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機(jī)械加工工藝與裝備設(shè)計(jì)
設(shè)計(jì)說明書
題目：離合器齒輪零件的工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì)
班級：
指導(dǎo)老師：
16
目 錄
1 前言 1
2 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1
2.1 零件的作用 1
2.2 零件的工藝性分析 1
2.3 零件的生產(chǎn)類型 2
3 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計(jì)毛坯-零件合圖 2
3.1 選擇毛坯 2
3.2 確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差 2
3.3 確定機(jī)械加工余量 3
3.4 確定毛坯尺寸 3
3.5 確定毛坯尺寸公差 3
3.6 繪制毛坯圖 4
4 選擇加工方法，制定工藝路線 5
4.1 定位基準(zhǔn)的選擇 5
4.2 零件表面加工方法的選擇 5
4.3 制訂工藝路線 5
5 工序設(shè)計(jì) 6
5.1 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 6
5.2 確定工序尺寸 7
6 確定切削用量及基本時(shí)間 8
6.1 工序Ⅰ切削用量及基本時(shí)間的確定 8
6.2 工序第Ⅰ、第Ⅱ、第Ⅵ、第Ⅷ切削用量及基本時(shí)間的確定 13
7 夾具設(shè)計(jì) 13
7.1 夾具的定位方案 13
7.2 夾緊機(jī)構(gòu) 13
7.3 誤差分析 13
7.4 夾緊力的計(jì)算 15
8 小結(jié) 16
9 參考文獻(xiàn) 16
1 前言
機(jī)械加工工藝與裝備課程設(shè)計(jì)是我學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、專業(yè)技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進(jìn)行的。這是我在進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計(jì)之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練。因此，它在我的大學(xué)生活中占有重要的地位。
就我個(gè)人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計(jì)對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)。
由于能力所限，設(shè)計(jì)尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。
2 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定
2.1 零件的作用
題目所給定的零件是CA6140車床主軸箱中運(yùn)動(dòng)輸入軸Ⅰ軸上的一個(gè)離合器齒輪，如圖7-1所示。它位于Ⅰ軸上，用于接通或斷開主軸的反轉(zhuǎn)傳動(dòng)路線，與其他零件一起組成摩擦片正反轉(zhuǎn)離合器，如圖7-2（M1右側(cè)）所示。主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)鏈由電機(jī)經(jīng)過帶輪傳動(dòng)副φ130?mm/φ230?mm傳至主軸箱中的軸Ⅰ。在軸Ⅰ上裝有雙向多片摩擦離合器M1，使主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)或停止。當(dāng)壓緊離合器左部的摩擦片時(shí)，軸Ⅰ的運(yùn)動(dòng)經(jīng)齒輪副56/38或51/43傳給軸Ⅱ，使軸Ⅱ獲得2種轉(zhuǎn)速。壓緊右部摩擦片時(shí)，經(jīng)齒輪50、軸Ⅶ上的空套齒輪34傳給軸Ⅱ上的固定齒輪30。這時(shí)軸Ⅰ至軸Ⅱ間多一個(gè)中間齒輪34，故軸Ⅱ的轉(zhuǎn)向相反，反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速只有1種。當(dāng)離合器處于中間位置時(shí)，左、右摩擦片都沒有被壓緊，軸Ⅰ運(yùn)動(dòng)不能傳至軸Ⅱ，主軸停轉(zhuǎn)。此零件借助兩個(gè)滾動(dòng)軸承空套在Ⅰ軸上，只有當(dāng)裝在Ⅰ軸上的內(nèi)摩擦片和裝在該齒輪上的外摩擦片壓緊時(shí)，Ⅰ軸才能帶動(dòng)該齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)。該零件φ68K7?mm的孔與兩個(gè)滾動(dòng)軸承的外圈相配合，φ71?mm溝槽為彈簧擋圈卡槽，φ94?mm的孔容納內(nèi)、外摩擦片，4～16?mm槽口與外摩擦片的翅片相配合使其和該齒輪一起轉(zhuǎn)動(dòng)，6×1.5?mm溝槽和4×φ5?mm的孔用于通入冷卻潤滑油。
2.2 零件的工藝性分析
1、左端 φ68K7 外圓表面精度等級為IT7，表面粗糙度為Ra0.8。并且槽相對φ68K7 孔的軸線成90度均勻分布。
2、16 mm寬槽口相對φ68K7孔的軸線成90°均勻分布，其徑向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是φ68K7 mm孔的軸線，軸向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是φ106.5 mm外圓柱的左端平面。
3、4×φ5 mm孔在6×1.5 mm溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側(cè)面的距離為3 mm，圓錐角度為90度。4個(gè)φ5 mm孔分別與16mm槽寬錯(cuò)開45度均勻分布。
4、由于加工時(shí)不能選用溝槽的側(cè)面為定位基準(zhǔn)，故要精確地保證上述要求比較困難，但這些小孔為油孔，位置要求不高，只要鉆到溝槽之內(nèi)接通油路就可，加工不難。
5、Φ90外圓表面精度等級為IT14，表面粗糙度為Ra3.2。
6、左端外圓表面φ106.5 精度等級為IT12，表面粗糙度為Ra6.3。
7、φ94外圓表面精度等級為IT14，表面粗糙度為Ra6.3。
8、φ71內(nèi)孔槽內(nèi)圓表面精度等級為IT14，表面粗糙度為Ra6.3。
9、φ117h11齡輪外圓表面 IT11 Ra3.2，齒面Ra1.6。
10、右端面Ra3.2，左端面Ra6.3。
11、倒（圓）角。
2.3 零件的生產(chǎn)類型
根據(jù)設(shè)計(jì)題目可知：Q?=?2?000臺/年，n?=?1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率a和廢品率b分別取為5%和2%。代入公式（4-1）得該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)：
N?=?2?000×1×（1?+?5%）×（1?+?2%）=?2?142件/年
零件是機(jī)床上的齒輪，質(zhì)量為1.36?kg，查表4-2可知其屬輕型零件，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。
3 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計(jì)毛坯-零件合圖
3.1 選擇毛坯
該零件材料為45鋼，而且屬于薄壁的圓盤類中小型零件，考慮加工工序較多，會經(jīng)常承受交變載荷及沖擊載荷，因此應(yīng)該選用鍛件，可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織，保證零件工作可靠。又由于零件年產(chǎn)量為2?142件，屬中批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成形，可獲得較好的尺寸精度和較高的生產(chǎn)率。
3.2 確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差
查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》，可知鋼質(zhì)模鍛的公差及機(jī)械加工余量按GB/T12362—2003確定。要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，先確定如下參數(shù)。
（1）鍛件公差等級。由該零件的功用和技術(shù)要求，確定其鍛件公差等級為普通級。
（2）鍛件質(zhì)量m。根據(jù)零件成品質(zhì)量1.36?kg，估算為mf?=?2.5?kg。
由于該零件為圓形，假設(shè)其最大直徑為φ121?mm，長為68?mm，則由圓形鍛件計(jì)算質(zhì)量公式mN?= （ 為鋼材密度，7.85?g/cm3）可知：鍛件外廓包容體質(zhì)量
mN?= ×1212×68× 7.85×10?6?=?6.135?kg。
所以，
S?=?mf/mN?=?2.5/6.135?=?0.407。
由于0.407介于0.32和0.63之間，故該零件的形狀復(fù)雜系數(shù)S屬S2級。
（4）零件表面粗糙度。由零件圖知，除φ68K7?mm孔為Ra0.8以外，其余各加工表面為Ra≥1.6。
3.3 確定機(jī)械加工余量
根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復(fù)雜系數(shù)查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》中鍛件內(nèi)外表面加工余量表，查得單邊余量在厚度方向?yàn)?.7～2.2?mm，水平方向?yàn)?.7～2.2?mm。鍛件中心兩孔的單面余量按手冊中鍛件內(nèi)孔直徑的單面機(jī)械加工余量表，可查得為2.5?mm。
3.4 確定毛坯尺寸
根據(jù)查得的加工余量適當(dāng)選擇稍大點(diǎn)即可，只有φ68K7?mm孔，因?yàn)楸砻娲植诙纫筮_(dá)到Ra?0.8，考慮磨削孔前的余量要大，可確定精鏜孔單面余量為0.5?mm。其他槽、孔隨所在平面鍛造成實(shí)體。具體加工余量的選擇大小如表7-1所示。
3.5 確定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)從手冊中查鍛件的長度、寬度、高度、厚度公差表可得。具體如表7-1所示。
表7-1
零件尺寸
單面加工余量
鍛件尺寸
偏差
117H11
2
121
106.5
1.75
110
94
2
89
90
2
94
68K7
3
62
64
2
68
94孔深31mm
1.8
29.2
20
1
21
12
1.8
13.8
3.6 繪制毛坯圖
根據(jù)確定的毛坯尺寸和加工余量，可繪制毛坯-零件合圖，外圓角半徑為R6，內(nèi)圓角半徑為R3；內(nèi)、外模鍛斜度分別為7°、5°。如圖3所示。
4 選擇加工方法，制定工藝路線
4.1 定位基準(zhǔn)的選擇
本零件是帶圓盤狀齒輪，孔是其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（亦是裝配基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)），為避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選孔為定位基準(zhǔn)，即遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，即精基準(zhǔn)選φ68K7mm的孔及其端面。
由于離合器齒輪所有表面都要加工，而孔作為精基準(zhǔn)應(yīng)先進(jìn)行加工，因此應(yīng)選φ94外圓及其端面為粗基準(zhǔn)。但因?yàn)橥鈭Aφ121mm上有分模面，表面不平整，有飛邊等缺陷，定位不可靠，故不能選為粗基準(zhǔn)。
4.2 零件表面加工方法的選擇
該零件的主要加工表面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面、槽及孔，其加工方法選擇如表2所示。
表2
位置
公差等級
粗糙度（Ra/um）
加工方法
90
IT14
3.2
粗車—半精車
117h11
IT11
3.2
粗車—半精車
106.5
IT12
6.3
粗車—半精車
68K7
IT7
0.8
粗鏜—半精鏜—精鏜
94
IT14
6.3
粗鏜
端面
IT14
6．3
粗車
齒面
IT11
3．2
粗車—半精車
槽
IT13
3．2
粗銑—半精銑
5小孔
IT14
鉆
4.3 制訂工藝路線
齒輪的加工工藝路線一般是先進(jìn)行齒坯的加工，再進(jìn)行齒面加工。齒坯加工包括各圓柱表面及端面的加工。按照先基準(zhǔn)及先粗后精的原則，該零件加工工藝路線如表3所示。
表3
序號
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
粗車右端φ117和φ90外圓及其端面，粗鏜右端φ68孔內(nèi)表面和φ71圓槽內(nèi)表面。
C620-1型臥式車床
2
掉頭粗車左端φ106.5及端面，粗鏜左端φ94內(nèi)孔表面
C620-1型臥式車床
3
半精車右端φ117和φ90外圓及其端面，半精鏜右端φ68內(nèi)孔表面和φ71圓槽內(nèi)表面。倒右端的角（圓角）。
C620-1型臥式車床
4
掉頭半精車左端φ106.5及臺階面，半精鏜左端φ94內(nèi)孔表面，倒左端的角（圓角）。
C620-1型臥式車床
5
滾齒輪。
Y3150型滾齒機(jī)
6
鉆φ5孔，锪沉頭孔。
Z525型立式鉆床
7
精鏜φ68內(nèi)孔表面
C620-1型臥式車床
8
銑槽
X62W臥式銑床
9
鉗工去毛刺
10
終檢
5 工序設(shè)計(jì)
5.1 選擇加工設(shè)備與工藝裝備
根據(jù)不同的工序選擇機(jī)床、刀具、檢驗(yàn)量具，如下表所示。
工步
設(shè)備選擇
刀具選擇
量具選擇
粗車
C620-1車床
YT15
游標(biāo)卡尺
半精車
C620-1車床
YT30
游標(biāo)卡尺
粗鏜
C620-1車床
YT15
內(nèi)徑千分尺
半精鏜
C620-1車床
YT30
內(nèi)徑千分尺
滾齒
Y3150滾齒機(jī)
A級單頭滾刀
公法線千分尺
銑槽
X62W臥式銑床
160mm三面刃銑刀
游標(biāo)卡尺
鉆孔
Z525立式鉆床
復(fù)合鉆
機(jī)床的選擇
工序3、4、6、7，粗車和半精車又或者粗鏜和半精鏜。 各工序的加工步數(shù)不多，且不要求很高的生產(chǎn)率，精度要求不高，選用C620-1型臥式車床
滾齒 先用Y3150型滾齒機(jī)較合適
三面刃銑刀粗銑及精銑槽。用專用夾具加工，選用X62W臥式銑床
鉆5小孔 采用專用分度夾具在立式鉆床上加工 選用Z525型立式鉆床
刀具的選擇
加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)后金。粗加工用YT15，精加工用YT30。選用轉(zhuǎn)位車刀。切槽刀宜用高速鋼。
滾齒采用A級單頭滾刀達(dá)8級精度，選模數(shù)為2.25mm.
銑刀選用三面刃銑刀，銑刀直徑為160mm。
鉆小孔用復(fù)合鉆一次鉆出。
量具的選擇
外圓表面的測量中，除117的尺寸公差為0.22最小要用到外徑千分尺外，其它均可用游標(biāo)卡尺
68K7 內(nèi)徑百分表
精鏜67K7孔時(shí)，用三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)
軸向游標(biāo)卡尺
5.2 確定工序尺寸
（1）確定圓柱面的工序尺寸。圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。前面已確定各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應(yīng)將毛坯余量分為各工序加工余量，然后由后往前計(jì)算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定。
該零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如
書中表7-5所示。
加工面
工序
余量
精度等級
工序尺寸
工序尺寸公差
117H11齒面
粗車
2．5
IT11
118．5
0
-0.220
半精車
1．5
IT9
117
0
-0.087
106.5外圓
粗車
3．5
IT11
108
0
-0.220
半精車
1.5
IT9
106.5
0
-0.087
90外圓
粗車
2．5
IT11
91.5
0
-0.220
半精車
1．5
IT9
90
0
-0.087
94孔
粗鏜
2.5
IT11
94
68K7孔
粗鏜
3
IT11
70
+0.190
0
半精鏜
2
IT9
69
+0.074
0
精鏜
1
IT7
68
+0.030
0
6 確定切削用量及基本時(shí)間
? 切削用量包括背吃刀量ap、進(jìn)給量f、和切削速度Vc。確定順序是先確定ap、f再確定Vc。
?6.1 工序Ⅰ切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榇周嚕ㄜ嚩嗣妗⑼鈭A及鏜孔）。已知加工材料為45鋼，鍛件，有外皮；機(jī)床為CA6140臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。
切削用量包括背吃刀量a進(jìn)給量f和切削速度v。
1、 工序Ⅰ切削用量及基本時(shí)間的確定
⑴切削用量 本工序?yàn)榇周嚕ㄜ嚩嗣?、外圓及鏜孔）。己知加工材料為45鋼。
1） 確定粗車外圓Ф118.5的切削用量。選用刀的刀杠尺寸B×H=16mm×25mm,
①確定背吃刀量a，粗些車雙邊余量為2.5mm,顯然a為單邊余量：a==1.25mm
②確定進(jìn)給量f ，根據(jù)背吃力量a<=3mm, 工件的直徑為100-400mm時(shí)，查表書本附表1得：f=0.60mm/r
③確定切削速度v。粗車速度取n=130r/min，根據(jù)公式
得=45.5m/min
45號鋼為 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)用鋼，根據(jù)GB/T699-1999標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定45鋼抗拉強(qiáng)度為600MPa，當(dāng)加工600-700Mpa鋼料、a<=3mm、f<=0.75mm/r時(shí)，切削速度v=109m/min。
確定的切削用量為：a=1.25mm,f=0.60mm/r,n=130r/min,v=45.5m/min。
車削時(shí)間：
=25s
L為車削路程33mm.
2)確定粗車外圓Ф91.5mm 、端面及臺階面的切削用量。采用車外圓Ф118.5的刀具加工這些表面。車外圓車外圓Ф91.5mm的a=1.25mm,端面及臺階面的a=1.3mm.車外圓Ф91.5mm的f=０.60mm/r,車端面及臺階面的f=0.52mm/r。主軸轉(zhuǎn)速與車外圓Ф118.5mm相同。
切削速度：
=37.35m/min
=0.623m/s
粗車φ91.5時(shí)間：
=15.4s
3)確定粗鏜Ф65mm孔的切削用量。所用刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。
①．確定背吃力量a，雙邊余量為3mm，顯然a為單邊余量：
a==1.5mm
②.確定進(jìn)給量f 根據(jù)表得，當(dāng)粗鏜料、鏜刀直徑為20mm、a<=2mm、鏜刀出長度為100mm時(shí)，f=0.15-0.3mm/r按C620-1車床的進(jìn)給量，選擇
f=0.2mm/r
③確定切削速度v，根據(jù)公式：V=
查表得系數(shù)為：＝291,m=2,=0.15,=0.2Ｔ=60min,=0.90.80.65=0.568,
所以V=
經(jīng)查C620-1車床的轉(zhuǎn)速，選擇=370r/min。
確定粗鏜孔的基本時(shí)間，選鏜刀的主偏角。
其中，，，，，，，。所以：
確定粗車端面的基本時(shí)間：
式中，，，，，，，，
所以：
4)確定粗車臺階面的基本時(shí)間：
，其中d=121mm,,,,,f=0.52mm/r,n=2r/s,i=1
所以：
確定工序的時(shí)間：
各工序參數(shù)見下表
2、工序Ⅱ切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序還是為粗車（車端面、外圓、臺階面、鏜孔和車溝槽），己知與工序Ⅰ相同。
采用工序Ⅰ確定切削用量和切削時(shí)間的方法，得本工序的切削用量及基本時(shí)間見下表：
3、工序Ⅵ切削用量及基本時(shí)間的確定
（1）切削用量 本工序?yàn)殂@孔，刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=5mm；鉆4個(gè)通孔；使用切削液。
①確定進(jìn)給量f。由于孔徑和深度均很小，宜采用手動(dòng)進(jìn)給。
②選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度。根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm；耐用度T=15min。
③確定切削速度V。由表5-132，=670MPa的45鋼加工性屬5類。根據(jù)表5-127，暫定進(jìn)給量f=0.16mm/r。由表5-131，可查得V=17m/min，n=18r/s。
（2）基本時(shí)間 鉆4個(gè)直徑為5mm深12mm的通孔，基本時(shí)間約為20s。
4、工序Ⅷ切削用量及基本時(shí)間的確定
⑴切削用量 本工序?yàn)殂姴郏x刀具為高速鋼三面刃銑刀。機(jī)床選用X62型臥式機(jī)床。共銑4個(gè)槽。
①確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量f.查表得公式：
v=
查表得：(=56；；；；；；m=0.2;=13mm;=0.08mm/z ; =13mm;z=20;d=125mm;=1.0)
v==39.84m/min
n= =10.15r/s
根據(jù)銑床工作臺進(jìn)給量表，選擇=0.063mm/s，=75mm/min
基本時(shí)間，根據(jù)表
T=
式中：l=7.5mm;=+(1~3);=13mm;d=125mm;=45mm;=4mm;i=4
T==166s
6.2 工序第Ⅰ、第Ⅱ、第Ⅵ、第Ⅷ切削用量及基本時(shí)間的確定
將前面進(jìn)行的工作所得的結(jié)果，填入工藝文件。(見附表)
7 夾具設(shè)計(jì)
本夾具是工序Ⅵ用三面刃銑刀縱向進(jìn)給粗銑16?mm槽口的專用夾具，在X62W臥式銑床上加工離合器齒輪一個(gè)端面上的兩條互成90°的十字槽。
7.1 夾具的定位方案
以端面及Ф68K7mm 孔為定位基準(zhǔn)，采用平面在定位盤的短圓柱面及臺階面上定位。中間圓柱用夾緊工件，圓柱于臺階面上方處沿夾具45o開孔用于固定工件孔與x、y軸方向45o偏差。其中臺階平面限制3個(gè)自由度，短圓柱臺限制2個(gè)自由度。
7.2 夾緊機(jī)構(gòu)
旋緊上部螺母，運(yùn)用手動(dòng)夾緊可以滿足。采用螺母壓緊壓板夾緊工件，壓板夾緊主要防止工件在銑銷力下產(chǎn)生傾覆和振動(dòng)，手動(dòng)螺旋夾緊可。
7.3 誤差分析
１．定位盤的直徑與內(nèi)孔Ф68配合間隙誤差分析。
①：間隙計(jì)算
定位盤加工直徑尺寸為Ф68f7，則其與孔的配合為Ф68。內(nèi)孔Ф68K7經(jīng)查表得Ф68，公差值為0.009-（-0.021）=0.03mm。定們盤Ф68f7經(jīng)查表得Ф68，公差值為0.03mm。
它們的最大間隙為：68.009-67.94=0.069mm。
最小間隙為：67.979-67.97=0.009mm。
其間隙范圍為：0.009－0.069mm。
(間隙是孔的尺寸減去相配合軸的尺寸之差為正，所以68為間隙配合)
②：誤差分析
該工件的定位基準(zhǔn)圓心將由于配合狀態(tài)的不同可能在最大范圍內(nèi)變動(dòng)，如圖所示為Ф0.069是工件圓心的變動(dòng)范圍而形成了定位誤差。其理想定位基準(zhǔn)為O點(diǎn)，則它們的間隙為0.009mm，由于安裝工件后，在工件套上壓力板，并鎖上螺母，這樣把工件裝在夾具上的傾斜度減得很小，幾乎為0。所以不需要考慮工件的傾斜度誤差。定位誤差是由于工件定位不準(zhǔn)或定位盤與工件配合有間隙。（間隙越大誤差值則越大）
③：誤差計(jì)算
對于間隙范圍尺寸0.009-0.069誤差計(jì)算：
在銑床上加工，其平均經(jīng)濟(jì)精度為９級，查表得ω＝0.05。
２．定位銷與工件角度誤差分析
①：角度與間隙分析
在工件與夾具間套上一根定位銷，此時(shí)工件只沿定位銷直線串動(dòng)，串動(dòng)范圍為Ф0.069mm，或在銷與工件孔的間隙變動(dòng)，而其它變動(dòng)范圍很小，大小主要由定位銷與工件配合間隙來定的。
②:計(jì)算兩者的間隙配合的間隙誤差
為了它們的角度更準(zhǔn)，在能加工與配合的情況下它們的間隙應(yīng)盡量的小，由表查得定位銷的尺寸為Ф5s6比較適合，Ф5g6為Ф5mm，公差為0.008mm,所以它們配合最大間隙Ｄ為0.012mm,最小間隙為0.004mm,間隙范圍為：0.004-0.012mm
③：角度計(jì)算
它們的偏移的最大角度為： arctan A==0.007o
經(jīng)查表夾具上45°角公差取Tα＝0.5 o (是定位誤差的一部分)。銑床平均加工經(jīng)濟(jì)精度10級，查表得ω＝0.08 o所以角的定位誤差為：
o
３．減少誤差的方法：
這些誤差影響差工件加工的精度，我們應(yīng)該盡量減少這些誤差。
若不能滿足加工精度要求時(shí)，可采用下述方法解決：
①：減小銷子與孔的配合間隙，銷子直徑選Ф6g5或Ф6h6。
②：采用活動(dòng)錐形定位銷，使孔與銷無間隙配合。
③：底板的平面度精度要高。
④：定位盤與工件孔Ф68配間隙應(yīng)盡量的小。
⑤：定位盤與工件孔Ф68的同軸度允值應(yīng)最小。
7.4 夾緊力的計(jì)算
夾緊力的作用點(diǎn)位置和方向確定以后，還需要合理地確定夾緊力的大小，夾緊力不足便會使工件在切削過程中產(chǎn)生位移并容易引起振動(dòng)，夾緊力過大又會造成工件或夾具不應(yīng)有的變型或表面損傷，因此，應(yīng)對所需的夾行計(jì)算。
理論上，夾緊力的大小應(yīng)與作用在工緊力進(jìn)件上的其他力相平衡；實(shí)際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛度、夾緊機(jī)構(gòu)的傳遞效率等因素有關(guān)。
采用估算法確定夾緊力的大小，根據(jù)工件所受切銷力、夾緊力、摩擦力等作用的情況，實(shí)際夾緊力Fs等于計(jì)算出切銷力F乘以安會系數(shù)K：
Fs=F*K
安全系數(shù)K的選擇應(yīng)根據(jù)切削的具體情況和所用夾緊機(jī)構(gòu)的特點(diǎn)來選取，一般粗加工或斷續(xù)力切削時(shí)取K=2.5~3；精加工和連續(xù)切削時(shí)取K=1.5~2；如果夾緊力的方向和切削力的方向相反，為了保證夾緊K值可取2.5~3。
計(jì)算切削力的指數(shù)公式：
F=C a f a z d K
其中查表得： C=96.6; a=16mm; KF=0.88; f=0.08mm/r; yF=0.75 a=12.5mm; z=6 ;d=16; qe=-0.87;
代入計(jì)算得：F=96.6×16×0.08×12.5×6×16×0.88=985.95N
實(shí)際切削力為：Fs=985.95×2.5 =2464.875N
(摩擦系數(shù)只在夾緊機(jī)構(gòu)有足夠剛性時(shí)才考慮)
參考文獻(xiàn)《金屬切削手冊》
8 小結(jié)
9 參考文獻(xiàn)
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［4］徐圣群．簡明加工工藝手冊［M］.上海：科學(xué)技術(shù)出版社，1991.2
［5］徐圣群．簡明加工工藝手冊（第2版）［M］.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2003.1
題 目
齒