帶把漱口杯注塑模具設計-注射模滑塊抽芯含NX三維及11張CAD圖
帶把漱口杯注塑模具設計-注射?；瑝K抽芯含NX三維及11張CAD圖,漱口杯,注塑,模具設計,注射,?；瑝K抽芯含,nx,三維,11,十一,cad
設計任務書
專業(yè) 學號 姓名
一、課題名稱： 漱口杯注塑模設計
二、主要技術指標： 1、工件表面：必須符合質量要求及CAD數(shù)據(jù)和2D圖紙，表面應光滑、厚度均一、無飛邊毛刺、無銀絲、無波浪、等外觀缺陷。
2、工件尺寸：工件尺寸符合CAD數(shù)據(jù)及裝配質量要求。
3、產品必須和相關的匹配零件匹配合格。
4、模具正常生產壽命必須達到30萬次。
5、模具為1X1（一模一腔）
6、模具拆裝必須簡單可靠。
7、塑件材料為ABS,收縮率為0.3%-0.8%
8、產品表面皮紋
三、工作內容和要求：
1、采用UG進行模具設計。
2、設計2D總裝圖一份（必須包括材料清單），零件圖若干張。
3、確定主要零件所用材料，并確定其熱處理工藝及參數(shù)。
四、主要參考文獻：
[1] 陳建榮.塑料成型工藝與模具設計[M].北京：北京理工大學出版社,2010
[2] 王衛(wèi)衛(wèi).材料成形設備[M].北京：機械工業(yè)出版社,2007
[3] 李學鋒.塑料模設計及制造[M].北京：機械工業(yè)出版社,2001
[4] 許發(fā)樾.模具標準應用手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社,1997
[5] 王旭.塑料模結構圖冊[M].北京：機械工業(yè)出版社,1994
學 生（簽名） 年 月 日
指 導 教師（簽名） 年 月 日
教研室主任（簽名） 年 月 日
二級學院領導（簽名） 年 月 日
圖1 塑料漱口杯三維圖
圖2 二維零件圖
名稱：漱口杯
材料：ABS
技術要求：表面應光滑、完整、厚度均一、無飛邊毛刺、不得有氣孔、熔接痕等缺陷。
塑件要求：塑件外側表面光滑，不得有氣孔、熔接痕、飛邊等缺陷，塑件允許最大脫模斜度0.5°。
設計開題報告
設計（論文）題目
漱口杯注塑模設計
一、選題的背景和意義：
背景：21世紀以來，人們在口腔防護方面的花銷越來越大，飯后漱口的習慣也被普及開來，漱口杯的銷量日益見長。塑料漱口杯以輕便、便宜、性價比高等特點，占領漱口杯市場
意義：通過幾年的專業(yè)性學習，我以注塑模漱口杯為畢業(yè)設計，可以將我大學三年中所學的AUTOCAD、UG、機械制圖、塑料模具等專業(yè)課程靈活運用，鍛煉我的綜合能力，為以后的工作打下堅實的基礎和積累豐富的經驗，為我國模具行業(yè)添磚添瓦。
二、課題研究的主要內容：
1．符合大眾的需求，具有一定的特色。
2．結構簡單，盡量節(jié)約原材料。
3．對材料的選擇以及對塑膜結構的設計。
4. 延長使用壽命
5. 凹凸模的設計
6. 注塑機的校核
主要研究（設計）方法論述：
1.閱讀大量相關文獻，明確自己的設計目標，準備必要的資料方便查詢
2.計算模具尺寸，塑料模結構設計
3. 分析工藝方案，計算質量、體積、壁厚。
4. 用UG畫出實體模型
5. 畫出零件圖。
6.老師的輔導，同學給互助
四、設計（論文）進度安排：
時間（迄止日期）
工 作 內 容
6.10—6.15
準備思路，提出大綱
6.15—6.20
準備文獻，寫開題報告
6.20—6.30
UG作出模型圖
7.01—7.20
模具分型面設計，
7.20—7.25
澆注系統(tǒng)的設計
7.25—7.30
冷卻系統(tǒng)的設計
8.01—8.10
推出機構的設計
8.10—8.20
繪制零件圖與裝配圖
8.20—9.01
撰寫設計報告
9.01—9.20
初稿
9.20—10.02
文稿完善
10.02—11.20
完稿，打印
五、指導教師意見：
簽名： 年 月 日
六、教學部門意見：
簽名： 年 月 日
摘 要
注塑模具是機械專業(yè)與高分子材料專業(yè)共同交叉后延伸的一種工業(yè)類別，注塑模具既包含了機械專業(yè)所有的機械工程力學、機械制造工藝學，機械設計原理等。又包含了高分子材料專業(yè)的熱塑性材料學、高分子材料成型工藝學，有機化學等。模具是工業(yè)之母，在工業(yè)生產活動中有不可撼動的地位。
本文針對“漱口杯”注塑模具設計，首先選擇并分析適合了這個塑件的高分子樹脂材料，其次，分析了塑件的注塑成型工藝。結合塑件的實際結構特點與尺寸大小和精度要求。選擇了合適的出模數(shù)量。針對整套模具的結構設計上面，本文采用了對應的成型系統(tǒng)來保證模具加工的可行性、澆注系統(tǒng)方面盡可能的貼合實際注塑生產工藝需求、冷卻系統(tǒng)設計方面能夠使得塑件的冷卻更加均勻合理。根據(jù)GB國家標準，采用了龍記的標準模架系統(tǒng)，同時采用了其他的模具標準件，使得設計和制造更加的簡單。
在設計的時候，本文結合塑件的特點，和材料的性能之后，對注塑模具的整體結構進行合理的計算與校核，以達到理論滿足實踐。對完成后的注塑模具，進行了注塑機的選擇與校核。
本次設計中，采用了AutoCAD二維設計軟件繪制注塑模具的二維裝配圖與非標零件圖，采用了三維軟件繪制模具的整體裝配圖，在計算機輔助設計中，還采用了專業(yè)的插件來進行輔助設計。
關鍵詞： 漱口杯；注塑模；模具設計；結構設計；注塑工藝；校核
Abstract
Injection mold is an industrial category which extends after the crossing of mechanical specialty and macromolecule material specialty. Injection mold includes all mechanical engineering mechanics, mechanical manufacturing technology, mechanical design principles of mechanical specialty. It also includes thermoplastic material science, polymer material forming technology, organic chemistry and so on. Mold is the mother of industry, which has an unshakable position in industrial production activities.
Aiming at the design of mouthwash cup injection mould, the polymer resin material suitable for mouthwash cup was selected and analyzed firstly. Secondly, the injection moulding process of mouthwash cup was analyzed. Combined with the actual structure characteristics and size and accuracy requirements of plastic parts. The appropriate number of die is selected. In view of the structure design of the whole set of moulds, this paper adopts the corresponding forming system to ensure the feasibility of the moulding process, the pouring system as close as possible to the actual needs of injection moulding production process, and the cooling system design can make the cooling of the plastic parts more uniform and reasonable. According to GB national standard, Longji standard die base system is adopted, and other standard die parts are adopted, which makes the design and manufacture more simple.
At the time of design, this paper combines the characteristics of plastic parts and the properties of materials, and then calculates and checks the overall structure of injection mould reasonably, so as to meet the needs of theory and practice. The selection and verification of injection moulding machine were carried out for the finished injection moulds.
In this design, AutoCAD two-dimensional design software is used to draw two-dimensional assembly drawings and non-standard parts drawings of injection moulds, and three-dimensional software is used to draw the overall assembly drawings of moulds. In computer aided design, professional plug-ins are also used to assist design.
Key words: mouthwash cup; injection mould; mould design; structure design; injection process; check
目 錄
摘 要 I
ABSTRACT II
第1章 緒論 1
1.1 課題背景 1
1.2 注塑模具的簡介 2
1.3注塑模具發(fā)展國內外現(xiàn)狀 3
1.4國內模具的優(yōu)劣勢 5
1.5 注塑行業(yè)存在的問題 5
1.6注塑模具生產制造原理 6
1.7本課題研究內容 7
1.7 預計目標 7
第2章 注塑成型工藝分析 8
2.1 漱口杯零件圖 8
2.2 零件的工藝分析 8
2.1.1 脫模斜度 8
2.1.2 塑件的壁厚 9
2.1.3 塑件的圓角 9
2.3 塑料材料的基本特性 9
2.3.1 ABS的性能指標 9
2.3.2 塑件材料成型性能 10
2.4 注射機型號的初步確定 10
2.5 塑件注射工藝參數(shù)的確定 12
第3章 注射模的結構設計 13
3.1 分型面的選擇 13
3.2確定型腔局部結構形式 14
3.3 澆注系統(tǒng)的設計 15
3.4抽芯機構的設計 16
3.5 推出機構的設計 17
3.5.1 頂出脫模機構概述 19
3.5.2頂出機構零件 19
3.5.3 頂出脫模機構的分類 20
3.6 模具冷卻系統(tǒng) 20
3.6.1水路的布置形式 21
3.6.2 冷卻系統(tǒng)簡單計算 21
第4章 模具成型尺寸 23
第5章 模架的選擇 26
5.1 模具選擇 26
5.2 模架的安裝 26
第6章 導向機構的設計 27
6.1 主要導向定位機構 27
6.2 導柱導套的結構形式 27
第7章 注射機的校核 28
7.1 最大注射量的校核 28
7.2 注射壓力的校核 28
7.3 鎖模力的校核 28
7.4 模具外形尺寸校核 29
7.5 開模行程的校核 29
設計總結 31
附圖 32
致謝 33
參考文獻 34
37
第1章 緒論
1.1 課題背景
模具是機械工業(yè)領域中應用非常廣泛的一種設備，特別是在我們日常生活中的日用塑料件，汽車塑料配件，電子電器設備，儀表設備，手機，電話，冰箱等行業(yè)里面，隨著社會的發(fā)展，越來越多的塑料產品替代了原來的金屬材料和無機非金屬材料。相應的，隨著科學進步，對于注塑模具的精度要求也更加的高了，模具的結構更加的精密化。模具的制造周期也要求相應的縮短。采用注塑模具生產出來的塑件，質量穩(wěn)定性好，能夠在非常久的時間內保持尺寸的穩(wěn)定，生產的尺寸也非常高，能夠完成其他機械加工工藝所不能制造的產品，一個企業(yè)的產品質量高低水平，很大程度上是有模具制造水平的高低來決定的。
注塑模具的類型非常多，根據(jù)塑件的尺寸大小，結構形式不同而產生差異，一般情況下，核心機構為型芯和型腔，或者說是公模母模，型腔一般安裝在前模部分，保持固定不動，型芯安裝在后模部分，隨著注塑機的開合模工作而跟隨運動，注塑模具相同的地方還有導向定位機構，都是采用導柱和導套來實現(xiàn)工作配合的，導柱導套的精度等級，往往對模具的整體精度起到了決定性作用。其余的注塑模具零件還包括了定位環(huán)、澆口套、滑塊、推桿、熱流道、冷卻水道等結構。每個結構都會跟隨塑件的不同或者要求變更而產生了不同的演變。
因為模具的結構是復雜多變的，在設計的時候，需要綜合考慮一下因素：
1.首先就是要分析塑料零件的工程力學性能，比如塑料的自身的應力變形量，承載載荷，自身的強度剛度，彈性變形量，塑性變形量，對水的親和性，在做塑件結構設計的時候，要盡量避免因材料自身缺陷而引起的產品質量問題。
2.考慮熱塑性材料的注塑成型工藝特點，比如材料的自身流程比，材料熱脹冷縮的收縮比，材料的流動性能，材料厚度過大時候的縮水問題，以及成型溫度，注塑壓力等
3.塑件的結構應該盡可能的要考慮模具的結構形式，盡可能的去避免產生橫向的抽芯或者是特殊抽芯機構，需要對模具的結構進行精簡，降低制造難度。
如果是有特殊使用領域的零件，比如眼鏡片就要求透光率非常高，對應的模具也需要鏡面拋光，其次就是根據(jù)使用領域的不同而產生的高耐壓，高抗熱，高強度，高承受，抗剪切等能力。
2019年是我國高速發(fā)展的一年，我國的基礎建設已經走向世界前列，被譽為基建狂魔，這其中對應的制造建設類設備越來越高級，需要的模具也更加精密。我國的模具設計、制造技術從改革開放的一片空白，到現(xiàn)在的越來越強大，更夠設計和制造精度等級更高，模具尺寸更大，生產壽命更加長久的模具。
現(xiàn)在的注塑模具設計領域，廣泛的使用了MOLDLFOW模流CAE分析軟件，模流分析軟件能夠實現(xiàn)在前期進行注塑工藝生產的仿真，能夠分析的項目包括充填時間，壓力、溫度、冷卻水管的溫度、翹曲變形量，注塑機鎖模力等等。能夠大大的降低設計制造的風險，避免了在注塑生產的時候過多的調試注塑機，浪費時間，浪費金錢。使用CAE技術能夠模擬實際的注塑成產過程，已經越來越多的企業(yè)去使用。具有非常重要的意義
在模具的加工方面。模具的CAM技術也在同步的往前發(fā)展，國內比較出名了數(shù)控機械機床生產企業(yè)包括了華中數(shù)控、西南數(shù)控、廣州數(shù)控等企業(yè)，這些企業(yè)生產的大行程，高精密度數(shù)控加工機床，對于注塑模具這種要求精度等級達到微米的質量做出了不同的貢獻，大型精密機床的發(fā)展，使得我國模具企業(yè)能夠承接更大的模具項目，特別是汽車領域的發(fā)展，汽車前后擋泥板的尺寸非常大，以前國產汽車通常是采用金屬材料制備，現(xiàn)在隨著注塑模具的發(fā)展，越來越多的汽車配件采用了塑料材料來實現(xiàn)，塑料材料能夠降低整車的質量，提高燃油效率。數(shù)控CAM中的電火花加工機床，能夠實現(xiàn)對數(shù)控機床無法加工的區(qū)域進行深度加工，包括小的加強筋，文體LOGO，特殊紋路等，另外現(xiàn)在企業(yè)還能使用鏡面火花機來實現(xiàn)快速的模具成型零件的表面處理，而無需采用原始的人工打磨拋光，縮短了制造周期，降低了人工勞力成本。
1.2 注塑模具的簡介
隨著科學技術與工業(yè)技術的不斷進步與更新，注塑模具在機械工業(yè)中占用不可動搖的地位，特別現(xiàn)在的電子產品時代的更新，越來越多的塑料產品進入我們的生活中，新的產品出現(xiàn)于更新?lián)Q代越來越頻繁，比如我們常用的汽車儀表類產品、電子通訊類產品，更是達到了前所未有的高度，2010年之后，我國的整體國民經濟狀態(tài)發(fā)生了更大的改變，消費能力有了很大的提高，購買能力大幅的提升刺激了消費水平的提高。
塑料產品在汽車儀表、電器電子、醫(yī)用救援、工程器械等領域有更大的提高，注塑模具是機械行業(yè)與材料工程中發(fā)展最快的領域其中一塊。塑料材料是高分子材料工程領域中的一種，塑料材料有不可替代的特點，他的密度不大，質量比較輕便，強度和剛度也較好，而且很多高分子塑料還具有絕緣性能，能夠替代傳統(tǒng)的金屬材料，無機非金屬材料。塑料材料在一定溫度下融化，比金屬材料熔點更低，成型更溶蝕，采用塑料材料以及注塑模具生產和制造的塑料具備了生產效率高，質量穩(wěn)定，精度高，工程造價便宜，可以實現(xiàn)大批量連續(xù)生產。而且注塑模具的生產設備注塑機相對于其他金屬材料的制造設備更小。因為具備了上述有優(yōu)點，所以越來越多的塑料產品進入我們的生活中，注塑模具的發(fā)展水平，是衡量一個國家的工業(yè)制造水平的重要標志之一。
1.3注塑模具發(fā)展國內外現(xiàn)狀
塑料產品是采用高分子樹脂材料通過注塑模具與注塑生產工藝制造的產品。塑料產品具備有質量輕便，抗酸堿鹽性能好，耐腐蝕性好，有一定的彎折性能，而且絕緣不導電。國內現(xiàn)在越來越多的采用塑料制品來替代原來的其他產品，更多的進度我們的日常生活中。
2010年之后，隨著國內工業(yè)技術的變革創(chuàng)新，機械工業(yè)水平的提高，對應的注塑模具產業(yè)有的快速的增長，大約每年的注塑模具增長速度在10-16%之間，我國的注塑模具從發(fā)展起步至今，經過約50年的進步，有了較大的改變，技術水平有了很大的提高，特別是在近幾年的家用汽車普及、家用電器增長、電子電信日用消費子的快速發(fā)展，在沿海前沿地帶形成了以珠三角與長三角一代的專業(yè)模具企業(yè)區(qū)域，逐漸向高精尖領域發(fā)展。塑料模具的發(fā)展將會比沖壓模具、壓鑄模具等其他模具的發(fā)展更快。
國內模具逐漸往高精度、高質量、超大型、超長壽命，縮短制造周期，降低制造成本，高效率方向發(fā)展。新的計算機輔助設計技術，將會極大的改善模具制造企業(yè)的專業(yè)技術層次，應用領域與設計范圍將會實現(xiàn)不斷的擴大，不同類型的模具將會越來越多，創(chuàng)新性越來越多，效益會越來越好。自動化程度和標準化程度或逐步提高。
國外高級注塑模具技術與工藝制造裝備主要集中在美國、德國、法國為主的歐美系，與日本、韓國為主的日系中。國外注塑模具的設計、制造、成型技術向著多工位化、高效自動化，超低成本方面發(fā)展?，F(xiàn)在，國外的模具制造企業(yè)，能夠感受到我國模具制造業(yè)的崛起所帶來的國際環(huán)境變化，更多的中國模具進入國際市場領域。占有原來歐美日韓的市場蛋糕，預計到2020年，我國將有可能成為全球范圍內最大的注塑模具供應區(qū)域，國外的模具制造周期只有國內模具制造周期的46-52%之間。但是國外的模具制造成本卻又中國模具制造成本的130-300%之間，成本可以達到我國成本的三倍之多，我國的人工勞動成本優(yōu)勢是國外人工勞動成本的1/3左右，對國際市場上的客戶產生了深遠影響，2015年之后，德國與日本的整體模具總造價降低了10-20%之間，和外國的注塑模具技術發(fā)展有密不可分的關系。
整體來看，我國注塑模具發(fā)展現(xiàn)狀仍然是迅猛的發(fā)展，與世界先進國家仍有差距，我國的發(fā)展趨勢如下：
1.加大注塑模具的研發(fā)水平
對于高精密模具的設計，原材料，制造，模具鋼料等項目，加入研發(fā)人員、研發(fā)費用的投入。
2.標準化、自動化程度提高
隨著自動化技術的發(fā)展，模具應該越來越多的使用標準件，標準化設計與制造技術，同時在生產領域實現(xiàn)高度自動化，降低勞力成本。
3.大力發(fā)展信息集成化
現(xiàn)代企業(yè)基本都已經基本具備了CAD/CAM/CAE技術，但是還遠遠不夠，還需要實現(xiàn)CAT/ERP/PDM等等的一些信息集成化，讓各個環(huán)節(jié)的生產作業(yè)斗實現(xiàn)高度信息化管理，甚至與一個螺絲都能知道所有的生產信息。
4.注塑模具應該往超大型、超精密方向發(fā)展。
對于航天科技，航?？萍?，國防科技，高鐵科技、基建路橋工程等領域，均需要向著超大型，超精度方向去發(fā)展和攻關。
1.4國內模具的優(yōu)劣勢
國內模具制造企業(yè)優(yōu)勢是地域集中，能夠實現(xiàn)高度的群體效益，國家政策扶持引導企業(yè)自主創(chuàng)新，給與國內模具制造企業(yè)技術性的經濟補貼。還涉及到的出口模方向，國家也給與了模具企業(yè)對應了關稅政策優(yōu)惠。
國內模具制造企業(yè)的劣勢是各個企業(yè)之間各自為政，沒有形成統(tǒng)一的產業(yè)聯(lián)盟，國內模具的標準化進程與自動化進程較低，與發(fā)達國家機械工程模具有較大的差距，相關核心技術與工業(yè)制造裝備機床很多需要國外進口，技術在某些大型模具領域上，不能獨立完成，還需要國外專業(yè)技術人員指導操作。
1.5 注塑行業(yè)存在的問題
我國的注塑模具在設計與制造的環(huán)節(jié)和國外的發(fā)達國家相比較而言，還有一定的差距，一直在模仿德國、美國、日本等國家的制造經驗。通過發(fā)達國家的實際經驗學習，能夠快速的彌補我國注塑行業(yè)的不足之處。
1.供給不均勻
我國的發(fā)展區(qū)域主要是珠三角和長三角區(qū)域、這里的技術比較前沿一些，相關的技術和資源、工藝裝備方面，在這兩個區(qū)域供給就比較方便，如果是其他地域的注塑模具，就會存在供給困難，這樣就造成了沿海地帶可以制造大型的、精密的、高強度、高壽命的模具，而其余地域的模具只能做一些低端的、粗糙的模具。非沿海地帶的模具制造企業(yè)在技術和工藝生產裝備上的提高更多的是依靠沿海地帶和國外資源配給，這就造成了供給不均勻的現(xiàn)象。
2.人才資源以及科研能力弱
模具行業(yè)是技術性行業(yè)，對人才的需求非常高，一個好的模具設計工程師，在設計環(huán)節(jié)就能極大的節(jié)約制造成本，如何上加工制造更加簡單，需要從設計的源頭上著手，隨著越來越多的高精密模具的誕生，對復合型人才的需求也就越大，不然需要高級的模具從業(yè)人員需要具備專業(yè)水平，還需要具備相關其余輔助知識與管理知識，而高級的模具鉗工技術人才，也是企業(yè)裝配調試環(huán)節(jié)重要的組成之一，人才資源的培養(yǎng)與技術攻關在我國都現(xiàn)在比較薄弱一些。
其次，在科研能力上，我國制造業(yè)雖然一直在穩(wěn)步的增長，但是與我國在高鐵運輸，工程基建上相比，明顯跟不上科研技術的投入，科研能力較弱，如果能投大力投入科研經費和科研人才的培養(yǎng)，那么必然可以提高模具制造行業(yè)的人才綜合水平。
3.標準化和自動化程度低
我國長時間需要依靠國外的一些精密標準件，以及自動生產線來實現(xiàn)模具的自動化生產。模具企業(yè)之間各自經營，沒有形成一個整體的合作企業(yè)，每個企業(yè)都去開發(fā)適合自己企業(yè)的一些標準件，而沒有一個行業(yè)去合作統(tǒng)籌實現(xiàn)整個行業(yè)的標準化進程，與國外的模具標準化自動化企業(yè)相比，差距非常大，比較難去完成大型精密模具的設計與制造任務，和國際ISO標準的模具制造企業(yè)有較大的差距，對整個模具制造周期與模具成本的控制也比較困難。能夠實現(xiàn)整個模具制造行業(yè)的標準化和自動化進程是非常重要的。
1.6注塑模具生產制造原理
注塑模具一般采用剛性材料來制備，注塑模具的制造環(huán)節(jié)，一般是采用剛性材料在對應的機床上進行加工的，機械工的機床包括有車床、銑床、數(shù)控CNC機床、EDM電火花機床、WEDM線切割機床、磨床、以及鉗工裝配、省模拋光環(huán)節(jié)。模具的制造精度根據(jù)產品的不同而采用不同的精度等級來制造，而隨著精度等級的提高，必然的需要對機械機床的精度要求更好，一般精度等級的機床精度在0.02mm左右，而高精度的機床精度可以達到0.005mm左右。注塑模具的制造基本可以采用常用的機械加工機床來實現(xiàn)。
注塑模具的生產一般采用的是注塑機來實現(xiàn)，注塑機一般有臥式注塑機、立式注塑機、雙色注塑機等，根據(jù)注塑機的噸位的不同，對應的有小、中、大、超大型注塑機。通過把注塑模具安裝在注塑機上，然后注塑機的料斗進料，經過注塑機的蝸桿旋轉和加熱融化，把高分高壓下的融化原料注射進模具的型腔里面，經過充填、保壓、冷卻后固化成型，然后通過注塑機后面的頂棍把塑件頂出脫模，完成注塑生產。
注塑生產質量穩(wěn)定，生產效率高，能夠實現(xiàn)大批量生產。
1.7本課題研究內容
1.根據(jù)塑件圖完成測繪和建模，繪制塑件的二維工程圖和三維模型。
2.分析塑件結構，選擇合適的材料，進行結構方案的確定
3.選擇分型面，確定出模數(shù)量，根據(jù)塑件確定澆口的類型，完成成型系統(tǒng)設計，確定模具整體方案。
4.確定模具整體方案之后，進行注塑機的選擇與校核。確定注塑工藝。
5.完成模具結構的各類計算與校核。
6.采用AutoCAD繪制注塑模具的二維總裝圖、非標零件工程圖，采用三維軟件完成整套模具的三維建模。
7.設計完成的模具需要滿足實踐生產需求。
1.7 預計目標
完成整套得到注塑模具設計，理論結合實踐。不但要三維模型結構表達清晰可靠，還需要二維制圖按照機械制圖規(guī)范編程明細表、技術要求、標注零件尺寸、公差、粗糙度等。最后說明書圖文并茂，內容非常，計算校核準確無誤。
第2章 注塑成型工藝分析
2.1 漱口杯零件圖
首先分析塑件的結構特點，采用三維建模完成塑件的模型繪制，該塑件的結構屬于中等難度，該塑件尺寸不大，壁厚比較均勻，適合采用注塑模具生產和制造，塑件的生產批量為中等批量注塑成型生產，精度等級可以采用一般精度等級。如圖2.1所示。
圖2.1 漱口杯塑件圖
2.2 零件的工藝分析
結合塑件特點分析零件的工藝性，該零件的壁厚均勻，沒有尖角，適合采用熱塑性材料來成型，根據(jù)使用需求判定，塑件的表面需要光潔度較好，對應的模具的型腔表面需要進行拋光處理才能夠達到表面光潔度的要求。其次就是塑件的安裝和裝配位置，需要考慮配合公差的尺寸要求，整體的尺寸要求精度一般，注塑模具成型可以實現(xiàn)。
2.1.1 脫模斜度
分析塑件的結構特點、材料的性能參數(shù)，通過查表，本次設計適合采用0.5-2度的脫模斜度范圍取值。一定的脫模斜度，有利于塑件的順利脫模，減少塑件對型芯的包裹力。
2.1.2 塑件的壁厚
塑件的厚度直接影響著材料的成型質量，如果厚度過大，那么塑件容易縮水行程凹坑，影響成型質量缺陷，如果塑件的壁厚太薄，那就容易強度剛度不夠，不能滿足使用需求。
2.1.3 塑件的圓角
當一個塑件有尖角的時候，在注塑的使用，容易造成應力過于集中，從而充填困難，其次就是有尖角可能會對使用者造成一些尖刺傷害，產生不安全的因素是不允許的，綜合以上兩點，最好對塑件的尖角進行圓弧或者圓角過度。
2.3 塑料材料的基本特性
分析塑件，該塑件適合采用高分子材料中的熱塑性材料來成型，通用其使用性質確定其基本材料種類為ABS材料。ABS材料是一種三元共聚物，ABS材料的強度和剛度比較好，ABS材料具有良好的機械加工性能，并且無毒害，難容與酸堿鹽溶液內，對水呈現(xiàn)一種非常低的吸水特性，并且能夠絕緣不導電。ABS材料的流動性能也比較好，注塑充填的流程比也較大?，F(xiàn)在的市面上，除了常規(guī)的ABS材料以外，還能夠通過采用增加不同成分的添加劑來實現(xiàn)ABS材料的改性，通過增加不同的材料成本，能夠實現(xiàn)材料的阻燃，耐磨，低溫抗沖擊，強度剛度提升等特點，改性材料能在基本特性的條件下大大的增加材料的不同物理化學特點的提高。
2.3.1 ABS的性能指標
(1)注塑工藝生產的熔融溫度一般在210-230℃之間，溫度適中，在260℃往上升溫時發(fā)生材料分解。
(2)在塑件成型之后，可以對塑件的表面進行電鍍、噴油、絲印、移印等表面處理，表面后處理效果好，不容易脫模。
(3)透明度好，抗彎折和翹曲變形。
(4)通過增加改性材料成分達到耐磨損，高強度，抵抗沖擊的特點。
2.3.2 塑件材料成型性能
如表2.1所示，ABS材料的注塑工藝參數(shù)表，該表可做為后期注塑生產時的基本注塑參數(shù)調節(jié)依據(jù)。
表2-1注射工藝表
注射機類型
螺桿式
螺桿轉速
31 ~ 61r/min
噴嘴形式
直通式噴嘴
噴嘴溫度
170~200℃
模具模溫
60 ~ 80℃
注射壓力
60 ~110Mpa
模具保壓
8 ~ 12 Mpa
冷卻周期
10 ~ 20s
注塑成型周期
20 ~ 220s
原料烘干方式
采用電熱烘料機在80度左右烘干1-2小時
其他
注塑時根據(jù)生產情況在模具成型面噴涂脫模劑
2.4 注射機型號的初步確定
注塑機的的型號與參數(shù)關乎注塑模具生產的經濟效益與成本，對于初步選擇注塑機，首先要考慮一套模具總的注塑體積或者是總的注塑量，結合完成后的三維模型，可以在三維軟件中直接測量塑件與澆注系統(tǒng)的總體積，澆注系統(tǒng)一般占的體積不大，初步確定時，先根據(jù)塑件的體積來計算。
首先測量單個塑件的體積V=68.77，查詢模具設計指導手冊，可以得到ABS材料的密度參數(shù)P=1.05g/，根據(jù)公式M=PV可以得到塑件的質量
圖3.1 塑件體積測量
根據(jù)前面結構分析可以確定該套模具中塑件的出模數(shù)量為一模一腔，該出模數(shù)量滿足經濟性原則，所以總的注塑出來的總的體積為71.68cm3，那么結合注塑量，可以初步的選擇注塑機為HT160X2B，該注塑機的理論注塑容量體積為320cm3，能夠滿足本次注塑生產的需求，該注塑機的參數(shù)如下表所示+
表2-2 注射機參數(shù)表
型號
單位
160×2A
160×2B
160×2C
參數(shù)
螺桿直徑
mm
40
45
48
理論注射容量
cm3
253
320
364
注射重量PS
g
230
291
331
注射壓力
Mpa
202
159
140
注射行程
mm
201
螺桿轉速
r/min
0~230
料筒加熱功率
KW
9.3
鎖模力
KN
1600
拉桿內間距(水平×垂直)
mm
455×455
允許最大模具厚度
mm
500
允許最小模具厚度
mm
180
移模行程
mm
420
移模開距(最大)
mm
920
液壓頂出行程
mm
140
液壓頂出力
KN
33
液壓頂出桿數(shù)量
PC
5
油泵電動機功率
KW
18.5
油箱容積
l
240
機器尺寸(長×寬×高)
m
5.4×1.45×2.05
機器重量
t
5
最小模具尺寸(長×寬)
mm
320×320
2.5 塑件注射工藝參數(shù)的確定
1.注塑體積設定值：90-120cm3；
2.注塑壓力設定值：100-130Mpa；
3.注射行程設定值：100-110mm；
4.螺桿轉速設定值：80-120r/min；
5.模具溫度設定值：50-70℃
6.注塑周期控制范圍：30-60s
最終在模具實際的試模調節(jié)環(huán)節(jié)，需要結合實際機臺情況進行調節(jié)和變化。
第3章 注射模的結構設計
3.1 分型面的選擇
分型面的選擇是在模具結構分析的時候就需要首先確定的，分型面考慮的因素較多，包括澆注系統(tǒng)的澆口，排氣系統(tǒng)的設計，以及頂出機構，抽芯機構等，塑件在型腔內凝固成型后需要將塑件從型腔內取出來，這樣就需要先將型腔打開，然后將模具一分為二，上為動模，下為定模，定模與動模接觸的面稱為分型面，分型面的選擇需要遵循下面的原則：
1.最好選擇在零件的最大的端面處。
2.保證塑件成型以后留在型芯部分。
3.不能夠影響塑件的外觀質量。
4.澆口能夠合理的進澆。
5.頂出脫模簡單可靠，最好頂出能夠在塑件的背面或者內部。
6.分型面要考慮排氣系統(tǒng)均勻的排出型腔內的氣體。
該塑件的結構復雜程度中等，分析面設計在大端的底面，如下圖所示。
圖3.1漱口杯的分型面的選擇
3.2確定型腔局部結構形式
型腔的結構布局要保證均勻，使得澆注充填流程距離，充填時間要相等，最好呈現(xiàn)矩形、線形、環(huán)形分布，本次設計中，采用的是旋轉一百八十度的型腔布局方式，分型面的設計原則可以按照如下幾點綜合考慮：
1. 方便塑料產品的脫模：開模具打開時候，產品要盡可能的留在動模上面。
2. 方便抽芯機構的實現(xiàn)，一般還要考慮模具上時候需要設計滑塊抽芯機構。
3. 保證塑料的外觀和表面質量不受影響，特別是外觀需要光滑或者是鏡面的產品。
4. 保證塑料產品的尺寸和精度的等級在合理的公差范圍值之內。
5. 盡可能的使得模具型腔內的空氣通過分型面排出去。
6. 考慮實際機械機床加工的便利性，讓加工更簡單
如圖3.2所示為型腔局部結構形式。
圖3.2型腔的排列方式
3.3 澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)是原料從注塑機噴嘴出來以后一直到達模具型腔的這一段距離內產品的凝料，合理設計澆注系統(tǒng)是非常重要的，澆注系統(tǒng)一般分為普通流道和無流道兩種，普通流道就是常見的冷流道，包括了主流道、分流道、澆口、冷料穴，這幾個重要特點。如果是無流道系統(tǒng)，一般指的是采用了專門的熱流道澆注系統(tǒng)，這類一般造價昂貴，結構復雜，在大型精密模具中才會應用。
澆注系統(tǒng)的設計原則如下：
1.確定一個合適的流道截面類型，一般有圓形，梯形，半圓形等形狀。
2.根據(jù)材料自身的成型性能、以及塑件的結構形式，出模數(shù)量，來確定流道的尺寸大小，長度。
3.主流道、分流道的尺寸長度應該盡可能的短，這樣才能減少原材料的損耗，提高經濟效益。
4.澆注系統(tǒng)周邊盡可能的不要設計冷卻系統(tǒng)，避免澆注系統(tǒng)在進入型腔之前就過快的冷卻。
5.澆注系統(tǒng)要盡可能的設計冷料穴，讓充填前端的冷卻凝料不要進入模具型腔里面影響塑件的成型。
6.澆口的設計要盡可能的保證充填的均勻，飽滿，同時又要兼顧塑件的表面外觀質量。
7.澆口盡可能的設計在塑件的隱秘區(qū)域，而且要有利于區(qū)域澆口襯套，不能影響外觀。
8.流道的廢料要盡可能的少。
主流道一般是從注塑機連接澆口襯套一直到分流道連接處截止的流道，也可以說是澆口襯套內的流道，一把從注塑機出
來的凝料首先就要經過他，一般情況下主流道和模具的正中心呈現(xiàn)一個中心重合狀態(tài)。
澆口襯套與注塑機噴嘴需要滿足如下圖所示的關系式：
D = d + (0.5 ~ 1) mm
R1= R2+ (1~ 2) mm
本次設計中，采用了點澆口的結構形式，具體的澆注系統(tǒng)的主流道、分流道、澆口的結構形式如下圖所示。
圖3.3澆口的分布
3.4抽芯機構的設計
抽芯機構一般有三種:
1.機械式脫模抽芯，常見的就是斜導柱滑塊和斜頂抽芯機構，利用模具的自身開合模工作的時候，使得模具產生抽芯運動。這種結構方便，不需要外力的作用就可以實現(xiàn)，依靠壓鑄機打開模具作用動力來源。
2.手動抽芯，利用人工或者機械手去取出抽芯機構，然后取出鑄件或者抽芯的鑲件，這種辦法現(xiàn)在基本沒有人去設計和使用，原因就是效率低。
3.液壓抽芯。采用液壓油缸結構，液壓油做驅動動力源，實現(xiàn)抽芯工作，在長行程的抽芯動作中，比較常見。
經分析過此塑件的側向結構抽芯距離較長，普通的滑塊抽芯等不能滿足實際需要，得出結論需要液壓油缸機構進行側抽芯，在此，進行滑塊結構配合設計?；瑝K結構如下圖所示。
圖3.4液壓油缸抽芯機構
3.5 推出機構的設計
脫模頂出是模具設計的重要環(huán)節(jié)，一般脫模頂出系統(tǒng)的設計需要遵循以下幾個要點：
（1）、頂出結構的設置要平衡，使得塑件能夠均勻受力。防止塑料產品在頂出脫模時產生變形。
（2）、要考慮塑件的結構特點和使用性能，保證塑件的外觀優(yōu)良，特別是高光和透明性產品，頂出機構的設計必須要在隱秘位置，其次不能影響塑件的使用結構。
（3）、頂出機構的設置應該在塑件的受力位置，這樣材料實現(xiàn)最大脫模力的產生。這樣頂出的時候，塑件的強度好，承受能力大，不至于產生產品的不良現(xiàn)象。
（4）、如果塑件又較深的骨位，支撐柱結構結構特征，為了防止脫模困難，也需要設計脫模機構。
（5）、頂桿的布置應該盡可能在塑件的圓角或者斜角位置。
（6）、頂桿最好能夠實現(xiàn)對稱分布。使得頂出力均勻。
（7）、在有滑塊抽芯機構的模具中，頂桿在運動的時候不能和滑塊抽芯機構產生干涉現(xiàn)象。
（8）、需要考慮成型零件的鑲件位置，不能考得太近，要保證成型零件的剛度和強度。
（9）、頂出系統(tǒng)不能和成型零件的冷卻水道。固定螺絲等零件產生干涉現(xiàn)象。
（10）、頂桿的邊緣距離成型鋼料的邊緣需要保證有1-2mm的距離，以保證成型零件的強度和剛度。
本次設計中，采用了推板推出機構，均勻的分布在塑件內表面上，頂出受力均勻。其布置形式見圖3.4。
圖3.5 推板推出機構
3.5.1 頂出脫模機構概述
在塑件完成注塑成型之后，熔融裝在下的凝料完成固化，根據(jù)塑料材料的特性，塑料材料會產生一定的收縮性，隨著塑件的收縮，而塑件又在型芯部分，所以必然會產生一定的包裹力，需要克服脫模時的瞬時大氣真空力以及持續(xù)脫模時的摩擦力。
脫模系統(tǒng)在頂出塑件的時候，不能損壞塑件，需要保證塑件的完整形態(tài)，不能有沾模，頂白，頂穿等不良現(xiàn)象，頂出的位置不能夠影響塑件的表面外面質量。
脫模方向與模具的開模方向相同，且在注塑機頂棍中心線上受力頂出。
3.5.2頂出機構零件
頂出系統(tǒng)的零件包括常見的頂桿、頂板、頂針面板、頂針底板、復位桿、復位彈簧等零件。如果涉及其他的頂出脫模類型，還有氣動脫模機構，液壓脫模機構，齒齒輪齒條旋轉脫模機構，液壓馬達旋轉脫模機構等等。頂出系統(tǒng)的頂出力要均勻穩(wěn)定，不能傾斜。
3.5.3 頂出脫模機構的分類
根據(jù)動力來源劃分，脫模機構一般可以分三大類別：
（1）、手動脫模機構，這類脫模機構現(xiàn)在非常少見，方法是模具在打開之后，采用人工操作的方法去取出塑件，非常浪費時間，效率低下。
（2）、機械推出脫模，這類是最常用的脫模方式，也是應用最廣泛的方式，這類脫模依靠注塑機上面的頂棍，通過模具底板的頂棍孔頂出頂桿或者推板，完成塑件的脫模，這類機械脫模脫模方式工作可靠，頂出行程，頂出速度，頂出時間，均可以通過注塑機伺服機構調節(jié)，能夠實現(xiàn)大批量穩(wěn)定連續(xù)生產，應用廣泛。
（3）、其余脫模機構，一般用在特殊模具結構中，包括的液壓動力推出機構，氣動推出脫模機構，內螺紋旋轉脫模機構，前模頂出脫模機構等。
3.6 模具冷卻系統(tǒng)
注塑機通過把顆粒狀的塑料原材料加熱加壓融化后注射到注塑模具的型腔里面，然后熔料在模具的型腔里面一直冷卻凝固后成型，這段時間是由熔融裝在下的樹脂原料和模具的溫差共同實現(xiàn)的，一般情況下注射的原材料溫度在200-300℃之間，而模具的溫度一般情況下是人手可以輕微觸摸的，在40-80℃之間，根據(jù)不同樹膠材料的成型溫度不同，需要對應的調節(jié)模具的溫度，來加速冷卻效應，縮短成型周期，并且需要保證這個冷卻過程是均勻的逐步冷卻過程的，不然過快或者過慢的冷卻，都會導致塑件質量的不穩(wěn)定或者瑕疵產品的產生。
在做模架溫度調節(jié)系統(tǒng)設計時候，首先需要材料的自身物理性能，可以通過查詢材料物性表來獲取材料的注射溫度和模具溫度，根據(jù)材料參數(shù)來進行一下調節(jié)：
（1）、如果注塑成型的時候材料溫度不夠的情況下，需要增加模具的加熱裝置。
（2）、如果成型塑件的壁厚過大的時候，為了防止收縮，好考慮增加加熱裝置。
（3）、如果成型溫度超過材料要求的溫度，就必須要增加模具冷卻裝置。
（4）、一般情況下，在做熱塑性材料成型時，都需要設計冷卻系統(tǒng)，來縮短其生產周期，提高生產效率，快速降低模溫。
3.6.1水路的布置形式
如圖3.5所示為模具上定模和動模的水路布置示意圖，上下采用兩根環(huán)繞水管分布。
圖3.5水路布置
3.6.2 冷卻系統(tǒng)簡單計算
一般情況下，采用估算法可以節(jié)約大量時間，對于一般塑件，估算是的管道直徑都能夠滿足冷卻要求。
冷卻系統(tǒng)在實際生產中是沒有計算校核的，一般按照經驗，冷卻水道大的直徑取值為6-16mm的正常取值，本設計塑件質量不大，每分鐘進入型腔內的熱量也就不算大，故采用8mm的冷卻管道布置在型芯和型腔上，無疑是能夠達到冷卻效果的！
第4章 模具成型尺寸
模具的成型零件一般包含了型芯、型腔、各種與塑件想接觸的成型區(qū)域零件的鑲件等零件。而在本文中，特指的是型芯和型腔的結構設計。設計的時候要考慮塑料的材料性能，以及對應的尺寸需求，塑件精度等級、表面粗糙度等技術指標，還需要考慮成型零件的加工便利性。
4.1 型腔工作尺寸計算
圖4.1 定模型腔
1）凹模徑向長寬尺寸的計算：
式中
；
；
；
制造公差，=；
，。
凹模深度尺寸的計算：
式中
；
。
4.2 型芯工作尺寸計算
圖4.2 動模型芯
塑料的收縮率為0.5%，
型芯高度的計算
式中：
；
；
Δs 、k含義如（1）式中。凸模的高度為：
第5章 模架的選擇
5.1 模具選擇
隨著機械工業(yè)與模具制造業(yè)的發(fā)展，現(xiàn)在逐漸的實現(xiàn)了標準化，在模具中，現(xiàn)在已經實現(xiàn)了標準模架型號的GB國標規(guī)范，國內企業(yè)中，比較出名的標準模架企業(yè)有龍記模架，明利模架、環(huán)勝模架，標準模架的分類包含了大水口模架系統(tǒng)，細水口模架系統(tǒng)，簡化細水口模架系統(tǒng)，標準模架的選用可以大大的縮短設計與制造的周期，并且可以提高制造精度
本次設計中，結合模具結構形式與澆注系統(tǒng)類型，選用DDI型號的模架，具體型號規(guī)格為：DDI-3535-A120-B90-C120如下]圖5.1所示：
圖5.1 標準模架
5.2 模架的安裝
首先把模具在鉗工車間裝配好，然后通過車間的天車運輸，通過模具的定位環(huán)把模具對轉注塑機的定位環(huán)孔，實現(xiàn)定位。然后采用壓板與螺絲分別固定模具的頂板和底板的“工”字的邊緣位置來實現(xiàn)固定。·
第6章 導向機構的設計
6.1 主要導向定位機構
在本套模具設計中，主要的定位導向機構為導柱、導套、復位桿。定位導向機構一般采用圓柱或者圓形套形狀的回轉體零件，導柱導套一般強度和剛度要求較好，表面需要拋光，定位要準確。
6.2 導柱導套的結構形式
本次設計中，由于采用了標準模架系統(tǒng)進行設計，標準模架在選用的時候已經包含了導柱，導套這類結構。其中導套選在了有托導套，采用SKD61材料，硬度要求HRC58-68度，內表面表面粗糙度需要拋光至Ra0.8um，
導柱采用了凸臺結構形式，在導柱頂端圓柱面上開了R形狀的儲油槽，用于儲存潤滑油，同時用于導柱導套配合內了氣體排出。
導柱導套的采用H7/m6配合公差，導向機構的相對位置度公差控制在±0.02mm至±0.05mm的對稱位置度公差范圍內。導柱導套的結構形式如下圖所示。
圖6.1 導柱導套結構形式
第7章 注射機的校核
7.1 最大注射量的校核
通過三維建模完成模具結構設計之后，可以得到塑件和澆注系統(tǒng)的三維體積，就知道整套模具的在注塑生產的時候需要多大的注塑量了，通過前面確定的注塑機查表，可以得到注塑機的額定注塑量，按照一般機械設計校核安全規(guī)范，額定注塑的80%需要大于整套模具的需求注塑量。按照下面公式校核；
，
查前面的注塑機參數(shù)表，可以提到注塑機的額定注塑量為320，所以滿足最大注塑量的要求。
7.2 注射壓力的校核
注塑壓力通過查詢材料物性表可以得到，需要滿足注塑機額定注塑壓力的要求：
查詢前面的注塑機參數(shù)表，可以得到注塑機的額定注塑壓力為，查詢材料的物性表，材料的注塑壓力要求值為，所以該注塑機的注塑壓力滿足注塑生產要求。
7.3 鎖模力的校核
當注塑機進行注射的時候，模具型腔需要承受來自注塑機注射時產生的壓力，瞬間充填時氣體壓縮時產生的張力，這股力量如果使得模具前模和后模張開，那么就會產生注塑溢料、毛邊、披鋒的產生，所以需要讓注塑機的額定鎖模力在注塑的時候鎖緊模具。鎖模力和塑件的投影面積有關系，以及塑件的平均成型壓力，校核方式如下；
本次設計中，模具的出模數(shù)量，
單個塑件在分型面上的投影面積取值，
澆注系統(tǒng)的主流道、分流道、澆口的投影面積取值。
根據(jù)塑件特點的材料特性，平均的型腔成型壓力取值。
所以有：
注塑機額定鎖模力為1600KN，安全系數(shù)取值0.8，
。
所以，注塑機的鎖模力能夠滿足要求。
7.4 模具外形尺寸校核
模具的最大外形尺寸在本次設計中為350x400x501mm，為了保證這套模具能夠放進注塑機里面生產，需要校核幾模具的長寬高尺寸能否放進注塑機中。
校核模具的長寬高尺寸，查注塑機參數(shù)表；
注塑機的拉桿內間距為：455x455mm，所以長寬尺寸滿足要求。
注塑機的容模厚度max=500mm，min=180mm，該模具的高度在容模厚度范圍值之內，滿足要求。
7.5 開模行程的校核
按公式計校核：
式中：
；
；
；
通過計算和校核，模具需求的開模行程為320mm，而注塑機的最大行程為420mm，所以滿足要求。
設計總結
本次設計中，又一次重新復習了大學幾年所學習的課程和自學了一些其他課程，包括機械制造基礎，材料工藝學，機械加工工藝，注塑成型工藝，模具設計基礎，機械制圖等，更加鞏固和加深了專業(yè)知識的水平。
1.完成了本套模具設計的塑件三維建模，模具三維裝配圖的建模，三維圖采用了GB國標標準模架系統(tǒng)，以及對應的標準件的調取。二維總裝圖的繪制，二維非標零件圖的繪制，采用第一視角和國標規(guī)范進行標注和制圖。
2.針對模具的結構設計方面，查閱了大量的書籍，同時在網(wǎng)絡專業(yè)論壇學習相關的視頻教程，才發(fā)現(xiàn)有許多的專業(yè)設計技巧是書本中所不具備的，特別是在論壇上搜索了許多巧妙的設計結構參考圖檔。
3.在最后進行說明書的計算校核的時候，更加鞏固了專業(yè)理論知識的儲備，通過理論數(shù)據(jù)的計算和校核，對實際的設計出來的模具進行再次的驗證。
經過長久的努力與堅持，終于完成本套注塑模具設計，是在大學最后幾年的一次大演練，為進入相關崗位從事對口專業(yè)打下堅實的基礎。
附圖
圖1 二維裝配圖
致謝
感謝我的母校，經過大學幾年的學習和生活，是我收獲良多，馬上就要正式進入社會了，希望母校越來越好。
本文是在指導老師的耐心指導下完成的，老師事無巨細的講解，使我在設計困難的時候茅塞頓開。感謝我大學的同學，在我遇到設計困難的時候總是第一時間幫我解答，我自身仍然有很多缺陷，但我相信我自己一定可以彌補不足之處。
同時非常感謝指導老師給予我鼓勵和肯定。相信我自己通過自己的努力能獨立保證質量完成設計，正是因為指導老師的信任，才使我更堅定自己努力去完成畢業(yè)設計，在設計過程中遇到各種問題和困到想盡辦法去解決來完成設計。通過這次畢業(yè)設計，不但使我將大學期間所學知識再次回顧學習，才知道當初在課程中老師講解的知識是多么重要，感謝老師言傳身教使我受益匪淺，終生難忘。而且也使我學到了許許多在課本上學不到的知識，自己獨立查閱非常多得相關文獻，看了很多資料。最后感謝這次畢業(yè)設計的課題，非常貼近我們的生活，從簡單的生活用具出發(fā)，去了解其中復雜的問題，然后運用自己的知識去解決問題，這對我自己是一次豐富的設計經驗積累過程，實實在在提高了自己的設計水平。
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