設備等方面卻需要高投入，加上是單件生產(chǎn)，形不成批量，因此，模具的凈值雖高，所獲的真正利潤卻不高。因此，政府對模具行業(yè)的扶持十分重要。 政府部門可通過協(xié)調劃出部分土地，由行業(yè)內部自籌資金，在各地建立一些模具加工區(qū)。這種加工區(qū)可引入三類企業(yè)。一是潛力大、發(fā)展速度快的企業(yè)；二是基礎差、在加大投入中促變化、求發(fā)展的企業(yè)；

6、三是具有專業(yè)設備加工能力的原材料設備供應商。通過提供相關服務達到整合資源，互相配套的目的。這樣才有可能使模具業(yè)走出目前的不利境地。 1．1．2國內模具的發(fā)展前景 　　中國的模具企業(yè)大都是中小企業(yè)，從作坊式的企業(yè)成長起來，甚至目前仍有許多模具企業(yè)是作坊式的管理，在模具交貨期、成本、質量的控制方面問題層出不斷。面對激烈的市場競爭，落后的管理手段和水平，使模具企業(yè)中的管理和技術人員只有疲于奔命。 因此，模具制造企業(yè)要提高管理水平，具備快速反應和及時調整的能力，沒有一套先進的管理系統(tǒng)實現(xiàn)管理的信息化是很難做到的。通過信息化建設，實現(xiàn)模具制造.所謂信息化的模具企業(yè)，就是在模具企業(yè)應用INTERNET

7、、ERP等信息化技術，把模具企業(yè)上下游業(yè)務過程，技術溝通過程，以及模具企業(yè)內部業(yè)務管理過程，以IT形式固定下來，最終提高模具企業(yè)的經(jīng)營管理水平，提高模具企業(yè)運轉的效率[3]。 　　目前，CAD/CAM技術的推廣已由“甩圖板”階段跨入到了深化應用階段。CAPP技術的應用，可以大大提高企業(yè)工藝編制的效率和準確性；PDM系統(tǒng)的應用，可以對產(chǎn)品開發(fā)數(shù)據(jù)進行有效的管理；MIS/ERP系統(tǒng)的應用，則可以從根本上降低企業(yè)的成本，提高生產(chǎn)和管理效率。這些系統(tǒng)之間實現(xiàn)信息的集成和功能上的配合，并逐步實現(xiàn)企業(yè)的全面信息化，已成為CAD/CAM技術深化應用的主題, 是模具發(fā)展的第二次變革。 網(wǎng)絡企業(yè)的建立，總的

8、來講是基于INTERNET技術和計算機管理技術，并融合了EPR、CRM、SCM、PM等技術，以及一些行業(yè)標準化的規(guī)范。通過INTERNET技術，模具企業(yè)可以跟國內外客戶建立聯(lián)系，開拓更廣闊的市場；進行企業(yè)與國內外客戶業(yè)務、技術的溝通；建立企業(yè)和客戶之間的接口。ERP技術幫助企業(yè)規(guī)范和管理內部業(yè)務流程，提升模具企業(yè)的管理水平；并且極大地優(yōu)化和縮短企業(yè)內部的流程，提高競爭力。把INTERNET技術和ERP技術結合起來，還可以實現(xiàn)遠程異地辦公，提高企業(yè)的快速反應能力，更加有效地管理企業(yè)。CRM技術可以幫助模具企業(yè)加強管理客戶關系，對客戶的需求做出快速反應和處理。SCM技術幫助模具企業(yè)加強供應商的管理

9、，進一步降低采購成本和開拓更多的供應渠道，等等[3]。 未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括[2]： 1.提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平； 2.在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術； 3.大力發(fā)展快速制造成形和快速制造模具技術； 4.在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術； 5.提高模具標準化水平和模具標準件的使用率； 6.發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術； 7.逐步推廣高速銑削在模具加工的應用； 8.進一步研究開發(fā)模具的拋光技術和設備； 9.研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程； 1

10、0.開發(fā)新的成形工藝和模具。?? 1．2家電產(chǎn)品模具在本地區(qū)的現(xiàn)狀 廣東模具制造業(yè)的優(yōu)勢主要在塑膠、五金模具方面，在模具總產(chǎn)量中，塑膠、五金模具占70%以上，遠遠高于全國的平均數(shù)。廣東模具、機械制造業(yè)以中小型企業(yè)為主，分布范圍廣，模具制造業(yè)比較集中的區(qū)域，廣州：番禺區(qū)、花都區(qū)；深圳：龍崗區(qū)、寶安區(qū)；東莞、中山、順德、汕頭、惠州等。近年來，整體工業(yè)水平快速提高，模具、機械制造業(yè)的數(shù)控設備大量增加，對高檔刀具的需求量也逐年加大。?在廣東，一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，為了提高其產(chǎn)品的市場競爭能力，紛紛加入了對模具制造的投入，例如科龍、美的、康佳和威力等集團都建立了自己的模具制造中心。中外

11、合資和外商獨資的模具企業(yè)多集中于沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū)，現(xiàn)已有幾千家。目前，國內已能生產(chǎn)精度達2微米的精密多工位級進模，工位數(shù)最多已達160個，壽命1～2億次。在大型塑料模具方面，現(xiàn)在已能生產(chǎn)48英寸電視的塑殼模具、6.5Kｇ大容量洗衣機的塑料模具，以及汽車保險杠、整體儀表板等模具。在精密塑料模具方面，國內已能生產(chǎn)照相機塑料模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具等[3]。 而近年來家電在國內發(fā)展以及家電進入人們生活的巨大轉變，也是人們有目共睹的，而隨著人們生活水平的不斷提高，對家電產(chǎn)品的要求也在不斷上升，家電產(chǎn)品的更新?lián)Q代在不斷加快，特別在廣東地區(qū)，有不少的家電生產(chǎn)企業(yè)，家電的模具也要隨這家電產(chǎn)品的

12、發(fā)展而不斷更新。 1．3畢業(yè)設計選題的意義 隨著科技的不斷發(fā)展，人們對塑料件的要求也越來越高，如何縮短成型周期、降低生產(chǎn)成本、提高制件精度，也直接關系到科學技術的發(fā)展，近20年來注射成型工藝及模具新技術發(fā)展很快，新的工藝和結構也層出不窮，同時也因為計算機技術的發(fā)展，計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助制造（CAM）、計算機輔助工程（CAE）也促進模具行業(yè)的發(fā)展。目前深圳周邊及珠江三角洲地區(qū)已經(jīng)成為我國模具工業(yè)最為發(fā)達、科技含量最高的區(qū)域。據(jù)業(yè)內人士估計，今后幾年，隨著全球制造業(yè)重心加快向我國轉移，這一地區(qū)可能在10年內發(fā)展成為世界模具生產(chǎn)中心。 就以上的分析而言，電池蓋這類超薄件注塑模具

13、在國內及國外都有很廣闊的前景，而且技術也是相對要求較高的，而且在深圳，此類零件的模具不但在地區(qū)內需求量大，而且出口量也是可觀的，在深圳的各個產(chǎn)業(yè)鏈的支持下，相信超薄件的注塑模具的生產(chǎn)周期可以縮短、成本可以降低、技術也可以得到更好的發(fā)展。 1．4畢業(yè)設計任務 參考所給電池蓋立體圖（如圖1-1所示），首先設計該注塑件結構。為滿足大批量自動化生產(chǎn)的需要，為該塑件設計注塑模具。 基本內容： 塑件設計、工藝性分析CAE、確定收縮率和分型面、澆道系統(tǒng)設計、冷卻系統(tǒng)、抽芯機構設計、模具結構件設計、零部件加工工藝制訂、注射設備選擇、繪制模具設計圖紙。 圖1-1：電池蓋立體圖 1．5電池蓋模具的

14、設計流程 1.塑件設計，利用軟件Pro-E進行塑件的立體建模，再在軟件AutoCAD中完成塑件尺寸及公差等技術要求的標注，并輸出工程圖。 2.工藝性分析，利用軟件Moldflow進行工藝性分析。 3.注塑設備選擇，確定塑件的型腔數(shù)，并計算塑件的投影面積，通過注射量的校核、注射力的校核、鎖模力的校核、安裝部分的尺寸校核、開模行程的校核、頂出裝置的校核，結合注塑設備的資料確定注塑設備的型號。 4.確定收縮率和分型面，首先由塑件性能的要求等，確定塑件的塑料，通過查資料確定塑件的收縮率。根據(jù)電池蓋的工藝及結構特點，確定具體的分形面，大致應為電池蓋外側。 5.模架，通過塑件的大小及型腔數(shù)、澆注

15、系統(tǒng)、導向部件、推出機構、調溫系統(tǒng)、排氣槽、側抽芯機構等的初步估算，確定使用模架的型號。 6.澆注系統(tǒng)設計，本塑件使用的是冷流道澆注系統(tǒng)，在澆注系統(tǒng)設計中，包括流道的設計、噴嘴的選擇、主流道襯套的選擇等，還必須研究一模兩腔澆注系統(tǒng)的平衡性設計。 7.成型件（模腔、模芯），確定型腔數(shù)和分型面。對模腔和模芯進行結構設計。計算成型部件的工作尺寸。 8.抽芯機構的設計，根據(jù)電池蓋的結構特點，必須設置抽芯機構便于成型，根據(jù)電池蓋側孔位置及工藝特點，選擇并設計適合的側抽芯機構。 9.頂出機構的設計，根據(jù)電池蓋的結構特點，設計頂出機構。 10.冷卻系統(tǒng)，溫度調節(jié)對塑件質量、生產(chǎn)效率有很大的影響，還

16、針對型腔與型芯冷卻回路的形式進行設計。 11.零部件加工工藝制定，結合現(xiàn)代加工手段，利用數(shù)控CNC，電火花，線切割等方法，制定最符合經(jīng)濟效益的加工工藝。 12.完成整套模具的三維立體圖和二維工程圖的繪制。 2．塑件成品、注塑模具設計與構型 2．1概述 注塑件的設計是注塑制品加工工序中必不可少的一個步驟。但不同的模具公司，不同的設計人員，采用不同的CAD軟件進行模具輔助設計，都有自己的一套設計過程。本畢業(yè)設計主要是應用Pro/ENGINEER 2001及其插件EMX4.1進行模具的設計的。 2．2模具設計環(huán)境和應用軟件 2．2．1 Pro/ENGINEER Pro/ENGIN

17、EER 2001是一個優(yōu)秀的CAD/CAE/CAM軟件，在模具的設計與制造領域，Pro/ENGINEER較早地在廣東深圳、東莞、廣州以及華東一帶得到廣泛應用，由于它的應用，可以大大縮短模具設計與制造周期，提高模具質量，降低生產(chǎn)成本，而Pro/ENGINEER 2001的新特點主要表現(xiàn)在[1]： 1.高效的操作方法； 2.更利于產(chǎn)品創(chuàng)新的新技術； 3.互操作性的革新。 2．2．2 Moldflow Adviser 7.1 1.Moldflow Part Advise 在設計過程早期，Moldflow Part Adviser? 模塊是成本變化最小時快速檢查塑料零件設計的生產(chǎn)能力的理想

18、工具。用戶可以獲得有關如何修改墻的厚度、澆口位置、材料或幾何體的快速反饋，幾何體會影響零件模穴中填充圖案、壓力和溫度的分布。分析結果和詳細的設計建議可以用于確定最合適的零件厚度和澆口位置，同時可以用于識別和消除裝飾問題，如熔接線、氣穴和縮水。 2.Moldflow Mold Adviser Moldflow Mold Adviser? 模塊擴展了?Moldflow Part Adviser 的功能，使您可以創(chuàng)建并模擬塑料通過單個模穴、多個模穴和系列模具的流動。用戶可以優(yōu)化澆口類型、大小和位置，以及流道的布局、大小和橫截面的形狀。分析結果包括循環(huán)時間、鎖模力噸位和注塑容量，所有這些可以幫助從

19、設計到制造的團隊確定注塑機的大小，最小化循環(huán)時間并且減少制造廢品?？蛇x的?Moldflow Mold Adviser 附加模塊使用戶可以模擬注塑成型過程的更多階段，并評估成型零件的性能和冷卻水路設計[8]。 2．2．3 其它軟件AutoCAD2004和EMX4.1 AutoCAD是著名的工程圖畫圖軟件，用以繪制二維工程圖。EMX4.1為Pro/ENGINEER下的一個插件，用以調用模架。 2．3零件的三維圖和二維工程圖建模 2．3．1零件的立體圖建模 利用Pro/ENGINEER 2001分析所給零件的外形和尺寸，利用Pro/ENGINEER 2001的建模方法，根據(jù)電池蓋的

20、形狀和使用特點進行建模（如圖2-1所示）。 圖2-1：電池蓋立體圖在Pro/ENGINEER 2001中建模 2．3．2零件的二維工程圖繪制 工程圖是在設計的最后用作指導生產(chǎn)的三視圖圖樣。工程圖圖樣的制作可以說是正式將零件或裝配模型的設計歸檔的過程，其正確與否，直接影響到生產(chǎn)部門的生產(chǎn)制作。 而本設計利用Pro/ENGINEER 2001進行立體模型建模后，再利用Pro/ENGINEER 2001導出零件的二維工程圖，然后在AutoCAD2004中進行修改和標注（如圖2-2所示）。 圖2-2：電池蓋工程圖在AutoCAD2004中修改和標注 2．4零件的基本數(shù)據(jù) 2．4

21、．1零件工藝性分析 根據(jù)產(chǎn)品三維模型，分析塑件的工藝性對模具設計的要求。開始設計之前，應根據(jù)塑件的技術圖樣和使用要求對其進行仔細地分析研究，并結合注射成型的工藝程序綜合考慮成型的難易程度，以便能在保證塑件質量和使用要求的前提下盡量選用比較簡單的模具結構，以便減小模具制造難度和降低加工成本。如果塑件的工藝性確實有問題，或者塑件成型需要極為復雜的模具結構，并因此導致模具制造非常困難或經(jīng)濟上極不利時，則應和塑件設計部門及時協(xié)商解決有關問題。 2．4．2零件材質 俗稱 ：ABS塑料 ； 中文學名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯； 英文學名：Acrylonitrile Butadiene Styren

22、e [2] ； 英文簡稱：ABS； ABS塑料如圖2-3所示。 圖2-3：ABS塑料 2．4．2．1 ABS的特性 1.工作壓力高 常溫狀態(tài)下工作壓力可達1.0Mpa。 2.抗沖擊性好 ABS塑料具有良好的機械強度和較高的沖擊韌性。無缺口沖擊強度30Mpa：缺口沖擊強度3MPa。 3.流體阻力小 內壁光滑，轉彎處呈圓弧形，流動摩擦力小，減小液流阻力。 4.化學性能穩(wěn)定 ABS具有耐酸、堿性能。由于化學性能穩(wěn)定．無毒無味，可廣泛應用于食品、飲料、啤 酒等行業(yè)。 5.耐溫范圍廣 使用溫度為-30°～+70°。 6.質輕 ABS程塑料比重為鋼材的1/7，因此減輕結

23、構重量，降低原料消耗。同時，減輕安裝工人勞動強度。 7.安裝簡便，密封性好 安裝多采用承插式連接，使用溶劑型粘合劑粘接密封。施工簡便、效果好、固化速 度快。 8.使用壽命長 本產(chǎn)品在室內使用一般可達三十年以上。 9.價格低 僅為不銹鋼的五分之一左右。 2．4．2．2 ABS的注塑工藝條件 1.干燥處理：ABS材料具有吸濕性，要求在加工之前進行干燥處理。建議干燥條件為 80～90°C下最少干燥2小時。材料溫度應保證小于0.1%。 2.熔化溫度：210～280°C；建議溫度：245°C。 3.模具溫度：25～70°C（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光

24、潔度較低）。 4.注射壓力：500～1000bar。 5.注射速度：中高速度[2]。 2．4．3零件結構分析 2．4．3．1 開模方向 由零件的三維圖分析，作為外殼類產(chǎn)品，外表面的表面質量是比較重要的，再根據(jù)模具的結構分析得到，產(chǎn)品的外表面應該在定模上，在產(chǎn)品的內表面設置頂出機構，所以開模方向應沿零件的Z軸。 2．4．3．2 收縮率 ABS的收縮率為0.3%～0.8%，在設計本產(chǎn)品時，結合產(chǎn)品的結構工藝特點和材料的特性，在本設計中，零件的收縮率為0.5%。 2．4．3．3 零件壁厚 本產(chǎn)品的壁厚設置為2.0mm，是根據(jù)零件的工作要求、擺放位置和ABS的化學和流動特

25、性確定的。 2．4．3．4 脫模斜度 根據(jù)產(chǎn)品的外型，結合產(chǎn)品的工作條件、工藝特點，為提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和表面質量，脫模斜度設置為3°。 2．4．3．5 分型面 結合零件的使用要求，應保證其外表面的注塑質量，零件的內表面應留在動模側，開模的時候，零件的外表面應與定模分離，所以零件的分型面應設置在沿零件的外表面上，并根據(jù)流道等條件進行設置，具體設定在后文中表述。 2．4．3．6圓角 塑件在面與面之間都設計了圓角過渡，這樣不僅可以避免塑件尖角處的應力集中，提高塑件強度，而且可以改善物料的流動狀態(tài)，降低充模阻力，便于充模。 2．4．3．6倒扣 結合了零件的使用要求，該產(chǎn)品是一

26、個電池蓋，為便于固定在使用的電器上，該零件設計了倒扣（如圖2-4所示）。 圖2-4：產(chǎn)品所設計的倒扣 2．4．4零件體積與質量 由材料的性能特點，可以知道ABS的密度為1.05 g/cm3，由Pro/ENGINEER 2001可以算出零件的體積和質量，如圖2-5。 則可計算零件的體積為：=1.9885262cm3 零件質量為：=2.0879525g 圖2-5：Pro/ENGINEER 2001計算 2．5零件圖及其尺寸公差 標注尺寸在繪制圖紙中是非常重要的一步。傳統(tǒng)的模具設計需要計算成型零件的加工尺寸，模具型芯和型腔的加工尺寸可以通過公式計算基本尺寸，S指塑件的平均收縮

27、率。而在使用Pro/E進行模具設計的過程中，塑件已經(jīng)定義了其收縮率，則不需要通過繁瑣的計算而直接可以標注出成型零部件的基本尺寸。 但尺寸標注還有一個公差的問題，這是無法從軟件自動導出的，需要設計者設定。由于塑料收縮率范圍和穩(wěn)定性各有差異，首先必須合理化確定不同塑料成形塑件的尺寸公差。即由收縮率范圍較大或收縮率穩(wěn)定性較差塑料成形塑件的尺寸公差應取得大一些。否則就會出現(xiàn)大量尺寸超差的廢品，為此，各國對塑料件的尺寸公差制訂了國家標準和行業(yè)標準。中國也曾制訂了部級專業(yè)標準，但大都無相應的模具型腔的尺寸公差。德國國家標準中專門制訂了塑件尺寸公差的DIN16901標準及相應的模具型腔尺寸公差的DIN16

28、749標準。此標準在世界上具有較大的影響，因而可供塑料模具行業(yè)參考。由于本人沒能收集到這個標準，則就按照慣例考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取，Δ指塑件的尺寸公差[5]。 本套模具的裝配圖和非標準件零件圖如附錄所示。 塑件大致的尺寸（長×寬×高）為56.28×20×5（mm）。大多數(shù)尺寸的公差為或更大。對于小于的尺寸的地方就要注意，由于精度比較高，建模時就應該沿減料方向適當加大基本尺寸或者增加脫模斜度以便試模后可以修改達到合乎要求的尺寸精度。 零件的三維圖如圖2-6和圖2-7所示，零件二維圖如圖2-8所示。 圖2-6：零件三維圖（外表面） 圖2-7：零件三維圖（內

29、表面） 圖2-8：零件二維圖 3．工藝參數(shù)分析與計算 3．1模流分析 3．1．1澆口的選擇 利用軟件Moldflow Adviser 7.1（以下簡稱Moldflow）分析澆口位置如圖3-1和圖3-2，最佳位置應為圖3-1和圖3-2所示的藍色顯示部分，但是根據(jù)零件的具體使用要求，澆口不可以設置在零件的上下表面，還根據(jù)零件的結構特點，應使用側澆口，再加上對市場上同類產(chǎn)品的調查，考慮上述因素后，澆口位置如圖3-3中黃色圓錐體表示的位置。 圖3-1：最佳澆口位置分析結果 圖3-2：最佳澆口位置分析結果 圖3-3：澆口位置 3

30、．1．2單腔模流分析 確定了澆口位置后，進行單腔模流分析，分析結果如圖3-4～圖3-9所示。 圖3-4：壓力降 圖3-5：平均溫度 圖3-6：填充質量 圖3-7：冷卻質量 圖3-8：填充時間 圖3-9：注射壓力 從上圖可知，澆口位置選擇對填充性能、填充時間和填充質量都是在允許的范圍內，可以達到設計要求。 3．1．3一模兩腔模流分析 對單型腔進行模流分析后，根據(jù)

31、零件的體積、表面積等數(shù)據(jù)，同時考慮生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率，對零件進行一模兩腔分析，以確定成型方案，一模兩腔分析結果如表表3-1和圖3-12～圖3-17所示。 表3-1：單型腔模流分析結果表 03191-0325 ? Part Name: 03191-0325 Material Supplier: Bayer USA Material Grade: Lustran LGA-SF Max Injection Pressure: 180.00 MPa Mold Temperature: 55.00 deg.C Melt Temperature:

32、 256.00 deg.C Model Suitability: Part model was highly suitable for analysis. Filling Analysis 03191-0325 Moldability: Your part may be difficult to fill, but quality will probably be acceptable with the current injection locations. View the Confidence of Fill plot and use the Dynamic Ad

33、viser to get help on how to improve the filling of the part. Confidence: Medium Injection Time: 0.71 sec Injection Pressure: 20.62 MPa Weld Lines: Yes Air Traps: Yes Shot Volume (cavity, runner): 4.57 cu.cm ( 3.96, 0.61 ) Filling Clamp Force: 2.17 tonne Packing Clamp Force Estimate @2

34、0%: ( 4.12 )MPa 0.86 tonne Packing Clamp Force Estimate @80%: ( 16.50 )MPa 3.44 tonne Packing Clamp Force Estimate @120%: ( 24.75 )MPa 5.16 tonne Clamp Force Area: 20.46 sq.cm Cycle Time: 13.95 sec 圖3-12：壓力降 圖3-13：平均溫度 圖3-14：填充質量

35、 圖3-15：冷卻時間 圖3-16：填充時間 圖3-17：表面溫度 從上面的分析結果可以得出，所設定的澆注系統(tǒng)結合一模兩腔后得到的模流分析結果與設計的基本一致，在各個方面上都有不錯的表現(xiàn)，氣泡和熔接痕都比較少，但在模具設計時也應考慮排氣系統(tǒng)的設置。 3．2成型方案 經(jīng)過模流分析后，結合生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率問題，可以確定成型的方案，該產(chǎn)品的成型方案采用一模兩腔，兩腔之間的間隔為20mm，澆注形式采用冷流道，澆口為矩形側澆口，分流道為圓形，主流道為圓錐形。分型面為產(chǎn)品的上表面且穿過分流道。

36、3．3模架型式及規(guī)格 3．3．1模架概述 模具設計主要是形成產(chǎn)品外形的凹、凸模零件以及開模和脫模方式的設計，模具上的大部分零部件可以直接選購由專門廠家生產(chǎn)的標準件，尤其是模架的直接選購，大大節(jié)約了模具制造時間和費用。現(xiàn)在，廠家設計制造出一套中等復雜程度的注塑模具，10天左右的時間即可完成。 模具標準件在不同的國家和地區(qū)有小小的差別，主要是在品種和名稱上有區(qū)別，但所具有的結構基本上是一樣的。這次設計的模具標準是流行于廣東珠江三角洲地區(qū)的港臺標準，與國家的標準結構基本上是一樣的，在型號命名及品種分類上有些不同。 3．3．2模架的分類 按進料口（澆口）的形式模架分為大水口模架和小水口模架兩

37、大類，香港地區(qū)將澆口稱為水口，大水口模架指采用除點澆口外的其他澆口形式的模具（二板式模具）所選用的模架，小水口模架指進料口采用點澆口模具（三板式）所選用的模架。大水口模架共有A、B、C、D四種型式；小水口共有DA、DB、DC、DD、EA、EB、EC、ED八種型式，其中以D字母開頭的四種型號適用于自動斷澆口模具的模架[3]。 3．3．3模架的選擇 模具的設計采用側澆口，冷流道，所以選擇龍記公司的模架庫。而模架的大小是由模芯的大小來確定的，有前面的模流分析后可以知道，模芯的布置如圖3-18所示，模芯的大小是70×80mm，根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)和模架庫的選擇，再加上抽芯機構的擺放位置，選取模架大小為33

38、0×350mm，型號為3350的龍記模架。為了配合注塑機使用大多數(shù)采用工字模，所以模架的型式采用AI型如圖3-19所示。 圖3-18：模芯布局示意圖 圖3-19：龍記AI型工字模 根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)和模架庫數(shù)據(jù)，選擇A板為35mm，B板為35mm，其它部件按龍記AI型工字模默認大小，如圖3-20。 圖3-20：模架定義 3．4注塑機 注塑機的選擇是根據(jù)塑料制品的體積或質量等參數(shù)來確定的。因此，在選擇注塑機之前要對型腔內塑料的體積和質量進行估算。由前面塑件分析已知單個塑件體積：=1.9885262cm3，質量=2.0879525g。 則=2×≈4 cm

39、3，=2×≈4.2 g 3．4．1注塑機的選擇 查《塑料成型加工與模具》教材附錄6，初選取型號為XS-ZY-125的注塑機，參數(shù)如表3-2所示。 表3-2：注塑機XS-ZY-125的參數(shù) 注塑機最大注塑量：125cm3 注塑機最大注塑質量：125g 注塑壓力：1190MPa 最小模厚：200mm 最大開距：300mm 注塑機定位孔直徑：Φ40mm 噴涂前端孔徑：Φ4mm 鎖模力：900KN 3．4．2最大注塑量校核 由于以容量計算時 ≤0.8 （1）式中： —注射機最大注射

40、容量 cm3； —成型塑件與澆注系統(tǒng)體積總和 cm3； 0.8—最大注射容量的利用系數(shù)。 ∴≥/0.8=4/0.8=5cm3 以質量計算時 ≤0.8 （2）式中: —注射機最大注射質量 g； —成型塑件與澆注系統(tǒng)質量總和g； 0.8—最大注射容量的利用系數(shù)。 ∴≥/0.8=4.2/0.8=5.25g 注塑機符合要求。 3．4．3合模力及注塑面積和型腔數(shù)的校核 合模力的大小必須滿足下式 Fs≥Fz=P（nAx +Aj）=

41、PA （3） 式中： A—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和； Ax—塑件型腔在模具分型面上的投影面積； Aj—塑件澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積； Fz—脹模力； Fs—合模力； P—模腔壓力 取35MPa。 通過使用Pro/E軟件計算面功能自動得出 A=5540mm2 由于 Fs≥35×5540 mm2 =193.9KN 注塑機符合要求。 3．4．4模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核 1.模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適 模具的長×寬為330m

42、m×350mm 2.模具閉合高度校核 模具實際高度 H模=265mm ； 3.開模行程校核 注塑機的開模行程應滿足下式： S機-（H模-H最?。? H1＋H2＋（5～10）mm （4） 即S機- (H模-H最小) >H1＋H2＋（5～10）＝42+10=52mm 式中： H1——推出距離，單位mm； H2——包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，單位mm； S機——注塑機最大開模行程。 注塑機符合要求。 4．工作部分的設計 4．1分型面的設計 4．1．1分型面的設計原則 分型面設計應遵循以下原則： 1.分型面

43、的方向盡量采用與注塑機開模方向垂直的方向； 2.分型面一般開設在產(chǎn)品的最大截面處； 3.盡量使塑件留在動模一側； 4.有利于保證塑件的尺寸精度和外觀質量等； 5.有利于成型零件的加工與制造。 4．1．2分型面的設計 分析零件特點后，發(fā)現(xiàn)零件的外表面有比較高的精度要求，且經(jīng)過模流分析，模具澆注是使用側澆口，所以決定分型面沿零件的外表面，但是，在分析零件特征時發(fā)現(xiàn)，零件還有兩處有倒扣，所以必須設置分型機構，所以要設置多個分型面。主分型面如圖4-1所示。 圖4-1：主分型面 因為本模具還必須設有抽芯機構，所以還必須有抽芯機構的分型面，如圖4-2中紅色線框所示。 圖4-2：抽

44、芯分型面 4．2模芯尺寸選定 在章節(jié)3.3.3中，已經(jīng)對模架進行了選擇，其中模芯的長和寬都已經(jīng)確定為70mm×80mm，型腔布局為兩產(chǎn)品對置（如圖4-3所示），且A板為35mm，B板為35mm，所以，模芯的高度為A板與B板高度之和，應為70mm。 圖4-3：型腔布局 所以，在Pro/E中，建立模芯的總體尺寸為X=70mm，Y=80mm，+Z=35mm，-Z=35mm。 4．3分模 直接與塑料接觸構成塑件形狀的零件稱為成型零件，其中構成塑件外形的成型零件成為凹模，構成塑件內部形狀的成型零件成為凸模。由于凹、凸模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且脫模時反復與塑件摩擦，因此，要求凹、

45、凸模件具有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度。利用軟件Pro/E中的分模功能，選擇已經(jīng)創(chuàng)建的分型面，自動分模，分模后，如圖4-4所示。其中圖4-5為凹模，圖4-6為凸模。 圖4-4：模芯開模圖 圖4-5：凹模立體圖 圖4-6：凸模立體圖 5．模具結構設計 5．1澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響， 故設計時要使型腔布置和澆口開始部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，而澆口的位置也要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小的型芯，防止型芯變形，澆口的殘痕不影響

46、塑件的外觀。概括說來，需要注意以下問題[1]： 1.適應塑料的工藝性； 2.流程要短； 3.排氣良好； 4.避免料流直沖型芯或嵌件； 5.澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小； 6.澆注系統(tǒng)的位置盡量與模具的軸線對稱； 7.修整方便，保證制品外觀質量； 8.防止塑件變形。 5．1．1主流道和分流道的設計 主流道和分流道的尺寸，已經(jīng)在3.1.3章節(jié)的模流分析中確定，其中主流道長40mm，為圓錐形狀，開始半徑為R=2mm，結束半徑為R=3mm。分流道截面形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積與體積之比值稱為比表面積），塑料的溫度

47、下降小，阻力亦小，流道的效率最高，所以選較圓形分流道截面形狀，半徑是R=2mm。分流道的布置選用左右平衡的一模兩腔。其中主流道和分流道都開在模芯中，這樣就可以簡化設計過程，降低設計成本。主流道襯套使用hasco公司的Z511r型主流道襯套，長度為13mm（如圖5-1所示）。 圖5-1：主流道襯套 5．1．2冷料穴設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 5．1．3澆口設計 澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之

48、間的一段細短流道，其截面積約為分流道的0.03～0.09，長度約為0.5mm～2mm。澆口形式有直澆口、側澆口、點澆口和潛伏性澆口等，經(jīng)過Moldflow的模流分析后，確定澆口類型為矩形澆口（如圖5-2所示，其中設計的澆口寬B=2mm，高H=1mm，長L=2mm）。 圖5-2：澆口類型圖 得到澆注零件和流道如圖5-3所示，澆注系統(tǒng)如圖5-4所示： 圖5-3：澆注零件和流道 圖5-4：澆注系統(tǒng) 5．2頂出系統(tǒng) 薄殼制品的頂出頗具技術性。因為壁和筋都很薄，非常容易損壞，而且壁薄沿厚度方向收縮就很小，使得加強筋和其他小結構很容易粘合，同時高保壓壓力使收縮更小。為避免頂穿和粘模

49、，應使用比常規(guī)成型數(shù)量更多、尺寸更大的頂出銷。所以在設計時，選用了直徑為φ3的頂桿（如圖5-5所示）。 圖5-5：頂桿 頂桿分布如圖5-6所示，圖中黃色打點的地方為頂桿的位置。 圖5-6：頂桿分布圖 5．3抽芯機構與計算 5．3．1確定抽芯距 將型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動的距離稱為抽芯距。一般來說，抽芯距等于側孔深度加2mm～3mm的安全距離。測得側孔深度最大為3mm?？扇〕樾揪酁?6mm。 5．3．2確定斜導柱傾角 傾斜角的大小關系到斜導柱所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關系到斜導柱的長度、抽芯距和開模行程。傾角增大，開模行程及斜導柱

50、有效工作長度均可減小，有利減小模具的尺寸，但斜導柱所受的彎曲力和開模阻力均增大，斜導柱受力情況變差。綜合考慮，一般傾角=不宜超過。選取。 5．3．3確定斜導柱直徑 塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，而將型芯或凸模抱緊，塑件在脫模時，必須克服這一抱緊力及抽芯機構所產(chǎn)生的摩擦力才能抽出活動型芯。抽拔力F可用下式計算： （1） 式中： 為塑件的收縮應力，，模內冷卻塑件； 為塑件包圍模芯的側面積，，測得； 為摩擦系數(shù)，查得ABS與鋼的磨檫系數(shù)； 為脫模斜度，。 計算得 斜導柱受的彎曲力為：

51、 （2） 斜導柱直徑可用材料力學推導出來的計算公式計算： （3） 式中： 斜導柱的有效工作長度 彎曲許用應力對于碳鋼可取140MPa。 把數(shù)據(jù)代入公式計算得： ，選取hasco公司的斜導柱。 5．3．4創(chuàng)建抽芯機構 利用EMX選用hasco公司的抽芯機構，后經(jīng)修改抽芯滑塊后，得到抽芯機構如圖5-7所示。抽芯與模芯結構如圖5-8所示。 圖5-7：抽芯機構立體圖 圖5-8：抽芯與模芯裝配圖 5．4冷卻及排氣系統(tǒng)設計

52、5．4．1排氣系統(tǒng)的設計 利用型芯、頂桿、鑲拼件等的間隙排氣，不需要另外設計排氣系統(tǒng)。 5．4．2冷卻裝置設計 為了縮短成型周期，需要對模具進行冷卻，常用水對模具進行冷卻，即在注塑完后通循環(huán)冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔內，以便迅速使模具冷卻。設計原則： 1.冷卻水孔數(shù)量盡可能的多，孔徑盡可能大； 2.冷卻水孔至型腔表面的距離應盡可能相等； 3.澆口處要加強冷卻； 4.冷卻水孔道不應穿過鑲塊或其接縫部位，以防漏水； 5.冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處； 6.進出口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側，通常應設在注塑機的背面。 根據(jù)以上原則設計出模具的水流道，如圖

53、5-9白色和紅色輪廓線所示。 圖5-9：冷卻水道示意圖 5．5復位機構設置 頂針頂出塑件后，必須回到頂出前的初始位置，才能進行下一循環(huán)的工作。本套模具采用彈簧回程。彈簧套在回程桿上，直徑需大于模架的回程桿的直徑。彈簧設計長一點嵌入墊板底面有15mm左右，確保彈簧的穩(wěn)定和定位。本模具選用的是futaba公司生產(chǎn)的FSA型彈簧，直徑為32mm。如圖5-10所示。 圖5-10：復位機構 5．6模芯與模架之間的安裝 在本設計中，模芯與模架之間的固定方式為開槽固定，采用這種固定方式，可以簡化A板、B板的加工工藝，而且便于安裝，同時也簡化了冷卻水道的設計時間和難度，如圖5-11中紅色箭

54、頭所指位置所示。 圖5-11：模芯與模架的固定 5．7模具立體圖與爆炸圖 模具立體圖如圖5-12所示，模具爆炸圖如圖5-13所示。 圖5-12：模具立體圖 圖5-13：模具爆炸圖 6．加工工藝方案制訂 6．1凹模工藝方案 圖6-1：凹模立體圖 工藝方案： 1.銑削周邊六面； 2.銑削側面的兩個凸臺； 3.Drilling鉆床加工7個φ6冷卻水孔； 4.CNC數(shù)控加工中心粗加工型芯成型部分； 5.Grinding磨床加工厚度平面； 6.CNC數(shù)控加工中心精加工型芯成型部分； 7.EDM電火花加工各精細難于加工的成型部位； 8.Po

55、lishing拋光成型面。 6．2凸模工藝方案 圖6-2：凸模立體圖 工藝方案： 1.銑削周邊六面； 2.銑削側面的兩個凸臺； 3.Drilling鉆床加工7個φ6冷卻水孔和4個φ2.5的頂桿孔； 4.CNC數(shù)控加工中心粗加工型芯成型部分； 5.Grinding磨床加工厚度平面； 6.CNC數(shù)控加工中心精加工型芯成型部分； 7.CNC數(shù)控加工中心精加頂桿孔（擴孔、鉸孔） 8.EDM電火花加工各精細難于加工的成型部位； 9.Polishing拋光成型面。 6．3抽芯滑塊工藝方案 圖6-4：抽芯滑塊立體圖 因為抽芯滑塊是調用hasco公司的

56、配件，滑塊只需加工成型部分。 工藝方案： 1.CNC數(shù)控加工中心粗加工型芯成型部分； 2.Grinding磨床加工厚度平面； 3.CNC數(shù)控加工中心精加工型芯成型部分； 4.Polishing拋光成型面。 最后，加工完各成型零件后進行Assembly鉗工裝配。 6．4模具安裝和試模 1.清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。 2.因模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好板，模具從側面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平穩(wěn)、靈活，無卡

57、住現(xiàn)象，然后固定動模。 3.調節(jié)鎖模機構，保證有足夠開模距及鎖模力，使模具閉合適當。 4.慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調。 5.模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離預定溫度20～30，即可校正噴嘴澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，必須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。 6.開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善

58、的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。試模時，塑件上常可能出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析、排除故障。造成次、廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多方面綜合的原因。需按成型條件、成型設備、模具結構及制造精度、塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型工藝參數(shù)、修整模具等方法加以解決。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 7．總結 7．1模具設計難點與特色總結 在本次的畢業(yè)設計中，按照的無紙化模具設計的一般流程，設計了一個比較常見的電池蓋的模具，并對所設計的模具進行了

59、模流分析與各數(shù)據(jù)的計算，大大的降低了設計和制造成本和延長了模具的使用壽命，本設計更是沿著如何降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的方向，對產(chǎn)品進行設計，利用了各種CAD軟件和各種分析軟件，提高了模具的快速響應市場能力。 在完成本次畢業(yè)設計的過程中，本人漸漸地熟悉了注塑模具設計的一般過程和步驟。設計過程中需大量地運用已學過的知識，因此很好地鞏固了書本上所學到的知識，配合自己動手所得到的實踐經(jīng)驗，對所學知識（尤其專業(yè)知識）掌握得更加牢固。在本次設計過程中遇到過不少問題，例如對軟件的不熟悉，軟件的很多功能以前都沒有接觸過，因此需從頭學起，邊學邊做，也因為這樣，印象特別深刻，掌握得特別牢固。在設計過程中，模具

60、的分型面的確定是比較難的，在Pro/E中分型面的繪制也是比較難的，難點在于如圖7-1中紅色圓圈所示的位置，有凸有凹，不可以用拉伸的方法創(chuàng)建分型面，要用復制的方法創(chuàng)建分型面。又圖7-1中面1于面2不在同一平面上，要用拉伸與合并的方法創(chuàng)建分型面。最終確定用復制的方法創(chuàng)建圖7-1中紅色圓圈所指的特征，然后用拉伸的方法創(chuàng)建平面的分型面，再用合并的方法合并各個創(chuàng)建的分型面，最后用延拓的方法使分型面到達模芯的邊緣。還有在抽芯機構的設計上，也有難點，開始的時候，抽芯機構設計如圖7-2所示，這個方案中有兩個問題，一是抽芯難以通過抽芯孔，抽芯難以定位。二是抽芯通過孔難以加工。經(jīng)過老師的指導后，抽芯改成了如圖7-

61、3所示的方案，解決了抽芯的抽取、加工與定位的問題。 通過這次模具設計，使我加深了模具方面的認識，在這個過程中，培養(yǎng)了自身的獨立思考問題、解決問題的能力。 圖7-1：分型面難點展示 圖7-2：抽芯設計方案一 圖7-3：抽芯設計方案二 7．2存在問題與解決設想 由于本人在模具設計方面經(jīng)驗不足，本畢業(yè)設計的模具還有一些不足，例如產(chǎn)品中存在的一定量的溶接痕、產(chǎn)品邊緣有氣泡產(chǎn)生等問題，希望在以后積累更多的經(jīng)驗，解決可能出現(xiàn)的缺陷問題。 另外，本產(chǎn)品屬于薄壁類零件，在注塑過程中，使用冷流道可能降低了產(chǎn)品的注塑質量，使產(chǎn)品產(chǎn)生缺陷，而且注塑周期較長，而如果使用熱流道技術，可以節(jié)約流

62、道中的廢料，熱流道的優(yōu)點有大大縮短注塑周期，減少縮模力，改善制品的變形、飛邊等，減少廢料、有利環(huán)保，減少污染，減少噪音，提高制品品質等等。而且熱流道技術是現(xiàn)今模具發(fā)展的方向，但是技術難度要求較高且成本也較高，因為時間的關系和經(jīng)驗的不足，在本次設計中沒有使用熱流道技術。 【參考文獻】 [1]王華山：塑料注塑技術與實例，化學工業(yè)出版社，2005年10月，第1-20頁 [2]黃虹：塑料成型加工與模具，化學工業(yè)出版社，2002年，第1-35頁、45-54頁 [3]朱光力、萬金保等：塑料模具設計，清華大學出版社，2003年，第5-30頁 [4]曹文鑫：PC/ABS合金的開發(fā)和應用現(xiàn)狀， 化

63、工新型材料，2001年8月，第6-7頁 [5]劉昌祺：塑料模具設計，機械工業(yè)出版社，1998年10月，第59-65頁 [6]文人：塑料模具設計步驟 [EB/OL]， [7]張芳：模具CAD／CAM技術的應用，呼和浩持科技，2002年4月，第82-89頁 [8]Moldflow's Design Group： Modern Plastics Magazine，Briarcliff Manor，2000年，5卷，9期 [9] 胡平、張向奎：基于掃描面的汽車覆蓋件工藝補充設計，機械工程學報，2006年，42卷，1期 [10] Raoul Walawalker：Rollmaker take

64、s on a new shape，Metal bulletin monthly，1999年，40卷，1期 致謝 在此感謝各位指導老師和身邊的同學悉心的教導和幫助，特別是我的指導老師——胡琳教授，她給了我很多方向性的建議，還有模具組的各位老師在設計過程中給予的幫助和支持！使我加深了模具方面的認識，培養(yǎng)了我獨立思考題、解決問題的能力。 Design of Injection Mould 【Abstract】Basing on the actual plastic products in the manufacturing company, the designer makes us

65、e of the actual model to measure the product, creates a model for the actual product and designs the plastic mould, including the design of plastic finished product, analysis and account of craft parameter, the design of work piece, mould structure and the processing project. The designer focuses on

66、 the design and account work of parting-surface and slide. Pro-Engineer2001 and EMX4.1 module is applied to the whole design. In addition, the designer uses Moldflow Adviser7.1 to make mold flow analysis of the product. This work makes the designer know more about the skills of mould design and deepen the knowledge he studied in the University. In the whole process, the designer realizes a non-paper work which is beneficial to the efficiency of mould and decrease