加工135系列柴油機缸蓋組合機床自動線的PLC控制系統(tǒng)設(shè)計【含CAD圖紙、說明書】
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加工柴油機缸蓋組合機床自動線的plc設(shè)計（第四工段）
（論文或說明書）
UZ01型加工135系列柴油機缸蓋組合機床自動線的PLC控制系統(tǒng)設(shè)計
——第四工段（C11-C13）
The Design of Control System of Multi two station Modular Machine Tool Based on PLC
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摘 要
在如今機械制造業(yè)中，組合機床及其自動線有著十分重要的地位，發(fā)揮著重要作用。其綜合自動化水平、技術(shù)性能在一定程度上決定著機械領(lǐng)域、制造業(yè)的發(fā)展。伴隨著機械產(chǎn)業(yè)不斷發(fā)展，以繼電器為基礎(chǔ)的組合機床控制系統(tǒng)愈加與現(xiàn)在機械發(fā)展不相適應(yīng)，在這種情況下，可編程序控制技術(shù)取代了繼電器控制方式，因為plc控制比繼電器控制更加靈活，可靠，通用，是現(xiàn)在機械控制的主要方法。
使用三菱公司plc控制取代原來的繼電器控制。可以提高組合機床工作效率(兩工位雙面臥式鉆床)，降低維修設(shè)備次數(shù)，通過了解機床工作過程及控制要求，設(shè)計了plc的程序，畫出了plc梯形圖，并分析說明plc程序的每一步運行功能。本論文詳細敘述了組合機床的PLC控制系統(tǒng)的設(shè)計。
文章中使用三菱FXON系列PLC控制雙工位組合機床控制系統(tǒng),通過了解控制內(nèi)容、控制要求及其他,設(shè)計了plc控制系統(tǒng),采用plc梯形圖編程,開發(fā)了控制程序?qū)崿F(xiàn)了用順序控制控制雙工位組合機床,介紹了實現(xiàn)PLC控制的三個要求,實現(xiàn)了機床的自動循環(huán)加工、半自動加工以及調(diào)試。
在對整個系統(tǒng)進行運行和調(diào)試之后,得到以下結(jié)論： PLC控制技術(shù)大大提高了二工位組合機床的控制系統(tǒng)自動化程度和工作效率 ,不但如此，plc控制系統(tǒng)減少了以前因為使用繼電器控制組合機床而大量存在的硬件接線,提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性。
關(guān)鍵詞：組合機床；繼電器控制；PLC程序設(shè)計
The Design of Control System of Multi two station Modular Machine Tool Based on PLC
Abstract
Nowadays , modular machine tool and its automatic lines play a more and more important role in machine manufacturing industry, its technique function and automate level decide the development of the related section to a large extent. Along with the development of science technique, traditional combined machine based on relay-control cannot adapt to the advanced productivity, in that case, the programmable controlling technique, with its flexibility, high reliability, good generalization, gradually replaced the relay-control, becoming the main development direction of the contemporary industry control.
To improve the horizontal drilling of two-station machine tool portfolio efficiency and reduce equipment maintenance workload, it uses Mitsubishi PLC technology to replace the original relay control of traditional equipment for technological transformation.
This?paper?introduces?in?detail?about?the?design?of?PLC?on?the?control?system. IN this paper, the research of control system of two-station modular machine tool based on PLC is introduced. The objects and requirements of the control system are analyzed. The control circuit is designed, the control program adopting ladder diagrams programming method with the sequential control theory is developed, and the process of plc control is fulfilled, so the machine tool of automatically circulation processes is available. It can improve the automation extent and work efficiency and reduce a great deal of hardware wiring which means the reliability of the system is improved after the running and testing of the whole system.
Key Words：Modular machine tool; relay control; PLC program design
目錄
摘 要 I
Abstract II
引言 - 1 -
1.UZ01線的工藝要求 - 2 -
1.1全線的工藝要求 - 2 -
1.1.1自動線的主要技術(shù)數(shù)據(jù) - 2 -
1.1.2自動線的配置型式 - 2 -
1.1.3自動線的工序安排 - 3 -
1.1.4自動線的工作循環(huán) - 6 -
1.1.5自動線的機床夾具 - 7 -
1.2第四工段（C11~C13）的工藝要求 - 8 -
1.2.1本段加工工藝內(nèi)容 - 8 -
1.2.2本工段的工作循環(huán) - 11 -
1.2.3機床的選用 - 13 -
1.2.4夾具 - 14 -
1.2.5刀具 - 16 -
2.液壓部分 - 17 -
2.1自驅(qū)式液壓動力頭進給系統(tǒng) - 17 -
2.2定位夾緊液壓系統(tǒng) - 18 -
2.3自動線工件輸送帶液壓系統(tǒng) - 20 -
3、本人承擔(dān)部分的繼電器邏輯線路的設(shè)計 - 22 -
3.1本工段自動線的互鎖 - 22 -
3.2本工段繼電器邏輯圖的繪制 - 23 -
3.3繼電器邏輯圖分析 - 26 -
4．PLC控制系統(tǒng)軟硬件設(shè)計與分析 - 27 -
4.1plc介紹 - 27 -
4.2選擇plc機類型 - 27 -
4.2輸入/輸出地址表 - 29 -
4.3PLC程序 錯誤!未定義書簽。
結(jié) 論 - 37 -
參 考 文 獻 - 49 -
致 謝 - 50 -
- 65 -
引 言
目前大多數(shù)企業(yè)都擁有部分組合機床是用繼電器控制的。繼電器控制方式有著結(jié)構(gòu)簡單、價格便宜的優(yōu)點，但接觸器觸點磨損快、壽命短、可靠性差。特別是在更換產(chǎn)品而改變動作循環(huán)時，需重新設(shè)計、安裝、調(diào)試，不能適應(yīng)現(xiàn)在的生產(chǎn)要求。因此機床的生產(chǎn)率低下，效益差，有些企業(yè)又沒有錢購買最先進的數(shù)控車床。因此，對普通車床進行技術(shù)改造，提高企業(yè)的設(shè)備利用率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量勢在必行。采用PLC改造機床，，使線路簡化。同時，由于PLC的高可靠性，輸入／輸出部分還具有信號指示，這不僅使電氣故障次數(shù)大大減少，而且還能給準確判斷電器故障的發(fā)生部位提供了很大的方便。控制系統(tǒng)可靠性好、故障率低、工藝參數(shù)調(diào)整方便等特點。因為可編程控制器的抗干擾能力強，可靠性高，且配置靈活，已在工控領(lǐng)域廣泛應(yīng)用。這不僅可以實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動控制，還可以構(gòu)成適合工業(yè)環(huán)境的實時網(wǎng)絡(luò)。
使用PLC控制機床電氣系統(tǒng)后為了充分發(fā)揮設(shè)備效能，迅速提升加工技術(shù)與精度，越來越多的企業(yè)每年投入大量資金和技術(shù)對傳統(tǒng)老式組合機床進行技術(shù)改造，取得了良好的效果。用PLC模塊、變頻驅(qū)動技術(shù)、操控監(jiān)控設(shè)備等組成電氣數(shù)字控制系統(tǒng)，以實現(xiàn)編程輸入、人機交互、自動化加工的控制方式，擴大加工能力，減少故障，提高效率，已成為企業(yè)進行技術(shù)改造的有效途徑。
1.UZ01線的工藝要求
1.1全線的工藝要求
UX01型組合機床是用于加工135系列氣缸蓋的，工件材料為HT25~47，硬度HB170~241。氣缸蓋從毛坯上線，經(jīng)過銑、鉆、擴、攻絲、鉸、倒角、切端面等切削加工工序和清洗、檢查等輔助工序，最后成品出線
1.1.1自動線的主要技術(shù)數(shù)據(jù)
機床臺數(shù) 15臺
加工工位數(shù) 25個
檢查工位數(shù) 2個
動力部件數(shù) 24個
主軸總數(shù) 220根
液壓油箱數(shù) 8個
電動機數(shù)量 46個
電動機總功率 220kw
外形尺寸（長×寬×高） 35000×5000×1800毫米
生產(chǎn)率 負荷率為100%時，18件/小時
1.1.2自動線的配置型式
自動線為直線通過式配置方案。全線由銑削、兩端面銑鉆、兩側(cè)面銑鉆及頂?shù)酌婕庸に膫€工段組成，各段間有轉(zhuǎn)位設(shè)備，以便完成對工件六個面的機械加工。自動線采用了通用的的液壓自驅(qū)式動力頭、銑頭及其配套部件，通用化程度很高。
圖1.1所示為自動線的外觀圖
自動線首端裝料工位設(shè)有自動上料機構(gòu)。自動線末端有清洗設(shè)備，以便對自動線加工出來的氣缸頭進行清洗。自動線上采用了自動排屑。在銑削工段采用刮板排屑，由自動線首端向中間排送。三、四段采用皮帶排屑，由自動線末端向中間排送。兩者使切屑集中于中間地溝中，由傾斜式提升刮斗送入儲屑箱中。
圖1.1 機床自動線外觀圖
1.1.3自動線的工序安排
氣缸蓋加工特點是：工件有七個面需要加工，其中一個為傾斜面。工件加工精度要求為：精加工的孔為2級精度，光潔度▽6，平面加工要求達到光潔度▽4和▽5.加工時對精鉸孔及攻絲分別采用煤油和機油潤滑。
第一工段由5臺機床組成，機床C1、C2同時加工兩個氣缸蓋，完成氣缸蓋底面，頂面的粗銑，半精銑，機床C3、C4為精銑氣缸蓋頂面、底面，機床C5擴、鉸定位銷孔，為下三個工段的定位基準。
第二工段由2臺機床組成，完成氣缸蓋端面的銑削以及擴孔、倒角、鉸孔等工序。其中C7同時加工兩個氣缸蓋。
第三工段由3臺機床組成，完成氣缸蓋側(cè)面的銑削、鉆孔、倒角及攻絲等工序。其中機床C9、C10同時加工兩個氣缸蓋。
第四工段由5臺機床組成，其中機床C11~C14同時加工兩個氣缸蓋，機床C15加工一個氣缸蓋。完成頂面、底面及斜面上的鉆孔、倒角、擴孔、锪孔、銑半圓孔、鉸孔及攻絲等工序。
加工氣門導(dǎo)管孔及燃燒室孔時采用了裝配式復(fù)合刀具，銑半圓孔采用的是帶斷刃的擴孔鉆。自動線采用了強制換刀方案，在兩班工作的情況下，每周更換一次刀具，但其中精銑刀有時需要提前更換。如圖1.2，圖1.3為氣缸蓋加工工序圖
圖1.2 氣缸蓋加工工序圖
圖1.3 氣缸蓋加工工序圖
1.1.4自動線的工作循環(huán)
自動線具有自動的、半自動的及調(diào)整的工作循環(huán)。
自動工作循環(huán)是用于全線自動工作，即全線各工位都裝滿工件，裝料工位自動上料機構(gòu)的料倉內(nèi)有工件，自動線各部件的動作按“自動線的循環(huán)周期表”所規(guī)定的程序自動工作。
自動線第一段上沒有單獨的工件輸送帶傳動裝置，工件的運送是由各機床的銑頭快退動作來完成的。其他三段都有自己的獨立工件輸送帶及傳動機構(gòu)。
自動線工作時，首先在自動裝料機構(gòu)料倉中裝滿工件，然后起動自動線第四工段的輸送帶向前，當(dāng)輸送帶行程終了，一方面起動本工段機床按規(guī)定工作循環(huán)進行切削，另一方面發(fā)信號給第三段末尾的鼓輪轉(zhuǎn)動。隨即第三段開始工作，第三段輸送帶向前，它的行程終了，一方面起動本工段機床進行工作，另一方面則發(fā)信號給第二工段尾部的轉(zhuǎn)位臺轉(zhuǎn)動。當(dāng)其返回到原位時，第二段的輸送帶向前，至終點起動本工段機床工作，同時發(fā)信號給第一段末尾雙向回轉(zhuǎn)的復(fù)合轉(zhuǎn)位鼓輪，使之返回原位后，第一工段的四臺機床的銑頭都同時快速退回，將工件送到各加工工位。當(dāng)各機床夾具發(fā)出工件的定位夾緊信號后，銑頭即開始工作進給進行銑削，加工定位銷孔的機床進行擴、鉸定位銷孔。當(dāng)銑頭快退運送工件的同時，將裝料工位鼓輪中的工件拉走，這個鼓輪反轉(zhuǎn)回原位，自動裝料機構(gòu)的推上一個工件，為下一循環(huán)做好準備。以后自動線的循環(huán)是全自動地進行。
1.1.5自動線的機床夾具
自動線的機床夾具基本分兩種類型；第一類是加工孔用的典型框形通過式夾具，工件在夾具上用其底面及兩個定位銷孔定位，用液壓油泵夾緊，二、三段夾具是油缸直接夾緊，第四段夾具是油缸-楔形自鎖夾緊方式。第二類是銑削用夾具。
工件1在夾具上以毛面定位，用自動張開式鉤形壓板2進行壓緊。為了使工件在夾具上可靠地定位，雖然是毛基面仍須采用四點支撐，不宜采用三點定位，否則由于四個鉤型壓板的不同步動作，會引起定位不準。定位支撐板應(yīng)設(shè)在無孔的平面處，因為鑄孔有毛刺，破壞定位精度。夾具的動作為；當(dāng)銑頭將工件拉進夾具后，兩個油缸5的活塞桿推動杠桿6向右移動，四個鉤型壓板2在向右移動時在斜塊3的作用下伸進氣缸頭的鑄造窗口，繼之夾緊工件。松開時，油缸5的活塞桿和杠桿6向左移動，鉤型壓板2在向左移動時在斜塊4的作用下自動張開。夾具鉤型壓板的合攏與張開，由擋鐵7控制限位開關(guān)，實現(xiàn)嚴密的互鎖。
1.2第四工段（C11~C13）的工藝要求
1.2.1本段加工工藝內(nèi)容
第四工段所要完成的全部工藝內(nèi)容是孔的鉆、擴、锪、鉸、攻、鏜、倒角?，F(xiàn)將所有孔的工藝內(nèi)容列表1.1如下：
表1.1 第四工段工藝內(nèi)容
C11
C12
C13
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
5~8
鉆Φ25.3
鉆
倒0.5×45°
9~16
鉆Φ17.2、倒0.5×45°
鉆Φ22.5
倒0.5×45°
17~18
鉆Φ17.2、倒0.5×45°
鉆Φ22.5
锪、倒0.5×45°
19~20
鉆Φ17.5
鏜Φ52.5
锪Φ21
21~22
鉆Φ17.5
23~30
銑Φ12
31~33
鉆Φ9.8、倒
34~37
鉆Φ18
倒
擴Φ18
38~39
擴Φ9.6
鉆
鉆Φ33.5
锪Φ35
41,43
鉆Φ10.2、倒
44~47
鉆
48
鉆Φ10
鉆Φ9.9
鉆Φ9.8
鉆Φ9.7
倒
如圖1.4為機床C11加工示意圖
圖1.5為機床C12加工示意圖
圖1.6為機床C13加工示意圖
圖1.4 機床C11加工示意圖
圖1.5 機床C12加工示意圖
圖1.6 機床C13加工示意圖
1.2.2本工段的工作循環(huán)
在自動裝料機構(gòu)料倉中裝滿工件，然后起動自動線第四工段的輸送帶向前,用時0.03min輸送帶行程終了, 發(fā)信號給第三段末尾的鼓輪轉(zhuǎn)動,同時C11~C15機床夾具定位操作（0.02min）和夾緊操作（0.06min），之后機床動力頭快速進給（0.08min）,開始加工（2.71min）, 加工過程中輸送帶返回（0.03min）加工結(jié)束死擋鐵工作（0.04min）,動力頭快退（0.08min）,之后機床夾具拔銷，松開（0.06min），之后開始下一輪循環(huán)，本工段工作循環(huán)為全自動循環(huán)。如圖1.7為本工段工作循環(huán)流程圖
第三段末尾的鼓輪返回
圖1.7 第四工段工作循環(huán)流程圖
輸送帶返回0.03min
鼓輪轉(zhuǎn)位
拔銷，松開0.06min
動力頭快退0.08min
死擋鐵工作0.04min
動力頭快速進給0.08min
開始加工2.71min
夾具夾緊操0.06min
夾具定位操0.02min
輸送帶向前0.03min
自動線起動
如圖1.8為01型自動線工作循環(huán)周期表
圖1.8 01型自動線工作循環(huán)周期表
1.2.3機床的選用
組合機床（transfer and unit machine）組合機床是以通用部件為基礎(chǔ)，配以按工件特定形狀和加工工藝設(shè)計的專用部件和夾具，組成的半自動或自動專用機床。
根據(jù)機床的配置形式的不同，可將組合機床分為單工位組合機床和雙工位組合機床。
根據(jù)零件的加工示意圖：
C11~C13為臥式雙面雙工位組合鉆床
1.2.4夾具
根據(jù)自動線的配置形式，其夾具有兩種類型，即固定夾具和隨行夾具。
1． 固定夾具
自動線每臺機床，以及一些檢測、測量裝置上都設(shè)有固定夾具，他們用于完成工件的導(dǎo)引、定位、支承、夾壓以及刀具的導(dǎo)向。雖然這些固定夾具的功能與單個組合機床的夾具類似，但結(jié)構(gòu)與組合機床的夾具相比，有顯著的不同，其主要特點是；
1） 通用型。要求工件從機床固定夾具一端進入，加工完由另一端拉出。
2） 夾具的定位夾緊機構(gòu)都是自動的。因此，工件的定位基準的=和夾壓部件的選擇必須使定位夾緊動作是簡單運動，并需要有定位夾緊正確性的檢查信號。目前在自動線上普遍采用間接的檢查方法，就是不自動檢查工件位置的正確性，而是檢查定位銷是否插入的方法（采用電氣限位開關(guān)）但由于工件輸送不準確會造成定位銷不能順利插入，以至把工件抬起，雖然這時發(fā)出定位銷插入的信號，而工件實際沒有定位，因此，自動線固定夾具沒有防止工件抬起的機構(gòu)。
3） 切屑的排除必須方便
4） 輸送帶支承滾子的安裝
5） 保證工件輸送的可靠性
2． 隨行夾具
自動線隨行夾具除了完成對工件的定位、夾緊和夾壓外，還帶著工件沿自動線運送，以便通過自動線各臺機床，完成工件全部工序的加工。隨行夾具主要用于那些適用于采用組合機床自動線加工，但無良好輸送和定位基面的工件，以便將這些畸形工件先裝與基面規(guī)整的隨行夾具上，然后再通過自動線。對一些金屬工件，雖然有良好的輸送基面，但為了保護基面避免劃傷，有時也采用隨行夾具。隨行夾具的設(shè)計應(yīng)注意下列問題；
1） 工件的裝卸和定位夾壓
2） 隨行夾具在自動線機床夾具上的問題
目前在隨行夾具上常用的夾壓方式有三種：
a) 夾壓在隨行夾具的底板上
b) 從上方夾在工件上或隨行夾具的某些機構(gòu)上
c) 由下往上夾緊
第四工段所用夾具即為固定夾具。
由于本工段為孔加工，故夾具全部選用框形通過式夾具，工件在夾具上用其底面及兩個定位銷控定位，采用一面兩孔定住，夾緊方式是油缸-楔鐵自鎖式夾緊。如圖1.9所示
圖1.9 已側(cè)面定位加工氣缸蓋自動線機床夾具
1.2.5刀具
根據(jù)本段加工工藝內(nèi)容，選擇刀具：
1. 鉆頭
這是組合機床用得最多的刀具。選用高速鋼制造的標準麻花鉆。在特殊情況下，也設(shè)計專用的鉆頭，如加工深孔的長桿麻花鉆、硬質(zhì)合金直槽鉆頭等
2. 擴孔鉆
為了保證位置精度，在組合機床上完成擴孔工序時都采用導(dǎo)向，所以除了少數(shù)配套擴孔鉆可用標準擴孔鉆外，大部分采用組合機床通用或?qū)Ｓ玫臄U孔鉆。加工鑄鐵選用硬質(zhì)合金擴孔鉆。
3. 鏜刀
由于鏜刀的制造、刃磨和在鏜桿上的調(diào)整都比較方便，所以組合機床在加工H6~H9級Φ15mm以上的孔及孔隙時，常采用鏜刀
精鏜鑄鐵時，鏜刀裝在鏜桿上的幾何參數(shù)為：主偏角κr=45°~50°、副偏角κr′=5°~10°、前角γo=0°~5°、主后角αo=8°~12°、
副后角α1=8°、刃傾角λs=0°~3°，刀尖圓弧半徑Rε=1.5~2mm，采用這樣的幾何參數(shù)，在系統(tǒng)剛性較好時，耐用度較高：在系統(tǒng)剛性不足時，應(yīng)作適當(dāng)修正，增大主偏角κr=75°~95°，刀尖圓弧半徑減小到Rε=0.5mm。
2.液壓部分
由于液壓傳動具有結(jié)構(gòu)緊湊，控制方便，易于自動化等優(yōu)點，在自動線中得到了廣泛的應(yīng)用。主要用來實現(xiàn)機床的進給運動，工件的定位和夾緊，工件（或隨行夾具）的自動輸送，轉(zhuǎn)位，回轉(zhuǎn)，升降以及切屑的自動排除等。
自動線液壓系統(tǒng)設(shè)計的依據(jù)是自動線工作周期表以及自動線對液壓系統(tǒng)的各種特殊要求，自動線的液壓傳動裝置應(yīng)滿足下述要求：
1. 保證自動線的循環(huán)時間和正常的工作順序。
2. 所設(shè)計的液壓系統(tǒng)應(yīng)合理，采用的泵和元件應(yīng)最少，電力消耗少，油溫在允許的溫度以內(nèi)
3. 液壓傳動裝置應(yīng)能實現(xiàn)自動循環(huán)和單獨調(diào)整。
4. 便于安裝、維修、占地面積小。
自動線的進給液壓傳動裝置的形式可以采用集中配置式也可以采用分散配置式。集中配置，就是用一個大型的液壓站控制整個自動線或一個工段的進給動力部件。集中配置的優(yōu)點是操作方便，占地面積小。分散配置，就是每臺機床配備有自己的液壓傳動裝置。分散配置的優(yōu)點是系統(tǒng)比較簡單，使用、維修方便。工件的自動輸送，轉(zhuǎn)位，回轉(zhuǎn)，以及定位、夾緊等輔助裝置大的采用集中配置式。
本人承擔(dān)部分的液壓回路主要有自驅(qū)式液壓動力頭的進給液壓系統(tǒng)，定位、夾緊液壓系統(tǒng)及工件輸送帶液壓系統(tǒng)。
2.1自驅(qū)式液壓動力頭進給系統(tǒng)
UX01線采用的是YT40型自驅(qū)式液壓動力頭。本身帶有油箱、油泵、液壓控制裝置，能用自己的動力源實現(xiàn)進給運動。于這種動力頭配套的是YT5249型液壓控制板和E13ZC100-20型柱塞變量泵，在本系統(tǒng)中改為雙聯(lián)定量泵。其動作循環(huán)是：
在C11，C12,C13機床的動力頭需實現(xiàn)的工作循環(huán)是：
快進→工進→死擋鐵停留→快退
（1） 快進（電磁閥YA1打開）
主電路
泵排出的油→液動換向閥4→油缸無活塞桿腔
→行程閥19→油缸無活塞桿腔
動力頭向前快速運動。
（2） 工進
當(dāng)動力頭向前運動，行程閥19上的換向杠桿碰到進給液壓擋鐵后，壓下行程閥，整個系統(tǒng)轉(zhuǎn)為工進狀態(tài)（此時，電磁換向閥和液動換向閥仍處于和快進時相同的狀態(tài)）
此時的油路是
泵排出的油→液動換向閥4→油缸無活塞桿腔
→行程閥4→封閉
（3） 死擋鐵停留
當(dāng)動力頭進至終點后，動力頭油缸撞上死擋鐵，這時油進入油缸無活塞桿腔，而有活塞桿腔不再排油，使得油泵排出的由壓力迅速升高，打開壓力繼電器，使電磁換向閥的電磁鐵通電。
（4） 快退
當(dāng)電磁鐵YA2通電（這時YA1斷電）時，系統(tǒng)轉(zhuǎn)換為快退狀態(tài)，油路中的狀況是：
主油路
泵排出的油→液動換向閥4→單向閥17→油缸有活塞桿腔
液壓元件的選擇：
除了雙聯(lián)定量葉片泵外，還用到了E350H-25彈簧復(fù)位型電磁換向閥，液動換向閥，ELB型節(jié)流閥，先導(dǎo)控制型溢流閥，行程閥等。
2.2定位夾緊液壓系統(tǒng)
一般定位、夾緊裝置均要求先定位，后夾緊。因為未定好位就加緊就不可能保證加工精度并損壞定位裝置。因此，液壓系統(tǒng)應(yīng)保證定位、夾緊的順序性。在加工過程中應(yīng)保證工件不能移動，以免損壞刀具或破壞工件，因此，應(yīng)保證有足夠的夾緊力；但對于一些易變形的工件，又要求夾緊力不要過大，否則就會影響加工質(zhì)量，所以，夾緊力應(yīng)調(diào)節(jié)適當(dāng)。
本段選用變壓泵控制的定位、夾緊系統(tǒng)。
工作過程
（1） 定位動作（電磁鐵YA1通電）
高壓閥→單向閥8→電磁換向閥3→定位油缸的無活塞桿腔
回油路線
定位油箱有活塞桿腔→電磁換向閥3→油箱
（2） 夾緊動作
定好位后，系統(tǒng)中的壓力升高，順序閥4打開，壓力油經(jīng)順序閥4流向夾緊油箱的無活塞桿腔。
回油路線：
夾緊油箱有活塞桿腔→電磁換向閥3→油箱
（3） 拔銷、松開動作（電磁鐵YA2通電）
夾緊動作完成之后，系統(tǒng)的壓力升高，當(dāng)壓力升至壓力繼電器6的調(diào)節(jié)值時，壓力繼電器6工作，發(fā)出夾緊完畢信號，動力部件開始動作。
當(dāng)切削完畢動力部件退回原位碰上原位行程開關(guān)后，電磁鐵YA1斷電、YA2通電，換向閥3換向，拔銷、松開兩個動作同時進行。
壓力油的流動路線為：
高壓泵→單向閥8→電磁換向閥3→定位油缸有活塞桿腔
→夾緊油缸有活塞桿腔
回油路線為：
定位油缸前腔→電磁換向閥3→油箱
夾緊油缸前腔→單向閥7→電磁換向閥3→油箱
當(dāng)定位油箱和夾緊油箱都退回終點位置后，系統(tǒng)中的壓力升高。當(dāng)壓力達到壓力繼電器5的調(diào)節(jié)值時，壓力繼電器5發(fā)出拔銷、松開完畢的信號，這時，便可以其他的工序。
元件的選擇：
1. 油泵：本液壓系統(tǒng)采用定量葉片泵，高壓泵油量不能太大。
2. 壓力閥：夾緊壓力為30公斤/cm2,，順序閥選用先導(dǎo)型，壓力調(diào)至15公斤/cm2。
3. 壓力繼電器選DP63A型。
4. 換向閥選用E250T-25型彈簧復(fù)位電磁換向閥。
2.3自動線工件輸送帶液壓系統(tǒng)
（1） 向前輸送工件
系統(tǒng)的工作過程是：當(dāng)輸送帶向前輸送工件時，電磁鐵YA1和YA3通電。此時，壓力油的流動路線為：
兩個油泵排出的油→單向閥15→液動換向閥5→行程節(jié)流閥8→油缸無活塞桿腔
回油路線為：
油缸有活塞桿腔→液動換向閥5→油箱
當(dāng)工件輸送到接近新工位時，液壓擋鐵壓下行程節(jié)流閥8的滑閥，開始節(jié)流，實現(xiàn)節(jié)流緩沖。
當(dāng)工件達到新工位時，壓力繼電器16發(fā)出信號，與輸送帶到位時碰上的行程開關(guān)重合，表明開始別的工序
（2） 輸送帶返回
當(dāng)輸送帶返回時，電磁鐵YA2和YA3通電。油路為：
油泵排出的油→單向閥15→液動換向閥5→油缸有活塞桿腔
回油路線：
無活塞桿腔→單向閥11→液動換向閥5→油箱
當(dāng)輸送帶退回至原位后，碰上原位行程開關(guān)，電磁YA2和YA3斷電，使溢流閥卸荷。
元件的選擇：
1. 油泵：選擇定量葉片泵
2. 溢流閥：需要壓力為30公斤力/cm2，用先導(dǎo)控制型。
3. 行程節(jié)流閥：其結(jié)構(gòu)如圖2.1
圖2.1 行程節(jié)流閥
3.本人承擔(dān)部分的繼電器邏輯線路的設(shè)計
3.1本工段自動線的互鎖
自動線中各動力部件的運動，都是互相聯(lián)系的，這些動力部件通過電氣控制總按照周期表規(guī)定的順序嚴格地進行工作。我們將各動力部件相互間的制約關(guān)系成為互鎖。如傳送帶向前時，帶上的工件可能將動力頭上的刀具碰斷。若夾具不拔銷松開，則輸送帶就無法將工件運送到加工工位。
1. 第四段輸送帶向前，即自動線開始工作，必須滿足以下條件：
（1） 夾具處于拔銷松開狀態(tài)。
（2） 各運動部件在原處
（3） 卸料工位無工件。
（4） 輸送帶原位。
加工完成K3(+)
輸送帶原位ST2(+)
（5） 加工完成信號
裝料機構(gòu)有工位ST1(+)
卸料工位無工件ST3(+)
各運動部件原位K1（+）
拔銷松開K2(+)
+ + + + +
輸送帶向前
→
2. 定位夾緊。輸送帶到達終點，發(fā)出定位夾緊信號
輸送帶前進至終點ST4+KP1
→ 定位夾緊
3. 動力頭向前。應(yīng)在定位夾緊之后
定位夾緊
K9(+)
→ 動力頭向前
4. 輸送帶返回
鼓輪轉(zhuǎn)位
K47(+)
→ 輸送帶返回
5. 拔銷松開
必須滿足的條件：
（1） 各運動部件在原位
（2） 輸送帶原位
（3） 動力頭加工完成信號
動力頭加工完成信號K3(+)
輸送帶原位
ST2(+)
各運動部件在原位K1(+)
+ + → 拔銷松開
3.2本工段繼電器邏輯圖的繪制
根據(jù)本人負責(zé)部分所進行的工藝內(nèi)容和上述互鎖關(guān)系的分析，首先繪制本工段的工作循環(huán)圖（圖4.1）和工作狀態(tài)表（表4.1）。通過工作循環(huán)表可以清楚地反映出本工段機床的工作循環(huán)過程。
1ST1,1ST2
2ST1,2ST2
3ST1,3ST2
ST1
ST2
ST3
ST4
ST5
ST6
ST7
YA1
YA2
YA3
YA4-YA9
YA10-YA15
YA16-YA21
YA22-YA27
KP1
KP2-KP7
KP8-KP13
KP14-KP19
動力頭原位
(+)
—
—
拔銷松開
(+)
—
—
—
—
—
—
—
+
—
—
+
加工完成
+
(+)
裝料機構(gòu)有工件
卸料機構(gòu)無工件
+
(+)
輸送帶原位
(+)
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
輸送帶向前
(+)
—
+
—
—
(+)
+
+
—
—
—
—
(+)
+
—
—
(+)
輸送帶返回
+
—
—
—
(+)
—
+
+
(+)
(+)
—
—
—
(+)
—
+
定位夾緊
(+)
—
(+)
—
—
(+)
—
—
—
+
(+)
—
—
(+)
+
—
—
動力頭向前
—
(+)
—
—
+
—
—
(+)
(+)
+
—
—
—
(+)
+
—
動力頭返回
+
(+)
—
—
—
—
(+)
—
+
—
—
(+)
—
—
表3.1 本人承擔(dān)部分工作狀態(tài)
3.3繼電器邏輯圖分析
自動線可以實現(xiàn)自動、半自動與調(diào)整工作循環(huán)。當(dāng)QC打到中間位置時為自動工作循環(huán)。
按自動線起動按鈕SB1，此時由于各動力頭在原位（K1閉合），夾具拔銷松開（K2閉合），并卸料工位無工件（ST3閉合）。裝料工位有工件（ST1閉合）。故K7接電，發(fā)出輸送帶向前主令信號。電磁鐵YA1、YA2接電，使輸送帶向前。到終點壓下ST4，同時KP1接電，接通K8，發(fā)出定位夾緊指令。YA4~YA9接電，使夾具定位夾緊。定位夾緊后KP2-KP7閉合接通K9，并ST1,KT1閉合，接通K10，發(fā)出動力頭向前指令。
各動力頭接受了向前指令后，按各自的工作循環(huán)進行加工。加工完成后接通K29，發(fā)出夾具拔銷松開主令信號。至此工作循環(huán)結(jié)束。在沒有發(fā)出預(yù)停信號時，K4接通，再次發(fā)出輸送帶向前指令，重復(fù)上述過程。
當(dāng)QC處于左邊位置時，自動線處于“半自動”循環(huán)狀態(tài)。沒一工作循環(huán)結(jié)束后均需按自動線起動按鈕SB1，發(fā)出輸送帶向前主令信號，重復(fù)上述過程。按下SB3，進行調(diào)整工作循環(huán)。按下相應(yīng)按鈕對各部件進行單獨調(diào)整。
整條自動線的循環(huán)周期為3.11分，如果出現(xiàn)故障而超過3.11分，則由時間繼電器KT3發(fā)出預(yù)停信號。
4.PLC控制系統(tǒng)軟硬件設(shè)計與分析
4.1plc介紹
可編程程序控制器（plc）是近一二十年發(fā)展起來的一種新型工業(yè)控制裝置。它可以取代系統(tǒng)的繼電器控制系統(tǒng)實現(xiàn)邏輯控制、順序控制、定時、計數(shù)等功能，大型高級plc還能像微型計算機那樣進行文字運算、數(shù)據(jù)處理、模擬易調(diào)節(jié)以及聯(lián)網(wǎng)通信等。
Plc控制具有通用性強、可靠性強、指令系統(tǒng)簡單、編程簡便易學(xué)、易于掌握、體積小、維修工作少、現(xiàn)場連接安裝方便等一系列優(yōu)點，已廣泛應(yīng)用于冶金、采礦、建材、石油、化工、機械制造、汽車等工業(yè)，在自動化領(lǐng)域，可編程控制器（plc）與數(shù)控機床、工業(yè)機器人并稱加工業(yè)自動化的三大支柱。
4.2選擇plc機類型
可編程控制器產(chǎn)品品種繁多，其結(jié)構(gòu)形式分為整體箱式和模塊組合式兩種。
整箱式plc機是把各組合部分安裝在少數(shù)幾塊印刷電路板上，并連同電源一起裝配在一個殼體內(nèi)形成一個整體。這種plc結(jié)構(gòu)簡單，節(jié)省材料，體積小，通常為小型plc或抵擋plc。其I/O點數(shù)固定切較少，使用不是很靈活，可在增加一個只含輸入輸出部分的擴展箱來擴展點數(shù)。與之相應(yīng)，含有cup主板的部分稱為主機箱。主機箱與擴展箱之間由信號電纜相連。
模塊式plc是把plc劃分為相對獨立的幾部分制成標準尺寸的模塊，主要有cup模塊（包括儲存器）。輸入模塊，輸出模塊，電源模塊等幾種類型的模塊，然后把各模塊組裝到一個機架內(nèi)構(gòu)成一個plc系統(tǒng)。這種結(jié)構(gòu)形式可根據(jù)使用需要方便靈活的組合，對現(xiàn)場的應(yīng)變能力強，同時還方便維修。
三菱公司是日本生產(chǎn)PLC的主要廠家之一，先后推出的小型、超小型PLC有F、F1、F2、FX1、FX2、FX2C、FX2N等系列。其中F系列已停產(chǎn)，取而代之的是FX2N系列機型，它屬于高性能疊裝式機型，是三菱公司的典型產(chǎn)品。
FX2N系列PLC的主機成為基本單元，包括CPU、存儲器、輸入輸出口及電源，是PLC的主要部分。為主機備有擴展其輸入輸出的擴展單元、擴展模塊及特殊功能模塊單元。擴展單元是用于增加I/O點數(shù)的裝置，內(nèi)部設(shè)有電源。擴展模塊用于增加I/O點數(shù)及改變I/O比例，內(nèi)部無電源，由基本單元或擴展單元供電。擴展單元及擴展模塊無CUP，必須和基本單元一起使用。特殊功能模塊單元是一些專門用途的裝置，如溫度控制模塊、高速計數(shù)器模塊、位置控制模塊、模擬量擴展模塊、計算機通信模塊等。
基本單元包括內(nèi)部電源、輸入輸出接口、CPU及存儲器?；締卧彩N，如表4.1所示
表4.1 基本單元一覽表
輸入
輸出
總點數(shù)
輸入
點數(shù)
輸出
點數(shù)
FX2N系列
交流電源，直流輸入
繼電器輸出
晶閘管輸出
晶體管輸出
16
8
8
FX2N-16MR-001
-
FX2N-16MT-001
32
16
16
FX2N-32MR-001
FX2N-32MS-001
FX2N-32MT-001
48
24
24
FX2N-48MR-001
FX2N-48MS-001
FX2N-48MT-001
64
32
32
FX2N-64MR-001
FX2N-64MS-001
FX2N-64MT-001
80
40
40
FX2N-80MR-001
FX2N-80MS-001
FX2N-80MT-001
128
64
64
FX2N-128MR-001
-
FX2N-128MT-001
FX2N系列PLC除了基本單元與擴展單元外。還有可供選擇的特殊功能擴展模塊。擴展單元如表4.2所示
表4.2 擴展單元一覽表
總點數(shù)
輸入
點數(shù)
輸出
點數(shù)
繼電器
輸出
輸入
晶體管輸出
晶閘管輸出
輸入
信號
電壓
8(16)
4(8)
4(8)
FX0N-8ER
-
-
DC24V
8
8
0
-
FX0N-8EX
-
-
DC24V
8
0
8
FX0N-8EYR
-
FX0X-8EYT
-
-
16
16
0
-
FX0N-16EX
-
-
DC24V
16
0
16
FX0N-16EYR
-
FX0X-16EYT
-
-
16
16
0
-
FX2N-16EX
-
-
DC24V
16
0
16
FX2N-16EYR
-
FX2N-16EYT
FX2N-16EYS
-
由本人承擔(dān)的部分輸入點數(shù)為64，輸出點數(shù)為81所以可以選用FX2N-128MR-001，擴展單元選擇一個FX2N-16EYR
4.2輸入/輸出地址表
根據(jù)繼電器邏輯圖以及工作循環(huán)表，可確定輸入元件，對應(yīng)的PLC I/O地址表4.3，表4.4，軟元件地址表4.5
表4.3 入口地址表
元件
代號
入口地址
功能
起動按鈕
SB1
X0
自動線起動
起動按鈕
SB2
X1
自動線預(yù)停
起動按鈕
SB3
X2
自動線預(yù)停結(jié)束
起動按鈕
SB4
X3
動力頭1向前
起動按鈕
SB5
X4
動力頭2向前
起動按鈕
SB6
X5
動力頭3向前
起動按鈕
SB7
X6
動力頭4向前
起動按鈕
SB8
X7
動力頭5向前
起動按鈕
SB9
X8
動力頭6向前
起動按鈕
SB10
X9
夾具體松開自保
起動按鈕
SB11
X10
電動機起動
起動按鈕
SB12
X11
結(jié)束拔銷松開主令
起動按鈕
SB13
X12
刀具計數(shù)器清零
起動按鈕
SB14
X13
刀具計數(shù)器清零
起動按鈕
SB15
X14
C11Ⅰ 工位定位夾緊
起動按鈕
SB16
X15
C11Ⅱ工位定位夾緊
起動按鈕
SB17
X16
C12Ⅰ 工位定位夾緊
起動按鈕
SB18
X17
C12Ⅱ工位定位夾緊
起動按鈕
SB19
X18
C13Ⅰ 工位定位夾緊
起動按鈕
SB20
X19
C13Ⅱ工位定位夾緊
起動按鈕
SB21
X20
自動線總停
行程開關(guān)
1ST1
X21
動力頭1原位
行程開關(guān)
1ST2
X22
動力頭2原位
行程開關(guān)
2ST1
X23
動力頭3原位
行程開關(guān)
2ST2
X24
動力頭4原位
行程開關(guān)
3ST1
X25
動力頭5原位
行程開關(guān)
3ST2
X26
動力頭6原位
行程開關(guān)
ST1
X27
裝料機構(gòu)有工件
行程開關(guān)
ST2
X28
輸送帶向前
行程開關(guān)
ST3
X29
卸料工位無工件
行程開關(guān)
ST4
X30
輸送帶終點
行程開關(guān)
1ST3
X31
夾具1內(nèi)有工件
行程開關(guān)
1ST4
X32
夾具2內(nèi)有工件
行程開關(guān)
2ST3
X33
夾具3內(nèi)有工件
行程開關(guān)
2ST4
X34
夾具4內(nèi)有工件
行程開關(guān)
3ST3
X35
夾具5內(nèi)有工件
行程開關(guān)
3ST4
X36
夾具6內(nèi)有工件
壓力繼電器
KP1
X37
輸送帶終點
壓力繼電器
KP2
X38
夾具1定位夾緊
壓力繼電器
KP3
X39
夾具2定位夾緊
壓力繼電器
KP4
X40
夾具3定位夾緊
壓力繼電器
KP5
X41
夾具4定位夾緊
壓力繼電器
KP6
X42
夾具5定位夾緊
壓力繼電器
KP7
X43
夾具6定位夾緊
壓力繼電器
KP8
X44
動力頭1加工完成
壓力繼電器
KP9
X45
動力頭2加工完成
壓力繼電器
KP10
X46
動力頭3加工完成
壓力繼電器
KP11
X47
動力頭4加工完成
壓力繼電器
KP12
X48
動力頭5加工完成
壓力繼電器
KP13
X49
動力頭6加工完成
壓力繼電器
KP14
X50
夾具體1拔銷松開
壓力繼電器
KP15
X51
夾具體2拔銷松開
壓力繼電器
KP16
X52
夾具體3拔銷松開
壓力繼電器
KP17
X53
夾具體4拔銷松開
壓力繼電器
KP18
X54
夾具體5拔銷松開
壓力繼電器
KP19
X55
夾具體6拔銷松開
轉(zhuǎn)換開關(guān)
QC
X56
自動循環(huán)
轉(zhuǎn)換開關(guān)
QC
X57
半自動循環(huán)
表4.4 出口地址表
元件
代號
地址
功能
電磁鐵
YA1
Y0
輸送帶向前
電磁鐵
YA2
Y1
輸送帶向前（返回）
電磁鐵
YA3
Y2
輸送帶返回
電磁鐵
YA4
Y3
C11Ⅰ 工位定位夾緊
電磁鐵
YA5
Y4
C11Ⅱ 工位定位夾緊
電磁鐵
YA6
Y5
C12Ⅰ 工位定位夾緊
電磁鐵
YA7
Y6
C12Ⅱ 工位定位夾緊
電磁鐵
YA8
Y7
C13Ⅰ 工位定位夾緊
電磁鐵
YA9
Y8
C13Ⅱ 工位定位夾緊
電磁鐵
YA10
Y9
C11左動力頭向前
電磁鐵
YA11
Y10
C11右動力頭向前
電磁鐵
YA12
Y11
C12左動力頭向前
電磁鐵
YA13
Y12
C12右動力頭向前
電磁鐵
YA14
Y13
C13左動力頭向前
電磁鐵
YA15
Y14
C13右動力頭向前
電磁鐵
YA16
Y15
C11左動力頭返回
電磁鐵
YA17
Y16
C11右動力頭返回
電磁鐵
YA18
Y17
C12左動力頭返回
電磁鐵
YA19
Y18
C13右動力頭返回
電磁鐵
YA20
Y19
C13左動力頭返回
電磁鐵
YA21
Y20
C13右動力頭返回
電磁鐵
YA22
Y21
C11Ⅰ 工位夾具拔銷松開
電磁鐵
YA23
Y22
C11Ⅱ 工位夾具拔銷松開
電磁鐵
YA24
Y23
C12Ⅰ 工位夾具拔銷松開
電磁鐵
YA25
Y24
C12Ⅱ 工位夾具拔銷松開
電磁鐵
YA26
Y25
C13Ⅰ 工位夾具拔銷松開
電磁鐵
YA27
Y26
C13Ⅱ 工位夾具拔銷松開
信號燈
HL1
Y27
輸送帶向前
信號燈
HL2
Y28
定位夾緊開始
信號燈
HL3
Y29
動力頭開始向前
信號燈
HL4
Y30
動力頭原位
信號燈
HL5
Y31
拔銷松開
信號燈
HL6
Y32
第一組刀具換刀
信號燈
HL7
Y33
第二組刀具換刀
信號燈
HL8
Y34
第Ⅰ 工步失調(diào)指示燈
信號燈
HL9
Y35
第Ⅱ 工步失調(diào)指示燈
信號燈
HL10
Y36
C11Ⅰ 工位失壓指示燈
信號燈
HL11
Y37
C11Ⅱ 工位失壓指示燈
信號燈
HL12
Y38
C12Ⅰ 工位失壓指示燈
信號燈
HL13
Y39
C12Ⅱ 工位失壓指示燈
信號燈
HL14
Y40
C13Ⅰ 工位失壓指示燈
信號燈
HL15
Y41
C13Ⅱ 工位失壓指示燈
接觸器
KM1
Y42
輸送帶電機起動/工作
接觸器
KM2
Y43
輸送帶電機工作
接觸器
KM3
Y44
輸送帶電機起動
接觸器
KM4
Y45
動力頭1電機起動/工作
接觸器
KM5
Y46
動力頭1電機工作
接觸器
KM6
Y47
動力頭1電機起動
接觸器
KM7
Y48
動力頭2電機起動/工作
接觸器
KM8
Y49
動力頭2電機工作
接觸器
KM9
Y50
動力頭2電機起動
接觸器
KM10
Y51
動力頭3電機起動/工作
接觸器
KM11
Y52
動力頭3電機工作
接觸器
KM12
Y53
動力頭3電機起動
接觸器
KM13
Y54
動力頭4電機起動/工作
接觸器
KM14
Y55
動力頭4電機工作
接觸器
KM15
Y56
動力頭4電機起動
接觸器
KM16
Y57
動力頭5電機起動/工作
接觸器
KM17
Y58
動力頭5電機工作
接觸器
KM18
Y59
動力頭5電機起動
接觸器
KM19
Y60
動力頭6電機起動/工作
接觸器
KM20
Y61
動力頭6電機工作
接觸器
KM21
Y62
動力頭6電機起動
接觸器
KM22
Y63
C11夾緊電機起動/工作
接觸器
KM23
Y64
C11夾緊電機工作
接觸器
KM24
Y65
C11夾緊電機起動
接觸器
KM25
Y66
C12夾緊電機起動/工作
接觸器
KM26
Y67
C12夾緊電機工作
接觸器
KM27
Y68
C12夾緊電機起動
接觸器
KM28
Y69
C13夾緊電機起動/工作
接觸器
KM29
Y70
C13夾緊電機工作
接觸器
KM30
Y71
C13夾緊電機起動
接觸器
KM31
Y72
潤滑泵電機工作
蜂鳴器
131
Y73
換刀報警
蜂鳴器
132
Y74
鉆頭折斷報警
蜂鳴器
133
Y75
鉆頭折斷報警
蜂鳴器
134
Y76
鉆頭折斷報警
蜂鳴器
135
Y77
鉆頭折斷報警
蜂鳴器
136
Y78
鉆頭折斷報警
蜂鳴器
137
Y79
鉆頭折斷報警
蜂鳴器
138
Y80
節(jié)拍失調(diào)報警
表4.5 軟元件地址表
元件
代號
地址
功能
中間繼電器
K1
M0
動力頭原位
中間繼電器
K2
M1
拔銷松開
中間繼電器
K3
M2
6個動力頭全部加工完成
中間繼電器
K4
M3
自動線起動
中間繼電器
K5
M4
自動線開始工作
中間繼電器
K6
M5
自動線預(yù)停
中間繼電器
K7
M6
輸送帶向前自保
中間繼電器
K8
M7
定位夾緊自保
中間繼電器
K9
M8
6個夾具全部夾緊
中間繼電器
K10
M9
動力頭向前自保
中間繼電器
K11
M10
動力頭1向前自保
中間繼電器
K12
M11
鉛頭折斷
中間繼電器
K13
M12
動力頭2向前自保
中間繼電器
K14
M13
鉛頭折斷
中間繼電器
K15
M14
動力頭3向前自保
中間繼電器
K16
M15
鉛頭折斷
中間繼電器
K17
M16
動力頭4向前自保
中間繼電器
K18
M17
鉛頭折斷
中間繼電器
K19
M18
動力頭5向前自保
中間繼電器
K20
M19
鉛頭折斷
中間繼電器
K21
M20
動力頭6向前自保
中間繼電器
K22
M21
鉛頭折斷
中間繼電器
K23
M22
動力頭1退回自保
中間繼電器
K24
M23
動力頭2退回自保
中間繼電器
K25
M24
動力頭3退回自保
中間繼電器
K26
M25
動力頭4退回自保
中
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