IE工業(yè)工程技術(shù)培訓資料（66）√

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1、 工業(yè)工程技術(shù)培訓 Industrial Engineering Training 課 程 大 綱 頁次 一、工業(yè)工程（I E-Industrial Engineering）的內(nèi)涵與應(yīng)用 （一）工業(yè)工程之定義與內(nèi)涵 （二）IE 機制建立 （三）IE Operating Function & Basic Training 二、標準工時結(jié)構(gòu)分析 （一）E-system （二）標準時間之結(jié)構(gòu)（Structure of St

2、andard Time） 三、時間衡量系統(tǒng)介紹 （一）預(yù)定時間標準（Pre-determined Time Standard） （二）方法時間衡量M T M（Methods-Time Measurement） （三）W F（Work Factor） 四、疲勞或休息寬放（Fatigue or Rest Allowance）之訂定 （一）休息寬放時間定義 （二）決定休息寬放時間應(yīng)考慮之因素 五、工業(yè)工程之常用工具 （一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis） （二）流動程序分析（Flow Process Chart Analysis）

3、 （三）雙手程序分析（Two-Handed Process Chart Analysis） （四）人機配合分析（Man-Machine Analysis） （五）動作改善要領(lǐng)（Key Points of Motion Improvement） （六）動作經(jīng)濟原則（Principles of Motion Economy） （七）流動圖分析（Flow Diagram） （八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介 （九）縮短換線換模時間之要領(lǐng)簡介 （十）I E 改善心法 ※ 工業(yè)工程技術(shù)培訓 參考資料 3 3 5 6 9 9 9 11

4、 11 11 14 16 16 16 17 17 18 21 24 27 32 33 36 42 49 51~ 一、工業(yè)工程（I E-Industrial Engineering） 的內(nèi)涵與應(yīng)用 （一）工業(yè)工程之定義與內(nèi)涵 Industrial Engineering is concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, materials, information, equipment, and energy.

5、It draws upon specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems. ~ IIE-Institute of Industrial Engineering ~ 美

6、國工業(yè)工程協(xié)會之定義： 工業(yè)工程系有關(guān)設(shè)計、改進及建立包括人員、物料、信息、設(shè)備、能源的整合系統(tǒng)；其系利用數(shù)學、物理學、社會科學中的專門知識與技術(shù)以及工程分析、工程設(shè)計的原理與方法，去確立、預(yù)測及評估系統(tǒng)之結(jié)果。 Contents of Systems designed by Industrial and system engineer ＊ Human Activity System 1) The manufacturing process itself (or processing procedures of a service organization). 2) Ma

7、terials. 3) Machine and equipment. 4) Methods by which workers perform tasks. 5) Layout of facilities and specification of material flow. 6) Material handling equipment and procedures. 7) Workplace design. 8) Storage space size and location. 9) Data recording procedures for management

8、reporting. 10) Procedures for maintenance and housekeeping. 11) Safety procedures. ＊ Management Control System 1) Management planning system. 2) Forecasting procedures. 3) Budgeting and economic analyses. 4) Wage and salary plans. 5) Incentive plans and other employee relations system

9、s. 6) Recruiting, training, and other placement of employees. 7) MRP-Materials requirement planning. 8) Inventory control procedures. 9) Production scheduling. 10) Dispatching. 11) Progress and status reporting. 12) Corrective action procedures. 13) Overall information system. 14)

10、Quality control system. 15) Cost control and reduction. 16) Resources allocation. 17) Organization design. （二）IE 機制建立 (a) 基本業(yè)務(wù) (Primary Activities) (b) 工程業(yè)務(wù) (Engineering Activities) (c) 咨詢業(yè)務(wù) (Consultation Activities) An Overview of IE-Industrial Engineering (a) Primary Activities:

11、 System Maintenance (b) Engineering Activities: System Improvement (c) Consultation Activities: System Innovation Function ?Operating efficiency control ?Cost control ?Operating efficiency improvement ?Cost reduction & cost Prevention ?Organizational efficiency improvement ?Va

12、lue innovation Aims ?Maintaining efficiency ?Improving efficiency ?Improving effectiveness & strengthening links with strategies Tools/Means ?Analysis & measurement ?Analysis & design ?Integral analysis & pooling of knowledge Activities ?Setting tasks/rates and standards based on work stud

13、y and estimation ?Providing inputs for setting of targets and for planning & control ?Designing new systems and methods ?Contributing to meet and reset targets ?Linking/integrating systems and methods to organization ?Linking targets to organizational objectives Knowledge required

14、?Specific knowledge of operating conditions in particular manufacturing processes. ?Knowledge of methods of analysis and measurement ?Specific in depth knowledge of certain systems or methods (specialist) and/or wide knowledge of systems and techniques in the improvement process (generalist) ?G

15、eneral knowledge of industrial operations and of organization and/or ability to integrate and apply knowledge of others （三）、IE Operating Function & Basic Training 1. 制程設(shè)計 ?產(chǎn)品組合分析 ?作業(yè)工時分析: 碼表測時、評比、RWF ?Tact Time(T.T.)訂定 ?作業(yè)人力與工作站需求計算 ?工作站作業(yè)內(nèi)容設(shè)計與作業(yè)標準工時訂定 ?生產(chǎn)線平衡 ?治具、工具、夾具設(shè)計 ?工作站布置設(shè)計：人因工程學(

16、Ergonomics)、動作經(jīng)濟原則 2. 流程設(shè)計 ?工廠布置(生產(chǎn)區(qū)、倉庫區(qū)、廠房設(shè)施、辦公室、信道、其它區(qū)域): SLP-Systematic Layout Planning 、 SHP-Systematic Handling Planning ?動線設(shè)計(人流、物流) ?物料傳送系統(tǒng)(Materials Transport System)：傳送設(shè)備、傳送人力、傳送頻率 ?動力傳送系統(tǒng)：壓縮空氣、電力、生產(chǎn)用水、生產(chǎn)用氣體、生產(chǎn)用油料 ?廠務(wù)設(shè)施系統(tǒng)：空調(diào)、廣播、廢氣排放、廢料處理、接地導(dǎo)電、噪音防治、信號、通訊、網(wǎng)絡(luò) 3. 標準成

17、本設(shè)定 ?產(chǎn)能設(shè)定：生產(chǎn)設(shè)備/設(shè)備工時總需求量與、作業(yè)人力/作業(yè)工時總需求量 ?預(yù)算編列 ?工時費用率訂定：機器設(shè)備工時、作業(yè)員工時、研發(fā)工時、其它服務(wù)工時 ?技術(shù)資料訂定：機器設(shè)備效率、作業(yè)員效率、產(chǎn)品標準工時（機器設(shè)備工時、作業(yè)員工時） 、產(chǎn)品收成率、產(chǎn)品不良率、工時寬放率、非生產(chǎn)性工時 ?材料標準成本 ?創(chuàng)始成本(Initial Cost)分攤率訂定: 研發(fā)成本、專用設(shè)備成本、專用模具成本 4. 投資決策評估 ?工程經(jīng)濟 ?Decision Calculation 5. 經(jīng)營管理 ?績效分析與管制(PAC-Performance Analysis and C

18、ontrol) ?績效獎勵制度 ?提案(建議案)制度 ?稼動率(操動率)管理 ?PPS-Philips Production System ?Layout Planning and Material Handling System ?生產(chǎn)力評估系統(tǒng) 6. 經(jīng)營管理改善 ?價值分析/價值工程(VA/VE-Value Analysis and Value Engineering) ?工作分析與改善 ?流程分析與改善 ?Layout/Material Handling分析與改善 ?裝配性評估與改善(DFA-Design For Assembly): 人工裝配、自動化裝配

19、 ?職務(wù)分析與改善: 負荷分析、職務(wù)分配、工作改善、流程改善 ?組織價值分析(ORVA-Organization Value Analysis)與改善 ?組織結(jié)構(gòu)分析與改善: 組織層級、管理幅度 ?組織氣候調(diào)查(士氣調(diào)查)與改善 ?作業(yè)研究(O.R.-Operations Research) ?Supply Chain/Value Chain 分析與改善 二、標準工時結(jié)構(gòu)分析 （一）E-system 54.5 Minutes Operation 5.5 Minutes Allowance for Rest/Fatigue 60 Minutes of 1 Clo

20、ck Hour ? 正常速度60單位（Normal speed/tempo 60 E） 系指一個作業(yè)人員依照下圖之方式執(zhí)行其工作也就是說在一小時（鐘表時間）內(nèi)其總工作內(nèi)容（Work Content）或工作量為60分鐘，其中包括分鐘的操作（Operation）和分鐘的休息疲勞寬放（Rest/Fatigue Allowance）。休息疲勞寬放比率假設(shè)為10%（5.5 minutes÷54.5 minutes）。 ? 受激勵速度75單位（Motivated speed/tempo 60 E） 系指一個作業(yè)人員依照下圖之方式執(zhí)行其工作也就是說在一小時（鐘表時間）內(nèi)其總

21、工作內(nèi)容（Work Content）或工作量為75分鐘（包括操作時間和休息疲勞寬放時間）， 此時其效率（Efficiency）為125%（亦即75M’s ÷ 60M’s）。 （二）標準時間之結(jié)構(gòu)（Structure of Standard Time） 標準時間 ST 碼表測時 評 比 評 比 影片分析 動時分析 MTM/WF 正常時間 NT 操作寬放 OA 歷史資料 觀察時間 OT(Observed Time) 特別寬放 政策 寬放 程序?qū)挿? 個人寬放 疲勞寬放 評比 正常時間NT 標準時間S

22、T <單位工時=(瓶頸站工時) ′ (作業(yè)人數(shù))

23、 單位工時HPU =(瓶頸機器工時NMT) ′ (作業(yè)人數(shù)) 單位工時HPU =(每日可用工時475分) ′ (作業(yè)人數(shù)) ÷ (目標產(chǎn)量) 三、時間衡量系統(tǒng)介紹 （一）預(yù)定時間標準（Pre-determined Time Standard） （二）方法時間衡量M T M（Methods-Time Measurement） 1. 伸手（Reach） ＊ 影響「伸手」時間的因素： ＊ 伸手至目的地所需要的控制程序。 ＊ 動作之形式。 ＊ 移動之距離。 2. 移物（Move） ＊ 影響「移物」時間的因素： ＊ 移物至目的地所需要的控制程序。

24、＊ 動作之形式。 ＊ 移動之距離。 ＊ 物體之重量或遇到之阻力。 3. 旋轉(zhuǎn)（Turn） ＊ 轉(zhuǎn)動之距離，亦即旋轉(zhuǎn)之角度。 ＊ 旋轉(zhuǎn)時所遇到之阻力。 4. 加壓（Apply Pressure） ＊ 加壓動作之種類。 5. 抓?。℅rasp） ＊ 物體擺放之形式。 ＊ 物體之尺寸大小。 ＊ 物體擺放處周圍之環(huán)境。 ＊ 抓取之種類。 6. 放手（Release） ＊ 放手之種類。 7. 對準（Position） ＊ 裝配對象之松緊程度。 ＊ 裝配對象間之對稱性。 ＊ 對準時之允差。 ＊ 裝配對象之難易度。 8. 拆卸（Disengag

25、e） ＊ 對象之松緊程度。 ＊ 動作之難易度。 ＊ 動作時是否需要小心謹慎。 9. 轉(zhuǎn)動（Crank） ＊ 曲柄或轉(zhuǎn)輪之大小。 ＊ 轉(zhuǎn)動之圈數(shù)。 ＊ 轉(zhuǎn)動阻力之大小。 ＊ 轉(zhuǎn)動之形式。 10. 眼睛移動及注視（Eye Travel & Eye Focus） ＊ 視線移動之距離。 ＊ 眼睛至物體之距離。 11. 軀體動作（Body Motions） ＊ 動作之部位及形式。 ＊ 移動之距離。 12. 同時動作（Simultaneous Motions）、 合并動作（Combined motions）。 ＊ 依據(jù)各動作之難易度。 ＊ 是否在眼睛之正

26、常視覺范圍內(nèi)。 （三）W F（Work Factor） 工作因素法之動作單元 動 作 單 元 符號 備注 運送(Transport) 伸手、運空(Reach、Transport Empty) 移物(Move) 抓取(Grasp) 放手(Release) 預(yù)對(Pre-position) 裝配(Assemble) 機械裝配(Mechanical Assembly) 表面裝佩(Surface Assembly) 拆卸(Disassemble) 程序時間(Process Time)

27、 PT Use 心智過程(Mental Process) 凝視(Focus) 檢查(Inspection) 反應(yīng)、回憶、計算 (Re-action、Recall、Compute) ! 頭轉(zhuǎn)動(Head Turn) 身體轉(zhuǎn)動(Body Turn) 走動(Walk) HT BT Walk 持住(Hold) 休息、閑置(Rest、Idle) n影響動作之工作因素(Work Factor) 丟棄用過之棉花棒 投擲鐵塊 在輸送機上推動重物箱 基本動作：無WF 重量：W 阻力：W 伸

28、手至香煙盒 穿針動作 伸手至破玻璃杯口 定點停頓：D 定點停頓+引導(dǎo)：D+S 點停頓+謹慎：D+P 將積木放置在頂端 搬料箱至工作臺上 繞過障礙物之移物 定點停頓+引導(dǎo)+謹慎：D+S+P 定點停頓+重量：D+W 定點停頓+改變方向：D+C 四、疲勞或休息寬放（Fatigue or Rest Allowance）之訂定 （一）休息寬放時間定義 休息寬放時間亦稱松弛寬放時間或疲勞寬放時間，通常以正常時間之百分數(shù)表示之。換言之，休息寬放時間乃是以正常時間增加若干百分數(shù)，希望工人在某種情況之下，做某種操作所用之精力，能有恢復(fù)其生理及心理上

29、所發(fā)生疲勞的效果。 休息究應(yīng)采取何種方式，并無一成不變之規(guī)則，許多工廠通常在上下午工作時間中，各規(guī)定十至十五分鐘之休息，并與飲茶、咖啡、或冷飲及點心時間相配合，其余休息寬放時間，則任由操作人員自行支配。不過短時間而多次的休息，比長時間而次數(shù)少的休息較為適當。 （二）決定休息寬放時間應(yīng)考慮之因素 1. 固定寬放時間 固定寬放時間分為(1)補償因工作而消耗精力之寬放時間，或稱基本疲勞寬放時間及(2)個人寬放時間，如洗手、如廁所及飲水等?；酒趯挿艜r間為正常時間百分之四(4%)。個人寬放時間為正常時間百分之六(6%)。因此固定寬放時間通常為正常時間10 %。婦女們個人寬放時間比較男

30、人為多，一般多給2 %。 2. 變動寬放時間 變動寬放時間視各個單元情況不問而變化 五、工業(yè)工程之常用工具 （一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis） ＊ 操作或作業(yè)程序表（Operation Process Chart） 或稱為簡要程序表（Outline Process Chart） ＊ 分析之項目與符號 項 目 符號 說 明 操作、作業(yè) （Operation） 操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學之變化。 檢查、檢驗 （Inspection）

31、 檢查、檢驗就是將原原料、材料、零件、半成品或成品之品質(zhì)特性與設(shè)定之標準加以比較，判定其是否與標準一致。 （二）流動程序分析（Flow Process Chart Analysis） 1. 生產(chǎn)作業(yè)流程之分類 生產(chǎn)作業(yè)流程 作業(yè)單元 動作單元 動作要素 作 業(yè) 內(nèi) 容 搬運待灌模 之線材 灌模作業(yè) 檢查完成品 等待搬運 搬運完成品至 下一工序 更換模具 填充塑料料 灌模

32、 準備線材 將線材放進模具內(nèi) 灌模 取出灌模完成品 伸手至線材車架 抓取線材 移動線材至模具 將線材裝入模具 固定線材于模具內(nèi) 壓下按鈕 灌模 手法 制程分析、流程分析 作業(yè)者分析、人機配合分析 動作分析 MTM/WF分析 作業(yè)分析（Operation Analysis） 2. 制程分析與流程分析之項目與符號 項 目 符號 說 明 操作、作業(yè) （Operation） 操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學之變化。 檢查、檢驗 （Inspec

33、tion） 檢查、檢驗就是將原原料、材料、零件、半成品或成品之品質(zhì)特性與設(shè)定之標準加以比較，判定其是否與標準一致。 搬運 （Handling） 搬運就是將原料、材料、零件、半成品或成品從某一位置搬下或搬上。 運送 （Transportation） 運送就是將原料、材料、零件、半成品或成品從某一位置移動至另一位置。 儲存 （Storage） 儲存就是因原料、材料、零件、半成品或成品在一段時間內(nèi)不需使用，而加以存放。 等待、延遲 （Delay） 等待、延遲就是因區(qū)缺料、停機、人機配合不當或工作安排不順，造成人員或機器設(shè)備之閑置、等待。 3.

34、流動程序表（Flow Process Chart） 或稱為程序表（Process Chart）、流程表（Flow Chart）、程序分析（Process Analysis）或人員分析（Person Analysis）。 流動程序表的型式分為下列三種： （1）以產(chǎn)品或物料為主之型式 （2）以人員為主之型式 （3）以機器設(shè)備為主之型式 作業(yè)名稱 : 流程分析表 以□人員 □對象 為主 分 析 人 : 分析日期 : 對象名稱 : 作 業(yè) ○ 傳送 e 檢 驗 □ 決策 ◇ 等 待 D 儲 存

35、 ▽ 時 間 : 分 數(shù) 量 距離 : M 重 量 : Kg 備注或改善要點 (刪除) (簡化) (合并) (重排) 程 序 說 明

36、 （三）雙手程序分析（Two-Handed Process

37、Chart Analysis） 紙箱 螺絲釘 平華司 彈簧華司 螺帽 裝 配 區(qū) 作業(yè)人員 螺絲釘 平華司 彈簧華司 螺帽 平華司 彈簧華司 螺帽 紙箱 (置于桌下) 裝 配 區(qū) 墜送滑槽 夾具 作業(yè)人員 雙手程序表（改善前） no. 左 手（LH） 右 手（RH） no. 1 伸手至螺絲釘 伸手至平華司 1 2 抓取一根螺絲釘 抓取一個平華司 2 3 移動螺絲釘

38、至近身處 移動平華司至近身處 3 4 轉(zhuǎn)動螺絲釘預(yù)定方向 握持平華司 4 5 握持螺絲釘 將平華司套進螺絲釘 5 6 握持螺絲釘 放開平華司 6 7 握持螺絲釘 伸手至彈簧華司 7 8 握持螺絲釘 抓取一個彈簧華司 8 9 握持螺絲釘 移動彈簧華司至近身處 9 10 握持螺絲釘 將彈簧華司套進螺絲釘 10 11 握持螺絲釘 放開彈簧華司 11 12 握持螺絲釘 伸手至螺帽 12 13 握持螺絲釘 抓取一個螺帽 13 14

39、 握持螺絲釘 移動螺帽至近身處 14 15 握持螺絲釘 將螺帽套進螺絲釘 15 16 握持螺絲釘 將螺帽轉(zhuǎn)進螺絲釘 16 17 握持螺絲釘 放開螺帽 17 18 移動完成品至紙箱 等待、閑置 18 19 放開完成品 等待、閑置 19 ※ 完成一個螺絲釘?shù)难b配，需要19個動作的時間。 雙手程序表（改善后） no. 左 手（LH） 右 手（RH） no. 1 伸手至螺絲釘 伸手至螺絲釘 1 2 抓

40、取一根螺絲釘 抓取一根螺絲釘 2 3 移動螺絲釘至近夾具處 移動螺絲釘至近夾具處 3 4 轉(zhuǎn)動螺絲釘預(yù)定方向 轉(zhuǎn)動螺絲釘預(yù)定方向 4 5 將螺絲釘裝在夾具上 將螺絲釘裝在夾具上 5 6 握持螺絲釘 踏住腳踏板 6 7 放開螺絲釘 放開螺絲釘 7 8 伸手至平華司 伸手至平華司 8 9 抓取一根平華司 抓取一根平華司 9 10 移動平華司至夾具處 移動平華司至近夾具處 10 11 將平華司套進螺絲釘 將平華司套進螺絲釘 11 12 放開平

41、華司 放開平華司 12 13 伸手至彈簧華司 伸手至彈簧華司 13 14 抓取一個彈簧華司 抓取一個彈簧華司 14 15 移動彈簧華司至近夾具處 移動彈簧華司至近夾具處 15 16 將彈簧華司套進螺絲釘 將彈簧華司套進螺絲釘 16 17 放開彈簧華司 放開彈簧華司 17 18 伸手至螺帽 伸手至螺帽 18 19 抓取一個螺帽 抓取一個螺帽 19 20 移動螺帽至近夾具處 移動螺帽至近夾具處 20 21 將螺帽套進螺絲釘 將螺帽套進螺絲釘 2

42、1 22 將螺帽轉(zhuǎn)進螺絲釘 將螺帽轉(zhuǎn)進螺絲釘 22 23 放開螺帽 放開螺帽 23 24 松開腳踏板讓成品掉入紙箱 24 ※ 完成2個螺絲釘?shù)难b配，需要24個動作的時間，平均完成1個螺絲釘?shù)难b配，需要12個動作的時間，比原本的作業(yè)方式（19個動作）減少7個動作，亦即改善了約37%。 （四）人機配合分析（Man-Machine Analysis） 人-機配合分析表（現(xiàn)狀） 人 員 作 業(yè) 時間(分鐘) 機 器 作 業(yè) 1.從

43、料箱中取出材料 2 2 2 2 1.機 器 閑 置 5 2.將材料裝上機器 2.裝材料 10 10 12 12 10 3.開動機器 1 13 13 1 3.機器激活 15 4.人 員 空 閑 4.機器加工

44、 20 25 30 20 33 33 20 5.停止機器 1 34 34 1 5.停止機器 35 6.卸下完成品 6.卸下完成品 3 37 3 3 7.將完成品放置于

45、成品箱內(nèi) 2 39 39 2 7.機 器 閑 置 40 45 50 人-機配合分析表（改善1） 人 員 作 業(yè) 時間(分鐘) 機 器 作 業(yè) 2.將材料裝上機器 2.裝材料 5

46、 10 10 10 10 10 3.開動機器 1 11 11 1 3.機器激活 （1.從料箱中取出材料） 2 13 15 4.機器加工 20 4.人 員 空 閑

47、 25 30 18 31 31 20 5.停止機器 1 32 32 1 5.停止機器 6.卸下完成品 3 35 35 35 3 6.卸下完成品 7.將完成品放置于成品箱內(nèi) 2 37 37 2 7.機 器 閑 置 40

48、 45 50 人-機配合分析表（改善2） 人 員 作 業(yè) 時間(分鐘) 機 器 作 業(yè) 2.將材料裝上機器 2.裝材料 5

49、 10 10 10 10 10 3.開動機器 1 11 11 1 3.機器激活 （1.從料箱中取出材料） 2 13 （7.將完成品放置于成品箱內(nèi)） 2 15 15 4.機器加工 20 4.人 員 空 閑 25

50、 30 16 31 31 20 5.停止機器 1 32 32 1 5.停止機器 6.卸下完成品 3 35 35 35 3 6.卸下完成品 40 45

51、 50 （五）動作改善要領(lǐng)（Key Points of Motion Improvement） n 影響動作困難度和工時之因素 動 作 單 元 符號 因 素 運送(Transport) 伸手、運空 (Reach、Transport Empty) 移物(Move) 1.重量或阻力 2.目的地之范圍大小 3.小心謹慎 4.方向之改變 5.距離遠近 6.身體部位 抓取(Grasp) 1.抓取方式

52、 2.困難度 3.物體之形狀、大小與擺放數(shù)量 放手(Release) 放手之方式 預(yù)對(Pre-position) 1.物體之形狀、大小 2.單手或雙手 裝配(Assemble) 機械裝配 (Mechanical Assembly) 表面裝佩 (Surface Assembly) 1.裝配方式 2.公差配合程度 3.目標物之形狀、大小 4.裝配物之形狀、大小 5.目視之情況 6.單手或雙手 拆卸(Disassemble) 物體之松緊度或阻力 程序時間(Process Time) 工具應(yīng)用(Use) PT

53、 1.程序時間長短 2.機器設(shè)備之特性 1.工具之形狀、大小 2.物體之形狀、大小 3.動作之方式 心智過程(Mental Process) 凝視(Focus) 檢查(Inspection) 反應(yīng)、回憶、計算 (Re-action、Recall、Compute) ! 1.物體之特征 2.特征之分布范圍 3.反應(yīng)之復(fù)雜度 頭轉(zhuǎn)動(Head Turn) 身體轉(zhuǎn)動(Body Turn) 走動(Walk) HT BT Walk 1.轉(zhuǎn)動之角度 2.身體動作方式 3.移動步數(shù) 4.移動之路徑 持住(Hold)

54、 休息、閑置(Rest、Idle) n 操作分析檢討要點（by Mr. Barnes） 1. 材料 1) 在不影響品質(zhì)之情況，可否用較廉價之材料為代用品？ 2) 當送至操作者時，是否規(guī)格一致，情況正常？ 3) 尺寸、重量、精度是否恰當而能經(jīng)濟地使用？ 4) 物料是否已盡量利用？ 5) 邊料及不合格制品是否可加以利用？ 6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否減至最少？ 2. 物料搬運 1) 搬運之次數(shù)可否減少？ 2) 運送之距離可否縮短? 3) 材料之收發(fā)、運送，及儲存是否用適當之容器? 容器是否清潔？ 4) 材料分送至操作者時有無延誤？ 5) 可否

55、應(yīng)用輸送帶以減除工作之提送(搬運)？ 6) 材料之回送可否減少或剔除？ 7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之運送？ 8) 可否合并操作、檢驗或改變工作次序以免除不必要之運送？ 3. 工具、夾具及固定器 1) 是否是適合此工作之最佳工具？ 2) 工具情況是否良好？ 3) 切削金屬工具之削角是否正確？是否有集中研磨工具之部門？ 4) 是否可變換工具或固定器，可使擔任此道操作所需要的技術(shù)降低？ 5) 用工具、固定器時，工人雙手是否皆做生產(chǎn)性工作？ 6) 可否采用「滑運喂料」「彈送」「夾持工具」？ 7) 可否因「制造程序」之變更而使設(shè)計簡化？ 4. 機器 A. 準備工作

56、 1) 操作者是否需自行準備其自己的機器？ 2) 是否可因生產(chǎn)批量之合適大小，而減少準備之次數(shù)？ 3) 藍圖、工具樣板(量具)之供給有無耽擱？ 4) 試樣之檢驗有無延誤？ B. 操作 1) 此項操作能否剔除？ 2) 能否多種操作同時做？ 3) 機器之速度及進料速度能否增加？ 4) 能否改為自動進料？ 5) 此項操作能否分為二或更多較短的操作？ 6) 可否將二種或更多操作合并為一？考慮在訓練期間此種合并之效果。 7) 此操作之次序能否改變？ 8) 廢料(廢屑)及壞品之數(shù)量能否減少？ 9) 制成件能否預(yù)放于下道工序之位置？ 10) 干擾之次數(shù)可否減少或取消？ 11)

57、 檢驗與操作可否合并？ 12) 機器情況是否良好？ 5. 操作者 1) 操作者在智力及體力上是否適合做此操作？ 2) 是否可改變工具、夾具，或工作環(huán)境以免除工人不必要之疲勞？ 3) 此項操作之基本工資是否合適？ 4) 主管督導(dǎo)是否令人滿意？ 5) 是否再加以教導(dǎo)可使工作者有更好的表現(xiàn)？ 6. 工作環(huán)境 1) 燈光、溫度及通風是否適合此項操作？ 2) 洗手間、更衣室、休息室、工作服(帽鞋等)等設(shè)備是否適當？ 3) 有無不必要之危險存在此操作之內(nèi)？ 4) 有無使工人工作時可坐或可立之設(shè)置？ 5) 工作及休息時間之長短，是否已達最經(jīng)濟情形？ 6) 工廠中之工場整頓是否良好

58、？ n 動作改善之著眼點 （by Mr. Mundel） 1. 基本原則 1) 盡量減少操作中的各動作。 2) 排列成最佳順序。 3) 有利時合并各動作。 4) 盡可能簡化各動作。 5) 平衡雙手的動作。 6) 避免用手持物。 7) 工作設(shè)備應(yīng)合乎工作者的身材。 2. 有無任何動作因下列的變更而予以剔除？ 1) 不必要。 2) 變更動作的順序。 3) 變更工具及設(shè)備。 4) 變更工作場所的布置。 5) 合并所用工具。 6) 改變所用材料。 7) 改變產(chǎn)品設(shè)計。 8) 使夾具動作迅速。 3. 運送動作能否剔除？ 1) 因不必要。 2) 因動作順序

59、的變改。 3) 因工具約合并。 4) 因工具或設(shè)備的改善。 5) 因完成品的自動墮送。 4. 手持的情形可否免除？ 1) 因不必要。 2) 因采用夾具。 5. 等待是否可減免？ 1) 因不必要。 2) 因動作的變更。 3) 因身體各部動作的平衡。 4) 因同時以雙手對稱動作完成工作。 5) 因雙手交換的動作。 6. 有無任何動作可以簡化？ 1) 因用較好工具。 2) 因變更杠桿機構(gòu)。 3) 因變更對象放置地點至適宜位置。 4) 因采用較佳盛具。 5) 因應(yīng)用慣性力量。 6) 因減短視線距離。 7) 因工作臺高度之適當。 7. 運送是否可以簡

60、化？ 1) 因變更布置減短距離。 2) 因變更方向。 3) 因使用不同肌肉。 4) 因動作路線圓轉(zhuǎn)不斷(連續(xù)曲線) 8. 夾持是否可改簡易？ 1) 減短夾持時間。 2) 使用身體有力部份，如用腳踏方法。 （六）動作經(jīng)濟原則（Principles of Motion Economy） A. 有關(guān)人體動作之原則 01. 雙手應(yīng)同時開始及同時完成動作。 02. 雙手應(yīng)同時做反向?qū)ΨQ(朝內(nèi)或朝外)之動作。 03. 除了休息之外雙手不應(yīng)同時空閑。 04. 盡可能利用最低等級之動作。 05. 盡可能利用物體之"動量"。 06. 盡可能用連續(xù)之曲線運動取代突然改

61、變方向之直線運動。 07. 彈道式運動比較順暢輕快。 08. 動作應(yīng)輕松有節(jié)奏。 B. 有關(guān)工作場所布置之原則 09. 工具和物料應(yīng)放在適當作業(yè)范圍內(nèi)之固定位置。 10. 工具和物料應(yīng)依作業(yè)順序排列并置于近處。 11. 利用重力或自動化設(shè)備供料，越近越好。 12. 利用重力墜送或自動化設(shè)備退料。 13. 適當之照明、通風、溫度、相對濕度。 14. 工作臺和座椅之高度應(yīng)恰當舒適。 C. 有關(guān)工具設(shè)備之原則 15. 盡可能用腳踏工具或夾具取代手之動作。 16. 盡可能將多種工具合并(使用多功能工具) 。 17. 工具和物料應(yīng)"預(yù)放"在固定位置。 18. 依手指負荷能力分

62、配工作。 19. 盡可能增加工具握柄之接觸面積。 20. 操作桿位置之設(shè)計應(yīng)盡可能讓作業(yè)人員少變更姿勢。 （七）流動圖分析（Flow Diagram） 1. 流動圖（Flow Diagram）或稱為流動程序圖（Flow Process Diagram） 【范例：改善前】 暫存區(qū)料架 工作臺 收貨區(qū) 辦公室 磅秤 點 數(shù) 臺 收 貨 臺 物 料 架 抽樣臺 暫存區(qū)料架 鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬 廠商交貨卡車 【范例：改善后】 鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬 物 料 架 暫存區(qū)料架 磅秤 磅秤 收 貨 及 抽樣 臺

63、 點 數(shù) 臺 暫存區(qū)料架 廠商交貨卡車 收貨區(qū) 辦公室 工作臺 2. 線圖（String Diagram）或稱為行程頻率圖（Trip Frequency Diagram）、行程表（Travel Chart）。 （八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介 1. 工廠布置之規(guī)劃程序 Key Inputs-P,Q,R,S,T & Activity-areas 2.活動關(guān)連(Activity Relationship) 1.物流 (Flow of Material) 6.空間關(guān)連圖(

64、Space Relationship Diagram) 3.關(guān)連圖 (Relationship Diagram) 4.空間需求 (Space Requirement) 5.可用空間(Space Available) 9.計畫方案評估 確立之工廠 布置計畫 8.限制因素 7.修正 Plan X Plan Y Plan Z 工廠布置計畫方案 Relationships Adjustment Space 2. 工廠布置規(guī)劃之基礎(chǔ)信息 代號 說 明 P Product or Material 物品之特性和差異性

65、Q Quantity or Volume 各單項物品之數(shù)量或體積 R Routing or Process 物品之制造程序或流程 S Supporting Services or Activities 支持生產(chǎn)所必需之活動 T Time or Timing Consideration 包括：作業(yè)時間/期間、頻率、 期限、季節(jié)性，…等等 3. 工廠布置之型態(tài) 以制程為中心之工廠布置 以產(chǎn)品為中心之工廠布置 定位布置(Fixed Position Layout) 流線型布置(Line Layout) 制程布置(Proc

66、ess Layout) 或稱 批量作業(yè)布置(Job-lot Layout) 工廠布置之型態(tài) 4. 關(guān)連圖 (Relationship Diagram) 2 3 1 4 5 6 7 包裝 出貨 現(xiàn)場廁所 半成品存放區(qū) 成品存放區(qū) 生產(chǎn)區(qū) 品管部門 1 A 2 I 2 I 3 U U 3 A 1 A A 3 O O O 1 I 1 3 4 E 3 3 I O A I 5 1 E 3 U 4 I 6 4 A 4 7 A E I O U X Absolutely Necessary Especially Important Important Ordinary Closeness Unimportant Undesirable 1 2 3