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目錄
目錄 1
第一章 零件的工藝分析 1
第二章零件的工藝規(guī)程設計 2
2.1小支座體加工定位基準的選擇 3
2.1.1粗基準的選擇 3
2.1.2精基準的選擇 3
2.2小支座加工主要工序安排 3
2.3毛坯材料及毛坯加工余量確定 4
2.4選擇加工設備及刀具、夾具、量具 5
第三章切削用量及基本工時計算 6
3.1粗、精銑底平面 7
3.2車φ40左側平面和右側平面面 8
3.3粗車、精車φ25的圓孔 10
3.4鉆φ9通孔和沉孔φ14 11
結論 13
參考文獻 14
致 謝 15
第一章 零件的工藝分析
圖1-1零件圖
由小支座的零件圖可知，本次按照基本的特征，分成面和孔的加工特征進行初步的技術要求分析：
（1）面的特征加工包括底部的端面，還有φ40的外圓左側端面和右側端面。底平面以及φ40的左側和右側端面的表面粗糙度要求均為Ra6.3，其余未注明的表面表面粗糙度要求的均按照不加工來進行處理。
（2）孔的加工特征包括以φ40外圓中心為基準上的孔，以φ40外圓中心基準上的孔的特征是中心孔φ25H7的孔，還有底面上3-φ9通孔及3-φ14沉孔深10mm。這幾種孔中除了中心孔φ25H7表面粗糙度要求為Ra3.2，其余各孔的表面粗糙度要求均按照Ra12.5進行加工。
第二章零件的工藝規(guī)程設計
2.1小支座體加工定位基準的選擇
2.1.1粗基準的選擇
我們按照粗基準的選擇原則包括：盡量選擇面積大的平面、不加工的平面、大孔、以及外形比較好定位的特征表面作為粗基準的選擇原則，本次的小支座重最明顯的大的表面特征就是外形的特征及底部或者上斜面，以外形作為粗基準可以對后續(xù)的孔及端面加工的基準。
2.1.2精基準的選擇
精基準的選擇一般要以加工后的表面，并且該表面與其他的各處特征有相關的尺寸要求或者形位公差的要求，本次的小支座的中間孔φ63孔中心基準就是這個案例，工件中的這個孔系均與后續(xù)表面的特征有相應的形位公差和尺寸的要求，因此選擇此零件的此孔中心作為精基準的選擇就再合適不過了。
2.2小支座加工主要工序安排
對這種形狀的主要工序安排基本采用先加工大的特征，再加工小的特征，首先是把比較容易實現(xiàn)加工和定位的地方給加工出來，然后在對一些比較難的地方進行加工，尤其是一些比較難定位的后面加工。先面后孔、先大孔和小孔的原則基本都適合應用于軸承蓋類零件的工序安排，本次的小支座的工序安排也不過是遵循了這類加工工序安排的原則。
在工件的鑄造完成后，需要將工件的鑄造殘渣清理干凈。清理是在高溫下的含一定成分的蘇打及一定容量的亞硝酸鈉溶液中進行的。整理以后在用比較大的足夠的壓縮的空氣對各個零部件的表面進行清理，把那些殘渣給處理掉。這樣就可以保證經(jīng)過鑄造后的零件，它內(nèi)部的雜質、鐵屑、毛刺、砂粒就會相應的減少甚至消失。
綜合考慮，針對本次的小支座在加工的工藝的流程如下
工序1：鑄造毛坯
工序2：銑底部端面兼顧尺寸20mm
工序3：鉆底面上3-φ9通孔和沉孔φ14深10mm
工序4：車φ40左側端面
工序5：粗、精車孔φ25H7
工序6：車φ40右側端面尺寸80mm
工序7：去毛刺到棱角
工序8：檢驗入庫
2.3毛坯材料及毛坯加工余量確定
通過小支座圖我們能夠知道，小支座零件的材料我們選用的材料是是HT200的材料。HT200材料它是珠光體的灰口鑄鐵種類的材料。這種材料的強度相對會比較高，在耐磨性的性能方面也比較好，但是白口的傾向比較大，在鑄造方面的性能就相對會差那么一點，普遍來說都必須要先進行人工時效來進行加工處理。因為小支座零件對于生產(chǎn)要求是批量的加工，所以我們對零件的材料選擇的是鑄造的加工防范，實現(xiàn)對于毛坯的鍛造的加工。本次選擇普通的砂型鑄造毛坯，鑄造完后進行退火處理去除表面的應力，然后清理殘渣，在鑄造過程中同樣要避免鑄造中的諸如氣孔、裂紋、收縮等鑄造缺陷，在鑄造完成后要進行人工時效處理。分型面選擇整體的零件的半邊為分型面，澆冒口的位置選擇主要的基準孔的兩側。
毛坯的選擇是否合理，對于我們的后面的加工有著很關鍵的影響的，尤其是毛坯的材料的選擇跟我們對毛坯的加工方式，以及毛坯的加工的精度這些都是能深深的影響到我們后續(xù)的加工的。
所以確定好毛坯的制造形式很重要，本次的小支座考慮為批量生產(chǎn)，根據(jù)零件的形狀確定毛坯為鑄造件，可以將整體的零件基本型腔都可以鑄造出來，有些不加工的面可以直接鑄造出成型，這樣比較的方便，本次選擇的鑄造方式為砂型鑄造方式，鑄造的方式能夠在很大的程度上減少我們的技術人員的生產(chǎn)的成本的。
本次針對各表面特征的加工余量進行分析，查詢《機械加工工藝設計實用手冊》得出以下表格的結論。
表2-3零件表面加工余量確定
序號
加工表面
加工表面精度要求
加工尺寸要求
選擇理由
1
底部端面
Ra6.3
20
根據(jù)《機械加工工藝設計實用手冊》表8-33銑平面的加工余量可知，此表面厚度為6至30mm，寬度小于200mm，選擇的粗銑加工余量為1.0mm，精銑的加工余量為0.7mm；
2
φ40左右側端面
Ra6.3
80
同上查詢表8-33，選擇的粗銑加工余量為1.0mm，精銑的加工余量為0.7mm
3
中間孔
Ra3.2
φ25H（）
查詢《機械加工工藝設計實用手冊》表8-18的孔加工余量，零件直徑尺寸為18至50mm之間，粗車孔加工余量為2.0mm，精車孔加工余量為1.00mm
總上所述，本次的毛坯尺寸如下
零件的底面厚度尺寸為20+1.0+0.7=22mm
零件的φ40左右側面的毛坯尺寸為80+2+2=84mm
中間孔的毛坯尺寸為25-2-2-1-1=19mm
2.4選擇加工設備及刀具、夾具、量具
由于生產(chǎn)類型為批量生產(chǎn)，本次采用均在數(shù)控銑床上進行加工。
銑削各表面特征的時候，由于該加工對象為整體的平面表面?？紤]到工件的定位夾緊方案及夾具結構設計等問題，采用立式銑床X5032，可以輔助對工件的安裝起到作用。銑削各表面的過程中，由于工件為一定的不規(guī)則物體，因此在銑削各表面的時候均需要采用專用夾具進行裝夾。本次的零件裝夾較為規(guī)范，基本采用通用夾具即可，本次選擇在工件的下方加上墊鐵，以此鉆孔或者車孔的時候不會傷到機床的工作臺。
銑各表面過程中使用的刀具，在銑端面的時候選擇端面銑刀φ40mm。選擇的量具包括游標卡尺0-300mm、游標深度尺0-150mm等。
車中間孔的時候選擇的刀具為專用的車刀，此車刀的直徑需要調整到φ25左右，以便車孔的時候方便檢測尺寸，車孔的時候選擇的量具為內(nèi)徑分離卡，由于內(nèi)孔的直徑為φ25，所以選擇的內(nèi)徑千分尺為0-25mm的內(nèi)徑千分尺。
鉆各小孔的時候根據(jù)鉆孔的時候需要選擇相應大小的鉆頭即可，φ9的孔選擇φ9的麻花鉆頭，φ14沉孔選擇φ14的忽鉆頭即可。測量的工具就選擇0-150mm的游標卡尺即可。
第三章切削用量及基本工時計算
3.1粗、精銑底平面
機床：立式銑床X5032
刀具：我們在這邊用的是端面銑刀φ40
（1）粗銑
銑削深度：mm
進給量大小：按照《機械加工工藝設計實用手冊》，在這邊我們是取
速度大小：我們按照《機械加工工藝設計實用手冊》，在這邊我們是取
所用的機床的主軸的轉速度大小是大?。?，取
進給量的大?。?
工作臺每分鐘進給量的大?。?
：按照《機械加工工藝設計實用手冊》,
所加工零件的切削長度尺寸大小是尺寸大小：我們按照我們的毛坯尺寸能夠曉得
所加工零件所用的刀具向內(nèi)切入的長度：
所加工零件所用的刀具向外切出的長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
（2）精銑
深度尺寸大?。?
進給量尺寸大?。何覀儼凑铡稒C械加工工藝設計實用手冊》，取
速度大?。簠⒄铡稒C械加工工藝設計實用手冊》，取
所用的機床的主軸的轉速度大小是大小是：，取
進給量大小是：
工作臺每分鐘進給量大小是：
所加工零件的切削長度尺寸大小是尺寸大小是：由毛坯尺寸可知
所加工零件所用的刀具向內(nèi)切入的長度尺寸大小是：精銑時
所加工零件所用的刀具向外切出的長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
本工序機動時間
3.2車φ40左側平面和右側平面面
機床：臥式車床CA6140
刀具：我們在這邊用的是端面車刀
（1）粗車
車削深度：
進給量大小：按照《機械加工工藝設計實用手冊》，在這邊我們是取
速度大小：我們按照《機械加工工藝設計實用手冊》，在這邊我們是取
所用的機床的主軸的轉速度大小是大?。海?
進給量的大?。?
工作臺每分鐘進給量的大小：
：按照《機械加工工藝設計實用手冊》,
所加工零件的切削長度尺寸大小是尺寸大?。何覀儼凑瘴覀兊拿鞒叽缒軌驎缘?
所加工零件所用的刀具向內(nèi)切入的長度：
所加工零件所用的刀具向外切出的長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
（2）精車
深度尺寸大?。?
進給量尺寸大小：我們按照《機械加工工藝設計實用手冊》，取
速度大小：參照《機械加工工藝設計實用手冊》，取
所用的機床的主軸的轉速度大小是大小是：，取
進給量大小是：
工作臺每分鐘進給量大小是：
所加工零件的切削長度尺寸大小是尺寸大小是：由毛坯尺寸可知
所加工零件所用的刀具向內(nèi)切入的長度尺寸大小是：精銑時
所加工零件所用的刀具向外切出的長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
本工序機動時間
3.3粗車、精車φ25的圓孔
機床：臥式車床CA6140
刀具：內(nèi)圓車刀
1）粗車 孔
切削深度尺寸是：
進給量：我們按照《機械加工工藝設計實用手冊》，進給量按照加工的鑄鋁的進給量為。本次確定進給量
切削速度大小是：參照《機械加工工藝設計實用手冊》，切削速度按照加工的鑄鋁的切削速度大小為，本次選取為
所用的機床的主軸的轉速度大小是：，
這里是粗車孔所以按照加工的毛坯的孔徑也就是37mm計算
工作臺每分鐘進給量：
所加工零件的切削長度尺寸大小是：
所加工零件所用的刀具向內(nèi)切入的長度：
所加工零件所用的刀具向外切出的長度： 取
行程次數(shù)：
機動時間：
2）精車 孔
切削深度尺寸是：
進給量：我們按照《機械加工工藝設計實用手冊》，進給量按照加工的鑄鋁的進給量為。本次確定進給量
切削速度大小是：參照《機械加工工藝設計實用手冊》，切削速度按照加工的鑄鋁的切削速度大小為，本次選取為
所用的機床的主軸的轉速度大小是：，
這里是精車孔所以按照加工的孔徑也就是45mm計算
工作臺每分鐘進給量：
所加工零件的切削長度尺寸大小是：
所加工零件所用的刀具向內(nèi)切入的長度：
所加工零件所用的刀具向外切出的長度： 取
行程次數(shù)：
機動時間：
3.4鉆φ9通孔和沉孔φ14
（1）鉆孔φ9
切削深度尺寸是：
進給量：我們按照《機械加工工藝設計實用手冊》，取
切削速度大小是：參照《機械加工工藝設計實用手冊》，加工的材料是鑄造鋁合金，選取
所用的機床的主軸的轉速度大小是：，取
所加工零件的切削長度尺寸大小是：
所加工零件所用的刀具向內(nèi)切入的長度：
所加工零件所用的刀具向外切出的長度：
走刀次數(shù)為4
機動時間：
（2）鉆沉孔φ14
切削深度尺寸是：
進給量：我們按照《機械加工工藝設計實用手冊》，取
切削速度大小是：參照《機械加工工藝設計實用手冊》，加工的材料是鑄造鋁合金，選取
所用的機床的主軸的轉速度大小是：，取
所加工零件的切削長度尺寸大小是：
所加工零件所用的刀具向內(nèi)切入的長度：
所加工零件所用的刀具向外切出的長度：
走刀次數(shù)為4
機動時間：
結論
小支座零件是一個比較普遍的典型的工件，所以小支座的加工特征也是這些類似的零件中的比較經(jīng)典的工藝了，針對小支座的圖紙，我們要對其工藝方案進行合理的設計，并運用到實際的加工當中去，并讓他實現(xiàn)最大的加工的工藝性，完成整個小支座零件的生產(chǎn)加工。我們就要求對該零件進行合理的工藝流程的分析確定其合理的工藝規(guī)程。
本次設計的是小支座的工藝規(guī)程設計及主要工序的夾具設計總結了以下幾點內(nèi)容。
1、剛開始要對小支座零件的圖分析，要對小支座的表面加工精度，行位公差的具體要求，基本的公差尺寸這些要求分析，確定一個比較合理的加工方法，制定合理的工藝規(guī)程，并制定機械加工工藝過程卡和工序卡。使得對此類零件的工藝規(guī)程總體有了個全面的掌握。
2、對小支座的工藝流程進行分析，選擇其中的主要的工序作為夾具設計的任務。本次選擇的是鉆孔專用夾具設計。
3、鉆孔夾具讓我更加清楚的知道了這一類的工件的夾具具體定位的形式，以及夾具對工件的夾緊方式，如何選擇定位原件，以及夾緊的原件，并且學會了使用夾具中的一些基本原件，支承釘和支承板這些比較標準的原件。
參考文獻
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［12］ 張捷.機械制造技術基礎 .西南交通大學出版社,2006
致 謝
對本次課程設計的指導老師們，也表示我衷心的感謝，感謝所有的老師給我的虛心教導，還有關心和指導，在這個設計過程中，通過查閱資料，請教你們問題，使我一一在設計過程中逐步解決了很多的問題，也使我在設計過程中逐步從一個感性的認識提升到了一個理性的認識，這是一個多么重大的改變啊，所以這里要真心的祝福每一位幫助過我的人。
在這幾年的學習生活中，我也學會了怎么做人，這使我成長了不少，如今即將踏入這個混沌的世界，我也感到有種無畏的動力，這種動力是來自這幾年來的學校生活的，畢竟很多的人給我的指引，并且還指點我在成長的過程中的點點滴滴。在這里也陪伴了我的很多朋友們，他們也給了我一些幫助，這里也是我的一點生活、學習中的感觸?？傊?，千言萬語也說不盡，你們對我的關懷，總之在未來甚至更長的時間里，我都不會永遠的忘記你們，你們是我生活中的搖船，使我終于可以翱翔在這個浩瀚的知識海洋中，此處不多說了，最后感謝學校、感謝老師、感謝所有幫助過我的人，祝福你們生活越來越精彩，也祝愿自己生活越來越精彩。