3564 外殼注塑模具設計

3564 外殼注塑模具設計,外殼,注塑,模具設計 第 1 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 下 料 工序號 0共 7 頁材 料 45 鋼板 機 床 鋸 床類別零（組）件號 零（組）件名稱定模座板 硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 開 料 30 X 325X405 游標卡尺附注：檢驗毛坯的牌號學生 指導教師第 1 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 下 料 工序號 0共 7 頁材 料 45 鋼板 機 床 鋸 床類別零（組）件號 零（組）件名稱頂桿固定板 硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 開 料 30 X 305 X 205 游標卡尺附注：檢驗毛坯的牌號學生 指導教師第 3 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 銑上平面 工序號 10共 7 頁材 料 45 機 床 銑床類別 零（組）件 號 零（組）件名稱 定模座 板硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 粗銑上平面 面銑刀 游標卡尺2 精銑上平面 面銑刀 游標卡尺附注：學 生 指導教師第 3 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 銑上平面 工序號 10共 7 頁材 料 45 機 床 銑床類別 零（組）件 號 零（組）件名稱 頂桿固 定板硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 粗銑上平面 面銑刀 游標卡尺2 精銑上平面 面銑刀 游標卡尺附注：學 生 指導教師第 4 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 銑六方 工序號 15共 7 頁材 料 45 鋼 機 床 銑床類別 零（組）件 號 零（組）件名稱 定模座 板硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 粗銑底面 面銑刀 角度尺游標卡尺2 精銑底面 面銑刀 角度尺游標卡尺附注：保證各平面的平行度和垂直度學生 指導教師第 4 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 銑六方 工序號 15共 7 頁材 料 45 鋼 機 床 銑床類別 零（組）件 號 零（組）件名稱 頂桿固 定板硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 粗銑底面 面銑刀 角度尺游標卡尺2 精銑底面 面銑刀 角度尺游標卡尺附注：保證各平面的平行度和垂直度學生 指導教師第 5 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱鉆上平面各孔工序號 20共 7 頁材 料 45鋼板 機 床 銑床類別 零（組）件 號 零（組）件名稱 定模座 板硬 度 夾 具 銑床夾具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 銑圖示臺階孔 銑刀 游標卡尺3附注：保證各平面的垂直度學 生 指導教師第 5 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱鉆上平面各孔工序號 20共 7 頁材 料 45鋼板 機 床 鉆床類別 零（組）件 號 零（組）件名稱 頂針固 定板硬 度 夾 具 鉆床夾具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 鉆上平面各孔 鉆床 游標卡尺3附注：保證各平面的垂直度學 生 指導教師第 5 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱鉆上平面各孔工序號 25共 7 頁材 料 45 鋼板 機 床 鉆床類別 零（組）件 號 零（組）件名稱 頂針固 定板硬 度 夾 具 鉆床夾具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 鉆上平面各孔 鉆床 游標卡尺3附注：保證各平面的垂直度學 生 指導教師第 6 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 鉗工精修 工序號 30共 7 頁材 料 45鋼板 機 床類別 零（組）件號 零（組）件名稱 定模座 板硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 鉗工去毛刺修銳邊 銼刀附注：學生 指導教師第 2 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱粗銑四周輪廓工序號 5共 7 頁材 料 45 鋼板 機 床 銑床類別 零（組）件 號 定模座板 零（組）件名稱 定模座 板硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 粗銑四周輪廓 立銑刀 游標卡尺2 精銑四周輪廓 立銑刀 游標卡尺附注：學生 指導教師第 2 頁陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱粗銑四周輪廓工序號 5共 7 頁材 料 45 鋼板 機 床 銑床類別 零（組）件 號 零（組）件名稱 頂桿固 定板硬 度 夾 具工 步 刀 具工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具1 粗銑四周輪廓 立銑刀 游標卡尺2 精銑四周輪廓 立銑刀 游標卡尺附注：學生 指導教師第 1 頁 共 26 頁目 錄目 錄 ................................................1前 言 ................................................2第一章 定模座板工作零件結構工藝性分析 .................5第一節(jié) 熟悉和分析定模座板制定工藝規(guī)程的主要依據(jù) .5第二節(jié) 定模座板零件的結構工藝性分析 .............7第二章 設備與工藝裝備的選擇 ..........................10第一節(jié) 設備的確定 ..............................10第二節(jié) 機床的選用 ..............................13第三章 確定毛坯的類型及其制造加工方法 ................14第四章 擬定定模座板工藝路線 ..........................16第五章 確定定模座板工序的加工余量 ....................20第一節(jié) 確定定模座板加工余量的方法 .............20第二節(jié) 確定主要工序的技術要求及檢驗方法 .......21第三節(jié) 檢驗 ...................................22第六章 確定定模座板工序的切削用量和時間定額 ..........22第七章 定模座板加工的技術文件 ........................23第八章 參考文獻 ......................................252前 言本工藝規(guī)程主要將學生學到的理論與實際相結合，突出模具設計基礎的結合運用，以提供更準確，實用，方便的計算方法，正確掌握并運用塑模工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀和尺寸的綜合應用，提高自我的模具設計與制造能力的綜合應用。在以后的生產(chǎn)生活中，研究和推廣新工藝，新技術提高模具在生產(chǎn)生活中的應用，并進一步提高模具技術水平。塑料制件之所以能夠在工業(yè)生產(chǎn)中得到廣泛應用，是由于它們本身具有的一系列特殊優(yōu)點所決定的。塑料謎底小，質(zhì)量輕。這就是“以塑代鋼”的明顯優(yōu)點所在。塑料的比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，所以塑料是現(xiàn)代電工行業(yè)和電器行業(yè)中不可缺少的原材料。塑料的化學穩(wěn)定性最高，減磨耐磨性能好。此外，塑料的減振和隔音性能也很好。許多塑料還具有透光性能和絕熱性能以及防水，防透氣和防輻射等特殊性能。因此，塑料已成為各行各業(yè)中不可缺少的一種重要材料。需求量的日益增加，這些產(chǎn)品的更新?lián)Q代的周期愈來愈短。因此對塑料的品種，產(chǎn)量和質(zhì)量都提出了越來越高的要求。因此，本工藝規(guī)程課程設計說明書具有以下的優(yōu)點：一、本工藝規(guī)程課程設計說明書本課程設計計算說明書結合了塑料模具圖冊的若干圖列，并突出性和實用性的對每一幅模具進行詳細的對比分析與學習，然后再結合相應的實踐知識進行的設計計算。3二、本工藝規(guī)程設計說明書本課程設計計算說明書主要闡述了塑料注射模具注射成形的整個設計計算過程，以及每一個組成部的設計計算，同時較為嚴密合理的進行相應的校核與驗證。三、本工藝規(guī)程課程設計說明書本課程設計計算說明書同時也結合了模具設計與制造專業(yè)所學的所有知識，比如塑料模具設計與制造、機械制圖，公差與測量技術、模具工藝與工裝等專業(yè)課的知識。所有的這知識儲備均體現(xiàn)了本課程設計計算說明書依據(jù)與合理性。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展需要塑料制品在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、以及日常生活等各個領域應用越來越廣，質(zhì)量要求也越來越高。在塑料制品的生產(chǎn)中高質(zhì)量的模具設計、先進的模具制造設備、合理的加工工藝、優(yōu)質(zhì)的模具材料和現(xiàn)代化成形設備等都已成為成形優(yōu)質(zhì)塑件的重前提條件。因此，本工藝規(guī)程課程設計說明書本課程設計計算說明說書具有以下的不足之處：一、由于初步接觸塑料模具設計與制造知識以及共進入機械行業(yè)，因此對塑料模成型以及成型工藝了得比較浮淺，設計時困難比較大，設計也夠準確。為此本課程設計計算說明說書也有待進一步改進。二、社會實踐經(jīng)驗缺乏，在設計時有這方面原因從而忽略了很多因素，為此設計計算中也有許多不嚴密之處。本課程設計主要將學生學到的理論與實際醒結合，突出模具設計基礎的結合運用，以提供更準確，實用，方便的計算方法，4正確掌握并運用沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀和尺寸的綜合應用，提高自我的模具設計與制造能力的綜合應用。在以后的生產(chǎn)生活中，研究和推廣新工藝，新技術提高模具在生產(chǎn)生活中的應用，并進一步提高模具技術水平。實踐證明，理論聯(lián)系實際的學習才是最有效的學習方法。因此本設計計算說明書結合了塑料模具圖冊、塑料模具設計與制造、機械制圖，公差與測量技術、機械設計基礎等專業(yè)課知識，再結合實際生產(chǎn)經(jīng)驗而設計的。從而充分體現(xiàn)了所學的專業(yè)知識實際生產(chǎn)的應用。5第一章 定模座板工作零件結構工藝性分析第一節(jié) 熟悉和分析定模座板制定工藝規(guī)程的主要依據(jù)一 、熟悉和分析定模座板制定工藝規(guī)程的主要依據(jù)，確定零件的生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型，進行零件的結構工藝性分析。1、定模座板制訂工藝規(guī)程的主要依據(jù)（既原始資料） 。1〉產(chǎn)品的裝配圖樣和零件圖樣（見圖附頁）2〉產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領3〉產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料，它包括毛坯的生產(chǎn)條件或協(xié)作關系，工藝裝備及專用設備的制造能力，有關機械加工車間的設備和工藝裝備的條件，技術工人的水平以及各 種工藝資料和標準等。 4〉外國內(nèi)產(chǎn)品的有關工藝資料等。2 原始資料1）零件圖樣如設計任務書所示的零件圖及尺寸。 （見下圖）6零件圖2）生產(chǎn)綱領生產(chǎn)綱領是企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量和進度計劃，計劃期常定為一年，所以生產(chǎn)綱領也稱年產(chǎn)量。該零件是組成滑輪注塑摸的一個結構零件，一副模具只需要一個此零件即可，所以初步擬訂其生產(chǎn)綱領為 100 件。3）生產(chǎn)類型生產(chǎn)類型是企業(yè)（或車間，工段，班組，工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。根據(jù)生產(chǎn)綱領和產(chǎn)品及零件的特征或工作地每月?lián)摰墓ば?數(shù)，查文獻[1]表 1—3 生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領的關系，確定該零件的生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。4）生產(chǎn)組織形式 生產(chǎn)類型不同，零件和產(chǎn)品的生產(chǎn)組織形式，采用的技術措施和達到的技術經(jīng)濟效果也會不同，因為該零件是單件小批量生產(chǎn)，所以其生產(chǎn)組織形式查文獻[1]表 1-5 的各種生產(chǎn)類型的二、定模座板的工藝特征有其生產(chǎn)組織形式1 零件的互換性：有修配法，鉗工修配，缺乏互換性。毛坯的制造方法與加工余量，木模手工造型或自由鍛造毛坯精度低，加工余量大。2 機床設備及其布置形式：通用機床，按機類別采用機群式布置。3 工藝裝備：大多采用通用夾具，標準附件，通用刀具和萬能量具，標準附件，通用刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達到精度要求。4 對工人的技術要求：需技術水平較高的工人。5 工藝文件：有工藝路線卡和關鏈工序工序卡。6 成本：較高。結合上述分析對現(xiàn)有條件作出合理的調(diào)整使得該零件的加工更能體現(xiàn)“質(zhì)優(yōu)價廉” 。8第二節(jié) 定模座板零件的結構工藝性分析一、定模座板零件的結構工藝性分析熟悉定模座板零件圖，了解零件的性能，用途，工作條件及其所在模具中的作用。1）定模座板零件的性能：具有較高的強度，硬度和韌性，適用于小型復雜的塑料模具。2）定模座板零件的用途：固定模具零件，并與它發(fā)生直接聯(lián)系用的零件，在模具打開時帶動成型零部件向下移動，確保塑件與成型機構的分離，保證模具的順利打開和合模。3） 定模座板工作條件：安裝在滑輪注塑模的定模座板上，與其他零部件結合使用，適合滑輪注塑模的工作條件。4）定模座板零件在模具中的作用：該零件在模具中與導滑板，凹模劃塊和彎銷等配合成滑輪的注塑成型機構，起固定和定位作用。二、了解定模座板零件的材料及其力學性能1 定模座板材料該零件材料為 45 鋼，它是碳素結構鋼，具有較高的強度和硬度，耐磨性好且熱處理變形小，制品一般用于淬，適用于制品批量生產(chǎn)的熱塑性塑料的成型模具零件。1 材料的力學性能查文獻[3] 表 7-5 優(yōu)質(zhì)碳素鋼牌號，成分及性能（GB699—88）可知 45 鋼的力學性能為：9бb/MPa бs/MPa δs× 100 Ψ×100 Ak/J≥600 ≥355 ≥16 ≥40 ≥39推薦的熱處理溫度正火：830℃淬火： 840℃回火： 600℃硬度： 未處理：229HBS退火鋼：197HBS分析：45 鋼在退火，正火及調(diào)質(zhì)狀態(tài)下的力學性能為：狀態(tài) бb /MPa б5×100 AK/J HBS退火 650～700 15～20 32～48 ～180正火 700～800 15～20 40～64 163～220調(diào)質(zhì) 750～850 20～25 64～96 210～250正火后鋼的強度，硬度，硬度，韌性都比退火后的高，且塑件也好，操作方便，生產(chǎn)周期短，能量耗費少，則在條件允許下，應優(yōu)先考慮，采用正火處理，可作為零件的預先熱處理。調(diào)質(zhì)處理后鋼的強度較高，而且塑件與韌性更顯著高于正火狀態(tài)，其硬度較低，便于切削加工，并能獲得較低的表面粗造度值，故也可作為表面淬火和化學熱處理前改善鋼件原始組織狀態(tài)的預先熱處理。三、分析選擇該定模座板的熱處理為調(diào)質(zhì)。101 定模座板結構形狀分析該零件從形體上分析其總體結構為六面體，上表面有 2-Φ15的型芯孔，并且側面有 4-M30 螺釘孔，2-Φ21 導柱孔擴孔為Φ30。因此其結構形狀較為簡單，屬于加工成形。故其結構形狀工藝性合理。2 定模座板尺寸該零件的外形尺寸為 180mm×300mm×25mm，且一部分孔的加工可在與其配合的零件加工時保證，因而該零件的加工尺寸較小，減化了加工工序，降低了加工難度，可保證加工質(zhì)量。故其尺寸工藝性較為合理。3 定模座板精度為了滿足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求，根據(jù)塑件精度等級（精度等級為 IT4～IT5 級）確定模具制造精度為IT6～IT7 級。4 定模座板熱處理為了消除毛坯在加工后的缺陷，改善其工藝性能，且為后續(xù)工序作出組織準備和提高工件的使用性能及使用壽命采用調(diào)質(zhì)方式進行熱處理。綜合上述分析可知該零件的加工較容易，可采用先進的，高效率的工藝方法進行加工制造，但使其加工成本較高，為了降低其加工成本，可適當調(diào)整加工設備采用一般工藝方法進行加工11第二章 設備與工藝裝備的選擇第一節(jié) 設備的確定一、設備確定因為該零件采用組織集中工序，所以選擇通用設備，即：C41—250 型空氣錘，加熱爐，銑床，刨床，磨床，鉆床，鉸床，坐標磨床等。二、工藝裝備的選擇1 夾具的選擇單件小批量生產(chǎn)首先采用各種通用夾具，也可采用組合夾具，結合實際生產(chǎn)條件可知該零件選擇四爪卡盤，虎鉗，畫線平臺，平行夾頭，火鉗和組合夾具等。2 刀具的選擇一般優(yōu)先采用標準刀具根據(jù)該零件的工藝性及實際條件確定其刀具為：剪板機，平面刨刀，圓柱銑刀；端面銑刀，平行砂輪，劃針，樣沖，立銑刀，鉆頭，絲錐，擴刀，砂輪等。3 量具的選擇依據(jù)量具的精度必須與加工精度相適應，則該零件應優(yōu)先采用通用量具，即：鋼尺、游標卡尺、直角尺、內(nèi)卡鉗、百分表。三、擬訂工藝路線綜合上述分析最終擬訂兩條工藝路線如下：工藝路線一：12工序號 工序名稱0 備料5 鍛造10 退火15 銑（刨）平面20 磨平面25 鉗工劃線30 銑工35 熱處理30 鉗工精修45 磨削50 檢 驗55 入 庫工藝路線二：工序號 工序名稱0 備料5 鍛造10 退火15 銑（刨）平面20 磨平面加工精基準面25 鉗工劃線30 銑工1335 熱處理40 鉗工精修45 磨削50 檢驗四、工藝路線方案的比較與分析以上兩種工藝路線方案想比較，第二種方案有以下幾個優(yōu)點：1. 工序內(nèi)容簡單，工序連接緊密，有利于組織流水生產(chǎn)。第一種方案中工序之間相互脫節(jié)，造成加工困難，另一面，這樣增加時間，生產(chǎn)率降低，不夠經(jīng)濟。2. 定位基準的選擇定位基準的選擇將直接影響加工精度的高低，同樣作為定位基準的部位加工質(zhì)量的好壞也影響的定位的準確性和加工質(zhì)量，使安裝誤差和定位誤差增大，從而對加工精度有很大影響，零件上的各個表面間的位置精度，是通過一系列工序加工后獲得的，這些工序的順序和原始尺寸的大小，標注方式和零件圖上的要求直接有關，第一種方案中，工序 45 不找正直接加工，易使工件偏斜，位置精度不準確，給下面的工序的位置精度，定位基準帶來一定困難。第二方案中工序之間的采用互為基準原則的，其作用是加工時的余量均勻，并使加工后的表面位置度較高，能順利加工。14第二節(jié) 機床的選用一、機床的選用機床的選用，主要考慮零件加工的經(jīng)濟性，應該充分運用現(xiàn)有設備，不增加零件的成本。第一套方案中，較多的使用了專用機床，第二套方案中可使用普通機床。降低了加工成本，但是精度不能滿足。另外在機床的選擇上，也必須考慮以下因素：①機床的工作精度和工序的加工精度相適應②機床的工作尺寸應和工件的輪廓尺寸或夾具的尺寸相適應③機床的功率與剛度的性質(zhì)相適應，另外，機床的加工用量范圍應和工件要求的合理切削用量相適應④刀具的選擇刀具的耐用度問題也的批量生產(chǎn)中的重要問題，刀具耐用度的提高，不僅可以節(jié)約輔助工作時間，又可降低刀具的費用。合理選擇刀具的提高刀具耐用度的關鍵。第二套方案中，工序 30鉆，擴 φ20 孔深 19±0.2 采用兩把車刀，分別采用合適的幾何角度和材料來完成粗，精加工，這樣大大減少了刀具的磨損。二、工藝路線方案確定經(jīng)過多方面的分析，第二套工藝路線方案從安排工序依據(jù)的原則，定位基準的選擇，加工經(jīng)濟性和刀具的耐用度等方面均比第一套合理，因此用第二套工藝路線作為加工方案。15第三章 確定毛坯的類型及其制造加工方法一、定模座板毛坯的形狀和特征毛坯的形狀和特征，在很大程度上決定著模具制造過程中工序的多少，機械加工的難易程度，材料的大小及模具的質(zhì)量與壽命。毛坯類型有鑄，鍛，壓制，沖壓，焊接，型材和板材等。二、定模座板毛坯的形狀和特征分析鍛造后，工件的力學性能比鑄件好，使零件材料內(nèi)部組織細密，碳化物分布和流線分布合理，從而提高模具的質(zhì)量和使用壽命，鑄造能夠生產(chǎn)形狀復雜的毛坯，適應性廣，能節(jié)省金屬材料和機械加工的工作量且成本較低，但鑄造生產(chǎn)存在著工序復雜，鑄件的力學性能低于鍛件，勞動條件較差；沖壓的生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)機械與自動化生產(chǎn)，制品的尺寸精確，互換性好，節(jié)約金屬，操作方便，但是模具制造復雜成本較高，適用于大量生產(chǎn)，焊接可節(jié)省材料與工時，減輕結構的質(zhì)量，焊接接頭的致密性好，可以制造密封容器，以及雙金屬結構件，生產(chǎn)效率高，便于機械化，自動化生產(chǎn)，但由于焊接的過程是局部加熱與冷卻的過程，容易產(chǎn)生焊接應力，變形及焊接缺陷，有些金屬的焊接要求比較復雜的工藝措施才能保證焊接質(zhì)量。經(jīng)分析并結合該零件工藝分析可確定其毛坯為鍛件（即鍛坯）。16毛坯圖第四章 擬定定模座板工藝路線一確定工藝路線原則1.制定工藝路線的依據(jù)應使零件的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各向技術要求能得到保證，在一定生產(chǎn)條件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件的工作擬定工藝路線一般應遵循工藝過程劃分加工階段的原則。當加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。在數(shù)控機床上加工零件以及某些運輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，17精加工，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除加緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進行精加工，以利于保證重型零件的加工質(zhì)量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工階段，并適時進行時效處理消除內(nèi)應力。該零件的表面質(zhì)量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。2 制定定模座板工藝規(guī)程時應注意的問題1)技術的先進性2)經(jīng)濟上的合理性3)使用上的安全性由于該零件生產(chǎn)綱領確定了成批生產(chǎn)，因此采用工序集中原則使，用普通3 定模座板加工順序由以下原則確定機床配以專用夾具，可降低生產(chǎn)成本，以獲得好的經(jīng)濟效益加工順序由以下原則確定：先粗加工，后精加工，先加工基準面，后加工其他面，先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且應遵基準重合原則，基準統(tǒng)一原則，自為基準原則，互為基準原則。1)擬定工藝路線一般應遵循工藝過程劃分加工階段的原則 當加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。在數(shù)控機床上加工零件以及某些運輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除加緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進18行精加工，以利于保證重型零件的加工質(zhì)量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工階段，并適時進行時效處理消除內(nèi)應力。該零件的表面質(zhì)量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。2) 定模座板面加工方法的選擇當模具零件的表面加工精度要求較高時，可根據(jù)不同工藝方法所能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素。首先確定被加工表面的最終加工方法，然后再選定最終加工方法，然后再選定最終加工方法之前的一系列準備工序的加工方法和順序，以便通過逐次加工達到設計要求。二、定模座板平面加工方法確定各表面的加工方法選擇加工方法時常常根據(jù)經(jīng)驗或查表法來確定，在根據(jù)實際情況或通過工藝是試驗進行修改。依據(jù)各表面加工要求和各加工 要求和各個加工方法能達到的經(jīng)濟精度查文獻[1]表 1—11 孔的加工方法和表 1-12 平面加工方法確定各表面的加工方法如下要求和各個加工方法能達到的經(jīng)濟精度查文獻[1]表 1—11 孔的加工方法和表 1-12 平面加工方法確定各表面的加工方法如下：通過零件分析可分為以下幾部分。①：2 個 φ21 和 2 個 φ30 的階梯孔。銑——半精銑——精銑；②：4 個 M30 的螺紋孔，銑——半精銑——精銑；③：2 個 φ9 和 2 個 φ15 的階梯孔。銑——半精銑——精銑；19三、零件的外輪廓表面零件的外輪廓表面： 粗銑——半精銑——磨削。1 定模座板工藝階段的劃分工藝路線按工序性質(zhì)一般分為粗加工階段，半精加工階段和精加工階段。對于那些加工精度和表面質(zhì)量要求特別高的表面在工藝過程中還應安排光整加工階段。具體的工藝階段劃分祥見該零件的工藝規(guī)程卡片中各工序的介紹。2 定模座板工序的劃分根據(jù)所選定的表面加工方法和各加工階段中表面的加工要求，可以將同一階段中各表面的加工組合成不同的工序，在劃分工序時可以采用工序集中或分散的原則。由于模具加工精度要求高，且多屬于單件或小批量生產(chǎn)，為了簡化生產(chǎn)組織工作，則多采用組織集中劃分工序3 加工順序的安排四、定模座板加工工序的安排1 定模座板切削加工的安排模具零件的被加工表面切削加工應遵循① 先粗后精；② 先基準后其他③ 先主要后次要20④ 先平面后內(nèi)孔⑤內(nèi)外交叉，具體祥見加工工藝規(guī)程路線表卡片。2 定模座板熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件熱處理的目的為了改善金屬組織和便于加工則必須使該零件在粗加工前安排調(diào)質(zhì)熱處理。為了提高零件硬度和耐磨性，則必須在該零件光整的工序前安排淬火熱處理。3 定模座板輔助工序的安排為了保證該零件質(zhì)量和及時去除廢品，防止工時浪費，并使責任分明，則必須在該零件重要工序加工前后和零件加工結束安排檢驗工序。綜合上述分析：該零件機械加工的順序是：加工精基準面——粗加工主要面——精加工主要面——光整加工主要面。第五章 確定定模座板工序的加工余量第一節(jié) 確定定模座板加工余量的方法一、常用加工余量的方法確定加工余量的方法有三種：查表法、分析計算法、經(jīng)驗估計法。1 查表法是根據(jù)個工廠的生產(chǎn)實踐和試驗研究積累的數(shù)據(jù)，先制成各種表格，再匯集成手冊確定加工余量是查閱這些手冊，再結21合工廠的實際情況進行適當修改后確定。經(jīng)驗估計法是根據(jù)實際經(jīng)驗確定加工余量。一般情況下，為防止因余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗估計的數(shù)值總是偏大。因此其法常用于單件小批量生產(chǎn)。2 分析計算法是根據(jù)確定加工余量的相關公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進行分析，并計算確定加工余量。這種方法比較合理，但必須有比較全面和可靠的試驗資料。因此當前只在材料十分貴重以及軍工生產(chǎn)或少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠中采用。3 模具加工中常用經(jīng)驗估計法確定加工余量。則該零件的加工余量確定，由查表法和經(jīng)驗估計法結合確定。其相關加工余量查文獻［6］表 8－27 有平面第一次粗加工余量為：1.5mm～2.5mm; 表 8－28 有平面粗刨后精銑加工余量為：0.7mm～0.9 mm; 表8－29 有銑平面的加工余量為；1.2mm;表 8－30 有磨平面的加工余量為 0.3mm;表 8－31 有銑及磨平面的厚度公差為：粗銑（IT12～IT13） ，－0.21mm～0.33mm；半精銑－0.13mm （IT11） ，精磨（IT8～ IT9） ，－ 0.033 mm～－0.062mm；表 8－33 有凹模的加工余量及公差為：寬度余量①粗銑后半精銑 4.0mm；②半精銑后磨 1.0mm；寬度公差 ①粗銑（IT12 ～IT13）+0.35mm～+0.54mm , ②半精銑（IT11）+0.22mm；表 8－34 研磨平面的加工余量為：0.024mm ～0.030mm;表 8－35 磨孔和鉸孔的加工余量為：磨孔時，粗：0.2mm, 精 0.1mm, 熱處理（粗）0.5mm ,熱處理（半精） 0.4 mm；鉸孔時 0.15mm. 22二、確定定模座板加工余量綜上分析本模具采用經(jīng)驗估計法確定加工余量。第二節(jié) 確定主要工序的技術要求及檢驗方法1 零件圖中未注公差尺寸的極限偏差按 GB／T1804－2000《公差與配合 未注公差尺寸的極限偏差》 。 2 零件圖中未注形為公差按 GB／T1184－1996《形狀和位置公差 未注公差的規(guī)定》 ，其中直線度、平面度、同軸度的公差等級均按 C 級。3 板類零件的棱邊均須倒鈍。4 零件圖中螺紋的基本尺寸按 GB196－1981《普通螺紋基本尺寸（直徑 1～600mm） 》 的規(guī)定，其偏差按 GB197－1981《普通螺紋公差與配合》 （直徑 1～355mm ）的 3 級。5 零件圖中砂輪越程槽的尺寸按 JB／T3－1959《砂輪越程槽》的規(guī)定。6 零件材料允許代用，但代用材料的機械性能不得低于規(guī)定材料的要求。7 零件表面經(jīng)目測不允許有銹斑裂紋，夾雜物、凹坑氧化斑點和影響使用的劃痕等缺陷。8 零件的材料和熱處理硬度按 GB／T699－1999《模具設計指導 模具成型零件材料及硬度》的規(guī)定選取。9 模具零件的幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等應符合圖樣要23求。10 如對零件有其他技術要求，可依據(jù)實際條件協(xié)調(diào)決定。第三節(jié) 檢驗一、 檢驗方法：1 利用卡鉗和鋼尺配合使用測量零件孔的具體數(shù)據(jù)，保證零件表面質(zhì)量。2 利用游標卡尺直接測量工件的內(nèi)表面、外表面和深度，確保其個表面精度。3 利用分厘卡尺測量孔外徑、內(nèi)徑、深度、螺紋孔的尺寸精度。4 利用百分表檢驗工件的形狀誤差、位置誤差和安裝工件與刀具時的精密找正，其測量精度為 0.01 mm。第六章 確定定模座板工序的切削用量和時間定額因為該零件為單件小批量生產(chǎn)，所以在工藝文件上一般不規(guī)定切削用量，而由工作者根據(jù)實際情況自行決定。一、時間定額時間定額是在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間合理的時間定額能調(diào)動生產(chǎn)者的積極性，促進生產(chǎn)者技術水平的提高。制定時間定額應注意調(diào)查研究，有效利用生產(chǎn)設備和工具，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。二、時間定額計算24時間定額計算公式為：T c=Ta+Tb+Ts+Tr+Te／n 在大量生產(chǎn)中，由于 n 的數(shù)值很大，即 Te／n=0,可忽略不計。式中： Tc：該零件的時間定額。 T b ：基本時間 。 Ta : 輔助時間。 Ts: 布置工作地時間。 Tr： 休息與生理需要時間。 Te: 準備與終結時間。N： 生產(chǎn)批量（個） 。具體數(shù)值可查閱相關資料代入上式計算即可確定出確切時間定額時間。第七章 定模座板加工的技術文件一、進行技術經(jīng)濟分析，選擇最佳方案。因為該零件屬單件小批量生產(chǎn)，所以對其可不進行技術分析。依據(jù)現(xiàn)有條件及工人工作經(jīng)驗做適當調(diào)整即可。二、填寫工藝文件。因為該零件屬單件小批量生產(chǎn)，所以一般只填寫機械加工工藝過程卡片。根據(jù)設計任務要求該零件還需填寫機械加工工序卡片。機械加工工藝過程卡片以工序為單位簡要說明產(chǎn)品活 或零25件、部件加工（裝配）過程，它以工序為單位列出了零件加工的工藝路線， （包括毛坯，機械加工和熱處理等） 。機械加工工序卡片具有工藝簡圖，和該工序的每個工步的加工（或裝配）內(nèi)容，工藝參數(shù)，操作要求以及所用設備和工藝裝備等具體見該零件的工藝文件。三、定模座板加工工藝規(guī)程見下工藝卡片第八章 參考文獻⒈ 鄭修本主編，機械制造工藝學，北京.機械工業(yè)出版社.1999-5.2. 張龍勛主編，機械制造工藝學課程設計指導書及習題.北京.機械工業(yè)出版社.1999—11。3. 王運炎. 葉尚川主編，機械工程材料.北京.機械工業(yè)出版社.2000-5.2 版.4. 王孝達主編，金屬工藝學.北京.高等教育出版社.1997.5. 侯維芝.樣金風主編.北京高等教育出版社.2005—7.6. 張耀良主編，機械加工工藝設計手冊.北京.航空工業(yè)出版社出版.1987—12 第 2 版.7. 李永增主編，金工實習.北京.高等教育出版社.1995.8. 史鐵梁主編，模具設計指導.北京.機械工業(yè)出版社.2003-8.26IIIxx 大 學畢 業(yè) 設 計（論 文）題 目：外殼注塑模具設計院 （系）： 專 業(yè)： 班 級： 學生姓名： 導師姓名： 職稱： 起止時間： IV摘 要本文介紹了外殼的模具設計過程。本設計對塑件在模具中的位置和分型面位置、選擇澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)、成型零件的結構、合模導向機構、推出機構、側向分型與抽芯機構、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計方案做了充分的論證，并優(yōu)化選取最合理的設計方案。對于塑件的側孔處理，采取了斜導柱側抽芯脫模，帶有脫模斜度的孔，則利用塑件的脫模斜度替代側抽芯，簡化了模具結構。通過對型芯支承板和型腔板的計算，保證了模具的優(yōu)良使用性，優(yōu)化了模具的結構設計，使得模具結構緊湊。關鍵詞：注射模；凸模；型芯； V目錄摘 要 .............................................................................................................................................IAbstract...........................................................................................................................................II緒 論 ...............................................................................................................................................1第一章 塑件分析與模具材料和注射機的選取 ...........................................................................31.1 塑件結構和技術要求的分析 ..........................................................................................31.1.1 塑件結構分析 ........................................................................................................31.1.2 塑件零件圖技術要求分析 ....................................................................................31.2 塑料材料的成型特性與工藝參數(shù) ..................................................................................31.2.1 基本特性 ................................................................................................................31.2.2 主要用途 ................................................................................................................41.2.3 成型特點 ...............................................................................................................41.3 模具材料的選取及熱處理 ..............................................................................................41.4 注射機的選取 ..................................................................................................................5第二章 確定模具的結構方案 .....................................................................................................72.1 確定塑件在模具中的位置和分型面位置 ......................................................................72.1.1 型腔數(shù)目的確定 ....................................................................................................72.1.2 塑件在模具中的位置和分型面的方案確定 .......................................................72.2 選擇澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的方式 ................................................................................102.2.1 澆注系統(tǒng)的設計和澆口的選擇 .........................................................................102.2.2 排溢系統(tǒng)的設計 .................................................................................................142.3 成型零件的結構設計 ....................................................................................................152.3.1 凹模 .....................................................................................................................152.3.2 凸模和型芯 ..........................................................................................................172.4 合模導向機構設計 ........................................................................................................182.4.1 導向機構的作用 ..................................................................................................182.4.2 導柱導向機構 ......................................................................................................192.5 推出機構設計 ................................................................................................................202.5.1 推桿推出機構 ......................................................................................................212.5.2 推件板推出機構 ..................................................................................................212.5.3 推出機構的導向與復位機構設計 ......................................................................22VI2.6 側向分型與抽芯機構設計 ............................................................................................242.6.1 兩小孔的抽芯機構設計 ......................................................................................252.6.2 塑件中側面 φ45 的大孔的結構設計 ..................................................................272.7 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) ..............................................................................................................282.7.1 模具溫度調(diào)節(jié)的重要性 ......................................................................................282.7.2 冷卻系統(tǒng)的設計原則與冷卻系統(tǒng)的結構 ..........................................................29第三章 工作尺寸的計算和注射機的校核 ...............................................................................313.1 模架各零件的計算和選取 .............................................................................................313.1.1 腔板尺寸的計算 ..................................................................................................313.1.2 型芯固定板尺寸的計算 ......................................................................................343.1.3 模架各板尺寸的選取與校核 ..............................................................................343.2 注射機的校核 ................................................................................................................373.2.1 校核鎖模力： ......................................................................................................373.2.2 校核注射壓力 ......................................................................................................373.2.3 校核模具的閉合厚度 ..........................................................................................383.2.4 校核最大開模行程 ..............................................................................................383.3 型腔、型心尺寸的計算 ..............................................................................................393.3.1 型腔尺寸的計算 ..................................................................................................393.3.2 型芯尺寸的計算 ..................................................................................................413.4 斜導柱和其它零件的尺寸計算 ..................................................................................433.4.1 斜導柱的計算與確定 ..........................................................................................433.4.2 其它零件的計算 ..................................................................................................45第四章 型腔加工路線設計 .......................................................................................................484.1 型腔加工路線設計 ......................................................................................................484.1.1 型腔加工工藝路線的論證 ..................................................................................484.1.2 加工工藝的確定 ..................................................................................................484.2 模具的安裝 ....................................................................................................................494.2.1 動模部分組裝 ......................................................................................................494.2.2 定模部分組裝及總裝配 ......................................................................................50第五章 經(jīng)濟可行性分析 ...........................................................................................................51第六章 結 論 .............................................................................................................................52VII參考文獻 .......................................................................................................................................53附 錄Ⅰ1緒 論在未來的模具市場中，塑料模具發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具也提出了越來越高的要求，因此，精密、大型、復雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具中，精密、大型、復雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大；建筑業(yè)的快速發(fā)展，使各種異型材擠出模具、PVC 塑料管材接頭模具成為模具市場新的經(jīng)濟增長點；高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎模具也提出了更高要求。我國塑料模具工業(yè)和今后的主要發(fā)展方向：1、提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。2、在塑料模設計制造中全面推廣應用 CAD/CAM/CAE 技術。CAD/CAM 技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具 CAD/CAM 技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件；CAD/CAM 軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的 3D 設計與成型過程的 3D 分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。3、推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。4、開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。25、提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。6、應用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。7、研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模具 CAD/CAM 的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。摩托車是我國重要的機電出口產(chǎn)品之一，其全球化特征非常明顯。來自國家海關的統(tǒng)計，2003 年我國共出口摩托車整車 302.5 萬輛，僅次于日本，位居世界第二，這說明我國摩托車工業(yè)正在融入全球經(jīng)濟大潮之中。目前我國摩托車行業(yè)是一個非常有前景的行業(yè)，我國摩托車市場還有很大的發(fā)展空間。市場前景雖廣闊，但是得需要質(zhì)量做前提，才能在未來的激烈競爭中獲勝?，F(xiàn)在，隨著物價的上漲，摩托車配件的生產(chǎn)成本也提高了很多，而且生產(chǎn)廠家也比以前多了許多，競爭劇烈。為了能夠生存和發(fā)展，提高競爭能力，這就有必要降低配件的生產(chǎn)成本。降低配件的生產(chǎn)成本，除了在原料買進壓底價格之外，還可以通過改進生產(chǎn)方式，這其中也包括技術改進。在這里我通過改進模具結構方式來進一步降低摩托車前燈罩的生產(chǎn)成本。3第一章 塑件分析與模具材料和注射機的選取1.1 塑件結構和技術要求的分析1.1.1 塑件結構分析由塑件零件圖可見，在塑件的左右兩邊各有一個小孔，正前方有一個大孔，頂部亦有一通孔，而內(nèi)側則有一個掛勾。在大孔的一面有一個脫模斜度，塑件的內(nèi)表面粗糙度要求比較低，而外表面則要求有比較高的光澤度，因此要對型腔表面進行拋光。41.1.2 塑件零件圖技術要求分析由塑件零件圖中的技術要求可見，此零件材料為 ABS，批量生產(chǎn)，塑件精度為 5 級，各配合尺寸精度要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可滿足要求。因為塑件是批量生產(chǎn)，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比較高。1.2 塑料材料的成型特性與工藝參數(shù)由摩托車前燈罩零件圖中的技術要求可知，塑件材料為 ABS，其特點如下：1.2.1 基本特性ABS 無色、無味、無毒。外觀似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更輕。密度僅為 0.90～0.91ｇ/cm 3。它不吸水，光澤好，易著色。屈服強度、抗拉、抗壓強度和硬度及彈性比聚乙烯好。定向拉伸后 ABS 可制作鉸鏈，有特別高的抗彎曲疲勞強度。如用 ABS 注射成型一體鉸鏈，經(jīng)過 7×107 次開閉彎折未產(chǎn)生損壞和斷裂現(xiàn)象。ABS 熔點為 164～170℃，耐熱性好，能在 100℃以上的溫度下進行消毒滅菌。其低溫使用溫度達-15℃，低于-35℃是時會脆裂。ABS的高頻絕緣性能好。因不吸水，絕緣性能不受濕度的影響。但在氧、熱、光的作用下極易解聚、老化，所以必須加入防老化劑。1.2.2 主要用途ABS 可用作各種機械零件如法蘭、接頭、汽車零件和自行車零件。作水、蒸汽、各種酸堿等的輸送管道，化工容器和其它設備的襯里、表面涂層。1.2.3 成型特點成型收縮范圍大，易發(fā)生縮孔、凹痕、及變形；ABS 熱容量大，注射成型模具必須設計能充分冷卻的冷卻回路；ABS 成型的適宜模溫為 80℃左右，5不可低于 50℃，否則會造成成型塑件表面光澤差或產(chǎn)生熔接痕等缺陷。溫度過高會產(chǎn)生翹曲現(xiàn)象。1.3 模具材料的選取及熱處理由塑件技術要求分析可知，型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比較高。所以在本設計中，型腔板和型芯的材料，本人選取 40Cr，調(diào)質(zhì)處理。模架各板的材料和熱處理參照《模具設計與制造簡明手冊》中表 2-177 選取。則模具中各板的材料和熱處理如表 1.3.1 所示：表 1.3.1 模具材料明細零件名稱 材料牌號 熱處理方法 硬度定模板 45 調(diào)質(zhì) HB230～270型腔板 40Cr 調(diào)質(zhì) HRC54～58型芯 40Cr 調(diào)質(zhì) HRC54～58型芯固定板 45 調(diào)質(zhì) HB230～270支承板 45 淬火 HRC43～48推板 45 淬火 HRC43～48推桿固定板 45模腳 451.4 注射機的選取塑件成形所需的注射總量應該小于所選注射機的注射量。注射容量以容積（cm 3）表示時，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應小于注射機的注射容量，其關系按《模具設計與制造簡明手冊》中式 2-54 校核：V 件≤0.8V 注式中 V 件 ——塑件與澆注系統(tǒng)的體積（cm 3） ；取 V 件 =80cm3；6V 注 ——注射機的注射容量（cm 3） ；0.8——最大注射容量利用系數(shù)。則有： 1.25×80=100 cm3≤V 注根據(jù) V 注 ≥100 cm3和《模具設計與制造簡明手冊》表 2-40 初步選取的注射機型號為 XS－ZY－500。其主要參數(shù)如下：螺桿直徑（mm）：φ65；注射容量（cm 3）：500；注射壓力（MPa）：104；鎖模力（kN）： 3500；最大注射面積（cm 2）：1000；模具厚度（mm）：最大 450，最小 300；模板行程（mm）：700；噴嘴： 球半徑（mm）：18；孔直徑（mm）：φ7.5；定位孔直徑（mm）：φ ；06.15?頂出：中心孔徑（mm）：φ150；兩側孔徑：φ24.5；孔距：φ530。第 二 章 確定模具的結構方案2.1 確定塑件在模具中的位置和分型面位置2.1.1 型腔數(shù)目的確定在設計實踐中，型腔數(shù)目的確定，一般考慮的要點有：1、料制件的批量和交貨周期；2、量控制要求；3、成型的塑料品種與塑件的形狀及尺寸；4、塑料制件的成本；5、所選用的注射機的技術規(guī)范。根據(jù)上述要點所確定的型腔數(shù)目，既要保證最佳的生產(chǎn)經(jīng)濟性，技術上又7要充分保證產(chǎn)品的質(zhì)量，也就是應保證塑料制件最佳的技術經(jīng)濟性。因此根據(jù)本塑件的形狀及尺寸，確定型腔的數(shù)目為一模一腔。2.1.2 塑件在模具中的位置和分型面的方案確定將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵。如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。在選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：1、分型面應選在塑件外形最大輪廓處；2、確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；3、保證塑件的精度要求；4、滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；5、便于模具加工制造；6、考慮對成型面積的影響；7、要考慮排氣效果；8、考慮對側向抽芯的影響。對于燈罩塑件，預定的幾個分型面方案如下：方案（一）：其分型面的設計如圖 2.1.1 所示，這種設計方式共有兩個分型面，首先在A 處分型面進行定距分型，然后在 B 處分型。首先在 A 處分型是因為考慮到塑件有兩個 φ10 的小孔不能隨型芯直接脫出，所以要對兩個小孔設計側向抽芯構。這種方案的優(yōu)點如下：1. 兩個分型面分型不會在塑件表面產(chǎn)生飛邊、痕跡。2. 模具便于制造；8方案（二）：其分型面的設計如圖 2.1.2 所示，這種設計方式共有三個分型 面；除了在 A、B 處有分型面外,它還利用了塑件的對稱性，在中間多設了一個分型面。在 A 分型面分型的同時，中間的分型面亦進行分型，型腔板向左右兩邊移動，在移動了一段距離停止分型后 B 分型面才開始分型。這種方案的優(yōu)點是：通過多設了中間這個分型面后，省去了對兩小孔的側向抽芯機構，但缺點是會在塑件的表面產(chǎn)生分型痕跡，影響塑件的外觀質(zhì)量。 圖 2.1.1 分型面(a)圖 2.1.2 分型面(b)9方案（三）：其分型面的設計如圖 2.1.3 所示，這種設計方式和方案（一）一樣，也是有兩個分型面，只是塑件的安置方式不同，在方案（三）里的塑件將會留在定模內(nèi)，塑件頂出機構不好設計，不方便取出塑件，同時產(chǎn)生的凝料也比方案（一）方案（二）多，而且也要考慮對兩小孔的側抽芯問題。 圖 2.1.3 分型面（c）根據(jù)分型面選取一般應遵循的原則和其它因素，比較了三個方案的優(yōu)缺點后，在本設計里決定采用方案（一）的分型面方式。2.2 選擇澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的方式2.2.1 澆注系統(tǒng)的設計和澆口的選擇澆注系統(tǒng)設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響很大，而且還與塑件所用的利用率、成型生產(chǎn)效率等相關，因此澆注系統(tǒng)設計是模具設計的重要環(huán)節(jié)。對澆注系統(tǒng)進行總體設計時，一般應遵循如下基本規(guī)則：101．了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性；2．采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失；3．澆注系統(tǒng)設計應有利于良好的排氣；4．防止型芯變形和嵌件位移；5．便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量；6．澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮；7．流動距離比和流動面積比的校核。因為本塑件不是大型或薄壁塑料制件，所以無需進行流動距離比和流動面積比的校核。（1） 、主流道設計主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動距離。主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔體要冷熱交替地反復接觸，屬于易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式（也稱澆口套） ，以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如 T8A、T10A 等，熱處理要求淬火 53～57HRC 。主流道襯套應設置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴為同一軸心線。主流道襯套形式如圖 2．2．1 所示，圖 2．2．1 a 為主流道與定位圈設計成整體式，一般用于小型模具；圖 2．2．1 b 和圖 2．2．1 c 所示為將主流道襯套和定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。在本設計中，為了安裝與拆卸方便，所以采用圖 2．2．1 b 的形式。(a) (b) (c) 圖 2.2.1 主流道襯套（2） 、 澆注口位置的選擇11模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模之后有時還需修改澆口尺寸。無論采用什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。一般在選擇澆口位置時，需要根據(jù)塑件的結構工藝特征、成型質(zhì)量和技術要求，并綜合分析塑料熔體在模內(nèi)的流動特性、成型條件因素。以下幾項原則可以參考：1、盡量縮短流動距離；2、澆口應開設在塑件最大壁厚處；3、必須盡量減少或避免熔接痕；4、應有利于型腔中氣體的排除5、考慮分子定向的影響；6、避免產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇形流） ；7、不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口；8、澆口位置的選擇應注意塑件外觀質(zhì)量。預先擬訂澆注口位置的設計方案有兩種，如圖 2.2.2 所示，分別為在I處和II 處。根據(jù)上面的幾項原則來分析：如果開在I處，那就產(chǎn)生澆注口不平衡，而且會影響塑件外觀質(zhì)量，而在II處開澆注口是非常平衡的，也盡量縮短了塑料的流動距離，不影響塑件的外觀質(zhì)量，澆口凝料也易于去除，還能夠同時填充滿型腔，故選擇在II處開澆注口。圖 2.2.2 澆口位置（3） 、澆口的選擇澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的位置、形狀及12尺寸對塑件的性能和質(zhì)量的影響很大。根據(jù)所采取澆口的位置，擬訂采用澆口的形式如下：1、環(huán)形澆口 環(huán)形澆口主要用來成型圓筒形塑件，它開設在塑件的外側，采用這類澆口，塑料熔體在充模時進料均勻，各處料流速度大致相同，模腔內(nèi)氣體易排出，避免了使用側澆口時容易在塑件上產(chǎn)生的熔接痕，但澆口去除較難，澆口痕跡明顯；2、輪輻澆口 輪輻澆口是在內(nèi)側開設的環(huán)形澆口的基礎上加以改進，由四周進料改為幾段小圓弧進料，澆口尺寸與側澆口類似。這樣澆口凝料易于去除且用料也有減少，這類澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應用廣泛，但塑件易產(chǎn)生多條熔接痕從而影響了塑件的強度。3、潛伏澆口 潛伏澆口又稱剪切澆口，由點澆口演變而來。這類澆口的分流道位于分型面上，而澆口本身設在模具內(nèi)的隱蔽處，塑料熔體通過型腔側面斜向注入型腔，因而塑件外表面不受損傷，不致于因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量及美觀效果。三種澆口的優(yōu)缺點經(jīng)比較易見，環(huán)形澆口凝料去除比較難，增加了工人的勞動強度，所以不采用環(huán)形澆口。潛伏澆口的優(yōu)點比較多，但因為本塑件是外殼的內(nèi)部零件，對塑件的外表面質(zhì)量及美觀效果要求不是很高，只須能保證其一般的尺寸精度就可，而輪輻澆口已經(jīng)滿足其設計要求。為了加工的方便性，所以決定采用輪輻澆口。（4） 、分流道設計根據(jù)澆口位置而采取的輪輻澆口，因為由圖2.2.2可以看出，塑件有四個澆注口，而且塑件中芯離澆注口還有一段距離，所以就必須要設計有分流道。在多型腔或單型腔多澆口時應設置分流道。分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段，因此要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小。為便于機械加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。常用的分流道截面形狀一般可分為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等。分流道截面形狀及尺寸應根據(jù)塑料制件的結構（大小和壁厚） 、所用塑料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長度等因素來確定。由理論分析可知，圓形截面的流道總是比13任何其他形狀截面的流道更可取，因為在相同截面積的情況下，其比表面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比值稱為比表面積） ，即它在熱的塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供的接觸面積最小，因此從流動性、傳熱性等方面考慮，圓形截面是分流道比較理想的形狀。圓形截面分流道因其要以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出，但這種加工的工藝性不佳，且模具閉合后難以精確保證兩半圓對準，故生產(chǎn)實際中不常使用。而U形截面分流道容易加工，且塑料的熱量散失及流動阻力均不大，經(jīng)過多方面的考慮，在本設計里采用U形截面的分流道。（5） 、冷料穴的設計在完成一次注射循環(huán)的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發(fā)現(xiàn)噴嘴端部溫度低于所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約10～25㎜的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，深于此區(qū)域時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為 1～1.5 倍主流道大端直徑，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。.冷料穴的各種形式如圖所示。圖 2.2.3 a～c 是底部帶推桿的冷料穴形式，圖 2.2.3 a 是端部部為 Z 字形拉料桿形式冷料穴，是最常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料桿拉出，推出后常常需用人工取出而不能自動脫落；圖 2.2.3 b 是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式；圖 2.2.3 c 是環(huán)形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式，b 圖合 c 圖適用于彈性較好的軟質(zhì)塑料，能實現(xiàn)自動化脫模。圖 2.2.3 d 和圖 2.2.3 e 是適用于推件板脫模的拉料桿形式冷料穴。在比較了這幾種冷料穴的特點后，和經(jīng)過對塑件的結構分析，可能將采用推桿將塑件推出，所以在這里預先選用圖 2.2.3 b 形式的冷料穴，若塑件推出機構不宜為推桿推出而宜推件板推出的話，那將再重選冷料穴形式。14(a) (b) (c) (d) (e)圖 2.2.3 澆口形式2.2.2 排溢系統(tǒng)的設計當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因而產(chǎn)生的氣體，不被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦（褐色斑紋） ，同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料最后充填到的型腔部位開設溢流槽以容納余料，也可以容納一定量的氣體。注射模具成型時的排氣通常以如下四種方式進行：1、利用配合間隙排氣；2、在分型面上開設排氣槽排氣；153、利用排氣塞排氣；4、強制性排氣。在本設計中，利用配合間隙就足以滿足排氣的需要，所以就無須再設計其它方式排氣。2.3 成型零件的結構設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲件、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖殺刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。2.3.1 凹模凹模是成型零件外表面的主要零件，按其結構不同，可分為整體式和組合式兩類。1、整體式凹模 整體式凹模由整快材料加工而成。2、組合式凹模 組合式凹模是指凹模由兩個以上零件組合而成。按組合方式的不同分為以下幾種形式：①、嵌入式凹模②、局部鑲嵌式凹模③、底部鑲拼式凹模④、側壁鑲拼式凹模⑤、多件鑲拼式凹模⑥、四壁拼合式凹模16根據(jù)以上這些原則和特點，本人對型腔的設計提出了三種設計方案，其設計結構如下：方案（一）：如圖 2.3.1 所示：型腔根據(jù)塑件的結構特點，把型腔設計成左右兩半拼合式。這樣的話，就方便了型腔的加工，降低了加工成本，但由于是兩對半式拼合，所以在拼合處塑件會產(chǎn)生痕跡，影響塑件的外觀質(zhì)量，同時使得模具安裝困難。圖 2.3.1 半拼式凹模方案（二）：如圖 2.3.2 所示：這種方案的特點是結構加工效率高，裝拆方便，節(jié)省了模具加工需要的模具工具鋼材料，適合于多型腔或大型模具。圖 2.3.2 鑲拼式凹模17方案（三）：如圖 2.3.3 所示：采用的是整體式型腔結構。它的特點是結構牢固，使用中不容易發(fā)生變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。但由于加工困難熱處理不方便，整體式凹模常用在形狀簡單的、中小模具上。因為塑件表面輪廓簡單，而且塑件體積不大，加工后的模具整體尺寸也不大，為了使得加工簡單和節(jié)省模具制造成本，所以采用整體式凹模。2.3.2 凸模和型芯凸模和型芯均是成型塑件內(nèi)表面的零件。凸模一般是指成型塑件中比較大的、主要內(nèi)形的零件，又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件上比較小的孔槽的零件。圖 2.3.3 整體式凹模主型芯的結構 主型芯按結構可分為整體式和組合式兩種。整體式結構牢固，但不便加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝實驗或小型模具上的形狀簡單的型芯。組合式型芯的優(yōu)缺點和組合式凹模的基本相同。在此對型芯的機構提出兩種方案：方案（一）：采用整體式型芯，因為采用了整體式型芯，型芯的加工制造就容易多了，節(jié)省了制造成本。對于型芯內(nèi)的結構布置也容易了許多，如水道、推出機構等的設計，但因為塑件兩邊有凸出的臺肩，所以其加工的工藝性就略差。方案（二）：經(jīng)過對塑件的分析，如圖 2.3.4 所示，因為塑件兩邊有凸出的臺肩，對其采取鑲塊處理，這樣型芯的加工制造較容易，但鑲塊的加工和安裝使得工序增18加，從而延長加工周期，增加加工成本。在經(jīng)過多方面的考慮之后，本人決定采取方案（一）的型芯結構方式。圖 2.3.4 燈罩塑件2.4 合模導向機構設計導向機構是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導向的兩件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，通常采用導柱導向定位。2.4.1 導向機構的作用1、定位作用 模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證形腔的形狀和尺寸精確；導向機構在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。2、導向作用 合模時，首先時導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入形腔造成成型零件損壞。3、承受一定的側向壓力 塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側向壓力，以保證模具的正常工作。若側壓力很大時，不能單靠導柱來承擔。需要增設錐面定位機構。4、保持運動的平穩(wěn)作用。192.4.2 導柱導向機構導柱導向機構的主要零件是導柱和導套。（1） 、導柱導柱的結構形式 導柱的典型結構如圖 2.4.1 所示。圖 2.4.1 a 為帶頭導柱，結構簡單，加工方便，用于簡單模具。小批量生產(chǎn)一般不需要導套，而是導柱直接與模板中的導向孔配合。生產(chǎn)批量大時，也可在模板中設置導套，只需更換導套即可；圖 2.4.1 b 和圖 2.4.1c 是有肩導柱的兩種形式，其結構較為復雜，用于精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具，導柱與導套相配合，導套固定孔直徑與導柱固定孔直徑相等，兩孔同時加工，確保同軸度的要求。其中圖2.4.1 c 所示導柱用于固定板太薄的場合，在固定板下面再加墊板固定，這種結構不太常用。導柱的導滑部分根據(jù)需要可加工出油槽，以便潤滑和集塵，提高使用壽命。(a) (b) (c) 圖 2.4.1 導柱 在分析了以上三種導柱的特點后，因為本塑件的生產(chǎn)批量比較大，而且塑件的精度要求也比較高，所以決定采用帶頭導柱與導套配合的導向機構，故導柱采用圖 2.4.1 b 的形式。（2） 、導套導套的典型結構如圖所示。圖 2.4.2 a 為直導套（Ⅰ型導套） ，結構簡單，加工方便，用于簡單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合；圖 2.4.2 b 和圖 2.4.2 20c 為帶頭導套（Ⅱ型導套） ，結構較復雜，用于精度較高的場合，導套的固定孔便于與固定孔同時加工，其中圖 2.4.2 c 用于兩塊板固定的場合。在本模具設計中，塑件對模具的精度要求比較高，所以選用圖 2.4.2 b（Ⅱ型導套） 。(a) (b) (c) 圖 2.4.2 導套2.5 推出機構設計塑件在從模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫落的過程，使塑料件從成型零件上脫落的機構為推出機構。推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿或者液壓缸來完成的。推出機構可按其推出動作的動力來源分為手動推出機構、機動推出機構、液壓和氣壓推出機構。手動推出機構是模具開模后，由人工操縱的推出機構推出塑件，一般多用于塑件滯留在定模一側的情況；機動推出機構利用注射機的開模動作驅(qū)動模具上的推出機構，實現(xiàn)塑件的自動脫模；液壓和氣動推出機構是依靠設置在注射機上的專用液壓和氣動裝置，將塑件推出或者從模具中吹出。推動機構還可以根據(jù)推出零件的類別分類，可分為推桿推出機構、推管推出機構、凹?；虺尚屯茥U（塊）推出機構、多元綜合推出機構等。另外還可以根據(jù)模具的結構特征來分類，如：簡單推出機構、動定模雙向推出機構、順序推出機構、二級推出機構、澆注系統(tǒng)凝料的脫模機構；帶螺紋塑件的脫模機構等等。推出機構的設計原則：1．推出機構應盡量設置在動模一側。212．保證塑件不因推出而變形損壞。3．機構簡單動作可靠。4．良好的塑件外觀。5．合模時的正確復位。2.5.1 推桿推出機構由于設置推桿位置的自由度較大，因而推桿推出機構是最常見的推出機構，常被用來推出各種塑件。推桿的截面形狀根據(jù)塑件的推出情況而定，可設計成圓形、矩形等等。其中圓形最為常用，因為使用圓形推桿的地方，較容易達到推桿合模板或型芯上推桿孔的配合精度，另外圓形推桿還具有減少運動阻力、防止卡死現(xiàn)象等優(yōu)點，損壞后還便于更換。合理地布置推桿的位置時推出機構設計中的重要工作之一，推桿的位置分布得合理，塑件就不致于變形或被頂壞。推桿位置分布應注意：1.應設在脫模阻力大的地方；2.推桿應均勻布置；3.推桿應設在塑件強度剛度較大處；4.推桿的直徑；5.推桿的形狀及固定形式。2.5.2 推件板推出機構推件板推出機構是由一塊于凸模按一定配合精度相配合的模板，在塑件的整個周邊端面上進行推出，因此，作用面積大。推出力大而均勻，運動平穩(wěn)，并且塑件上無推出痕跡。但如果型芯合推件板的配合不好，則在塑件上會出現(xiàn)毛刺，而且塑件有可能會滯留在推件板上。結合以上這幾項設計原則和各種推出機構的特點，和經(jīng)過對塑件的分析，本人在此提出了兩種塑件推出方案，這兩種方案的特點分別如下：方案（一）：采用推桿推出，如圖 2.5.1 所示，利用塑件的兩個凸臺安置推桿，還有頂部可安置一根。22圖 2.5.1 推桿推出形式方案（二）：采用推板推出，如圖 2.5.2 所示，用推板將塑件推出。經(jīng)過對塑件的分析，因為塑件壁厚只有 1.5㎜，如果采用推板推出的話，將會使得塑件變形，所以本人采用方案（一）推桿推出塑件。圖 2.5.2 推板推出形式2.5.3 推出機構的導向與復位機構設計為了保證推出機構在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出元件能回到原來的位置，通常需要設計推出機構的導向與復位裝置。（1） 、導向零件推出機構的導向零件，通常由推板導柱與推板導套組成，簡單的小模具也可由推板導柱直接與推板上的導向孔組成。導向零件使各推出元件得以保持一定的配合間隙，從而保證推出和復位動作順利進行。有的導向零件在導向的同時還起支承作用。常用的導向形式如圖 2.5.3 a～ c 所示。圖 2.5.3 a 中推板導23柱固定在支承板上，圖 2.5.3 b 為推板導柱兩端固定形式，圖 2.5.3 a、b 均為推板導柱與推板導套相配合的形式，而且推板導柱除了起導向作用外，還支承著動模支承板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性，圖2.5.3 c 為推板導柱固定在支承板上的結構，且推板導柱直接與模板上的導線孔相配合，推板導柱也不起支承作用，這種相似用于生產(chǎn)較小批量塑件的小型模具。當模具較大時最好采用圖 2.5.3 a、b 的結構。推板導柱的數(shù)量根據(jù)模具的大小而定，至少要設置兩根，大型模具需要四根。(a) (b) (c)圖 2.5.3 導向形式在分析了幾種形式的推板導向機構后，本人決定采用圖 2.5.3 a 形式的推板導向機構，不過其具體結構有一點改變，其設計如圖 2.5.4 所示：圖 2.5.4 改進后推板導向形式 24（2） 、復位桿復位為了使推出元件合模后能回到原來的位置，推桿固