華新水泥股份有限公司85萬噸粉磨工廠改造工程水泥廠施工組織設計【說明書+CAD圖紙】

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雜填土（厚0.3～3.2m）-------②a粘土(厚0.3～8.9m,北部缺失)------ ②粘土(厚1.3～11.2m,南部缺失)------ ③粘土(厚1.3～7.8m)------ ④石灰?guī)r(局部有高約0.4～3.0溶洞)------ ⑤粘土(厚0.3～3.0m) 場地范圍內的地下水主要存在于第①層雜填土內,受大氣降水和人工排水補給,水位隨季節(jié)而變化極不穩(wěn)定。屬上層滯水類型。底部基巖面也存在有不連續(xù)的地下水，基巖中的地下水一般也不連續(xù)且埋深大于20m,對場地影響不大。 地下水對擬建工程混凝土無腐蝕性。 2、施工部署 2.1 施工部署 本工程工期較緊，要保證工程優(yōu)質、高速完工，工程施工安排至關重要。根據(jù)工程特點結合我公司的施工技術水平，擬作以下安排： (1)進場后，集中力量進行土方開挖，土方開挖時先水泥庫及包裝車間后熟料庫，使水泥庫及包裝車間首先具備基礎施工條件。 (2)結構施工時，4.8m以下采用常規(guī)施工方法施工，上部筒體采用滑模施工。施工時先施工水泥庫筒體，完畢后施工熟料庫。 (3)筒體施工時在4.8m堆料平臺上方約3.0m高處設置安全棚，筒體滑模的同時施工4.8m 層錐形漏斗。 (4)筒體滑模至頂部環(huán)梁時對滑模平臺桁架輻射梁進行加固，然后利用平臺作底板支撐施工頂蓋結構。 (5)水泥庫筒體滑模施工時預留包裝車間現(xiàn)澆板插筋，框架梁位置處預留與梁尺寸大致相同的洞口，待筒體滑升到頂后鑿出預留鋼筋施工包裝車間框架結構。 2.2 機械設備選型 機械設備配備詳見附表。 2.3 施工準備 施工準備包括技術準備、物資、機具準備、現(xiàn)場生產生活臨時設施準備以及施工人員安排等，具體詳見總冊部分。 3、主要分部分項工程施工方法 3.1 測量工程 本工程使用的主要測量儀器有瑞士萊卡全站儀一套，激光經緯儀J2一臺、J2經緯儀一臺，精密S1水準儀一臺，S3普通水準儀三臺。配一名測量工程師和兩名經驗豐富的測量放線員，針對建筑物的形狀特點，結合工程進度，分階段采用不同的測量方法，做好測量放線工作，滿足工程施工進度和質量的要求。 3.1.1 測量準備 (1)與建設單位辦理好交樁交點手續(xù)，共同進行樁點具體位置的確認，對建設單位移交的平面和高程控制點進行踏勘、分析和復測，評定其精度和利用的可能性，選擇其中精度較高的幾點作為廠區(qū)方格網和高程控制網連測的起算點和起算方向。 (2)了解設計意圖，掌握工程總體布局、工程特點 、施工部署，進度情況、周圍環(huán)境、現(xiàn)場地形、定位依據(jù)、定位條件、做好內業(yè)計算工作。 (3)檢驗儀器，檢定鋼尺。在施工放線前對所用的全站儀、經緯儀、水準儀、按計量規(guī)定進行檢驗校正，使所用儀器保持完好狀態(tài)。 3.1.2 軸線和標高控制網建立 根據(jù)業(yè)主提供的紅線及坐標控制點，用全站儀、經緯儀和50米鋼卷尺測設建筑物柱網控制軸線后，在距開挖邊線15米以上不易受施工干擾的位置設引樁，引樁按一、二級小三角點標石埋設標準位置，并設明顯標志。 根據(jù)業(yè)主提供的高程控制點，用S1精密水準儀、水準尺測設出建筑物高程控制網，點位同樣設置在距開挖邊沿15米以外不易受施工干擾的位置?？刂泣c按四等水準點標準埋設標石。點位不少于三個，具體位置進場后選定。此點可兼做沉降觀測之用，設置后用明顯標志妥為保護，至沉降觀測完畢。 3.1.3 施工測量 3.1.3.1 ±0.000以下平面及高程控制 ±0.000以下施工，采用外控法進行結構階段測量放線。用DJ2經緯儀、50米鋼卷尺由引樁投測出各柱網軸線尺寸，以此定處平面各細部尺寸。 軸線每跨誤差不超過±2mm，總長不超過±10mm，標高不超過±3mm。 3.1.3.2 上部結構施工測量： (1)筒倉施工測量：（詳見3.6.1.5節(jié)） (2)結構施工測量：本工程采用外控法進行地上結構階段測量放線，平面軸線的測設必須滿足閉合要求。施工時用經緯儀傳遞至上層結構。 高程控制點用S1精密水準儀，從引樁引測至能通視的部位上，采用倒掛鋼尺法向上層結構平面?zhèn)鬟f。在每結構層用紅油漆標出+500mm基準線，作為施工依據(jù)并定期進行回零法復核。 3.1.3.3 沉降觀測和變形觀測 沉降觀測水準基點與區(qū)域高程控制網結合在一起，作為整個廠區(qū)高程的首級控制，起算高程與業(yè)主移交的水準點連測，并按二等水準測量要求精確測出。每次進行沉降觀測前，選擇三個沉降觀測水準基點進行連測。比較三段高差的變動。選擇穩(wěn)定水準基點，再由穩(wěn)定水準基點引測出觀測點的高程。根據(jù)建筑物荷重變化情況進行觀測點每一次觀測，并把每次測量的觀測點高程填寫沉降觀測成果及繪制沉降過程曲線圖。另外在施工過程中，根據(jù)建筑物的荷重情況有規(guī)律地對建筑物進行傾斜、位移、裂縫和撓度觀測。 3.2 土方工程 3.2.1施工程序 測量放線------土方開挖------邊坡處理------清底------驗槽------基礎施工------土方回填 3.2.2施工方法 采用1.2m3的反鏟挖土機挖土，自卸車運土。熟料、混合材、石膏庫土方開挖時挖土機由2軸向6軸方向逐步后退開挖。水泥庫及包裝車間開挖時挖土機由1軸向6軸方向逐步后退開挖。土方開挖時采用溝端開挖法施工，即挖土機停于溝端后退挖土至溝側汽車裝運。 3.2.3邊坡處理 由于土方及基礎工程施工周期較短，故本工程土方開挖時邊坡的保護擬采用彩條布遮蓋的方法，同時在基坑上方及基坑內設置排水溝，防止地表水流入基坑及基坑內水對邊坡土浸泡造成邊坡失穩(wěn)。 邊坡處理示意圖 3.2.4土方回填 基礎施工完畢后經相關部門檢查合格后隨即進行土方回填，土方回填時采用含水率及土質均符合要求的土進行回填，盡量采用原土回填，打夯機夯實?；靥顣r應分層回填，分層厚度不大于設計要求，若設計無要求時應控制回填分層厚度不大于200mm，每層回填完畢后進行質量檢驗，符合要求且經現(xiàn)場有關方認可后方可進入下道工序施工。 3.2.5土方工程施工要點 首先對業(yè)主分包的樁基工程進行驗收，經有關方確認樁基施工達到設計及業(yè)主要求及國家施工驗收規(guī)范后進行土方工程的施工 土方開挖前首先根據(jù)樁基施工圖引測樁位，用醒目的標識標出，施工過程中由專人負責指揮，防止開挖過程中對樁身造成損傷。樁周邊應均勻挖土，避免土體側壓力過大對樁產生擠壓。相鄰樁基樁間距較小時，為防止機械開挖造成意外，樁間土采用人工開挖，挖土機裝運。 由于本工程位于廠內，可能存在地下管網、管線，土方開挖前首先探明地下管線布置，開挖時做到心中有數(shù)。開挖過程中遇到不明管線時及時通知有關方處理。 土方開挖時，為防止對基底土擾動，機械開挖至設計標高以上約300mm后停止機械開挖，預留部分由人工清底。 土方開挖過程中做好排水工作，基坑內集水隨時用潛水泵抽出排至廠內排水系統(tǒng)。 在基坑邊緣不能大量堆土或堆放其它材料、機具時，應距基坑邊線保持1m以上的距離。 3.3 鋼筋工程 鋼筋全部在鋼筋車間制作，運至現(xiàn)場綁扎。所有進場鋼筋必須具備出廠合格證并經現(xiàn)場抽樣檢，合格后方可用于工程施工。鋼筋進場后，根據(jù)施工平面布置確定的位置型號分類堆放整齊，掛上標識牌。 3.3.1鋼筋翻樣 鋼筋在翻樣時要綜合考慮鋼筋的彎曲延伸量、對焊預留量、電弧焊的焊縫有效長度、錨固長度、搭接長度，綜合考慮到現(xiàn)場實際情況，鋼筋相互穿插、避讓關系，解決首要矛盾，做到在準確理解設計意圖、執(zhí)行規(guī)范的前提下進行施工作業(yè)。所有鋼筋的半成品加工均在車間統(tǒng)一進行。直徑≥16的水平主筋接長采用閃光對焊和搭接焊連接，豎向主筋接長采用電渣壓力焊。其余小直徑鋼筋采用搭接接長。 3.3.2鋼筋制作 鋼筋在按設計成型之前，必須經過除銹、調直、切斷、彎曲成型等加工過程。制作時先按料單放樣，試制合格后才能成批生產，生產時嚴格按照鋼筋配料單的尺寸、形式、數(shù)量進行。制作后，分類掛好標識牌，整齊堆放。 現(xiàn)場鋼筋工長領用半成品時，鋼筋加工車間負責人要做好詳細的記錄，并辦好發(fā)放交接手續(xù)，控制好領料數(shù)量，避免重復領料，造成鋼材浪費 3.3.3鋼筋制作加工施工要點 鋼筋應有出廠質量證明和試驗報告、鋼筋的品種和質量,焊條、焊劑的牌號、性能以及接頭中使用的鋼板和型鋼均應符合設計要求和有關標準的規(guī)定。 鋼筋加工的形狀，尺寸必須符合設計要求。鋼筋的表面應潔凈，無損傷、油漬、漆污和鐵銹等應在使用前清除干凈。帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。 3.3.4鋼筋安裝 框架鋼筋安裝順序：檢查、校正柱的豎向鋼筋→豎向鋼筋接長→柱鋼箍綁扎→主框架梁、次框架梁→樓板鋼筋綁扎。 鋼筋安裝前，應核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單、藍圖相符，準備好控制混凝土保護層的水泥砂漿墊塊，在模板上畫出板的鋼筋布置線。對綁扎形式復雜的結構部位，應先確定鋼筋穿插就位的順序，并與木工聯(lián)系討論支模和鋼筋的先后順序，以減小綁扎困難。對于地坑、筒壁留出的基礎環(huán)梁、底板面插筋在綁扎基礎鋼筋前先放出邊線，底板、基礎梁鋼筋綁扎完畢后，將筒壁鋼筋設計要求綁扎并與基礎鋼筋連接牢固。 3.3.5鋼筋綁扎施工要點 鋼筋的交叉點應采用鐵絲扎牢.板的鋼筋網，除靠近外圍兩行鋼筋的相交 點全部扎牢外，中間部分的相交點可相隔交錯扎牢，但必須保證受力鋼筋不位移。雙向受力的鋼筋，須全部扎牢。 梁和柱的箍筋除設計有特殊要求時，應與受力鋼筋垂直設置。箍筋彎鉤疊后處，應沿力鋼筋方向錯開設置。 柱中的豎向鋼筋搭接時，角部鋼筋的彎鉤與模板成45度，中間鋼筋的彎鉤應與模成90度，如采用插入式振搗器澆搗小型截面拉時，彎鉤與模板的角度最小不得小于15度。 綁扎網和綁扎骨架外形尺寸的允許偏差，應符合設計及施工驗收規(guī)范規(guī)定。 鋼筋的綁扎接頭符合下列規(guī)定： (1)搭接長度的末端與鋼筋彎曲處的距離，不得小于鋼筋直徑的10倍。接頭不宜位于構件最大彎距處。 (2)受拉區(qū)域內，Ⅰ級鋼筋綁扎接頭端頭應做彎鉤，Ⅱ、Ⅲ級鋼筋可不做彎鉤； (3)直徑等于和小于12mm和受壓Ⅰ級鋼筋的末端，以及軸心受壓構件中任意直徑的受力鋼筋的末端，可不做彎鉤，但搭接長度不應不于鋼筋直徑的30倍； (4)鋼筋搭接時，應在中心和兩端用鐵絲扎牢； (5)受力鋼筋的綁扎接頭位置應相互錯開，在受力鋼筋直徑30倍區(qū)段范圍內（不小于500mm），有綁扎的受力鋼筋面積占受力鋼筋總截面面積約百分率，應符合下列規(guī)定： 受拉區(qū)不得超過25%； 受壓區(qū)不得超過50%。 (6)在受力鋼筋直徑30倍區(qū)段范圍內（不小于500mm），有綁扎的受力鋼筋面積占受力鋼筋總截面面積不得超過受力鋼筋總截面的50%。 (7)鋼筋的混凝土保護層厚度，應符合設計要求。 3.4 模板工程 3.4.1模板選型 模板工程的總體要求如下： (1)模板必須有足夠的剛度的穩(wěn)定性，能可靠地承受新澆混凝土的重量和側壓力以及施工荷載； (2)能夠保證工程結構和構件形狀尺寸和相互位置正確； (3)構造簡單，裝拆方便，并便于鋼筋的綁扎和安裝，符合混凝土的澆筑和養(yǎng)護等工藝要求； (4)模板拼縫嚴密，不漏漿。 由于本工程筒體結構采用滑模施工，模板工程主要用于基礎及框架結構，由于基礎及框架結構梁、板截面尺寸不一，采用定制鋼木組合模板施工有一定難度，因此，經綜合考慮擬采用木模施工工藝， 模板采用18厚雙層覆膜過塑板，50×100木枋背肋，φ48×3.5鋼管扣件及槽鋼加固的綜合模板體系。 3.4.2模板制作與加工 整個工程使用的模板均由木工車間統(tǒng)一制作加工編號，涂刷隔離劑后運至現(xiàn)場拼裝。模板加工前應先對進場的材料進行檢查驗收，確認板材厚度一致，覆膜面光滑平整，木枋經壓刨機雙面壓光使之厚度一致，根據(jù)結構尺寸在車間進行模板制作設計后下料拼制模板，模板背枋根據(jù)情況按150～250mm間距進行設置。 在模板加工過程中，模板長邊方向木枋伸出模板一個膠合板厚度，這樣在模板拼裝時利用構件長邊模板上木枋直接壓在短邊模板上，盡量避免拼裝縫隙，減少澆混凝土中漏漿的可能性。背枋安裝時統(tǒng)一與模板錯開150mm，以便裝配模板時上下接頭錯開搭接，提高裝配精度，減少拼裝縫隙。模板配制時接頭處拼縫采用油灰嵌填，刮平刷油。 3.4.3模板安裝 （1）基礎梁模板： 1---拉口鐵 2---對拉螺桿 3---加固鋼管 4---支撐鋼管 5---木枋 6---模板 7---墊塊 8---墊層 9---止水片 10---鋼管架 基礎梁支模示意圖 （2）獨立基礎模板： 1---模板 2---木枋 3---柱筋 4---底板筋 5---墊層 6---鋼筋腳手架 獨立基礎模板示意圖 （3）地坑模板： 地坑底板模板支模示意圖 地坑墻板支模示意圖 （4）柱模安裝 安裝柱模時，先在已澆好混凝土表面按測量定出的軸線和設計尺寸用墨斗彈出柱子四周邊線，再彈出模板邊線，對已澆混凝土面進行鑿毛，清掃后開始安裝模板，模板安裝時遵循“長邊壓短邊”的原則，安裝完畢后用φ48×3.5鋼管扣件臨時加固，截面尺寸周長在1.8m以下采用鋼管加固，周長在1.8m以上的柱模用[20槽鋼對柱模進行水平方向加固，槽鋼每500mm一道，豎向利用模板背枋及鋼管扣件加固。加固示意圖詳見圖。 柱模加固示意圖 （5）梁板模安裝 在安裝梁、板模板時，板平臺模板的擱置和梁豎向模板的加固均要利用木枋的窄邊。平臺模板的水平拼縫要擱置在木枋的窄邊上。平臺模板邊和梁、柱豎向模相交處，平臺模要壓在梁、柱的豎向模板上。次梁與主梁交接部位，要求次梁的底模、側模就擱置在主梁的襯口檔上，以保證接縫嚴密及剛度要求。剪刀撐和拉結鋼管的扣件一定要旋緊，扣件扣牢，以保證構件對位置的準確性。對跨度大于4m的梁板，設計無具體要求時，中間起拱高度為梁板跨度的1/1000～3/1000。平臺模板、梁模板安裝完畢后，應在具體部位留設清掃口，以利于模板上雜物的清掃。梁、板模板支設方法如圖所示： 梁模安裝示意圖 3.4.4施工要點 （1）安裝要點 模板及支架在安裝過程中，必須設置足夠的臨時固定設施，以防傾覆。加固時應按模板承受的荷載及施工活荷載進行計算確定加固間距。 梁模應按設計要求起拱，如設計無要求時，跨度等于及大于4米時起拱高度為全跨長度的1/1000 ～ 3/1000。 固定在模板上的預埋件和預留孔洞均不得遺漏，安裝必須牢固，位置準確，其允許偏差應符合有關規(guī)定。 （2）拆除施工要點 模板及其支架的拆除，如設計無要求時，應符合下列規(guī)定： 不承重的模板，應在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞時，方可拆除； 承重模板，應在與結構同條件養(yǎng)護的試塊達到規(guī)定強度，方可拆除。 在拆除模板過程中，如發(fā)現(xiàn)混凝土有影響結構安全的質量問題時，應暫停拆除，經處理后，方可繼續(xù)拆除。 已拆除模板及其支架的結構，應在混凝土強度達到設計標號后，才允許承受全部計算荷載。當承受施工荷載大于計算荷載時，還須經過核算，加設臨時支撐。 3.5 混凝土工程 3.5.1原材料選擇： （1）水泥 本工程水泥統(tǒng)一由業(yè)主供應，水泥進場時應具備相應的材質證明及檢驗報告，每批水泥進場后經取樣送檢合格后才能用于工程施工。 進場水水泥應及時入庫堆放，堆放時水泥應離地面20cm、離墻面30cm以上，地面要作好防潮措施。 進場水泥的存放時間不得超過出廠時間的三個月，超過三個月后應重新送檢并確定標號。 進場水泥的使用應作好臺帳，跟蹤水泥的使用情況并作好記錄。 （2）碎石 混凝土用碎石選用5m～31.5m的連續(xù)級配碎石，進場的碎石經試驗室檢驗合格后才能用于工程施工，碎石中針片狀含量、含泥量 、泥塊含量應符合下列規(guī)定。 混凝土等級 ≥C30 ＜C30 針片狀含量 ≤15% ≤25% 含泥量 ≤1.0 ≤2.0 泥塊含量 ≤0.5 ≤0.7 （3）砂 混凝土用砂應選用粒徑級配區(qū)Ⅱ區(qū)的中砂，進場砂經有關權威試驗部門檢查符合要求后才能用于工程施工，砂中含泥量、泥塊含量應滿足以下要求： 混凝土強度等級 ≥C30 ＜C30 含泥量 ≤3.0 ≤5.0 泥塊含量 ≤1.0 ≤2.0 對于有抗?jié)B等特殊要求的混凝土，砂的含泥量應≯3.0%，泥塊含量≯1.0%。 （4）其它組成材料 混凝土用摻合料、外加劑在使用前應對生產廠家進行考察，確定1～2家生產能力強、質量信譽較好的單位作為供貨商，外加劑的使用應根據(jù)施工條件合理摻用。 砂、石、外加劑等材料進場后按規(guī)定取樣檢合格后方可用于工程施工。 3.5.2混凝土配合比設計 根據(jù)混凝土設計強度要求及選用的原材料、外加劑通過計算確定混凝土初步配合比，然后進行試配調整，最后選用最佳配合比作為混凝土的施工配合比。此配合比應滿足以下要求：水灰比0.4-0.5,坍落度160-180mm，混凝土初凝時間不少于6小時，砂率在40-45％。 3.5.3混凝土生產和運輸 根據(jù)工程情況，擬在現(xiàn)場設置一臺50m3/h的混凝土攪拌站生產混凝土供應現(xiàn)場，6m3的混凝土攪拌運輸車水平運輸泵送入模的施工工藝；零星混凝土的制備采用J350型混凝土攪拌機供應，機動翻斗車運至澆筑地點。 混凝土攪拌前，攪拌機先加水空轉數(shù)分鐘，將積水倒干凈，使拌筒充分濕潤。攪拌第一盤時，考慮到筒壁上砂漿損失，石子用量按配比規(guī)定減半。拌好的混凝土要求基本卸盡后方可再投料，不得在卸料前或邊卸邊進料?；炷涟韬臀锊牧媳仨毘浞謹嚢?，控制好每盤攪拌時間，使混凝土各組成材料混合均勻，顏色一致。 3.5.4混凝土澆筑： 輸送泵在開始壓送混凝土前，必須先壓同混凝土強度等級的水泥砂漿潤滑管道。當混凝土供應不足運輸不正常的情況下，可放慢泵送速度，但最長不得超過15min壓送一次。當發(fā)生堵管時，可重復反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新攪拌后再泵送，堵管嚴重時，拆除堵塞部位輸送管，排除阻塞物。進入高溫天氣施工時，為降低混凝土的入模溫度，泵車入料口均應設置遮陽設施，用草包或麻袋裹水平管并澆水濕潤，以防止混凝土高溫下過快的水化反應。 混凝土振搗采用插入式振動器，振動棒插入間距40cm左右，插點均勻排列，采用行列式次序移動。每一插點振搗時間為15~30s，視混凝土表面成水平，不再顯著下降，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準。并在20~30分鐘后對其進行二次復振，提高混凝土的密實度，預防裂縫的發(fā)生。振動器操作作到快插慢撥。分層澆筑時，振搗上一層混凝土應在下層混凝土初凝前進行，并插入下層中5cm左右，消除兩層之間的接縫。振動器距離模板不大于15cm，并不宜緊靠模板振動。盡量不碰撞鋼筋、預埋件等。 混凝土澆筑后2-3h內按設計要求進行抄平，長刮尺刮平，木槎壓光后覆蓋澆水養(yǎng)護，保證混凝土表面處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不少于7天。 3.6 筒體結構施工 本工程熟料、混合材、石膏庫由4-φ12.5×32m+1-φ7.0×20m五個聯(lián)體筒倉組成，水泥庫及包裝車間由9-φ12.5×31m九個聯(lián)體筒及生產用框架結構的建筑物組成。筒體壁厚250mm(φ7.0×20m筒體壁厚180mm),為確保工程質量，結合我公司多年來的施工經驗，擬采用液壓滑模工藝。 3.6.1 滑模裝置設計 本工程采用大面積聯(lián)體筒倉液壓滑模施工工藝，滑模組裝圖見圖 ，滑模裝置由整體提升系統(tǒng)、模板系統(tǒng)、操作平臺、豎向鋼筋支撐系統(tǒng)、測量控制系統(tǒng)、垂直運輸系統(tǒng)等部分組成。 3.6.1.1 整體提升系統(tǒng) 整體提升系統(tǒng)包括開字形提升架、支撐桿、千斤頂及吊工作平臺、桁架式工作平臺組成。開字形提升架沿筒壁對稱布置，由于是聯(lián)體筒倉，相鄰筒倉連接處壁厚與筒身不同，故開字形提升架分大小兩種，大開架寬1100（凈空）,小開架寬600（凈空）。 （1）熟料、混合材、石膏庫整體提升系統(tǒng)： 共設開字形提升架68榀，其中大開架8榀，小開架50榀，另有10榀為φ7.0m筒倉提升架（凈寬500mm），大開架支撐桿兩根一組，小開架支撐桿一根一組，共76根φ48×3.5鋼管埋置于筒壁混凝土內，千斤頂采用QYD-60型60KN額定起重量的穿心式大開口千斤頂，液壓控制臺采用YZKT72型控制臺，設五組油路與油泵相連，通過控制臺統(tǒng)一操作。 1---中心筒 2---小開架 3---輻射梁 4---筒體 5---外平臺 6---內平臺 7---大開架 石膏庫筒體滑模提升架布置示意圖 （2）水泥庫及包裝車間整體提升系統(tǒng)： 共設提升架120榀，其中大開架24榀，小開架96榀，共設千斤頂及支撐桿144組。提升架布置示意圖詳見圖 。 （3）液壓系統(tǒng)： 液壓系統(tǒng)采用YZKT72型控制臺，沿中心筒體外平臺模板布置環(huán)形油路，采用供油，由此分九個分回路（φ16油管）向各個筒體供油，筒體千斤頂分四回路（φ8油管）供油，每個回路控制四臺千斤頂，油路布置按照對稱的原則進行。 1---中心筒 2---小開架 3---輻射梁 4---筒體 5---外平臺 6---內平臺 7---大開架 水泥庫筒體滑模提升架布置示意圖 油路布置示意圖 3.6.1.2 操作平臺系統(tǒng) 操作平臺系統(tǒng)分內外兩部分，平臺分上下兩層，上層為主要作業(yè)平臺，用于鋼筋綁扎、澆混凝土、放置液壓控制箱等；下操作平臺主要用于滑模后混凝土質量檢查、系統(tǒng)檢查、改制模板及筒壁裝飾等。外平臺由固定在提升架上的三角形支架、圍圈、腳手板、欄桿組成，內平臺由中心鼓圈、輻射梁，圍圈、欄桿等組成，平臺上鋪設50厚木腳手板。 3.6.1.3 模板系統(tǒng)： 模板采用定型組合鋼模，外形尺寸1200×100，設圍圈三道與開字形提升架固定。 3.6.1.4 豎向鋼筋支撐系統(tǒng) 由于豎向鋼筋設計為6000mm左右，為保證豎向鋼筋位置準確，在支撐桿上方約4m左右設一道環(huán)向雙鋼管圍圈，上焊鋼筋圓圈，使豎向鋼筋固定在鋼管圍圈內以避免發(fā)生位移。 3.6.1.5 測量控制系統(tǒng) （1）垂直度測量控制 水泥庫筒體：在中心筒倉及四周角點筒倉設置激光鉛直儀，激光鉛直儀安裝在由控制網引出的筒身中心基點上，將激光光束投射在滑模平臺上對應的激光接收靶上，在滑升之前記下激光靶的初讀數(shù)，在滑升過程中，每提升一次進行一次觀測，并做好記錄。根據(jù)激光靶的讀數(shù)計算出垂直度的偏移情況，及時采取措施以防筒體偏移。 為防止激光鉛直儀自身產生的偶然誤差，每隔約10m利用J2經緯儀進行一次復核，隨時修正誤差。 （2）操作平臺水平度控制 在支撐桿上安裝限位卡以消除千斤頂?shù)纳睿恳粷仓樱?00mm）對系統(tǒng)調平一次，保證滑模系統(tǒng)同步提升并防止平臺偏移和支承桿因升差太大而產生失穩(wěn)。 熟料、混合材、石膏庫筒體垂直度測量控制與水泥庫基本相同。 3.6.1.6垂直運輸系統(tǒng) 垂直運輸直接影響滑模施工速度，熟料、混合材、石膏庫和水泥庫及包裝車間的垂直運輸各采用一臺塔吊，一臺輸送泵，一臺電動混凝土布料桿。混凝土采用泵車送料，布料桿送至各澆筑點，鋼筋在車間加工后運至現(xiàn)場由塔吊運至滑模操作平臺綁扎。 3.6.2 滑模組裝與施工 3.6.2.1 滑模組裝 基礎施工完畢后開始組裝滑模裝置，組裝時嚴格按設計圖紙順序組裝，平臺組裝完畢后進行試壓，確認安全穩(wěn)定后正式施工。 3.6.2.2筒體滑模 （1）鋼筋工程： 鋼筋在鋼筋車間制作，用塔吊吊運至滑模平臺綁扎，鋼筋工程施工要點與基礎鋼筋基本相同。 （2）混凝土工程： 混凝土經混凝土攪拌站運至現(xiàn)場后，用泵車通過設在滑模平臺部位的布料機運至澆筑地點，澆筑時應對稱均勻由內筒向外澆筑，當有強烈日光照射時先澆筑陰面后陽面，有大風時先背風面后迎風面，每次澆筑高度為300mm，澆筑完畢后提升模板，混凝土出模后修整筒身表面，刷無水養(yǎng)生液進行養(yǎng)護。 3.6.3特殊部位處理： 3.6.3.1堆料平臺施工 當模板滑至平臺環(huán)梁的下部標高時，停止?jié)补嗤脖诨炷?，待混凝土達到脫模強度后，將模板上空滑，直至模板的下口滑升至環(huán)梁的上表面標高為止，然后按常規(guī)方法施工環(huán)梁及平臺，混凝土澆筑后再繼續(xù)施工上部筒體。 3.6.3.2庫內混凝土填料施工 筒倉內填料為5KN/m3的輕骨料混凝土，通過素混凝土填充在庫底形成錐形卸料口，將庫內材料輸送入倉底鋼漏斗。 腳手架搭設：在兩錐面之間搭設倒錐形加固及操作滿堂腳手架，立桿@1200間距，水平桿@1400間距，逐層向上搭設，每澆一層混凝土后，腳手架可直接承載于混凝土外模，向上依次翻模施工，腳手架分段向上搭設，操作平臺上滿鋪腳手板并用鐵絲與腳手架扎牢以形成安全穩(wěn)定的操作平臺。 因該工程填料錐體坡度較大，需支設外模進行混凝土的澆筑。模板支設時采用φ14鋼筋與鋼管焊成骨架做為模板的支撐點。骨架先在庫底錐體內焊成穩(wěn)定的錐形架，然后將模板斜鋪在骨架上，澆混凝土時為防止模板發(fā)生上浮現(xiàn)象，用對拉鋼筋將模板與支撐架焊牢。 模板由下向上逐層支設，每1.5m左右為一澆筑層，第一層澆筑完畢后立即進行第二層模板的支設。 3.6.3.3筒體與框架結構連結處施工 當施工至筒體與框架結構連接處時，在筒壁上框架梁處預留出與框架梁截面尺寸相同的洞口，現(xiàn)澆板鋼筋在筒身混凝土內預埋，筒體結構施工完畢后鑿出板筋，梁筋伸入預留洞與筒壁鋼筋連接后施工框架結構。 3.6.3.4筒頂環(huán)梁施工 在筒體頂部設置高約2m的環(huán)梁，用于支撐上部框架結構，滑模施工至環(huán)梁下部標高時，停止滑模，對滑模平臺進行加固，利用滑模平臺作上部框架施工用底模支撐施工上部框架。 3.6.5滑模平臺變形處理 3.6.5.1平臺偏移處理 采用“平臺傾斜法”糾偏即：根據(jù)平臺傾斜情況相應調整平臺的傾斜度（斜面角控制在1/150以內），在正?；^程中，平臺中心偏差在25mm以內時一般不予處理，也可采取如改變混凝土的澆筑順序、重新布置平臺上的負荷位置或千斤頂下加墊鐵等辦法進行糾正。當平臺偏差大于25mm或水平風力較大的情況下，需采取“平臺傾斜法”。 3.6.5.2滑模平臺扭曲處理 當滑模平臺旋轉幅度大于70mm時應采取糾扭措施，主要方法有：改變混凝土澆筑方向、調節(jié)提升架的硬支撐，使提升架向相反方向傾斜，當扭轉幅度較大時，可利用環(huán)向布置的千斤頂相鄰高差產生的環(huán)向切線水平力迫使平臺向相反的方向旋轉，或利用導鏈拉相鄰兩榀提升架一下端使提升架傾斜產生環(huán)向水平力使平臺向相反的方向旋轉。 平臺的糾偏、糾扭工作，要以預防為主。糾偏糾扭時應做到勤觀測小幅度糾整正，避免一次到位使筒體外觀產生扭曲。實施糾偏糾扭時要全面連續(xù)地分析判斷偏扭的主要原因，再制定相應的糾正措施，不能操之過急，要考慮在反方向糾正中還有一個慣性作用，注意適可而止。 3.6.6 滑模施工注意事項 模板必須認真按圖紙要求組裝，滑模裝置組裝允許誤差按《液壓滑動模板施工技術規(guī)范》（GBJ113-87）執(zhí)行。單面模板的錐度為0.3％，安裝時取模板高度1/3處作為結構截面尺寸。檢查時除注意中心線等尺寸外，還應注意防止倒錐度和模板彎曲。 鋼筋綁扎是一項工作量大而復雜的工序。鋼筋綁扎占用工期長，影響滑模施工進度、造成混凝土質量事故。因此，施工時應引起足夠的重視。 混凝土性能要求：滑模施工的混凝土除應滿足施工和易性要求外，還應滿足滑模施工時滑升速度、出模強度、結構穩(wěn)定性、環(huán)境氣溫變化以及泵送混凝土和易性等多種因素的要求。 滑模施工時，混凝土出模強度宜控制在0.2Mpa左右。 雨季滑模防范：滑模期間出現(xiàn)小雨天，則混凝土攪拌站要適量減少用水量，澆筑速度放慢，若遇短時間的大雨天，則應用塑料布遮蓋提升架以防雨水沖壞新澆混凝土，并暫停澆混凝土，但提升不能停止，應每隔0.5~1小時將平臺提升一個行程。若遇連續(xù)大雨，可將模板提至模內留300mm混凝土后停止施工。待雨停后繼續(xù)施工。 3.7 腳手架工程 3.7.1 概述 （1）材料選用 腳手架搭設選用Ф48×3.5規(guī)格鋼管，采用直角扣件，旋轉扣件，對接扣件連接。用于立桿、大橫桿和斜桿的鋼管長度以6—9m為好。有裂縫的鋼管嚴禁使用。有脆裂、變形、滑絲的扣件禁止使用。 （2）構造要求 立桿縱距1.4m，橫距1.0m，大橫桿步距1.8m，里立桿距結構邊距離為35cm，以保證一定的操作活動空間。上、下兩根大橫桿之間設一道護身欄桿。上、下橫桿的接長位置應錯開布置在不同的立桿縱距中，以減少立桿偏心荷載，與相近立桿的距離不大于縱距的三分之一。掃地桿通長設置在距腳手架立桿底部20cm處。 （3）支撐體系 ①縱向支撐 為了增強腳手架的縱向穩(wěn)定性和整體性，在腳手架縱向傳力結構的外側隔一定距離沿高度由下而上連續(xù)設置縱向剪刀撐。 ②聯(lián)墻拉桿的設置 聯(lián)墻點的位置設置在與立桿和大橫桿相交的節(jié)點處，離節(jié)點間距不宜大于30cm。在結構邊梁上過中線位置預埋Ф48×3.5鋼管。短鋼管兩端分別用直角扣件與預埋鋼管及大橫桿相連，結構邊梁上水平方向每4m設置一個，垂直方向每7m設置一個。 3.7.2 雙排腳手架的搭設及拆除 搭設順序：做好搭設的準備工作—→按建筑物的平面形狀放線—→鋪設墊板—→按立桿間距排放底座—→放置縱向掃地桿—→逐根樹立立桿，隨即與縱向掃地桿扣牢—→安裝橫向掃地桿，并與立桿或縱向掃地桿扣牢安裝第一步大橫桿—→安裝第一步小橫桿—→第二步大橫桿—→第三步小橫桿—→加設臨時拋撐（上端與第二步大橫桿扣牢，在裝設兩道聯(lián)墻桿后方可拆除）—→第三、四步大橫桿和小橫桿—→ 設置聯(lián)墻桿—→接立桿—→加設剪刀撐鋪腳手板—→護身欄桿和擋腳板—→立掛安全網 拆除順序：安全網—→護身欄桿—→擋腳板—→腳手板—→小橫桿—→大橫桿—→立桿、聯(lián)墻桿—→縱向支撐 3.7.3 滿堂腳手架搭設 滿堂架搭設時，先立立桿，立桿間距不大于1.2m，由于底層桿底承力面土質松軟，為防止下沉，需進行地基夯實處理和利用基坑四周排水溝進行排水處理，立桿下通長布設5cm墊木。水平橫桿豎向間距不大于1.5m，底層距地面1.6m。立桿距地面20cm處雙向設置掃地桿。剪刀撐間距4.5m,雙向通長布設。施工過程中，嚴禁使用可調頂托及可調底座。遇到有梁時，其支撐體系的立桿和水平桿都要適當加密，平臺模、梁底模其邊端部離支撐立桿應不大于30cm，梁底水平托管采用雙扣件。滿堂架搭設完畢后，由專職質檢員和專職安全員進行驗收，合格后方可進行下道工序。 3.7.4腳手板鋪設 結構施工時，作業(yè)層腳手板沿縱向滿鋪，作到嚴密、牢固、鋪穩(wěn)、鋪實、鋪平，不得有50mm以上間隙。離開墻面35cm，嚴禁留長度為150mm的探頭板。搭接鋪設的腳手板，要求兩塊腳手板端頭的搭接長度應不小于400mm，接頭處必須在小橫桿上。 3.7.4腳手架防護 水平采用平網防護，底層和操作面外架設置擋腳板，擋腳板高度為180mm。腳手架外架立面采用密目式綠色安全網，并搭設斜道。斜道腳手板的防滑條間距不應大于30cm。 3.7.5腳手架的驗收 腳手架應由架子工嚴格按規(guī)范搭設，搭設前進行安全技術交底，腳手架主要受力桿件材質應一致，嚴禁鋼木混用。腳手架應分部、分段按施工進度驗收，驗收合格后方可投入使用。 3.8 砌體工程 3.8.1 材料要求 進場的材料必須具備相應的材質證明、檢驗報告且經現(xiàn)場抽檢符合要求后才能用于工程施工。加氣混凝土砌塊必須達到28d齡期后才能砌筑，砌筑前應提前2天澆，紅磚濕水不少于10mm,加氣混凝土砌塊含水率在8%～12%之間，嚴禁現(xiàn)濕水現(xiàn)砌及干砌。 3.8.2 砌筑方法 3.8.2.1加氣混凝土砌塊砌筑 按砌塊每皮高度制作皮數(shù)桿，并豎于墻的兩端，兩相對皮數(shù)桿之間拉準線。在砌筑位置放出墻身邊線。砌筑時采用全順式,上下皮相互錯開不小于砌塊長度的1/3.砌到接近上層梁、板時，用普通粘土磚斜砌擠緊，磚傾斜度為60度左右。 3.8.2.2普通粘土磚砌筑 采用一順一丁砌筑。砌筑前，先根據(jù)磚墻位置彈出墻身軸線。砌筑前先進行排磚,排出灰縫寬度,立好皮數(shù)桿,并根據(jù)皮數(shù)桿拉通線砌筑。磚墻的轉角處和交接處應同時砌筑,不能同時砌筑而須留槎時應留斜槎。磚墻與混凝土柱交接處沿高度方向每500mm設置2φ6水平拉結筋，每邊伸入墻內不少于1000mm。 3.8.3砌筑要點 (1)砌墻前先拉水平線，在放線墨線的位置上，按排列圖從墻體轉角處或定位砌塊處開始砌筑，第一皮砌塊下應鋪滿砂漿。 (2)砌塊錯縫砌筑，對孔且底朝上反砌，保證灰縫飽滿。 (3)砌體轉角處要咬搓砌筑；縱橫交接處未咬槎時設拉結措施。 (4)砌筑墻端時，砌塊與框架柱面或剪力墻靠緊，填滿砂漿，并將柱或墻上預留的拉結鋼筋展平，砌入水平灰縫中。 (5)灰縫應橫平豎直、砂漿飽滿、均勻密實。砂漿飽滿度：水平縫不低于90%；豎直縫不低于70%。應邊砌邊勾縫，不得出現(xiàn)暗縫，嚴禁出現(xiàn)透亮縫。 (6)墻上埋鐵應埋在混凝土預制塊上。預制塊采用C20混凝土，長高分別為砌塊長高的整數(shù)倍，寬度與墻厚相同。 3.9 抹灰工程 3.9.1基層處理 抹灰前，砌體、混凝土等基層表面的灰塵、污垢和油漬等應清除干凈，并灑水濕潤，加氣混凝土砌塊墻面應先刷一層107膠水泥漿封底。管道穿墻和樓板的孔洞填嵌密實、門窗框與墻體連接處的縫隙用水泥砂漿或水泥混合砂漿（加少量麻刀）分層嵌填密實。外墻抹灰前應安裝好門窗框、欄桿、預埋鐵等，并將墻上的施工孔洞封堵密實。 3.9.2墻面抹灰 抹灰前先用靠尺檢查墻面的平整度，垂直度，大致決定抹灰厚度，（最薄處不小于7mm），再在墻體四周上部各角做一個標準灰餅，門窗洞口處增設灰餅，灰餅采用與墻面抹灰材料相同的砂漿，大小約50mm見方厚度以墻面的平整度垂直決定，然后根據(jù)灰餅方面用靠尺掛錘定出距地面約30-40cm左右墻體抹灰灰餅厚度。再用釘子釘在灰餅附近墻面掛通線間隔1.2m~1.5m左右加做標準灰餅待灰餅稍干后，在上下灰餅間抹上寬50mm左右砂漿沖筋用刮尺刮平，稍干后即可進行抹灰。抹灰時應分層趕平，前一層抹灰層凝結后方后抹后一層，每一層抹灰厚度控制在7-9mm。 3.9.3天棚抹灰 抹灰前先彈出墻體四周水平線，以水平線為依據(jù)確定天棚抹灰厚度，先抹頂棚四周，抹平后進行大面積抹灰，其施工方法與墻面抹灰相同。 3.9.4抹灰工程質量要求 抹灰工程的面層不得有爆灰和裂縫，各抹灰層之間及抹灰層與基體之間應粘潔牢固，不得有空鼓、脫層、開裂等現(xiàn)象。抹灰層表面光滑，潔凈，接搓平整，陰陽角方正灰線清晰順直。抹灰工程允許偏差應符合以下要求： 表面平整度≯2mm; 陰陽角垂直度≯2mm; 立面垂直度≯3mm; 陰陽角方正偏差≯2mm. 3.10 門窗工程 3.10.1 鋁合金門窗工程 （1）施工準備 安裝鋁合金門窗框前應逐個核對門窗洞口尺寸與鋁合金門窗框的規(guī)格是否相適應。 按室內地面彈出50線和垂直線，標出門窗框安裝的基準線作為安裝時的標準，要求同一立面上門、窗的水平及垂直方向上作到整齊一致。若彈線時發(fā)現(xiàn)預留洞口的尺寸有較大的偏差，應及時調整、處理。 (2) 鋁合金門窗框安裝 按照在洞口上彈出的門窗位置線，根據(jù)設計要求將門窗立于墻的中心線部位或內側，使窗、門框表面與飾面層相適應。 將鋁合金門、窗框臨時用木楔固定，待檢查立面垂直，左右空隙大小、上下一致，均符合要求后，再將錨板固定在門窗洞口內。 (3) 鋁合金門窗扇安裝 門窗扇的安裝在室內外裝修基本完成后進行，將配好的門窗扇分內扇和外扇，先將外扇插入滑道的外槽內，自然下落至對應的下滑道的外滑槽內，然后用同樣的方法安裝內扇。 地彈門門扇安裝用先將地彈簧主機埋設在地面上，并澆混凝土使之固定，主機軸與中橫檔上的頂軸在同一垂線上，主機表面與地面平齊，待混凝土達到設計強度后，調節(jié)上門頂軸將門扇裝上，最后調整門扇間隙及門窗開啟速度即可。 (4) 鋁合金門窗安裝質量要求 鋁合金門扇及其附件質量必須符合設計要求和有關標準規(guī)定。 鋁合金門窗框安裝必須牢固、預埋件數(shù)量、位置、埋設連接方法及防腐處理必須符合設計要求。 鋁合金推拉門窗扇應關閉嚴密，間隙均勻，扇與框搭接量符合設計要求，彈簧門窗應自動定位準確，開啟角度為90°±1.5°，關閉時間在6~10s內。 鋁合金門窗扇附件應安裝齊全，位置正確牢固，靈活適用，端正美觀。 鋁合金門窗框與墻體間縫隙應填塞飽滿密實，表面平整、光滑、無裂縫，填塞材料、方法符合設計要求。 鋁合金門窗表面應潔凈、無劃痕、碰傷、銹蝕，涂膠表面光滑平整，厚度均勻無氣孔。 鋁合金門窗安裝允許偏差應符合規(guī)范要求。 3.10.2木門窗工程 (1) 工藝流程 門框安裝 → 校正→固定→門扇試安裝→安裝合葉、刨邊 →門扇安裝→油漆→小五金安裝 (2) 質量要求： 木門框安裝位置符合設計要求，安裝牢固，固定點符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。 木門框與墻體間嵌填密實。 門扇裁口順直、刨面平整光滑，開關靈活、穩(wěn)定，無回彈和倒翹。 小五金安裝要位置適宜，槽邊整齊，槽深一致，尺寸準確，小五金安裝齊全，規(guī)格符合要求，木螺釘擰緊臥平，插銷開啟靈活。 木門安裝的允許偏差及留縫寬度應在規(guī)范允許范圍內 3.11 鋼結構工程 3.11.1鋼結構制作 3.11.1.1 準備工作 （1）在鋼結構制作前組織有關技術人員熟悉和校核全部圖紙，根據(jù)批準的技術設計文件對構件的幾何尺寸作好的排版詳圖。 （2）根據(jù)設計文件和施工詳圖的要求及制作車間的條件，編制制作工藝書。制作工藝書包括施工所依據(jù)的標準，制作質量保證體系，成品的質量保證和為保證成品達到規(guī)定的要求而制訂的措施，生產場地的布置，采用的加工、焊接設備和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質證明，各類檢查項目和生產進度計劃表。 （3）根據(jù)制作工藝書的要求做好文字交底，并由技術人員在施工現(xiàn)場對工人進行實物交底等各項工作。 （4）在制作平臺上，根據(jù)施工圖按1：1的比例放出構件各部分的施工大樣圖，并根據(jù)施工大樣圖取各部分的樣板，作為檢查構件之用。 3.11.1.2鋼結構組對 組對前，將連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈，然后在胎具上進行組裝。組裝按制作工藝的順序進行。每種構件在組裝后，對其尺寸進行嚴格復查，復查無誤填寫實測記錄后，再交下道工序施工。 3.11.1.3鋼結構焊接 本工程鋼結構焊接工程量大，焊接質量要求高。根據(jù)施工工期的要求以及焊接工程量的實際情況，焊接主要采用CO2氣體保護焊工藝。焊接工作嚴格按照所編工藝文件中規(guī)定的工藝參數(shù)、施焊順序等進行。 焊接要求： (1)拼接采用對接焊縫，縱向和橫向焊縫可采用十字交叉或T形交叉。當為T形交叉時，交叉距離不得小于200mm。錐斗內表面的水平焊縫應磨光。 (2)為達到焊接質量要求，壁板焊接采用雙面坡口對接的焊接施工方法。對接接頭焊接時，在其焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口形式與焊件相同，引弧和引出的焊縫長度應大于20mm。焊接完畢采用氣割切除引弧板和引出板，并修磨平整。 (3)拼接焊縫采用多層焊接連續(xù)施焊，每一層焊完后及時清理檢查。如發(fā)現(xiàn)影響質量的缺陷，必須徹底清除后再焊，焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報技術負責人查明原因，訂定修補措施后，方可處理，在同一處的返修不得超過兩次。焊縫返修采用碳弧氣清根并用砂輪打磨，完全除掉浸碳層后再按正式焊接工藝施焊。 (4)焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡。加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。 (5)焊接過程應記錄主要參數(shù)。焊縫焊接完畢，焊工及時清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量，其外形尺寸應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規(guī)定。檢查合格后，在工藝規(guī)定的焊縫部位打上焊工鋼印。 (6)當風速大于2m/s時，搭設防風棚防風。 焊接好的構件進行復核、校正，滿足規(guī)范要求后，在制作車間進行預拼裝，預拼裝嚴格按規(guī)范的有關要求在自由狀態(tài)下組裝，不合要求的構件進行整改，合要求后，方可進行下道工序施工。 3.11.1.4 除銹、油漆 （1）鋼結構在刷防銹油漆前，必須將構件表面的毛刺、鐵銹、油污及附著物清理干凈，并按設計要求除銹。鋼材表面符合設計要求后分次涂刷油漆。前一道油漆干燥以后，方可刷下一道油漆。 （2）涂漆時必須注意，焊縫連接部位不得涂刷油漆。 3.11.1.5構件編號及堆放 （1）將組對、焊接好的構件按GB50205-95《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》要求檢查合格后，做上標志，按型號、類別分別堆放。 （2）構件堆放要墊平、墊實，防止變形和扭曲，迭堆時，要碼放整齊，上下支點在一條直線上，并堆放平穩(wěn)，以防滑動或傾覆。 （3）為便于運輸和吊運，構件歸堆時留好交通道路。 3.11.2 鋼結構安裝 庫壁內鋼梯在結構滑模施工時同步安裝，鋼漏斗、其它部位處的鋼梯、欄桿等鋼構件在結構施工完畢后進行安裝。 4.施工進度安排 4.1 控制目標 熟料、混合材、石膏庫及水泥庫及包裝車間兩個單位工程計劃工期安排均為145天。其中基礎施工工期：30天，滑模工期：35天（含滑模組裝，但不包括滑模拆除），裝修工期：50天。具體安排詳見附圖。 4.2 工期保證措施 詳見總冊部分。