分離爪零件機械加工工藝規(guī)程及鉆直徑6孔夾具設計【含CAD圖紙、工序卡、說明書】

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機械加工工序卡片 底圖號 裝訂號 描校 描圖 遼寧工程技術大學 機械加工工藝卡片 產品型號 零部件圖號 產品名稱 零部件名稱 分離爪 共1頁 第1 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 1 QT40-10 毛坯種類 毛坯外 形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 臥式車床 C6132 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內容 工藝裝備 主軸速度 r/min 切削速度m/min 進給量mm/r 背吃刀量mm 進給次數 工步工時 機動 輔助 1 粗車φ40外圓至尺寸φ42mm粗車端面保證尺寸16mm 硬質合金外圓車刀;硬質合金端面車刀;游標卡尺 300r/min 44.27 mm/min 0.21mm/z 0.21mm/z 2mm 1 4.6min 0.7min 2 粗車大端面 粗車φ36的孔 硬質合金外圓車刀；硬質合金端面車刀；游標卡尺 300r/min 33.91mm/min 0.2mm/z 2.5mm 1 4.3min 0.6min 3 精車φ36, φ36.5至尺寸要求 硬質合金外圓車刀；游標卡尺 150r/min 16.96 mm/min 17.72 mm/min 0.10mm/z 0.25mm 2 5.8min 0.9min 4 精車φ40外圓至尺寸要求，倒角1×45度 硬質合金外圓車刀；游標卡尺；內徑千分尺 150r/min 18.84 mm/min 0.10mm/z 0.25mm 2 2.75min 0.4min 設 計 (日期） 審核 (日期) 標準化 （日期） 會簽 （日期） 標記 處數 更改文 件號 簽字 日期 標記 處數 更改文 件號 簽字 日期 描圖 描校 底圖號 裝訂號 遼寧工程技術大學 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 分離爪 共1頁 第1頁 材料牌號 QT40 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 1 每臺件數 1 備注 工序號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車間 工段 設 備 工藝裝備 工 時 準終 單件 1 砂型鑄造 進行砂型鑄造加工 游標卡尺 2 熱處理 進行熱處理加工 游標卡尺 3 粗車外圓 粗車φ40外圓至尺寸φ42mm 粗車端面保證尺寸16mm 臥式車床C6132 硬質合金外圓車刀 硬質合金端面車刀 專用車夾具 游標卡尺 4 粗車大端面+ 粗車大端面 粗車φ36的孔 臥式車床C6132 硬質合金外圓車刀 硬質合金端面車刀 專用車夾具 游標卡尺 5 精車 精車φ36, φ36.5至尺寸要求 臥式車床C6132 硬質合金外圓車刀 游標卡尺 專用車夾具 6 精車外圓 精車φ40外圓至尺寸要求，倒角1×45度 臥式車床C6132 硬質合金外圓車刀 游標卡尺 專用夾具 7 銑左端面 銑φ8.3孔左端面，保證30mm尺寸至30±0.03，表面粗糙度要求為5um 立式銑床X51 硬質合金端銑刀 專用銑夾具 游標卡尺 8 銑右端面 銑φ8.3孔右端面，表面粗糙度要求為5um 立式銑床X51 硬質合金端銑刀 專用銑夾具 游標卡尺 9 鉆，鉸孔 鉆，鉸φ8.3的孔至要求尺寸 立式鉆床Z535 直柄麻花鉆 錐柄機用鉸刀 專用鉆夾具 內徑千分尺 10 鉆孔 鉆φ3mm孔，孔口倒角1×45度 立式鉆床Z535 直柄麻花鉆 專用鉆夾具 內徑千分尺 11 精銑 精銑螺旋面 立式銑床XK5025 螺旋銑刀 專用銑夾具 游標卡尺 12 去毛刺 13 檢驗 設計 （日期） 審核 （日期） 標準化（日期） 會簽 （日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 遼寧工程技術大學 機 械 制 造 技 術 基 礎 課 程 設 計 題 目：分離爪零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計 班　　級：機械10-03 姓　　名：張駿 指導教師；孫遠敬 完成日期：2013.6.29 一、設計題目　　 分離爪零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計 二、原始資料 (1) 被加工零件的零件圖 1張 (2) 生產類型:（中批或大批大量生產） 三、上交材料 1．繪制零件圖 1張 2．毛坯圖 1張 3．編制機械加工工藝過程綜合卡片 1套 4．編制機械加工工藝卡片（僅編制所設計夾具對應的那道工序的機械加工工藝卡片） 1套 5．繪制夾具裝配圖（A0或A1） 1張 6．繪制夾具中1個零件圖（A1或A2。裝配圖出來后，由指導教師為學生指定需繪制的零件圖，一般為夾具體）。 1張 7．編寫課程設計說明書（約5000-8000字）。 1份 四、進度安排 本課程設計要求在3周內完成。 1．第l～2天查資料，熟悉題目階段。 2．第3～7天，完成零件的工藝性分析,確定毛坯的類型、制造方法和機械加工工藝規(guī)程的設計并編制出零件的機械加工工藝卡片。 3．第8～10天，完成夾具總體方案設計（畫出草圖，與指導教師溝通，在其同意的前提下，進行課程設計的下一步）。 4．第11～13天，完成夾具總裝圖的繪制。 5．第14～15天，零件圖的繪制。 6．第16～18天，整理并完成設計說明書的編寫。 7．第19天，完成圖紙和說明書的輸出打印。 8．第20～21天，答辯 五、指導教師評語 成 績： 指導教師　　　　　　　 日　　期　　　　　　　 摘　要 本課程設計是最重要的實踐教學環(huán)節(jié)之一。實在完成生產實習，學完機械制造基礎和其他專業(yè)課程之后進行的。學生通過課程設計，將所學理論與生產實踐相結合，得到解決問題能力的初步培養(yǎng)，另外也為以后搞好畢業(yè)設計，走向工作崗位進行一次綜合訓練。本設計的零件為分離爪，選用QT40-10球墨鑄鐵 。根據零件的形狀、尺寸精度、生產的經濟效益等各方面的詳細分析其加工工藝，多采用專用機床加工。通過對零件的分析，此軸要求精度高，工序適當集中，要求光滑，所以選用工具和尺寸要準。最后對零件進行校核。以便達到零件精度的要求。 Abstract This course design is one of the most important practical teaching link,and it is at the completion of production practice,after learning the basic machinery manufacturing and other professional courses.Through the curriculum design,studens will learn theory combined with production practice,the cultivation of the ability to solve problems.It’s also to do well the graduation design for later,go to work on a comprehensive training. The design of the components separation claw choose QT40-10 ductile iron. According to parts of shape, dimensional accuracy, cost-effective production areas such as a detailed analysis of its manufacturing processes, the use of dedicated processing machine. Part of the analysis, accuracy of this axis, the appropriate concentration processes require smooth, and use tools to prospective size. Finally, the parts are checked. To meet the requirements of precision parts. 目 錄 1零件的工藝性分析……………………………………………7 1.1零件的用途……………………………………………… 7 1.2零件的工藝性…………………………………………7 2機械加工工藝規(guī)程設計………………………………………7 2.1生產綱領計算和生產類型確定…………………………7 2.2毛坯的種類與制造方法的確定………………………… 7 2.2.1毛坯種類…………………………………………… 7 2.2.2鑄件制造方法……………………………………… 8 2.3毛坯尺寸公差與加工余量………………………………8 2.4擬定工藝路線……………………………………………9 2.4.1選擇定位基準……………………………………… 9 2.4.2工序集中與分散…………………………………… 9 2.4.3工序順序安排…………………………………………9 2.4.4工藝路線方案…………………………………………9 3選擇各工序的機床設備，刀具及量具等工藝設備…………10 3.1選擇各工序機床設備……………………………………… 10 3.2選擇刀具與量具…………………………………………11 4確定各工序的切削用量和時間定額……………………… 11 5專用夾具設計……………………………………………… 14 5.1問題的提出………………………………………………14 5.2定位方案及定位原件的選擇……………………………14 5.3定位誤差的計算…………………………………………14 5.4加緊方案的設計…………………………………………15 5.5加緊力的計算……………………………………………16 6.方案的綜合評價與結論……………………………………17 7體會與展望…………………………………………………19 8參考文獻……………………………………………………20 1零件的工藝性分析 1.1零件的用途 題目所給的零件是分離爪。它位于車床變速機構中，主要起換檔的作用，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，工作過程：撥叉零件是在傳動系統(tǒng)中撥動滑移齒輪，以實現系統(tǒng)調速，轉向。 1.2零件的工藝分析 C6132D車床共有兩處加工表面和一個空內表面，其間有一定位置要求。分述如下： （1）零件孔Φ40mm的上加工表面 這一組加工表面包括：孔Φ40mm的下加工表面，孔Φ40mm的外表面，有粗糙度要求為Ra等于5um。 加工時以Φ50mm中心線為基準，并加緊Φ50的左右兩端面。 （2）孔Φ50mm下端面及孔Φ36的內表面 其中Φ50mm的下端面有粗糙度要求為Ra等于5um，這需要粗車；孔Φ36mm的內表面粗糙度要求5，需要進一步精車，這都以Φ40孔及端面定位，這就是先選一粗基準，然后必須要用已加工表面作為精基準。根據各加工方法的經濟精度及一般機床所能達到的位置精 度，該零件沒有很難加工的表面尺寸，上述表面的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們的位置精度要求。 2機械加工工藝規(guī)程 2.1生產綱領計算和生產類型確定 根據課程要求生產綱領為中批或大批生產，現選為大批生產。 2.2毛坯的種類與制造方法的確定。 2.2.1毛坯種類選擇 零件材料為QT40-10。QT40-10是球墨鑄鐵，它的熱處理與鋼相似，但因其含碳、硅、錳量較多，所以熱處理需要較高的加溫度和較長的保溫時間，其淬透性比碳鋼好。毛坯的鑄造后采用低溫退火。 考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 2.2.2鑄件制造方法 已知零件的生產為大批生產，初步確定工藝安排的基本傾向為：加工過程劃分階段，工序都要集中，加工設備主要以專用設備為主，采用專用夾具，這樣生產質量高，投產快生產率較高，能適應大批量需求。根據零件的材料確定毛坯為鑄件，材料為QT40-10，毛坯的鑄造方法為砂型型鑄造，鑄件尺寸公差等級為IT13級以下。 2.3毛坯尺寸公差及加工余量 根據《機械制造技術基礎課程設計指導書》 表2-1 可選取公差等級為8到12級。這里選取8級。根據表2-3 選擇鑄件尺寸公差。由于零件根據表2-5選取加工余量等級為F，機械加工余量取0.5mm。根據表2-4選取鑄件機械加工余量。最后根據公式2-1及 2-2。算得毛坯基本尺寸R。過程及結果如表1-1所示。根據式《機械制造技術基礎課程指設計導書》中式2-1 2-2 R=F+RMA+CT/2（單側加工）R=F+2RMA+CT/2（雙側加工）R=F-2RMA-CT/2（內腔加工） 求毛坯基本尺寸；A孔；直徑40孔R=F+2RMA+2CT/2=46； B孔；直徑36孔R=F-2RMA-CT/2=30； C孔；直徑50孔R=F+2RMA+2CT/2=56； D面；長度21面R=F+RMA+CT/2=21； E面；長度13面R=F+RMA+CT/2=13； F面；長度25面R=F+RMA+CT/2=25； 項目 A孔 B孔 C孔 D面 公差等級CT 8 8 8 8 加工面基本尺寸F 40 36 50 16 鑄件尺寸公差 1.3 1.3 1.4 1.1 機械加工余量等級 F F F F 要求的鑄件機械加工余量RMA 1 1 1 1 毛坯基本尺寸R 46 30 56 21 項目 E面 F面 公差等級CT 8 8 加工面基本尺寸F 8 20 鑄件尺寸公差 1 1.2 機械加工余量等級 F F 要求的鑄件機械加工余量RMA 1 1 毛坯基本尺寸R 13 25 表1-1 2.4擬定工藝路線 2.4.1選擇定位基準 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。 （1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現選取φ50孔的上表面作為粗基準，利用圓柱來定位，另外四爪握住兩邊來限制六個自由度，達到完全定位,然后進行車削。 （2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。故選取φ50孔的上表面。 2.4.2工序集中與分散 采取工序集中原則。有利于提高生產率機床。減少弓箭裝夾次數，節(jié)省裝夾工作時間。有利于保證各加工面的相互位置精度。減少工序數目縮短工藝路線，簡化生產計劃組織工作. 2.4.3工序順序的安排 采取如下原則；先基準后其他，先粗后精，先主后次，先面后孔原則。 2.4.4工藝路線方案 制定工藝路線，在生產綱領確定的情況下, 根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求來制定工藝路線?？梢钥紤]采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。制定如下工藝方案； 工序一：鑄造。 工序二：低溫退火熱處理。 工序三：以Φ50mm的孔及下端面定位，車φ40孔，并車孔的上端面。 工序四：以Φ40內孔及上端面定位，車Φ50下端面及Φ36mm孔。 工序五：以Φ40內孔及上端面定位，精車φ36及Φ36.5孔。 工序六：以Φ36內孔及端面定位，精車φ40外圓倒角 工序七：以Φ36內孔及端面定位，銑Φ8.3mm孔兩端至尺寸8+0.5mm，保證30mm尺寸至30±0.03mm，表面粗糙度要求為5mm。 工序八：以Φ36內孔及端面定位，鉆、鉸Φ8.3mm至尺寸。 工序九：以Φ36內孔及端面定位，鉆Φ3的孔，孔口倒角。 工序十：以Φ36內孔及端面定位，精銑螺旋面 工序十一 去毛刺。 工序十二 檢驗。 3選擇各工序的機床設備，刀具及量具等工藝設備 3.1選擇各工序機床設備 機床選擇時應考慮以下幾個因素； 1．機床尺寸規(guī)格要與被加工工件的外輪廓尺寸相適應，應避免盲目加大機床規(guī)格。 2．機床的加工精度應與被加工工件在該工序的加工精度相適應。 3．機床的生產率應與被加工工件的生產類型相適應。 4.機床的選擇應考慮工廠的現有設備條件。 根據各工序的技術要求，及查閱《機械制造技術基礎課程指設計導書》，工序三，工序四，工序五，工序六均為車表面，查表4-1 4-2 4-3可用C6132臥式車床。 工序七，工序八為銑削工藝，查表4-14 4-15 4-16可采用立式銑床X51。 工序九為鉆，鉸工藝，工序十為鉆孔工藝。查表4-9 4-10 4-11用臺式鉆床Z535。 工學十一需精銑螺旋面，很復雜，查表4-21選用數控立式升降臺銑床XK5025 3.2選擇刀具與量具 在生產中，除大批量生產和加工特殊形狀零件有時采用高效專用刀具，組合刀具和特殊刀具之外，一般均選用標準刀具《機械制造基礎課程設計指導書》表3-1 3-2 3-3 3-35 3-36 在銑床上用硬質合金端銑刀，銑上下兩槽用三面刃銑刀，在車床上硬質合金外圓車刀和端面車刀，鉆床用直柄麻花鉆和錐柄機用鉸刀，數控銑床用專用螺旋面銑刀。 選擇設計量具時，主要根據被加工零件的精度要求，零件的尺寸，形狀和生產類型等進行選擇。查《機械制造技術基礎課程設計指導書》表3-39量具可選精度要求較高的可用內徑千分尺量程50～175，其余用游標卡尺分度值為0.02 4確定各工序切削用量和時間定額 工序一 　　毛坯工序Ⅰ 工序二　以φ36mm孔及端面定位銑φ8.3孔上下兩端面 1. 加工條件 工件材料：QT40-10，σb=16GPa，HB=190~241,鑄造。 加工要求：粗銑φ8.3上下兩端面面。 機床：銑床，XD6132臥式銑床。 刀具：硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=40mm,深度ap<=1.5mm齒數z=10,故據《切削用量簡明手冊》取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4）計算切削速度 按《切削手冊》，V c= 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據XA6132銑床參數，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校驗機床功率 查《切削手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=1.3mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(40+40)/475=0.168min。 工序三 　　以φ36及端面為精基準，鉆、鉸φ8.3孔 1. 選擇鉆頭 選擇直柄麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=8mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12°，二重刃長度=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切削手冊》 ，所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經校驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切削手冊》）為0.5～0.8mm，壽命． ?。?）切削速度 查《切削手冊》 修正系數 故。 查《切削手冊》機床實際轉速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 3.計算工時 T=L/nf=65/272*1.45=0.163min 工序四 　　以φ36及端面為精基準，鉆、鉸φ3mm孔，倒角 1. 選擇鉆頭 選擇粗直柄麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=3mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝4°，二重刃長度=1.5mm,橫刀長b=1mm,寬l=3mm,棱帶長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切削手冊》 f=0.3-0.5mm/r ，所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經校驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切削手冊》）為0.5～0.8mm，壽命． 　（3）切削速度 查《切削手冊》 修正系數 故。 查《切削手冊》機床實際轉速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 3.計算工時 T=L/nf=65/272*1.45=0.163min 工序十一 去毛刺 工序十二 檢查。 其余幾步數據見工藝卡片。 5專用夾具設計 5.1問題的提出 在給定的零件中，對本步加工的定位提出具體的要求是一定的公差，定位要求較高。因此，本步的重點應在保證工件的定位，來保證兩孔的尺寸。 具體要求：1、保證孔1，孔2的尺寸。 2、保證圖中其它的標尺寸。 5.2定位方案及定位原件的選擇 本夾具主要為了鉆銷6mm的孔。此工序的工序基準為大頭端面和小頭孔。為避免定位誤差，按基準重合原則以及考慮定位簡單和快速。長心軸，定位銷，及夾具體平面組合定位限制工件6個自由度，使工件完全定位。 5.3定位誤差的計算 由于加工孔的極限偏差較大故工件孔與定位心軸可采用過盈配合。工件孔與定位心軸水平放置。由于工件孔與心軸為無間隙配合，定位副間無間隙，故基準位移誤差△j=0.由于工序基準與定位基準重合，故△b=0.所以定位誤差△d=△j+△b=0.被加工尺寸公差＆=0.2-0.15=0.05.因為△d<＆/3.所以方案可行。加工直徑40外圓時?！鱠=△j+△b=0。被加工尺寸公差＆=0.02-（-0.01）=0.03.因為△d<＆/3，所以可行。 5.4.夾緊方案設計 夾緊裝置應遵循以下要求； 1. 工件在夾緊過程中。不能破壞工件在定位時所獲得的的正確位置。 2. 夾緊力的大小應可靠，適當。 3. 夾緊動作要準確迅速，以提高生產效率。 4. 操作方便，省力，安全，以改善工人的勞動條件，減輕勞動強度。 5. 結構簡單，易于操作。 夾緊力應遵循以下原則； 1. 夾緊力的作用方向應不破壞工件定位的準確性和可靠性。 2. 夾緊力方向應使工件變形盡可能小。 3. 夾緊力的方向應使所需夾緊力小。 夾緊力作用點應遵循以下原則； 1. 夾緊力作用點位置應靠近原件的幾何中心或幾個支承原件所形成的的支撐面內。 2. 夾緊力作用點應落在工件剛度較好的部位上。 3. 夾緊力作用點應盡可能靠近被加工表面，以減小切削力對工件造成的翻轉力矩，必要時應在工件剛性差的部位增加輔助支承并施加附加夾緊力，以免震動和變形。 設計制定夾具主要技術條件 1： 首先保證孔1，孔2的尺寸和表面粗糙度不大于。 2：其次要保證外圓的尺寸。 3：同時保證外圓端面粗糙度。 根據以上原則，由于使用心軸進行定位，故選取帶間六角螺母作為夾緊件。心軸與六角螺母配合夾緊。用心軸將零件固定在夾具體上。左端用六角螺母固定心軸。右端用帶肩六角螺母固定。 5.5夾緊力的計算 夾緊力的大小，對工件裝夾的可靠性，工件和夾具的變形，裝夾裝置的復雜程度等都有很大的影響。計算夾緊力，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)以簡化計算。然后根據工件受到切削力，夾緊力后處于平衡條件，計算出理論夾緊力Fj0，在乘以安全系數K，作為實際所需的夾緊力Fj,即 Fj=KFj0 考慮到切削力的變化和工藝變形等因素，一般在粗加工時取K=2.5-3.精加工時取K=1.5-2。估算夾緊力應按最不利的情況考慮。 車床家具的夾緊力估算過程復雜，因工件的受力大小及方向是動態(tài)變化的，因此，為了便于分析計算，就需將工件的動態(tài)受力狀態(tài)轉化為靜態(tài)受力狀態(tài)，找出各特征切削點的受力方向，加以分析計算。 設；切削速度V=80m/min,進給量f=0.3mm/r，切削深度AP=2mm.若使用Kr=15端面車刀粗車結合面K，Fz=9.81CFZa 根據特征切削點切削力的方向，分別計算出各特征切削點夾緊力的大小，然后進行比較確定出夾緊力的最大值即為夾具所需要的夾緊力。各主要特征的夾緊力大小估算如下； 工件在FZ的作用下有沿Z軸方向移動的趨勢，在FX的作用下有沿Y軸方向移動的趨勢，此時，FY的作用力可看作用于定位支撐丁的反作用力相抵消。因此，夾緊力FA的大小應滿足下列不等式 FA>=FZ+FX/f 取f=0.3 FA>2768.7N 6方案的綜合評價與結論 由于這是第一次進行機械制造基礎課程設計，所以進程比較緩慢，設計方案也不是很嚴密。此方案首先對零件進行了工藝分析，通過上網，查閱書籍等明白零件的用途及技術要求和工藝分析。并以此為根據對零件的生產類型進行確定。進一步對零件的毛坯的種類和制造進行了系統(tǒng)，全面的分析。故設計到此階段所設計的方案還算可以。沒有太多的漏洞。接下是確定毛坯的尺寸公差與加工余量，本過程大多數根據《機械制造基礎課程設計指導書》中所給的信息進行毛坯尺寸及公差的確定還有加工余量的選擇。設計過程中也有很多不確定的因素?；径纪ㄟ^上網等方式進而解決，設計過程很順利。故此可以對此設計過程認可。在下面的過程為擬定工藝路線，包括定位基準的選擇工序集中的確定，工序順序的安排及工藝路線的安排。此過程變動較大。都是根據《機械制造基礎課程設計指導書》中所給的材料進行不精確選擇，所以此設計過程不是非常準確嚴密，但是可以選用。需要在加工過程中視情況而進行更改，但不是隨意更改，總方向還是要根據說明書進行。故此過程方案一般，可以選用。下個過程為選擇各工序的機床設備，刀具及量具等工藝設備。此過程很準確，說明書中所選用的機床，刀具，量具等設備可以采用。在選取過程中，每個設備都有各自加工的選用范圍，只要符合選用范圍就可以取用。故此過程簡便，可靠。應該按說明書所選用的設備進行工藝加工。下一過程為確定各工序的切削用量和時間定額。此過程嚴謹程度一般。因為此過程是根據工藝設計而來，工藝設計用所得方案的有變動，故此過程也存在一定范圍內的變動，但是都是誤差允許范圍內。計算過程完全嚴格按照設計手冊中所給定的而來。配合工藝設計可以進行選用，所以此過程應按照工藝過程參考選取，可以選用。下一過程為專用夾具的設計，此過程靈活性比較大，一種零件可以有不同的幾種夾具方案，在設計過程中，也是根據書上多給定的夾具選用的范圍選定，在選用夾具原件時，參考各種夾具原件的適用范圍。最后由定位誤差和夾緊力來檢驗此夾具設計的是否合理。所以此過程也是按照程序而來，有設計，有檢驗。故本過程可取。 總上所述，在方案的設計過程中，存在許多不完善的地方，但是方案依然可取，所需改進的是在設計過程中應多查資料，不僅要根據書中所給的資料進行設計，同時也要根據現實情況，及經驗情況進行綜合設計。這樣方案才可以變的完美。所以此方案在一定誤差范圍內可以選取。 7體會與展望 為期三周的夾具課程設計已經接近尾聲，回顧整個過程，通過老師和同學的幫助，還有自己不懈的努力，終于定時定量的完成了這次課程設計。課程設計作為《機械制造技術基礎》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產實習中的感性認識。 本次課程設計主要經歷了兩個階段：第一段是接卸加工工藝規(guī)程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、實踐定額計算等方面的知識；夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構及零件結構設計設計等方面的知識。通過此次設計，是我基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。本設計還存在很多不足之處。一是由于本人的畫圖不夠純熟，在畫圖遇到復雜的和難的地方時顯力不從心，使圖沒達到預期設計出來的水平。二是對分離爪的工作原理掌握的不夠熟練，在設計過程中不能全面地考慮問題，造成走許多彎路，設計速度緩慢，這些都需要進一步研究和進一步實踐來解決?？偟膩碚f，這次設計，使我們在基本理論的綜合運用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。由于能力所限，設計還有許多不足之粗，懇請老師們批評指正。 8參考文獻 [1]《機械制造技術基礎課程設計指導書》阜新；遼寧工程技術大學出版社。 [2]周兆元《互換性與測量技術基礎》第3版，機械工業(yè)出版社。 [3]馬壯《工程訓練》機械工業(yè)出版社。 [4]吳兆祥，《機械制造技術課程設計》，浙江；浙江大學出版社。 [5]成大先，《機械設計手冊》北京：機械工業(yè)出版社。 [6]甘永立，《幾何量公差與檢測》上海：上?？茖W技術出版社。 [7]黃健求，《機械制造基礎》第2版，機械工業(yè)出版社。 [8]曲振生，《機械圖學》，東北大學出版社。 [9]陳宏均《切削手冊》第2版，機械工業(yè)出版社。