復(fù)雜型面槽板的數(shù)控銑加工工藝及編程含NX三維及CAD圖

復(fù)雜型面槽板的數(shù)控銑加工工藝及編程含NX三維及CAD圖,復(fù)雜,繁雜,型面槽板,數(shù)控,加工,工藝,編程,nx,三維,cad 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱(chēng) 復(fù)雜槽板零件 零件名稱(chēng) 共 頁(yè) 第 頁(yè) 1 毛 坯 種 類(lèi) 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 圓鋼 Φ85×12 1 1 設(shè)備名稱(chēng) 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 數(shù)車(chē) 1 夾具編號(hào) 夾具名稱(chēng) 切削液 三爪卡盤(pán) 皂化液 工位器具編號(hào) 工位器具名稱(chēng) 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 背吃刀量 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 平端面見(jiàn)光 端面車(chē)刀 60 0.1 0.5 2 2 粗精車(chē)外圓 外圓車(chē)刀 80/100 0.1/0.05 1/0.3 2 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱(chēng) 復(fù)雜槽板零件 零件名稱(chēng) 共 頁(yè) 第 頁(yè) 車(chē)間 工序號(hào) 工序名稱(chēng) 材 料 牌 號(hào) 2 毛 坯 種 類(lèi) 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 圓鋼 Φ85×12 設(shè)備名稱(chēng) 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 夾具編號(hào) 夾具名稱(chēng) 切削液 皂化液 工位器具編號(hào) 工位器具名稱(chēng) 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 背吃刀量 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 反面裝夾，平端面保證總長(zhǎng) 端面車(chē)刀 60 0.1 0.5 2 2 粗精車(chē)外圓 外圓車(chē)刀 80/100 0.1/0.05 1/0.3 2 設(shè) 計(jì)（日 期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱(chēng) 復(fù)雜槽板零件 零件名稱(chēng) 共 頁(yè) 第 頁(yè) 毛 坯 種 類(lèi) 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 圓鋼 Φ85×12 1 1 設(shè)備名稱(chēng) 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 1 1 夾具編號(hào) 夾具名稱(chēng) 切削液 三爪卡盤(pán) 皂化液 工位器具編號(hào) 工位器具名稱(chēng) 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 背吃刀量 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 銑槽板 6mm立銑刀 2500 500 1 2 3 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱(chēng) 零件名稱(chēng) 共 頁(yè) 第 頁(yè) 材 料 牌 號(hào) 毛 坯 種 類(lèi) 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 備 注 工 序 號(hào) 工 名 序 稱(chēng) 工 序 內(nèi) 容 車(chē) 間 工 段; 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時(shí) 準(zhǔn)終 單件 1 數(shù)控車(chē)1 夾持毛坯外圓，平端面車(chē)外圓。 數(shù)控車(chē) 2 數(shù)控車(chē)2 掉頭裝夾，平端面，保證總長(zhǎng)，車(chē)外圓與另一端接平。 數(shù)控車(chē) 3 數(shù)控銑 銑槽 銑床 4 終檢 終檢 ` 設(shè) 計(jì)（日 期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì)簽（日期） `標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日期 復(fù)雜槽零件數(shù)控加工工藝與NC程序設(shè)計(jì) 摘 要 隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，數(shù)控加工技術(shù)對(duì)國(guó)計(jì)民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車(chē)、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來(lái)越重要的作用，因?yàn)樾?、質(zhì)量是先進(jìn)制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。而對(duì)于數(shù)控加工,無(wú)論是手工編程還是自動(dòng)編程，在編程前都要對(duì)所加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對(duì)一些工藝問(wèn)題(如對(duì)刀點(diǎn)、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過(guò)程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。 本文根據(jù)數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)，針對(duì)具體的零件，進(jìn)行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過(guò)整個(gè)工藝的過(guò)程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設(shè)備在保證加工精度，加工效率，簡(jiǎn)化工序等方面的優(yōu)勢(shì)。 關(guān)鍵詞 工藝分析　加工方案　進(jìn)給路線　控制 1 目 錄 1 前 言 1 2 工藝方案分析 2 2.1 零件圖 2 2.2 零件毛坯、材料的分析 3 2.3 機(jī)械加工工序順序的安排原則 3 2.4 工藝基準(zhǔn)的選擇方法 4 2.5 確定裝夾方案和選擇夾具 5 2.6 加工刀具的選擇 6 2.7 確定走刀順序和路線 7 2.8 工序余量的安排 7 2.9 加工切削用量的選擇 9 3、 數(shù)控加工規(guī)程卡片 11 3.1刀具匯總卡片 11 3.2數(shù)控加工工藝卡 12 4、 數(shù)控編程 14 3 設(shè)計(jì)體會(huì) 28 4 致謝詞 30 5 參考文獻(xiàn) 31 2 復(fù)雜槽零件數(shù)控加工工藝與NC程序設(shè)計(jì) 摘 要 隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，數(shù)控加工技術(shù)對(duì)國(guó)計(jì)民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車(chē)、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來(lái)越重要的作用，因?yàn)樾省①|(zhì)量是先進(jìn)制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。而對(duì)于數(shù)控加工,無(wú)論是手工編程還是自動(dòng)編程，在編程前都要對(duì)所加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對(duì)一些工藝問(wèn)題(如對(duì)刀點(diǎn)、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過(guò)程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。 本文根據(jù)數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)，針對(duì)具體的零件，進(jìn)行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過(guò)整個(gè)工藝的過(guò)程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設(shè)備在保證加工精度，加工效率，簡(jiǎn)化工序等方面的優(yōu)勢(shì)。 關(guān)鍵詞 工藝分析　加工方案　進(jìn)給路線　控制 1 目 錄 1 前 言 1 2 工藝方案分析 2 2.1 零件圖 2 2.2 零件毛坯、材料的分析 3 2.3 機(jī)械加工工序順序的安排原則 3 2.4 工藝基準(zhǔn)的選擇方法 4 2.5 確定裝夾方案和選擇夾具 5 2.6 加工刀具的選擇 6 2.7 確定走刀順序和路線 7 2.8 工序余量的安排 7 2.9 加工切削用量的選擇 9 3、 數(shù)控加工規(guī)程卡片 11 3.1刀具匯總卡片 11 3.2數(shù)控加工工藝卡 12 4、 數(shù)控編程 14 3 設(shè)計(jì)體會(huì) 28 4 致謝詞 30 5 參考文獻(xiàn) 31 1 1 前 言 數(shù)控加工就是泛指在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行零件加工的工藝過(guò)程。數(shù)控機(jī)床是一種用計(jì)算機(jī)來(lái)控制的機(jī)床，用來(lái)控制機(jī)床的計(jì)算機(jī)不管是專(zhuān)用計(jì)算機(jī)，還是通用計(jì)算機(jī)都統(tǒng)稱(chēng)為數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控機(jī)床的運(yùn)動(dòng)和輔助動(dòng)作均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。在數(shù)控機(jī)床上加工零件與在普通機(jī)床上加工零件，其加工方法并無(wú)多大差異，但是在機(jī)床的運(yùn)動(dòng)控制上卻有很大的區(qū)別。在普通機(jī)床加工時(shí)，機(jī)床的運(yùn)動(dòng)受控于操作工人。如機(jī)床的開(kāi)啟、主軸轉(zhuǎn)速的變換、走刀路徑、運(yùn)動(dòng)部件的位移量，以及機(jī)床的停止等都是依靠操作工人來(lái)控制的。在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，機(jī)床的運(yùn)動(dòng)和輔助動(dòng)作的實(shí)現(xiàn)均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。而數(shù)控系統(tǒng)的指令是由程序員根據(jù)工件的材質(zhì)、加工要求、機(jī)床的特性和系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式編制的。編寫(xiě)加工指令的過(guò)程就稱(chēng)為編程。所謂編程，就是把加工零件的工藝過(guò)程、工參數(shù)、運(yùn)動(dòng)要求用數(shù)字指令形式記錄在介質(zhì)上，并輸入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序指令向伺服裝置和其它功能部件發(fā)出運(yùn)動(dòng)或終斷信息來(lái)控制機(jī)床的各種運(yùn)動(dòng)。當(dāng)零件的加工程序結(jié)束時(shí)，機(jī)床便會(huì)自動(dòng)停止。任何一種數(shù)控機(jī)床，在其數(shù)控系統(tǒng)中若沒(méi)有輸入程序指令，數(shù)控機(jī)床不能工作。 要提高加工效率，首先必須提高切削和進(jìn)給速度，同時(shí)，還要縮短加工時(shí)間；要確保加工質(zhì)量，必須提高機(jī)床部件運(yùn)動(dòng)軌跡的精度，而可靠性則是上述目標(biāo)的基本保證。為此，必須要有高性能的數(shù)控裝置作保證。 2 工藝方案分析 2.1 零件圖 圖1-1 復(fù)雜型面槽板零件圖 2.2 零件毛坯、材料的分析 45號(hào)常用中碳調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼。該鋼冷塑性一般，退火、正火比調(diào)質(zhì)時(shí)要稍好，具有較高的強(qiáng)度和較好的切削加工性，經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚硪院罂色@得一定的韌性、塑性和耐磨性，材料來(lái)源方便。適合于氫焊和氬弧焊，不太適合于氣焊。焊前需預(yù)熱，焊后應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力退火。 正火可改善硬度小于160HBS毛坯的切削性能。該鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，其綜合力學(xué)性能要優(yōu)化于其他中碳結(jié)構(gòu)鋼，但該鋼淬透性較低，水中臨界淬透直徑為12~17mm，水淬時(shí)有開(kāi)裂傾向。當(dāng)直徑大于80mm時(shí)，經(jīng)調(diào)質(zhì)或正火后，其力學(xué)性能相近，對(duì)中、小型模具零件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理后可獲得較高的強(qiáng)度和韌性，而大型零件，則以正火處理為宜，所以，此鋼通常在調(diào)質(zhì)或正火狀態(tài)下使用。調(diào)質(zhì)處理后零件具有良好的綜合機(jī)械性能，廣泛應(yīng)用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件，特別是那些在交變負(fù)荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類(lèi)等。但表面硬度較低，不耐磨。可用調(diào)質(zhì)+表面淬火提高零件表面硬度。 2.3 機(jī)械加工工序順序的安排原則 在安排加工順序時(shí)一般應(yīng)遵循以下原則： 1) 先基準(zhǔn)面后其它 應(yīng)首先安排被選作精基準(zhǔn)的表面的加工，再以加工出的精基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，安排其它表面的加工。該原則還有另外一層意思，是指精加工前應(yīng)先修一下精基準(zhǔn)。例如，精度要求高的軸類(lèi)零件，第一道加工工序就是以外圓面為粗基準(zhǔn)加工兩端面及頂尖孔，再以頂尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工開(kāi)始前首先要修整頂尖孔，以提高軸在精加工時(shí)的定位精度，然后再安排各外圓面的精加工。 2) 先粗后精 這是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次 主要表面一般指零件上的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)面和重要工作面。這些表面是決定零件質(zhì)量的主要因素，對(duì)其進(jìn)行加工是工藝過(guò)程的主要內(nèi)容，因而在確定加工順序時(shí)，要首先考慮加工主要表面的工序安排，以保證主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工順序后，常常從加工的方便與經(jīng)濟(jì)角度出發(fā)，安排次要表面的加工。例如，圖5.5所示的車(chē)床主軸箱體工藝路線，在加工作為定位基準(zhǔn)的工藝孔時(shí)，可以同時(shí)方便地加工出箱體頂面上所有緊固孔，故將這些緊固孔安排在加工工藝孔的工序中進(jìn)行加工。此外，次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位進(jìn)行加工。 4) 先面后孔 這主要是指箱體和支架類(lèi)零件的加工而言。一般這類(lèi)零件上既有平面，又有孔或孔系，這時(shí)應(yīng)先將平面（通常是裝配基準(zhǔn)）加工出來(lái)，再以平面為基準(zhǔn)加工孔或孔系。此外，在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀。此時(shí)也應(yīng)先加工面，再加工孔，以避免上述情況的發(fā)生。 2.4 工藝基準(zhǔn)的選擇方法 在制定零件加工的工藝規(guī)程時(shí)，正確地選擇工件的定位基準(zhǔn)有著十分重要的意義。定位基準(zhǔn)選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對(duì)零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準(zhǔn)是保證零件加工精度的前提，還能簡(jiǎn)化加工工序，提高加工效率，零件的定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)該遵從以下三個(gè)原則。 1）基準(zhǔn)重合原則。為了避免基準(zhǔn)不重合誤差，方便編程，應(yīng)選用工序基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，盡量使工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、編程原點(diǎn)三者統(tǒng)一。 2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準(zhǔn)應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠，定位、夾緊機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單、易操作，敞開(kāi)性好，能夠加工盡可能多的表面。 3）便于對(duì)刀的原則。批量加工時(shí)在工件坐標(biāo)系已經(jīng)確定的情況下，保證對(duì)刀的可能性和方便性。 a. 粗基準(zhǔn)的選擇 所謂粗基準(zhǔn)就是以不加工的表面作為基準(zhǔn)；在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)該注意竟可能選擇加工余量均勻；加工余量最小，表面平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)；也可以以不加工的表面作為粗基，準(zhǔn)粗基準(zhǔn)應(yīng)盡量避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的重復(fù)定位會(huì)造成很大的定位誤差。 本例中粗基準(zhǔn)直接選擇在蓋板零件的外圓及大端面，此處和鑄造面比較光滑平整，有利于對(duì)加工精度的保證。 b. 精基準(zhǔn)的選擇? ??精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件加工精度出發(fā)，同時(shí)考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)考慮如下原則：? 1) “基準(zhǔn)重合”原則?? ??為了較容易地獲得加工表面對(duì)其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的相對(duì)位置精度要求，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為其定位基準(zhǔn)。這一原則稱(chēng)為基準(zhǔn)重合原則?。如果加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，則會(huì)增大定位誤差。 2) “基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則?? ??當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以比較方便地加工其它表面時(shí)，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位，這就是“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。?采用“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則可減少工裝設(shè)計(jì)制造的費(fèi)用，提高生產(chǎn)率，并可避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所造成的誤差。?? 3) “自為基準(zhǔn)”原則?? ??當(dāng)工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時(shí)，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，這就是“自為基準(zhǔn)”原則。此外，用浮動(dòng)鉸刀鉸孔、用拉刀拉孔、用無(wú)心磨床磨外圓等，均為自為基準(zhǔn)的實(shí)例。??? 4) “互為基準(zhǔn)”原則?? ??為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的原則。例如加工精密齒輪時(shí)，先以內(nèi)孔定位加工齒形面，齒面淬硬后需進(jìn)行磨齒。因齒面淬硬層較薄，所以要求磨削余量小而均勻。此時(shí)可用齒面為定位基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為定位基準(zhǔn)磨齒面，從而保證齒面的磨削余量均勻，且與齒面的相互位置精度又較易得到保證。 遵從基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，此零件的精加工基準(zhǔn)選擇以粗基準(zhǔn)加工出A基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，在后續(xù)孔加工中遵從基準(zhǔn)重合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則依然選擇此基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，這樣可以很有效的提高加工精度。 2.5 確定裝夾方案和選擇夾具 機(jī)床夾具是機(jī)床上用以裝夾工件（和引導(dǎo)刀具）的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對(duì)于機(jī)床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。夾具按照用途可分為以下幾類(lèi)： 1）通用夾具 通用夾具是指已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化的，在一定范圍內(nèi)可用于加工不同工件的夾具。例如，車(chē)床上三爪卡盤(pán)和四爪單動(dòng)卡盤(pán)，銑床上的平口鉗、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺(tái)等。這類(lèi)夾具一般由專(zhuān)業(yè)工廠生產(chǎn)，常作為機(jī)床附件提供給用戶。其特點(diǎn)是適應(yīng)性廣，生產(chǎn)效率低，主要適用于單件、小批量的生產(chǎn)中。 2）專(zhuān)用夾具 專(zhuān)用夾具是指專(zhuān)為某一工件的某道工序而專(zhuān)門(mén)設(shè)計(jì)的夾具。其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證較高的加工精度和生產(chǎn)效率，但設(shè)計(jì)制造周期較長(zhǎng)、制造費(fèi)用也較高。當(dāng)產(chǎn)品變更時(shí)，夾具將由于無(wú)法再使用而報(bào)廢。只適用于產(chǎn)品固定且批量較大的生產(chǎn)中。 3）通用可調(diào)夾具和成組夾具 其特點(diǎn)是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調(diào)整，以適應(yīng)不同零件的加工。用于相似零件的成組加工所用的夾具，稱(chēng)為成組夾具。通用可調(diào)夾具與成組夾具相比，加工對(duì)象不很明確，適用范圍更廣一些。 4）組合夾具 組合夾具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的標(biāo)準(zhǔn)元件和部件組裝而成的夾具。由專(zhuān)業(yè)廠家制造，其特點(diǎn)是靈活多變，萬(wàn)能性強(qiáng)，制造周期短、元件能反復(fù)使用，特別適用于新產(chǎn)品的試制和單件小批生產(chǎn)。 5）隨行夾具 隨行夾具是一種在自動(dòng)線上使用的夾具。該夾具既要起到裝夾工件的作用，又要與工件成為一體沿著自動(dòng)線從一個(gè)工位移到下一個(gè)工位，進(jìn)行不同工序的加工。 該底座零件形狀較簡(jiǎn)單.尺寸較小,但四個(gè)側(cè)面較光整,加工面與非加工面之間的位置精度要求不高,故可選通用虎口鉗,以底座和兩個(gè)側(cè)面定位,用虎口鉗鉗口從側(cè)面夾緊. 2.6 加工刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量，應(yīng)考慮以下方面： 1) 根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車(chē)或銑高強(qiáng)度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。 2) 根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng)選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時(shí)選用精加工淘汰下來(lái)的刀具，因?yàn)榫庸ぬ蕴牡毒吣p情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會(huì)影響精加工的加工質(zhì)量，但對(duì)粗加工的影響較小。 3) 根據(jù)加工區(qū)域的特點(diǎn)選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結(jié)構(gòu)允許的情況下應(yīng)選用大直徑、長(zhǎng)徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過(guò)中心銑刀端刃應(yīng)有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時(shí)應(yīng)選擇前角稍大一些的立銑刀，齒數(shù)也不要超過(guò)4齒。 2.7 確定走刀順序和路線 走刀路線就是刀具在整個(gè)加工工序中的運(yùn)動(dòng)軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫(xiě)程序的依據(jù)之一。確定走刀路線時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： 1) ?尋求最短加工路線 2) 最終輪廓一次走刀完成，為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終 輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來(lái)。 3) 選擇切入切出方向 考慮刀具的進(jìn)、退刀（切入、切出）路線時(shí)，刀具的切出或切入點(diǎn)應(yīng)在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應(yīng)避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過(guò)程中的暫停（切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀痕 4) 選擇使工件在加工后變形小的路線?? 對(duì)橫截面積小的細(xì)長(zhǎng)零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ(chēng)去除余量法安排走刀路線。安排工步時(shí)，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工步。 零件上比較精密表面的加工，常常是通過(guò)粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對(duì)這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 2.8 工序余量的安排 為了加工出合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬的厚度，稱(chēng)為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量。某工序中需要切除的那層金屬厚度，稱(chēng)為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量，稱(chēng)為總余量，等于相應(yīng)表面各工序余量之和。在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來(lái)的加工誤差和表面缺陷， 加工余量的大小對(duì)加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有較大影響。加工余量過(guò)大，不僅增加了機(jī)械加工的勞動(dòng)量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過(guò)小，則既不能消 除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補(bǔ)償本工序加工時(shí)的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質(zhì)量的前提下，使余量盡可能小。一般說(shuō)來(lái)，越是精加工，工序余量越小，有些具體情況可按下列原則處理。(1)、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開(kāi)進(jìn)行。因?yàn)榇旨庸r(shí)，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應(yīng)力，如果粗、粗加工連續(xù)進(jìn)行，則精加工后的零件精度會(huì)因?yàn)閼?yīng)力的重新分布而很快喪失。對(duì)于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應(yīng)安排低溫退火或時(shí)效處理工序來(lái)消除內(nèi)應(yīng)力。(2)、合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應(yīng)在功率較大、精度不太高的機(jī)床上進(jìn)行，精加工工序則要求用較高精度的機(jī)床加工。粗、精加工分別在不同的機(jī)床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長(zhǎng)精密機(jī)床的使用壽命。???(3)、在機(jī)械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機(jī)械加工前進(jìn)行。為消除內(nèi)應(yīng)力，如時(shí)效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進(jìn)行。為了提高零件的機(jī)械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機(jī)械加工之后進(jìn)行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序? 加工余量的大小，對(duì)零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率及經(jīng)濟(jì)行均有較大的影響。正確規(guī)定加工余量的數(shù)值，是制定工藝規(guī)程的重要任務(wù)之一，特別是加工中心，選好余量尤為重要，在剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進(jìn)給次數(shù)切除加工余量，最好一次切凈余量，以便提高生產(chǎn)率。在數(shù)控機(jī)床上，在工件表面粗糙度值要求為Ra3.2～12.5μm時(shí)，粗銑后的余量一般?。?.5～1.0）㎜[8] ，而本次設(shè)計(jì)中工件的表面粗糙度為Ra3.2μm，所以粗銑時(shí)的余量取0.5mm。 2.9 加工切削用量的選擇 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、背吃刀量（切削深度）、進(jìn)給量（進(jìn)給速度）。對(duì)于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。 a）切削深度ap（㎜）ap是指平行于銑刀軸線方向測(cè)量的切削層尺寸， 主要根據(jù)機(jī)床、夾具、刀具和工件的剛度來(lái)決定。由于零件精度要求不高，從“切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)”可查得，可以一次凈加工余量，即ap等于加工余量，即粗銑時(shí)ap=0.5mm。 b）切削速度νc（m/min），νc是指銑刀旋轉(zhuǎn)時(shí)的切削速度 n=1000νc/πd0 由此公式可算得粗銑外輪廓時(shí) n=800r/min, 精銑內(nèi)外輪廓時(shí)n=1600r/min，鉆孔時(shí)n=600r/min。 c）進(jìn)給量（進(jìn)給速度）f（mm/min或mm/r） 是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給量數(shù)值應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min[5]范圍內(nèi)選取。最大進(jìn)給量則受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制，并與脈沖當(dāng)量有關(guān)。 編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時(shí)，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機(jī)械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。影響切削條件的因素有：機(jī)床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進(jìn)給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預(yù)期壽命及最大生產(chǎn)率；切削液的種類(lèi)、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數(shù)量；機(jī)床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進(jìn)給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過(guò)小，則切削時(shí)間會(huì)加長(zhǎng)，刀具無(wú)法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時(shí)間，但是刀具容易產(chǎn)生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來(lái)有： 1) 刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達(dá)100m／min以上。陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達(dá)1000m／min。 2) 工件材料。工件材料硬度高低會(huì)影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時(shí)切削速度應(yīng)降低，而加工較軟材料時(shí)，切削速度可以提高。 3) 刀具壽命。刀具使用時(shí)間(壽命)要求長(zhǎng)，則應(yīng)采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。 4) 切削深度與進(jìn)刀量。切削深度與進(jìn)刀量大，切削抗力也大，切削熱會(huì)增加。 5) 刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會(huì)影響切削速度的選取。 6) 冷卻液使用。機(jī)床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。 粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。 3、 數(shù)控加工規(guī)程卡片 3.1刀具匯總卡片 數(shù)控加工工藝分析刀具匯總 產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 底板 零件圖號(hào) 序號(hào) 刀具號(hào) 刀具名稱(chēng) 規(guī)格 加工表面 備注 1 T01 端面車(chē)刀 45度左偏刀 車(chē)端面 2 T02 外圓車(chē)刀 90度外圓車(chē)刀 車(chē)外圓 3 T03 平底立銑刀 Φ6（飛刀） 銑削凸臺(tái) 粗加工用 4 T04 平底立銑刀 Φ6（硬質(zhì)合金） 銑削凸臺(tái) 精加工用 編制 審核 批準(zhǔn) 表3-1 刀具卡片 3.2數(shù)控加工工藝卡 表3-2 數(shù)控加工工藝卡 4、 數(shù)控編程 O0001(6mm銑刀) 32 G90 G54 G49 G80 G69 G17 G40 G91 G28 Z0.0 T01 M06 G00 G90 X38.355 Y-25.396 S2500 M03 G43 Z5. H01 Z2. G01 Z-1. F500. M08 X32.904 Y-27.214 G17 X32.747 Y-27.266 I-5.222 J15.652 X27.266 Y-32.747 I2.609 J-8.09 X27.214 Y-32.904 I-15.704 J5.064 X25.396 Y-38.355 Z2. G00 Z5. X-25.396 Z2. G01 Z-1. X-27.214 Y-32.904 X-27.266 Y-32.747 I15.652 J5.222 X-32.747 Y-27.266 I-8.09 J-2.609 X-32.904 Y-27.214 I5.064 J15.704 X-38.355 Y-25.396 Z2. G00 Z5. Y25.396 Z2. G01 Z-1. X-32.904 Y27.214 X-32.747 Y27.266 I5.222 J-15.652 X-27.266 Y32.747 I-2.609 J8.09 X-27.214 Y32.904 I15.704 J-5.064 X-25.396 Y38.355 Z2. G00 Z5. X25.396 Z2. G01 Z-1. X27.214 Y32.904 X27.266 Y32.747 I-15.652 J-5.222 X32.746 Y27.266 I8.09 J2.609 X32.904 Y27.214 I-5.063 J-15.704 X31.48 Y22.945 X38.756 Y16.187 I-3.798 J-11.383 X41.625 Y5.6 I-38.756 J-16.187 X41.046 Y0.0 I-11.893 J-1.6 X41.625 Y-5.6 I-11.314 J-4. X38.756 Y-16.187 I-41.625 J5.6 X31.365 Y-22.983 I-11.073 J4.625 X22.983 Y-31.365 I3.99 J-12.373 X16.187 Y-38.756 I-11.421 J3.683 X5.6 Y-41.625 I-16.187 J38.756 X0.0 Y-41.046 I-1.6 J11.893 X-5.6 Y-41.625 I-4. J11.314 X-16.187 Y-38.756 I5.6 J41.625 X-22.983 Y-31.365 I4.625 J11.073 X-31.365 Y-22.983 I-12.373 J-3.99 X-38.756 Y-16.187 I3.683 J11.421 X-41.625 Y-5.6 I38.756 J16.187 X-41.046 Y0.0 I11.893 J1.6 X-41.625 Y5.6 I11.314 J4. X-38.756 Y16.187 I41.625 J-5.6 X-31.365 Y22.983 I11.073 J-4.625 X-22.983 Y31.365 I-3.99 J12.373 X-16.187 Y38.756 I11.421 J-3.683 X-5.6 Y41.625 I16.187 J-38.756 X0.0 Y41.046 I1.6 J-11.893 X5.6 Y41.625 I4. J-11.314 X16.187 Y38.756 I-5.6 J-41.625 X22.983 Y31.365 I-4.625 J-11.073 X31.365 Y22.983 I12.373 J3.99 X31.48 Y22.945 I-3.682 J-11.421 X30.056 Y18.676 X34.603 Y14.452 I-2.374 J-7.115 X37.165 Y5. I-34.603 J-14.452 X36.076 Y0.0 I-7.433 J-1. X37.165 Y-5. I-6.344 J-4. X34.603 Y-14.452 I-37.165 J5. X29.984 Y-18.7 I-6.921 J2.89 X18.7 Y-29.984 I5.371 J-16.655 X14.452 Y-34.603 I-7.138 J2.302 X5. Y-37.165 I-14.452 J34.603 X0.0 Y-36.076 I-1. J7.433 X-5. Y-37.165 I-4. J6.344 X-14.452 Y-34.603 I5. J37.165 X-18.7 Y-29.984 I2.89 J6.921 X-29.984 Y-18.7 I-16.655 J-5.371 X-34.603 Y-14.452 I2.302 J7.138 X-37.165 Y-5. I34.603 J14.452 X-36.076 Y0.0 I7.433 J1. X-37.165 Y5. I6.344 J4. X-34.603 Y14.452 I37.165 J-5. X-29.984 Y18.7 I6.921 J-2.89 X-18.7 Y29.984 I-5.371 J16.655 X-14.452 Y34.603 I7.138 J-2.302 X-5. Y37.165 I14.452 J-34.603 X0.0 Y36.076 I1. J-7.433 X5. Y37.165 I4. J-6.344 X14.452 Y34.603 I-5. J-37.165 X18.7 Y29.984 I-2.89 J-6.921 X29.984 Y18.7 I16.655 J5.371 X30.056 Y18.676 I-2.301 J-7.138 X28.632 Y14.408 X30.451 Y12.718 I-.949 J-2.846 X32.705 Y4.4 I-30.451 J-12.718 X29.732 Y1. I-2.973 J-.4 X12. Y-1. I0.0 J-1. X29.732 X32.705 Y-4.4 I0.0 J-3. X30.451 Y-12.718 I-32.705 J4.4 X28.603 Y-14.417 I-2.768 J1.156 X14.417 Y-28.603 I6.752 J-20.938 X12.718 Y-30.451 I-2.855 J.921 X4.4 Y-32.705 I-12.718 J30.451 X1. Y-29.732 I-.4 J2.973 Y-12. X-1. I-1. J0.0 Y-29.732 X-4.4 Y-32.705 I-3. 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X38.756 Y-16.187 I-41.625 J5.6 X31.365 Y-22.983 I-11.073 J4.625 X22.983 Y-31.365 I3.99 J-12.373 X16.187 Y-38.756 I-11.421 J3.683 X5.6 Y-41.625 I-16.187 J38.756 X0.0 Y-41.046 I-1.6 J11.893 X-5.6 Y-41.625 I-4. J11.314 X-16.187 Y-38.756 I5.6 J41.625 X-22.983 Y-31.365 I4.625 J11.073 X-31.365 Y-22.983 I-12.373 J-3.99