電視機旋鈕的注塑模具設計【一模四腔】【側抽芯】【說明書+CAD】

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關于注塑模有效冷卻系統(tǒng)設計的方法 摘要：在熱塑性注塑模設計中，配件的質量和生產周期很大程度上取決于冷卻階段。已經(jīng)進行了大量的研究，目的是確定能減少像翹曲變形和不均勻性收縮等的不必要影響的冷卻條件。在本文中，我們提出了一種能優(yōu)化設計冷卻系統(tǒng)的方法?；趲缀畏治?，使用形冷卻概念來定義冷卻管路。它定義了冷卻管路的位置。我們只是沿著已經(jīng)確定好了的冷卻水路來分析強度的分布特征和流體的溫度。我們制定了溫度分布作為最小化的目標函數(shù)，該函數(shù)由兩部分組成。它表明了兩個對抗性的因素是如何調解以達到最佳的狀態(tài)。預期的效果是改善零件質量方面的收縮和翹曲變形。 關鍵詞：逆問題 熱傳遞 注射模 冷卻設計 1 簡介 在塑料工業(yè)領域，熱塑性注射模應用非常廣泛。這個過程包括四項基本階段：加料、塑化、冷卻和脫模。大約整個過程的70%的時間都在進行產品的冷卻。此外，這一階段直接影響產品的質量。因此，產品必須盡可能統(tǒng)一冷卻達到最小化凹痕、翹曲變形、收縮和熱殘余應力等不必要影響的目的。為了達到這個目標需要的最有影響力的參數(shù)有冷卻時間、冷卻管路的數(shù)量、位置和大小、冷卻液的溫度以及流體和管道內表面的熱傳遞系數(shù)。 冷卻系統(tǒng)的設計主要基于設計師的經(jīng)驗，但是新的快速成型工藝的發(fā)展使非常復雜的管路形狀制造成為可能，這是先前的經(jīng)驗理論達不到的。所以冷卻系統(tǒng)的設計必須制定為一個優(yōu)化問題。 1.1 熱傳遞分析 由于參數(shù)隨溫度的變化，在注射工具方面熱傳遞的研究是一個非線性問題。然而，像熱導率和熱容量這些模具的熱物理參數(shù)在溫度變化范圍內都恒為定值。除了聚合物結晶的影響被忽視外，模具及產品之間的熱接觸阻力也常常被認為是常數(shù)。 溫度場的分布是在周期邊值條件下求解傅里葉方程得到的。這個演化過程可以分成兩個部分：一個循環(huán)部分和一個平均瞬時的部分。循環(huán)部分常常被忽略，因為熱滲透的深度對溫度場的影響不顯著。許多做著所使用的平均循環(huán)分析簡化了微積分學，但平均波動范圍在15%到40%之間。越接近水路的部分，平均波動范圍越高。因此，即使在靜止狀態(tài)，模擬瞬態(tài)熱傳遞也變的非常重要。在這項研究中，溫度的周期瞬態(tài)分析優(yōu)于平均周期時間的分析。 應該注意的是，在實際操作中，冷卻系統(tǒng)的設計應作為工具設計的最后一步。不過冷卻影響零件質量的最重要的因素，熱設計應該是工具設計的第一階段之一。 1.2 成型技術的優(yōu)化 在文獻中,各種優(yōu)化程序被使用,但都關注于相同的目標。唐孫俐使用了一種優(yōu)化程序,獲取了零件的均勻溫度分布，得到了最小坡度和最少冷卻時間。黃試著獲得均勻的溫度分布于零件和高生產效率下的最小的冷卻時間。林總結了模具設計在3個事實方面的目標。零件的冷卻均勻,就能達到預期的模具溫度，所以,接下來就可注射和減小周期時間。 冷卻系統(tǒng)的最優(yōu)配置是均勻時間和周期時間的折衷。實際上，模具型腔表面和冷卻通道之間的距離越遠，則溫度分布的均勻性越高。相反,距離越短,聚合物的散熱速度越快。然而模具表面不均勻的溫度會導致零件的缺陷。達到這些目標的控制參數(shù)有管路的位置和大小,冷卻液流量和流體的溫度。 可以采用兩種方法。第一個是尋找管路的最優(yōu)位置以此盡量減小目標函數(shù)。這第二種方法是建立在一種形冷卻管路。林在冷卻通道的位置設計了一個冷卻管路。最佳冷卻條件(冷卻位置和管路大小)都是對冷卻線路的研究得到的。徐孫俐進行了更深一步的研究,把冷卻水路分成一個個單元并對每個冷卻單元進行優(yōu)化。 1.3 計算法則 方案的計算，數(shù)值方法是非常必要的。進行傳熱分析,可以通過邊界元素法或有限元素法。第一種方法的好處就是未知數(shù)量的計算要低于有限元素法。邊界元素法的唯一問題是網(wǎng)格劃分所花費的計算解決方案的時間短于有限元素法。然而這種方法只提供邊界問題的結果。在本研究中有限元法是首選，原因是零件的內部溫度需要制定為優(yōu)化問題。 為了計算能最小化目標函數(shù)的最優(yōu)參數(shù)，Tang et al.使用鮑威爾共軛方向搜索方法。Mathey et al使用了序列二次規(guī)劃算法,它是一基于梯度的方法。它不僅可以找到傳統(tǒng)的確定方法也可以找到進化方法。Huang et al用遺傳算法實現(xiàn)解決方案。這最后一種算法是非常耗時的因為它的計算范圍很廣。在實際操作中，模具設計的時間必須最小化，于是一個可以更快達到預期解決方案的確定性方法(共軛梯度)應優(yōu)先選擇。 2 方法論 2.1 目標 本文所描述的方法應用于一個T形零件的冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設計 (圖1)。這種形狀在很多論文中都出現(xiàn)過，因此能比較容易做到。 Part: 零件 Mould: 模具 圖 1 基于零件的形態(tài)分析, Γ1和Γ3兩個表面分別介紹了零件的侵蝕和擴張(冷卻線) (圖1)。沿著冷卻水路Γ3邊界條件的導熱問題是第三類在無限的溫度條件下流體溫度的影響。優(yōu)化就是尋找這些流體的溫度。在優(yōu)化前使用冷卻線路阻止冷卻管路的數(shù)量和大小的選擇。這對于那些冷卻管路不直觀的復雜零件很有效。零件侵蝕線的位置對應于凝固聚合物的最小厚度,以便冷卻結束階段可以消除部分汽壓鑄模的損害。 2.2 目標函數(shù) 在冷卻系統(tǒng)優(yōu)化時，產品的質量應該是最重要的。因為最低冷卻時間被零件的厚度和材料性能所影響,因此在特定的時間達到最優(yōu)的質量是很重要的。 流體溫度直接影響模具及配件的溫度，且對湍流流體流量唯一的控制參數(shù)是冷卻液溫度。接下來, 優(yōu)化的參數(shù)就是流體溫度，且零件最優(yōu)分布的制定是在冷卻時期的最后階段由最小化的目標函數(shù)S確定的(方程(1))。S1時期的目標是要達到零件侵蝕部分的溫度水平。S2時期運用于許多工作中，旨在均勻零件表面的溫度分布,從而減少沿Γ2表面和零件厚度方向的熱梯度。這兩個步驟都是為了引入變量△Tfref。必須指出的是當ΔTfref→∞時參考標準會減少到第一時期。相反, 當ΔTfref→0第二個時期的比重會增加。 3 數(shù)值計算結果 數(shù)值計算結果是與Tang et al的理論結果比較而來的，他們認為T形零件的最佳冷卻是通過7個冷卻管道和冷卻劑的最佳流體流量的最佳位置的確定得到的。第一步是復制他們的結果(圖2的左部，)獲得下列條件(W= 0.75):T = 303K、流體流動速率Q= 364cm3 / s每個冷卻通道,t= 23.5 s。 圖 2 例1:冷卻管路與有限數(shù)目的渠道使流體溫度恒定。 冷卻系統(tǒng)中的7條管道和模具表面的平均距離(d = 1.5cm)是為了確定冷卻線Γ3 的位置。此外,Tang所提出的流體溫度傳熱系數(shù)是加給Γ3的擴張部分。 在插圖3中沿零件表面Γ2的溫度曲線是與脫模時間比較得來的。所有表面的溫度曲線都是沿逆時針方向繪制的,只是從A到B的部分。我們觀察到采用冷卻線的溫度值比采用7條管路更不均勻。因此用有限數(shù)目的通道計算出來的最佳冷卻配置計比冷卻線更好，這將作為一種參考。 圖3 例2: 在變流體溫度下的冷卻管路和ΔTfref→∞下的比重因子。 流體溫度T在方程1的最小目標函數(shù)下計算得到的，這里忽略了第二時期。結果如圖4和5所示。 圖 4 圖 5 在圖4中，侵蝕部分的溫度曲線很不均勻，比較接近我們脫模溫度。 然而在這兩種情況下最高值都保持在0.12m和0.14m之間，對應于的筋的頂部位置（圖1中的B1）。這些熱點是由于零件的幾何形狀產生的，很難冷卻。 然而在圖5中,我們注意到零件表面的溫度曲線比第一種情況更不均勻。總之,第一部分對于零件表面的均與性還不夠完善，但達到預期的溫度水平是足夠 的。 例3： 圖 6 圖 7 S2階段的影響如圖6所示。這個階段使得零件的表面溫度均勻。實際上,在ΔT = 10 K的情況下，整個Γ2表面上的溫度都類似恒定的，除了之前解釋的熱點之外。然而對于ΔT的值,侵蝕時的溫度是不被接受的，因為平均氣溫過高(340K相對于理想水平 336 K)。接著第二階段提高分界面的均勻性,但對解決方案不利。使分界面的溫度均勻化，同時提取需要的所有熱通量,來獲得零件的理想溫度，如果這水平太低，將會成為對抗性的問題。最好的解決方案是質量和效率的統(tǒng)一。例如ΔT = 100K時零件的溫度比ΔT = 10 K時更不均勻。然而這種方案還是比Tang提出的方案更好。零件的最佳流體溫度曲線如圖8所示。 圖 8 4 結論 本文提出了一種確定冷卻線溫度分布優(yōu)化方法來獲得零件的均勻溫度場，從而得到最小的梯度和最短的冷卻時間。與參考文獻相比,顯示出了它的效率和效益。特別是它不需要指定冷卻通道的數(shù)量。對于確定管路的最少數(shù)量需要進一步比較已提出的最佳流體溫度曲線的解決方案。 參考文獻 [1] Pichon J. 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Polymer engineering and science, 41:1265-1279, 2001. 第 25 頁 共 25 頁 目錄 畢業(yè)設計評分表……………………………………3 畢業(yè)設計階段性檢查表……………………………5 畢業(yè)設計（論文）答辯問題原始記錄……………6 任務書………………………………………………8 正文…………………………………………………9 1.塑料制品的工藝性分析…………………………10 2.成型設備選擇與模塑工藝規(guī)程的編制…………12 3.注射模結構設計…………………………………13 4.成型零件尺寸計算………………………………15 5.注射機有關參數(shù)的校核：………………………17 7.裝配圖……………………………………………22 8.主要模具零件加工工藝………………………… 23 9.參考文獻…………………………………………26 陜西國防工業(yè)職業(yè)技術學院畢業(yè)設計評分表 工 程 系 機電工程系 班 級 模具3072 專 業(yè) 模具設計與制造 學生姓名 潘海娟 學生學號 12307210 指導教師 吳治明 畢業(yè)設計題目 電 視 機 旋 鈕 項 目 參考標準分 實 得 分 （一）課題評定成績（0.6） 1.設計過程考評成 績 設計過程中的獨立性 10分 工作態(tài)度及出勤情況 5分 按時完成任務情況 5分 2.設計質量考評成 績 題目的難易程度，設計方案的合理性 15分 設計過程中分析、解決問題能力的表現(xiàn) 15分 掌握基礎理論的情況 10分 資料收集、文獻閱讀情況 10分 設計圖紙、說明書的質量、規(guī)范程度 20分 設計的創(chuàng)新意識及應用價值 10分 （二）答 辯 成 績（0.4） 1.個人對課題工作的總體介紹情況 40分 2.回答基本問題的正確程度 40分 3.回答較復雜問題的正確程度 20分 總評成績 課題評定成績×0.6＋答辯成績×0.4＝ 分 成績等級 指導教師評語 答辯小組意見 答辯組組長簽章： 二〇〇 年 月 日 學院畢業(yè) 考核委員會意見 學院畢業(yè)考核委員會主任簽章： 二〇〇 年 月 日 畢業(yè)設計階段性檢查表 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 模具3072 姓 名 潘海娟 學 號 10 設計課題 電 視 機 旋 鈕 起止日期 檢 查 內 容 完成情況 指導建議 設計態(tài)度 備 注 1 模具類型及結構的確定 2 模具結構草圖的繪制 3 繪制模具非標準零件工作圖 4 編制典型零件的制造工藝 5 編制塑件的模塑成型工藝 指導教師 年 月 日 畢業(yè)設計（論文）答辯問題原始記錄 設計圖存在問題 問題 1 題目記錄 回答記錄 問題 2 問題 3 問題 4 問題 5 問題 6 問題 7 問題 8 問題 9 問題 10 其他 陜西國防工業(yè)職業(yè)技術學院 模具設計與制造畢業(yè)設計任務書 班級學號 模具307210 學生姓名 潘海娟 指導教師 吳治明 設計題目 電 視 機 旋 鈕 任務書下達日期 2009 年 9 月 21 日 指導教師(簽字)_________ 設計 原始 參數(shù) 1.塑件圖：見附件 2.材料：ABS 3.批量：100萬件 4.塑件精度：5級精度 設計 工作 內容 1.編制模塑成型工藝規(guī)程（即填寫“塑件成型工藝卡”） 2.繪制塑件注射模總裝圖 3.繪制該模具零件圖一套 4.編制該模具凸模、凹模制造工藝規(guī)程 5.編寫完善模具設計說明書（按A4打印紙裝訂） 6.所有資料按要求裝訂后以文件袋形式上交輔導教師，并交電子稿在http://md.gfxy.com畢業(yè)設計欄目中。 一.塑料制品的工藝性分析 1. 塑件的分析： ①、ABS是丙烯、丁二烯和苯乙烯三種單體聚合而成的非結晶型的高聚物，屬于熱塑性工程塑料。 ②、ABS塑料在一定溫度范圍內具有較高的沖擊強度和表面硬度及耐磨性；其熱變形溫度為100℃左右；具有一丁的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能；還能與其他塑料和橡膠混溶等特性；其制品尺寸穩(wěn)定性好，表面光澤，可以拋光和電鍍；ABS塑料耐熱性并不高，耐低溫性和耐紫外線性能也不好。 ③、ABS塑料成型性較好。其流動性也較好，成型收縮性??；ABS塑料比熱容較低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固也較快，模塑周期短。但ABS吸水性大，成型前必須充分干燥，表面要求光澤的制品應進行較長時間的干燥。ABS塑料可采用注射、擠出、壓延、吹塑、真空成型等方法制造塑料制品。 2、塑件尺寸精度分析 此塑件上均未標注公差精度要求，所以所有尺寸均為自由尺寸，查《塑料模塑成型技術》表3-9 “常用材料分類和公差等級選用”，未注公差等級選MT5級精度，屬于中等精度等級然后按表3-10“國家標準模塑件尺寸公差數(shù)值表”，查得未注尺寸公差的公差，標注如下﹙單位：㎜﹚ ①、塑件外形尺寸： 、 、 、 、 、、、、； ②、塑件內形尺寸: 、 、； 3 塑件表面質量分析 該塑件是電視機旋鈕表面要求光亮無劃傷痕跡。 4 塑件結構工藝性分析 ①、此塑件為圓柱回轉體類零件，高度為31 ㎜，各段厚度不一，總體尺寸為20㎜，尺寸較小； ②、塑件有一長度為12mm的桿狀部分，成型此桿狀部分采用鑲件結構，塑件有圓周內凹槽，且要求成型后表面光滑；所以必須使用兩側的側滑塊分型機構，使用斜導板起開合模的導向作用。 塑件表面有一個的圓形凹槽，成型此部分采用成型推桿成型。 二、成型設備選擇與模塑工藝規(guī)程的編制 1、 計算塑件體積、重量 ①、 計算體積: 通過使用Pro/e軟件繪制旋紐零件圖，查得塑件體積：V =5.33㎝ ② 、估算質量： 查表5-1“某些熱塑性塑料的密度及壓縮比”，知ABS的密度=1.0～1.1g/㎝,取=1.05 g/㎝ 塑件質量m=v=5.33×1.05=5.59g ③、估算澆注系統(tǒng)塑料質量： 查《中國模具工程大典》知，澆注系統(tǒng)的質量取塑件質量的20%～100%，所以總質量 M =4.35*m =24.32g 初選注射機：XS-ZY-60； 初定型腔數(shù)：一模四腔； 注射機XS-ZY-60的主要技術參數(shù)： 螺桿直徑 38mm 額定注射量 60㎝ 注射壓力 122Mpa 鎖模力 500KN 最大注射面積 130㎝ 最大開合模行程 180mm 拉桿空間 280mm×250mm 最大模具厚度 200mm 最小模具厚度 70mm 噴嘴球頭半徑 噴嘴孔直徑 12㎜ 結論: 可用注射成型 三. 注射模結構設計 1 、分型面的選擇 分型面的選擇應遵循以下原則： ①、分型面應便于塑件的脫模； ②、分型面選擇應有利于側面分型和抽芯； ③、分型面選擇應保證塑件的外觀質量； ④、分型面選擇應有利于防止溢料； ⑤、分型面選擇應有利于排氣； ⑥、分型面選擇應盡量使成型零件便于加工； ⑦、分型面選擇必須考慮注射機的技術參數(shù)； “一般，分型面選在塑件的最大截面處” 綜上所述，該塑件的分型面取在塑件的最大截面A—A 。 2、 澆注系統(tǒng) 對澆注系統(tǒng)的要求是：將熔體平穩(wěn)的引入型腔，使之按要求填充型腔；使型腔內的氣體順利排出；在熔體填充型腔和凝固過程中，能充分地把壓力傳到型腔各部位，以獲得組織致密、外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑料制品。 ﹙1﹚、主流道： 主流道橫截面形狀通常采用圓形。為了便于流道凝料的脫出，主流道設計成圓錐形，其錐度2°～6°，內壁粗糙度小于0.4，小端直徑D一般取3-6㎜，且大于注射機噴嘴直徑d約0.5-1㎜；主流道的長度由定模座板和定模板厚度確定，一般L不超過60㎜，主流道大端與分流道相接處應有過渡圓角﹙通常取1-3㎜﹚以減小料流轉向時的阻力。 由于主流道需要與高溫塑件和噴嘴頻繁接觸，所以要設置澆口套。查《模具設計與制造簡明手冊》，選澆口套Ⅰ型，小端直徑㎜，長度L為30㎜。澆口套直接裝配到定模座板上，方便且安裝簡單。如圖所示： ﹙2﹚、分流道： 分流道是介于主流道和澆口之間的一段流道。它是熔體由主流道流入型腔的過渡段通道，也是使?jié)沧⑾到y(tǒng)的截面變化和熔體流動轉向的過渡通道。 分流道截面形狀和尺寸：ⅰ、分流道截面為梯形截面，其加工容易，且熱量散失和流動阻力也不大； 所以，選梯形截面。 查《塑料模塑成型技術》表5-5“常用分流道橫截面及其尺寸”，如圖： 圓角半徑R=1.5㎜ 分流道長度L=50㎜ 高度h=3.5㎜ 梯形長邊長度X=5㎜ ﹙3﹚、澆口： ①、 澆口的基本作用：使從分流道來的熔體產生加速，以快速充滿型腔 ；防止熔料倒流；便于澆口凝料與制品分離。 ②、 澆口選用： 點澆口：其優(yōu)點是去除澆口后 ，制品上留下的 痕跡不明顯，但壓力損失較大，制品收縮大，而且模具應設計成雙分型面模具，以便脫出流道凝料，造成模具結構復雜。圖為點澆口： 該制品選用點澆口。塑件表面質量有較高要求，去除澆口后 ，制品上留下的 痕跡不明顯。但是，模具應設計成雙分型面模具，以便脫出流道凝料，造成模具結構較復雜。 圖為點澆口尺寸： ﹙4﹚、冷料穴與拉料桿： 梯形拉料桿為標準件，易于選取，且使用效果較好。其頭部有一定空間。能貯存凝料，充當冷料穴。如圖： 3、 型腔設計： ﹙1﹚、型腔設計：型腔是成型塑料制品外形的主要零件。可分為整體式和組合式兩類。 組合式凹模改善了加工性，減少了熱處理變形，有利于排氣，便于模具的維修，節(jié)約了模具鋼，但裝配調整較麻煩，主要用于形狀復雜的塑料制品的成型。 該制品外型有圓周內凹槽，且要求成型后表面光滑；所以必須使用兩側的側滑塊分型機構，型腔需要做成兩側滑塊，采用組合式。 4、側向分型： 因為塑件有圓周內凹槽，所以必須使用兩側的側滑塊分型機構，且塑件倒裝需要使用延時側抽。使用斜導板起開合模的導向作用。使用楔緊塊，在合模時對模具起鎖緊的作用。 5、推件方式： 推出機構的設計要求：ⅰ、盡量使塑料制品留在動模上 ⅱ、保證制品不變形不損壞 ⅲ、保證制品外觀良好 ⅳ、結構可靠 該塑件要求“表面光亮且無劃傷痕跡”，且該零件底面上有一個的圓形淺凹槽，可以直接使用推桿成型。綜合以上結論，選推桿推出。 復位零件： 采用復位桿復位，使已完成推出制品任務的推桿回到注射成型狀態(tài)的位置。 6、冷卻與加熱系統(tǒng)：由于ABS塑料成型時要求模溫在50-80℃，生產批量為100萬件，但體積很小，故模具可不考慮設置加熱冷卻系統(tǒng)。 7、標準模架的選用：該塑件最大尺寸為20㎜，采用點澆口，其生產批量為100萬件，采用一模四腔，則其模具對稱，便于布置，型采腔用鑲拼式，尺寸不大，但為滿足模板的強度、剛度以及型腔布局的需要，選150㎜×200㎜的標準模架，其閉合厚度為195㎜，該模具的最大尺寸為200㎜×200㎜；注射機XS-ZY-60的拉桿空間為280㎜×250㎜，最大模具厚度200mm，所選模架能放進去。所以可使用初選的注射機XS-ZY-60，其能滿足生產要求。 四、 成型零件尺寸計算 1、 型芯、型腔計算: 該塑件材料為ABS，查的該塑料的收縮率為0.4﹪～0.7﹪，取0.55﹪。模具制造公差取 1、 ①、型腔徑向尺寸：由前面可知塑件尺寸及公差。按下式計算： =(+×%-) = 、、 、 ； 則=﹙6+6×0.55%-×0.24﹚=5.85 =4.34 =14.79 =16.65 =19.68 ②、型腔深度尺寸：=﹙+%-﹚ =、、 則 =﹙12+12×0.55%-×0.34﹚=11.83 =1.87 =10.83 ⑵、①、型芯徑向尺寸：按下式計算： =﹙+%+﹚ = 、 則 =﹙8+8×0.55%+×0.24﹚=8.22 =﹙2.5+2.5×0.55%+×0.2﹚=2.67 五、注射機有關參數(shù)的校核： 1、 注射量的校核：由前面知，塑件和澆注系統(tǒng)質量都為35g，則每次注射所需注射量為：4×5.59g=25g 注射機的最大注射量以最大注射容積標定時，按下式校核： ≥V= （5-1） 式中-注射機最大注射容積﹙﹚ -一個制品的體積﹙﹚ V-制品總體積（包括制品、流道凝料在內）﹙﹚ n-型腔數(shù) -流道凝料體積﹙﹚ K-注射機最大注射量的利用系數(shù)，取K=0.8 由前面計算知，塑件與澆注系統(tǒng)凝料的體積相等，則每次注射所需塑料體積為： V= V +V=4*5.33 cm+2050mm=23.37﹙﹚ 注射機最大注射量60×0.8=48＞23.37 故能滿足要求。 2、 鎖模力與注射壓力的校核： ①、 注射壓力校核： 即≥P (5-6) 式中 -注射機的最大注射壓力（MPa） P-塑料制品成型所需的注射壓力（MPa） 由于所選注射機為XS-ZY-60，其注射壓力為122 MPa，即為122MPa。查《塑料模塑成型技術》附表4“常用熱塑性塑料注射成型的工藝參數(shù)”，P為60～100 MPa，滿足上式要求。 ②、 鎖模力的校核： 需滿足 ≥F= (5-7) 式中-注射機的最大鎖模力 -模內平均壓力，見表5-2 -制品、流道、澆口在分型面上的投影面積之和 由前可知，注射機XS-ZY-60的最大鎖模力為500KN，為34.4 MPa，經(jīng)計算得為865.4 =++=+100×5 + =865.4 =34.3×865.4=30KN＜50KN 滿足上式要求。 3、 模具厚度的校核： ≤H≤ （5-11） 式中H-模具閉合厚度（=193㎜） -注射機允許模具最小厚度（=70㎜） -注射機允許模具最大厚度（=200㎜） 滿足上式要求。 4、注射機噴嘴與模具主流道襯套關系： R=r+(1～2)㎜ D=d+(0.5～1)㎜ 式中d-注射機噴嘴前端孔徑（=4㎜） D-模具主流道襯套的小端直徑（=5㎜） r-注射機噴嘴球面半徑（=12㎜） R-模具主流道襯套的球面半徑（=13㎜） 滿足上式要求。 5、 開模行程的校核： 由于注射機XS-ZY-1000最大開模行程與模具厚度無關，所以按下式校核： S≥++﹙5～10﹚㎜ ﹙5-12﹚ 式中S-注射機最大開模行程(移動模板行程)（=180㎜） -制品的推出距離（=15㎜） -制品的總高度（=31㎜） 滿足上式要求。 6、 流程比的校核： 熔體流程長度與厚度之比即為流程比?？砂聪率接嬎悖? 流程比= （5-18） 所以=（+++++++）×2=70，而ABS的流程比介于聚乙烯和聚丙烯之間，取210～235。所求值小于ABS的流程比，滿足要求。 7、 型腔側壁和底板厚度的校核： 1、 型腔側壁計算：由于其型腔為組合式型腔，型腔側壁厚度為； t=r×(-1) （4-27） 式中 -型腔長邊長度（=200MPa） P-型腔內熔體壓力（=34.3MPa） 代入上式得t=3.5㎜：故該模具型腔壁厚可?。?.5㎜。 ﹙2﹚、底板厚度計算:該模具采用兩墊塊支撐，按剛度計算的底板厚度如下： h= ﹙4-46﹚ L-支架間距﹙=94㎜﹚ -底板總長﹙=200㎜﹚ -底板上承受成型壓力部分的長度﹙=115㎜﹚ E-型腔材料彈性模量（=2.1× MPa） -型腔彈性變形增長值，見表4-6﹙=0.05㎜﹚ P-型腔內熔體壓力（=34.3MPa） 代入上式得h=28.5㎜. L計算出的底板厚度h為 28.5mm，在結構許可情況下，為使底板強度滿足可以增加一點底板厚度。所以，將底板厚度h定為32mm。 五、 模具裝配圖： 該模具結構較復雜，且采用一模四腔，屬于多分型面模具。 其主要地方在于側滑塊和型腔的加工，須嚴格保證其加工，以滿足生產需要。 模具整體尺寸較小，但局部采用鑲拼式結構，裝配時需保證 其安裝精度，以保證制品質量。其各個零件圖詳見塑模裝配圖。 模具開模動作說明： 開模時，由于拉鉤27拉著滑塊30，以至使模具首先由定模座板3和鑲塊固定板4分開，使?jié)部谀夏苋〕觥Ｈ缓?，當動模開行到壓塊29將滑塊30打入使拉鉤與滑塊脫離，且壓板29又將滑板30拉住，使鑲塊固定板4固定在那不再向下運動；然后模具繼續(xù)分型，由側導板2導向（延時側抽），先是將塑件從上型腔中抽出，再進行側向分型；側向分型完成以后，最后由成型推桿將塑件推出。 六、 主要模具零件加工工藝： 1、型腔鑲件的加工工藝過程： 材料：CrWMn 熱處理：淬火，回火 HRC54～58 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 按尺寸35㎜×25㎜的圓棒料切斷 鋸床 2 車端面 車端面保證長度22.5㎜，鉆中心孔； 調頭車端面保證長度20.3㎜，鉆中心孔，留磨余量0.3㎜。 臥式車床 3 車外圓 車長度為17的外圓至22.2㎜，且保證其臺肩高度尺寸為3.1㎜； 臥式車床 4 銑 銑高度為3mm，外型尺寸為28mm×22mm，到尺寸 加工中心 5 平磨 磨臺肩尺寸保證3㎜； 調頭磨保證長度尺寸為20㎜，留0.05㎜研磨量； 磨22㎜的圓至尺寸。 平面磨床 6 鉗工 鉆錐形孔5.6mm錐度36深7mm； 和鉆1mm深1mm的孔，至尺寸。 7 熱處理 按熱處理工藝進行，淬火、回火，硬度HRC54～58 8 電火花 加工深度為11.83的孔，至公差要求。 電火花成型機 9 研磨 研磨所有孔內面至尺寸 10 檢驗 2、測滑板的加工工藝過程： 材料：Cr12 熱處理：淬火 54～58HRC 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 鍛造毛坯130mm×80mm×25mm 2 銑床 銑上下平面保證高度尺寸23.4mm 銑床 3 鉗工劃線 劃出工件外形尺寸，和方形斜楔通孔位置，以及四個型腔和拉料桿孔位置； 4 銑 銑出工件的外形輪廓尺寸，方形斜楔孔； 銑出工件底面的燕尾形的高5mm的臺階的大致尺寸50mm×59mm； 到尺寸，并保留0.1的磨削余量； 加工中心 5 銑 四個型腔，拉料桿孔； 至尺寸，型腔粗處尺寸保留0.05的研磨余量； 加工中心 6 線切割 切割出燕尾形臺階，至尺寸； 線切割機 7 鉗工 鉆出燕尾形臺階底面處的6mm深3mm沉孔； 及板兩凸出部位側面的8mm的兩通孔； 鉆床 8 熱處理 按熱處理工藝進行，淬火、回火，硬度HRC 54～58； 9 平磨 磨板的各平面，至尺寸；及磨兩8mm的兩通孔 平面磨床 10 研磨 研磨所有型腔及孔至尺寸 11 檢驗 七、 參考文獻： 機械工業(yè)出版社：《塑料模塑成型技術》-翁其金 主編 《中國模具工程大典》 《實用模具技術手冊》 《模具設計與制造簡明手冊》 塑件成型工藝卡 塑 件 名 稱 電視機旋鈕 塑件草圖 材 料 牌 號 ABS 單 件 重 量 5.39g 成型設備型號 XS-ZY-60 每 模 件 數(shù) 4件 成型工藝參數(shù) 材料干燥 干燥設備名稱 溫度 /℃ 85℃ 時間 /h 3h 成型過程 料筒溫度 后段 /℃ 150℃～170℃ 中段 /℃ 165℃～180℃ 前段 /℃ 180℃～210℃ 噴嘴 /℃ 175℃～190℃ 模具溫度 /℃ 60℃至75℃ 時間 注射 /s 10~25s 保壓 /s 0~5s 冷卻 /s 15~50s 壓力 注射 /MPa 60～100MPa 保壓 /MPa 后 處 理 溫度 /℃ __70℃__ 時間 /min ___2～4h__ 編 制 日 期 審 核 日 期