墊片級進模設(shè)計

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1、墊片 （沖壓件）零件圖 30萬件/年 年 月 日 2010年8月 附: 材料：Q235生產(chǎn)批量： 用戶要求： 其他： 任務(wù)下達時間： 年 月 日 畢業(yè)設(shè)計（論文）開始與完成時間： 年 月 日至 指導教師： 肖茂華時間: 目 錄 摘要 緒言 1 .沖壓件工藝分析 2 .工藝方案的制定和選擇 2 3 .排樣、計算條料寬度及確定步距 2 4 .計算沖壓力 3 5 .沖模刃口尺寸及公差的計算 6 6 .填寫沖壓工藝卡片 9 7 .凸模和凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計及模架的選擇 10 8 .壓力的選擇及校核 11 9 .畫裝配圖和零件圖 12 10 .編寫技術(shù)

2、文件 12 11 .致謝 13 12 .計總結(jié)語 14 13 .參考文獻 15 附錄一零部件加工工藝卡片 附錄二零部件圖 附錄三模具總裝圖 一 摘要. 本文分析了接觸片的成型工藝特點，其中包括利用對工件展開圖的尺寸計 算、工件的工藝分析、沖裁力的計算、模具設(shè)計的難點，確定了級進模的排樣 方案和模具的總體結(jié)構(gòu)。該級進模有沖孔、沖裁、彎曲等六個工位。詳細介紹 了凸模、凹模、固定板、卸料裝置等零部件的設(shè)計和制造，以及壓力機的選擇 同事闡述了模具的工作過程、各成形動作的協(xié)調(diào)性、以及凸模和凹模裝夾的問 隙，并制定典型的零件加工工藝。 關(guān)鍵詞：接觸片 彎曲模 級進模 模具設(shè)計 二緒

3、言 1.1 沖壓的概念、特點及應(yīng)用 沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力， 使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓 力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來 加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加 工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金 屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求 的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法 實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖

4、壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它 們相互結(jié)合才能得出沖壓件。 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟 方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。 （ 1） 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這 是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分 鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行 程就可能得到一個沖件。 （ 2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓 件的表面質(zhì)量, 而模具的壽命一般較長, 所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定, 互換性好 , 具有 “一模一樣”的特征

5、。 （ 3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表， 大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強度和 剛度均較高。 （ 4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備， 因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套 模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。 所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)， 從而獲得較好的經(jīng)濟效益。 沖壓地、在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。相當

6、多 的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機、儀器、儀 表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占 的比重都相當?shù)拇?，少則60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造=鑄造和切 削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。因 此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn) 品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn)的。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不 相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分

7、為分 離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一 定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料 在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四 種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時， 若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用 集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組 合的方法不同，又可將其分為復(fù)合-級進和復(fù)合-級進三

8、種組合方式。 復(fù)合沖壓一一在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成 兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 復(fù)進沖壓一一在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具 的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復(fù)合--進一一在一副沖模上包含復(fù)合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模 和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級進模等。但不論 何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機 工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件 定

9、位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下 坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時， 模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進 行下一次沖壓循環(huán)。 根據(jù)不同零件的性能、形狀、大小等，選用科學的沖壓方法，是沖制出合 格產(chǎn)品，降低資金消耗常常用到的。 零件圖1.1 1 .沖壓件工藝分析 1.1 產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、形狀、精度 該零件形狀簡單、尺過較小、對稱，是由圓弧和直線組成的。 在設(shè)計此模具時主要考慮模具材料和結(jié)構(gòu)的選擇，確定一定的模 具壓力壽命 1）零件結(jié)構(gòu)：該沖裁件結(jié)構(gòu)簡單，屬于圓柱型，比較適合沖

10、 2）尺寸精度：零件圖上所有未注公差的尺寸，屬自由尺寸，可按工 T14級確 定工件尺寸的公差。查［［沖壓模具設(shè)計指導書［1可知孔中心與邊緣距離尺寸公 差為土 0.2mm 1.2 模具結(jié)構(gòu)的確定：將以上精度與零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較， 可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證.其它尺寸標注、生產(chǎn)批量 等情況，也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用利用導正銷進行定位、剛性 卸料 裝置、自然漏料方式的沖孔落料模進行加工. 2、工藝方案的制定和選擇 方案一采用復(fù)合模加工。復(fù)合模的特點是生產(chǎn)率高，沖裁件 的內(nèi)孔與外緣的相對位置精度高，沖模的輪廓尺寸較小。但復(fù)合 模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制 造

11、精度要求高，成本高。復(fù) 合模主要用于生產(chǎn)批 量大、精度要求高的沖裁件。 方案二采用級進模加工。級進模比單工序模生產(chǎn)率高，減少了模 具和設(shè)備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。 對于特別復(fù)雜或孔邊距較小的沖壓件，用簡單模或復(fù)合模沖制有 困難時，可用級進模逐步?jīng)_出。但級進模輪廓尺寸較大，制造較 復(fù)雜，成本較高，一般適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。 比較方案一與方案二，對于所給零件，由于兩小孔比較接近邊緣， 復(fù)合模沖裁零件時受到壁厚的限制，模具結(jié)構(gòu)與強度方面相對較 難實現(xiàn)和保證，所以根據(jù)零件性質(zhì)故采用級進模加工。 3 .排樣、計算條料寬度及確定步距 采用單排方案，如圖 由「沖壓工藝

12、與模具設(shè)計「確定措邊值，根據(jù)零件形狀兩式件問 按矩形取搭邊值b=2.5 7,側(cè)邊取措邊值b=2. 5。 則進距：h=4 5. 03+2..5 7=48 條料寬度：B D 2a 0 查I沖壓模 「 得△ =0. 6 B 39 2 2.2 0.6 044 S1236.86 X100%=一X100%=X100%=58.5 6% 八 AB48 44 式中，一材料利用率； S 一工件的實際面積； S0一所用材料面積，包括工件面積與廢料面積； A一步距離； B一條料寬度。 4 .計算沖壓力 該模具采用鋼性卸料和下出料方式 1) 落料力 查表 r=350M pa

13、F“ K tl 落 p 6019.5 1208 , 1.3 2 ￡——: 2 19.92 4 180180 140130.9N 沖孔力 中心孔：孔1 1.3 2 203 50 57148N 2個小孔： F K tl 孔2p 1.3 2 2 7350 40003.6N 3)沖裁時的推件力 2 n&F. 推推洛 4 0.05 140131 14013N 序號1的凹模刃口形式，h= 8m m,則n h 8 4個 t 2 F nK F 推推落 故4 0.05 140131 14013N F 上 2 0.05 57148 5715N 推孔1 F推孔

14、2 2 0.05 40003.6 4000N 為避免各凸模沖裁力的最大值同時出現(xiàn)，且考慮到凸模相距很近 時避免小直徑凸模由于承受材料流動擠壓力作用而產(chǎn)生傾斜或 折斷故把三沖孔凸模設(shè)計成階梯凸模 則最大沖壓力: 140131 571蠅 4000F推孑 14013 5715 4000 261011N 3.確定模具壓力中心 模具壓力中心是指沖壓時各沖壓力合力的作用點位置。為了 確保壓力機和模具正常工作，應(yīng)使沖模的壓力與壓力機滑塊的中 心相重合。對稱形狀的沖裁，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何 中心。本沖裁件是圓形對稱件，壓力中心就在沖裁件的幾何中心， 即O點因此不用計算壓力中心 1 壓

15、力中心具體如下圖所示: 5 .沖模刃口尺寸及公差的計算 1）沖孔部分 對沖26孔和7孔采用凸、凹模分開的加工方法 Zmjn 0.246mm, Z^ 0.360mm Z^ Z^ 0.360 0.24 由||_沖壓模 |得 對沖 20孔時： 200：.3、取 x = 0.75， 7 0.24、取 0.114mm x = 0.7 5。 d t d t 20 4 0.4 0.75 0 0.3 2030.075 max min D D x Z 4 a min 0 D 20 0.4 0.75 0.246 043 20.5460.075 a 0 0

16、校核：| | +| | w Z Z =0.07 5+0.0 75=0. 15 >0.1 t a max min 滿足間隙公差條件。由此可知，只有縮小D p 14,故不滿足 提高制造精度， 才能保證間隙在合理范圍內(nèi) = 0.4 t (Z Z)=0.4 0. 114= 0.0 456 max min = 0.6 (Z Z ) =0.6 0.114= 0.0 684 a max min 對沖 7孔時: dt 0.24 0.75 0 0.24 4 7.1&0.06 4 min 0 D 7 0.4 0.75 0.246 a 0.24 4 0 7.

17、426 0.06 0 校核：| W Z max Z =0.06 +0. 06=0. 12 >0.1 14,故不 滿足滿 足間隙公差條件。由此可知, 只有縮小 ,提高制造精度, a 才能保證間隙在合理范圍內(nèi)o = 0.4(Z Z ) =0.40. 114= 0.0 456 min = 0.6( Z Z ) =0.60. 114= 0.0 68 4 amax min 2)落料部分 對外輪廓的落料，由于形狀較復(fù)雜，故采用配合加工方法 當以凹模為基準件時，凹模磨損后刃口部分尺寸都增大，因此均 屬于A類尺寸。nr 互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ) 查出其 零件圖中末注公差

18、的尺寸由 極限偏差： 查表得 R19.50 、 0.52 R80 0.36 0.25 0 則: A max A 19.5 0.5 0.52 0 0.25 0.5219.240.13 d19.50 A62 0.5 0.6 0.25 0.6 61.70.15 d6200 A39 0.5 0.42 0.42 025 38.790.105 d3900 A 8 0.75 0.36 0.36 0.25 7.730.09 d800 該零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相應(yīng)部分尺寸配制，保 證雙面間隙值 Z Z 0.2460.3m6n0 min max

19、3)孔距尺寸(46 0.)1 L (L .05 ) 0.125 dmin (46 0.1) 0.5 0.2 0.125 0.2 46 0.025mm 6、填寫沖壓工藝卡片 廣東省高級技 工學校 冷沖 壓工 藝卡 片 產(chǎn)品型號 零（部）件名 稱 產(chǎn)品名稱 零（部）件 型號 材料及規(guī)格 材料 技術(shù) 要求 毛坯尺寸 每個毛坯 可制制件 毛坯質(zhì)量 輔助材料 Q235 1540 720 2 條料 720 44 數(shù) 工序號 2 15 加工簡圖 設(shè) 備 1 工序名稱 下料 工序內(nèi)容 剪床上裁 板 ■jj mui

20、 、一▲ 男 -4 ■”d pj 2 沖壓 72044 沖孔落料 （一次一 /4、 1 ; J、 ac LJ- nl.Tljf -J J ] 沖 孔 落 料 3 檢驗 按產(chǎn)品圖 紙檢驗 7.凸模和凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計及模架的選擇 1）凹模外形尺寸的確定 凹模厚度的確定：H ^0"p" 30.1 279869 30.5 考慮到凹模強度H取H =4 0m m "取總壓力 如圖所示已知H=40所以： W 1.5H 60 L 步距工件長+2W d L =48+5 1.34 + 2 60=2 19. 34 取 L =220

21、 dd 取步距 48mm 工件長 b =5 1.34m m 凹模寬度 B的確定： d B 工件寬 2W d 取步距 48mm 工件寬 39mm B 39 2 60 159 取 B =160 dd 2）凸模長度L的確定 p 凸模長度計算為 L h h h +1530 p 123 其中初定：與料板 h 6 1 卸料板厚h2=0.7 5 H = 0. 75 40=3 0mm 凸模固定板厚 h 0. 8 H = 0. 8 40=3 2mm 3 H：Lp= 30 + 32+20= 82mm 3）選擇模架及確定其他沖模零件尺寸由模具的閉合高度在 200 ? 240之間

22、，凹模的邊界尺寸計算為220 160 40mm ,由于220 靠近250,所以查「沖壓模具設(shè)計指導書「選用后側(cè)與柱模架， 標記為 250 160 200 240I （GB/T 2851.3 - 1990），并可根據(jù)此標 準劃出模架圖。下面是一些其他零件的尺寸參數(shù)； 與柱：d/mm L/mm =3 2 1 90 與套：d/m m L/ mm h/mm=32 105 43 墊板：L/ mm B/mm h/mm=220 160 10 凸模固定板：L/ mm B/mm h/ mm=220 1 60 30 凹模：L/m m B/mm h/mm=2 20 160 40 卸料板：L/m m B

23、/mm h/mm = 22 0 1 60 32 8、壓力的選擇及校核 1、選用沖床的公稱壓力應(yīng)大于計算出的總壓力 F 2798 69 N ;最大閉合高度應(yīng)大于沖模閉合高度+5 mm;工作臺 總 臺面尺寸應(yīng)能滿足模具的正確安裝。按上述要求，根據(jù)r沖壓與 塑料成型設(shè)備 ［，可稱用J23-40 開式雙柱可傾壓力機。并需在 工作臺面上配備墊塊，墊塊實際尺寸可配制。 開式壓力機J23-40參數(shù)： 公稱壓力/KN: 400K N 滑塊行程/mm : 80mm 最大閉合高度/ mm: 33 0m m 連桿調(diào)節(jié)量/mm : 65m m 工作臺尺寸（前后mm X左右mm） : 460700

24、 墊板尺寸（厚度mmX孔徑mm） : 65320 模柄尺寸（直徑mm X深度mm） : 5070 最大傾斜角度：30 2、校核 (1)公稱壓力 根據(jù)公稱壓力的選取壓力機型號為J23-40，它 的公稱壓力為400KN,沖裁所需各工藝壓力為27 9869N所以壓力 得以校核 (2)滑塊行程滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓 能順利地沖模具中取出。這里只是材料的厚度t= 2?；瑝K最大行 程為80滿足行程需求，所以得以校核。 (3)行程次數(shù) 行程次數(shù)為55/m in，因為生產(chǎn)批量為小批量生 產(chǎn)，而且采用手動送料方式送料，沖壓的速度不能太快，所以得以 校核。 (4)工作臺的

25、尺寸 根據(jù)模座LXB=340X235 ,而壓力機的工作 臺尺寸L1 XB2= 70 0 460，符合要求，所以得以校核。 (5)閉合高度 模具閉合高度H=上模座+下模座+凸模固定板+ 凹模+墊板+卸料板=45+50+30+40+8+32= 20 5mm,壓 力機最 大閉合 高度330mm,故在工作臺上加一 801135mm墊板，既可以安裝。 9、畫裝配圖和零件圖 10、編寫技術(shù)文件 填寫沖模零件機械加工工藝過程卡(見附錄) 致謝 畢業(yè)論文暫告收尾，這也意味著我大學的的學習生活既將結(jié) 束。回首既往，自己一生最寶貴的時光能于這樣的校園之中，能 在眾多學富五車、才華橫溢的老師們的熏陶下

26、度過，實是榮幸之 極。在這四年的時間里，我在學習上和思想上都受益非淺。這除 了自身努力外，與各位老師、同學和朋友的關(guān)心、支持和鼓勵是 分不開的 論文的寫作是枯燥艱辛而又富有挑戰(zhàn)的。老師的諄諄誘導、 同學的出謀劃策及家長的支持鼓勵，是我堅持完成論文的動力源 泉。在此，我特別要感謝我的指導老師們。從 論文的選題、文獻 的采集、框架的設(shè)計、結(jié)構(gòu)的布局到最終的論文定稿，從內(nèi)容到 格式，從標題到標點，他們都費盡心血。沒有老師們的辛勤栽培、 孜孜教誨，就沒有我論文的順利完成。 時間的倉促及自身專業(yè)水平的不足，整篇論文肯定存在尚 未發(fā)現(xiàn)的缺點和錯誤。懇請閱讀此篇論文的老師、同學，多予指 正，不勝感

27、激！ 總 結(jié) 到今天為止，兩個多月的畢業(yè)設(shè)計終于可以畫上一個句號。 在自己努力和指導老師的指導下，我比較好地完成了這次畢業(yè)設(shè) 計的任務(wù)，通過這次畢業(yè)設(shè)計，我對機械設(shè)計過程有了一定了解， 學到了很好有用的本領(lǐng)。畢業(yè)設(shè)計不僅是對前面揚學知識檢驗， 而且也是對自己能力提高。主要收獲和體會如下： 第一.學到了產(chǎn)品設(shè)計的方法。產(chǎn)品設(shè)計過程是創(chuàng)造性勞動 的過程，產(chǎn)品的設(shè)計應(yīng)按科學程序進行，一般包括課題調(diào)研、擬 定設(shè)計方案，總體設(shè)計，零部件設(shè)計、技術(shù)資料整理、產(chǎn)品試制、 改進設(shè)計等過程，一個產(chǎn)品須經(jīng)過多次改進，才能完善和成熟。 第二.提高了綜合應(yīng)用各門知識的能力。以前課程設(shè)計接 觸課程知識比較

28、窄。這次畢業(yè)設(shè)計是設(shè)計一臺完整的機器。要把 機器和每個零件設(shè)計出來，需要制造工藝和電氣方面的知識。 第三.鞏固了計算機繪圖能力。以前用CAD繪圖，僅僅是知 道主要指令的操作，通過這次繪圖大量的圖樣，更加熟悉了機械 制圖中常用指令的操作方法，用簡便快速方法畫出完整正確的零 件圖樣。 第四.提高了收集資料和查閱手冊的能力。收集資料是做 畢業(yè)設(shè)計的前期準備工作，資料是否全面、可靠，關(guān)系到整個畢 業(yè)設(shè)計的進程。查閱手冊是設(shè)計過程中隨時要做的事情。只有廣 泛收集有用的資料才能設(shè)計出比較好的產(chǎn)品。 第五.明確了設(shè)計必須與生產(chǎn)實際相結(jié)合，產(chǎn)品才有生命 力。因此在設(shè)計過程中，一定下企業(yè)調(diào)查，要虛心

29、聽取老師和工 程技術(shù)售貨員的意見，不斷發(fā)行設(shè)計，完善設(shè)計。 第六.培養(yǎng)了嚴謹?shù)目茖W作風?？茖W工作來不得半點虛假， 在設(shè)計過程中每一個結(jié)構(gòu)、零件、材料、尺寸、公差都反映在圖 紙上，每一個錯誤都會造成經(jīng)濟損失，因此，在設(shè)計過程中必須 要有高度的責任心，要有嚴肅認真的工作態(tài)度。 總之，對我們高職學生來說，經(jīng)歷了這次畢業(yè)設(shè)計，為今后 從事生產(chǎn)第一線的技術(shù)發(fā)行工作、技術(shù)管理工作將有非常大的幫 參考文獻 1 .《冷沖模設(shè)計手冊》編寫組，冷沖模設(shè)計手冊[M],北京：機 械工業(yè)出版社，200 2.8 2 .《模具設(shè)計指導》史鐵梁主編，機械工業(yè)出版社，江蘇科學技 術(shù)出版社，20 03.5 3 .

30、《模具實用手冊》駱志斌主編，江蘇科學技術(shù)出版社，20 05.4 4 .《互換性與技術(shù)測量》廖念釗主編，機械工業(yè)出版社，1991 5 .《沖壓模具設(shè)計結(jié)構(gòu)圖冊》.薜敬翔主編.化學工業(yè)出版社。 6 .《模具制造工藝》.黃毅宏主編.機械工業(yè)出版社。 7 .《模具設(shè)計師指南》.唐志玉主編.國防工業(yè)出版社。 編寫技術(shù)文件 填寫沖模零件機械加工工藝過程卡 模具名 稱 墊片級進模 零件編號 2 材料牌號 零件工藝 過程卡 模具名稱 墊片級進模 零件編號 1 材料牌號 零件名稱 上模座 零件件去 攵 1 毛坯種類 工序號 工序名稱 工序內(nèi)

31、容 設(shè)備 1 備料 鑄造毛坯350 245 50mm 2 粗銃平面 銃六個平面至340.8 235.8 45.8mm 立式 銃床 3 磨平面 磨上下平面保證尺寸340 235 45 平面 磨床 零件無藝過 程卡 鉗工劃線 劃出型孔中心線和各個孔的位置，及與套孔和前 部的位置 5 銃臺階 銃臺階至尺寸 立式 銃床 6 鉆孔 按線鉆導套孔至43mm,還有銷孔，型孔 立式 銃床 7 錢孔 和下模座重登，一起錢孔至 45H7 錢床 8 檢驗 零件名 稱 下模座 零件件數(shù) 1 毛坯種類 工序號 工序名 稱

32、 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 鑄造毛坯350 245 55mm 2 粗銃平 面 銃六個平面至340.8 235.8 50.8mm 立式銃 床 3 磨平面 磨上下平面保證尺寸 340 235 50 平面磨 床 4 鉗工劃 線 劃出型孔中心線和各個孔的位置，及與柱孔和 前部的位置 5 銃臺階 銃臺階至尺寸 立式銃 床 6 鉆孔 按線鉆與柱孔至 30mm,還有銷孔，型孔 立式銃 床 7 錢孔 和下模座重登，一起錢孔至32h6 錢床 8 檢驗 零件工藝過程卡 模具名稱 墊片 級進 模 零件 編號 3 材料牌 號

33、 零件名稱 凹模 零件 件數(shù) 1 毛坯種 類 工序號 工序名稱 設(shè) 工序內(nèi)容1 工序簡 圖 1 備料 將毛坯鍛成矩形 260 170 45mm 2 熱處理 退火 3 粗刨 刨大同至 250.5 160.5 40.5mm 刨 床 4 磨平面 磨六個平面（單面留磨量 0.3mm）保證各個相互垂 直（用直角尺測量） 平 面 磨 床 5 鉗工劃線 劃出型孔中心線和各個 孔的位置，然后用樣板劃 出型孔輪廓線 6 型孔粗加工 在型孔輪廓內(nèi)鉆孔，粗銃 型孔，留單面余量0.8mm 5 之 弋 先

34、 7 型孔精加工 鉗工鋰修型孔（用型孔樣 板檢查），鋰出漏料斜度 8 加工螺紋孔和銷孔 加工工螺紋孔和銷孔 1 弋 先 9 熱處理 按熱處理工藝保證 60~64HRC 10 精磨平面 磨各個平面至要求 平 面 磨 床 11 型孔精修 鉗工研磨型孔達規(guī)定的 技術(shù)要求 12 檢驗 零件工藝過程卡 模具名稱 墊片 級進 模 零件 編號 4 材料牌號 零件名稱 卸料 板 零件 件數(shù) 1 毛坯種 類 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將

35、毛坯鍛成矩形 255 165 37mm 2 熱處理 退火 3 粗刨 刨大面至 250.5 160.5 37..5mm 刨床 4 磨平面 磨六個平 0.3mm） i （用J 面（單面留磨量 呆證各個相互垂直 4角尺測量） 平面磨床 5 鉗工劃線 劃出型孔中心線和各個孔的 位置 6 加工螺紋孔和銷孔 加工工螺紋孔和銷孔 立式銃床 7 精磨平面 磨各個平面至要求 平面磨床 8 檢驗 零件工藝 過程卡 模具名稱 墊片級進模 零件編號 5 材料牌號 零件名稱 凸模固定板 零件件數(shù) 1 毛坯種類

36、 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成矩形 255 165 35mm 2 熱處理 退火 3 粗刨 刨大面至 250.5 160.5 30..5mm 刨床 4 磨平面 磨六個平面（單面留磨量0.3mm）保證各個相互 垂直（用直角尺測量） 平面 磨床 5 鉗工劃線 劃出型孔中心線和各個孔的位置 6 加工螺紋 孔和銷孔 加工工螺紋孔和銷孔，及固定凸模的臺階 7 精磨平面 磨各個平面至要求 平面 磨床 8 檢驗 零件工藝過 模具名 稱 墊片級進模 零件編號 6 材料牌 號

37、 零件名 稱 落料凸模 零件件數(shù) 1 毛坯種 類 工序號 工序名 稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成矩形 93 65 44 2 割外形 在線切割機床上將外形割出，留0.5mm 余量 線割機 3 加工凹 槽 加工凹槽1 5至尺寸 3 鉗工劃 線 劃螺紋孔及通孔的中心線 4 力口工螺 紋孔 加工M8的螺紋孔 5 錢孔 在鏈床上能15 9, 9 62.5, 12 16.5 的孔 錢床 6 熱處理 按熱處理工藝進行，保證硬度為 55~65HRC 7 磨削 磨削外形

38、留0.3研磨余量 8 研磨 保證工件外形尺寸 9 檢驗 零件工藝 過程卡 模具名稱 墊片級進模 零件編號 6 材料牌號 零件名稱 沖孔凸模 零件件數(shù) 1 毛坯種類 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 下料 按尺寸下 35 93 鋸床 2 車端面，打 中心孔 車端面保證長度89,打中心孔。 掉頭車端面尺寸88.5至尺寸，打中心孔 車床 3 車外圓倒角 車 20.6 50,26.6 26.5,掉頭車外圓 32 8.5至要求并倒角 車床 4 加工圓弧 加工R5和R0.5圓弧 萬能

39、外 圓磨床 5 檢驗 6 熱處理 按熱處理工藝進行，保證硬度為55~65HRC 7 精磨外圓 磨 20h6, 26外圓柱面，留研磨余量 0.01 萬能外 圓磨床 8 研磨 研磨 20h6,26至要求，研磨R5和R0.5 圓弧 車床 9 檢驗 零件工藝 過程卡 模具名稱 墊片級進模 零件編號 6 材料牌號 零件名稱 沖孔凸模 零件件數(shù) 2 毛坯種類 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 下料 按尺寸下 15 93 鋸床 2 車端面，打 中心孔 車端面保證長度89,打中心孔。 掉頭車端

40、面尺寸88.5至尺寸，打中心孔 車床 3 車外圓倒角 車 7.6 51.5,10.6 31,掉頭車外圓 32 5.5至要求并倒角 車床 4 加工圓弧 加工R5和R0.5圓弧 萬能外 圓磨床 5 檢驗 6 熱處理 按熱處理工藝進行，保證硬度為 55~65HRC 7 精磨外圓 磨 7h6,10外圓柱面，留研磨余量0.01 萬能外 圓磨床 8 研磨 研磨 7h6,10至要求，研磨 R5和R0.5 圓弧 車床 9 檢驗 零件工藝過 模具名 墊片級進模 零件編號 7 材料牌號 ，|小 零件名 與套 零件件

41、數(shù) 2 毛坯種類 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 下料 按尺寸 53 110 鋸床 2 車外圓及內(nèi) 孔 車端面保證長度105.5 鉆32內(nèi)孔至 30 車48外圓至 48.5 鎮(zhèn)32內(nèi)孔至 31.6和油槽至尺寸 錢34內(nèi)孔至尺寸并倒角 車床 3 車外圓倒角 車45外圓至尺寸，并車端面至尺寸 車床 4 檢驗 5 熱處理 按熱處理工藝進行，保證硬度為 58~62HRC 6 精磨內(nèi)外圓 磨48外圓只要求； 磨內(nèi)孔 32留研磨余量0.01 萬能外圓 磨床 7 研磨內(nèi)孔 研磨32內(nèi)孔至要求 研磨R2圓弧

42、車床 8 ■ 檢驗 零件工藝過 模具名 稱 墊片級進模 零件編號 7 材料牌號 零件名 稱 4 于柱 零件件數(shù) 2 毛坯種類 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 下料 按尺寸 38 195 鋸床 2 車端面，打中 心孔 車端面保證長度190.5,打中心孔。 心孔 車床 3 車外圓倒角 車32外圓至33并倒角 車床 4 檢驗 5 熱處理 按熱處理工藝進行，保證硬度為 50~55HRC 6 精磨內(nèi)外圓 磨32h6外圓柱面，留研磨余量 0.01 萬能外圓 磨床 7 研磨

43、研磨 32h6內(nèi)孔至要求 研磨R2圓弧 車床 8 檢驗 零件工藝 過程卡 模具名 稱 墊片級進模 零件編號 8 材料牌號 零件名 稱 模柄 零件件數(shù) 1 毛坯種類 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 下料 按尺寸 65 110 鋸床 2 車端面，打中 心孔 車端面保證長度 105.5,車 42.5 45 掉頭車 60.5,車端面尺寸110至尺寸， 打中心孔 車床 3 車外圓倒角、 開槽 車42、60外圓至尺寸并倒角 并加工出1.75 4.5的槽 車床 4 加工螺紋 在在床上加工出M42的螺紋 再將加工好的模柄配合上模座鉆6.7的 孔加工M8的小螺紋孔 車床 5 檢驗