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放音機機殼注射模設計
學生姓名：
指導教師：
所 系 與 專 業(yè)
班 級
學 號
年 月 日
學院名稱
II
前 言
模具是生產(chǎn)中應用極為廣泛的基礎工藝裝備。在電子電器、儀表通訊、交通運輸、航空航天以及家電和輕工業(yè)等行業(yè)中，60%~80%的零件都要依靠模具成形。利用模具進行生產(chǎn)的產(chǎn)品所表現(xiàn)出來的精度高、一致性好、效率高、消耗低等一系列優(yōu)點，是其他加工方法所不能比擬的。模具生產(chǎn)技術的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的重要標志。
目前，國內(nèi)外模具工業(yè)發(fā)展很快，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。我國模具工業(yè)作為一個獨立的、新型的工業(yè)，正處于飛速發(fā)展階段，已成為國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)之一，其發(fā)展前景十分廣闊。據(jù)預測，未來我國將成為世界的制造中心，這更加給模具工業(yè)帶來前所未有的發(fā)展機遇和空間。
用塑料注射成型方法加工的塑料制品，具有生產(chǎn)效率高，能成型外形復雜、尺寸精確或帶嵌件的注塑制品；對各種塑料的加工適應性強等優(yōu)點，因此廣泛地應用于國防工業(yè)、航空、交通、電氣、機械、建筑、農(nóng)業(yè)、文教、衛(wèi)生、日用品等各個領域，一直是塑料加工領域中的重要方法。
塑料注射成型是塑料制品的高效率生產(chǎn)方法之一。注射成型獲得的塑料制品在各種塑料制品中所占的比重很大。注射模具是實現(xiàn)注射成型加工的重要工藝裝備，其結構的合理性，將直接影響塑性的成型質量、生產(chǎn)效率、勞動強度、模具壽命及成本等。而模具決定最終產(chǎn)品的性能、形狀、尺寸和精度，為了周而復始地獲得符合技術經(jīng)濟要求及質量穩(wěn)定的產(chǎn)品，模具的結構特征，成型工藝及澆注系統(tǒng)的流動條件是影響塑料制件的質量及生產(chǎn)率的關鍵因素。因此，在了解并掌握塑料的成型工藝特性、塑料制件的結構工藝性及注射機性能等成型技術的基礎上，設計出先進合理的注射模具，是一名合格的模具設計技術人員所必需達到的要求。
目 錄
摘要………………………………………………………….1
第一章 概述…………………………… ……....................1
第二章 產(chǎn)品分析……………………………….................3
第三章 模具結構方案的確定.............................................5
第四章 模具各部分的設計.............................................6
第一節(jié) 型腔數(shù)量及排列方式......................................................6
第二節(jié) 分型面的選擇..................................................................7
第三節(jié) 澆注系統(tǒng)也排溢系統(tǒng)的設計..........................................8
第四節(jié) 成型零件的設計..............................................................12
第五節(jié) 合模導向機械的設計......................................................18
第六節(jié) 推出機械的設計..............................................................19
第七節(jié) 側向分型與抽芯機械的設計..........................................20
第八節(jié) 冷卻系統(tǒng)的設計..............................................................25
第五章 選取模架和注射機及其工藝參數(shù)的校核............26
第一節(jié) 選取模架
第二節(jié) 選取注射機
第三節(jié) 注射機有關工藝參數(shù)的校核
第六章 模具的工作原理………………………………..29
第七章 模具的加工工藝……………………………..........29
第八章 總結.....................................................................32
第九章 致謝.....................................................................33
參考文獻.............................................................................34
放音機機殼注射模設計
摘要：介紹了放音機機殼的成型工藝及注射模結構。通過對塑料以及機身的研究，隨著塑料制件在工業(yè)中應用日趨普遍，最終主要采用了（塑料）注射模的成型工藝，為了解決塑件三面?zhèn)瓤椎某樾竞蛷臀唬＞卟捎昧诵睂е鶄认虺樾窘Y構與彈簧抽芯結構相結合的結構，可自動抽芯復位提高生產(chǎn)力。
關鍵詞：注射模；斜滑塊；抽芯。
第一章 概 述
一、塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展
塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物，簡稱高聚物。塑料其余成分包括增塑劑、穩(wěn)定劑、增強劑、固化劑、填料及其它配合劑。
塑料制件在工業(yè)中應用日趨普遍，這是由于它的一系列特殊的優(yōu)點決定的。塑料密度小、質量輕。塑料比強度高；絕緣性能好，介電損耗低，是電子工業(yè)不可缺少的原材料；塑料的化學穩(wěn)定性高，對酸、堿和許多化學藥品都有很好的耐腐蝕能力；塑料還有很好的減摩、耐磨及減震、隔音性能也較好。因此，塑料躋身于金屬、纖維材料和硅酸鹽三大傳統(tǒng)材料之列，在國民經(jīng)濟中，塑料制件已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。
塑料工業(yè)的發(fā)展階段大致分為一下及個階段：
1. 初創(chuàng)階段 30年代以前，科學家研制分醛、硝酸纖維和聚酰胺等熱塑料，他們的工業(yè)化特征是采用間歇法、小批量生產(chǎn)。
2. 發(fā)展階段 30年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工業(yè)化生產(chǎn)，奠定了塑料工業(yè)的基礎，為其進一步發(fā)展開辟了道路。
3. 飛躍階段 50年代中期到60年代末，塑料的產(chǎn)量和數(shù)量不斷增加，成型技術更趨于完善。
4. 穩(wěn)定增長階段 70年代以來，通過共聚、交聯(lián)、共混、復合、增強、填充和發(fā)泡等方法來改進塑料性能，提高產(chǎn)品質量，擴大應用領域，生產(chǎn)技術更趨合理。塑料工業(yè)向著自動化、連續(xù)化、產(chǎn)品系列化，以及不拓寬功能性和塑料的新領域發(fā)展。
我國塑料工業(yè)發(fā)展較晚。50年代末，由于萬噸級聚氯乙稀裝置的投產(chǎn)和70年代中期引進石油化工裝置的建成投產(chǎn)，使塑料工業(yè)有了兩次的躍進，于此同時，塑料成型加工機械和工藝方法也得到了迅速的發(fā)展，各種加工工藝都已經(jīng)齊全。
塑料由于其不斷的被開發(fā)和應用，加之成型工藝的不斷發(fā)展成熟于完善，極大地促進了成型模具的開發(fā)于制造。隨者工工業(yè)塑料制件和日用塑料制件的品種和需求的日益增加，而且產(chǎn)品的更新?lián)Q代周期也越來越短，對塑料和產(chǎn)量和質量提出了越來越高的要求。
二、 模具在工業(yè)生產(chǎn)中的重要作用
模具是工業(yè)生產(chǎn)中重要的工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。
模具設計水平的高低、加工設備的好壞、制造力量的強弱、模具質量的好壞，直接影響著許多新產(chǎn)品的開發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代，影響著產(chǎn)品質量和經(jīng)濟效益的提高。美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基礎”，日本則稱“模具是促進社會繁榮富裕的勞動力”。
近年來，我國各行業(yè)對模具的發(fā)展都非常重視。1989年，國務院頒布了“當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定”，在重點支持改造的產(chǎn)業(yè)、產(chǎn)品中，把模具制造列為機械技術改造序列的第一位，它確定了模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位，也提出了振興模具工業(yè)的主要任務。
塑料成型技術的發(fā)展趨勢:
一副好的塑料模具與模具的設計、模具材料及模具制造有很大的關系。塑料成型技術發(fā)展趨勢可以簡單地歸納為以下幾個方面。
1. 模具的標準化 為了適應大規(guī)模成批生產(chǎn)塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標準化工作十分重要，目前我國標準化程度只達到20％。注射模具零部件、模具技術條件和標準模架等有以下14個標準：
當前的任務是重點研究開發(fā)熱流道標準元件和模具溫控標準裝置；精密標準模架、精密導向件系列；標準模板及模具標準件的先進技術和等向標準化模塊等。
2. 加強理論研究
3. 塑料制件的精密化、微型化和超大型化
4. 新材料、新技術、新工藝的研制、開發(fā)和應用各種新材料的研制和應用，模具加工技術的革新，CAD/CAM/CAE技術的應用都是模具設計制造的發(fā)展趨勢。
三、 塑料成型方法:
塑料的成型方法有注射模、壓縮模、壓注模、機頭與口模。此外還有中空吹塑模、真空成型模、澆注模等。
注射模又稱注塑模，主要用于熱塑性塑料制品的注射成型，也可用于熱固性塑料制品的注射成型。注射模一般結構復雜、造價高。
壓縮模又稱壓塑模或壓模，主要用于熱固性塑料制品的壓制成型，有時也用于某些流動性較差的熱塑性塑料制品的壓縮成型。
壓注模又稱傳遞模或擠塑模，主要用于熱固性塑料制品的成型。壓注模比壓縮模多了加料腔、柱塞和澆注系統(tǒng)，結構上比壓縮模復雜，造價高。
機頭模與口模安裝與擠出機上的模具，主要用于熱塑性塑料制品的擠出成型。
第二章 產(chǎn) 品 分 析
1、該產(chǎn)品為耳機機身部分用于機芯的安裝與固定。其外觀要求較高，精度要求一般，裝配精度要求較高。外表面粗糙度值較低，內(nèi)表面粗糙度值較高。壁厚均勻，有側向凹凸結構，屬于矩形類零件，結構較為復雜?？梢杂米⑸淠＞咭淮纬尚?。
2、塑料的種類和性能 塑料的種類繁多，大約有300多種，常用的塑料也有幾十種，而且每一品種又有多種牌號。
（1）按塑料的使用特性分為通用塑料、工程塑料和功能塑料。
〈1〉通用塑料 通用塑料是指一般只能作為非結構材料使用，且產(chǎn)量大、用途廣、價格低、性能普通的一類塑料；主要有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛塑料和氨基塑料五大品種，約占塑料總產(chǎn)量的75%以上。
〈2〉工程塑料 工程塑料是指可以作為工程結構材料，且力學性能優(yōu)良，能在教廣溫度范圍內(nèi)承受機械應力和在較為苛刻的化學及物理環(huán)境中使用的一類塑料。主要有聚酰胺（尼龍）、聚碳酸酯、聚甲醛、ABS、聚苯醚、聚砜、聚脂、及各種增強塑料。
工程塑料與通用塑料相比產(chǎn)量少，價格較高，但具有優(yōu)異的力學性能、電性能、化學性能、耐磨性、耐熱性、耐腐蝕性、自潤滑以及尺寸穩(wěn)定性，即其具有某些金屬性能，因而可代替一些金屬材料用于制造結構零部件和傳動結構零部件等。
〈3〉功能塑料 功能塑料是指用于特種環(huán)境中，具有某一方面的特殊性能的塑料。主要有醫(yī)用塑料、光敏塑料、導磁塑料、高耐熱性塑料及高頻絕緣性塑料等。這類塑料產(chǎn)量小，價格較貴，性能優(yōu)異。
（2）按塑料受熱后呈現(xiàn)的基本特性分熱塑性塑料和熱固性塑料。
〈1〉熱塑性塑料 熱塑性塑料是指在一定的溫度范圍內(nèi)，能反復加熱軟化乃至熔融流動，冷卻后能硬化成一定形狀的塑料。這類塑料基本上是以聚合反應得到的線形或支鏈型樹脂為基礎得到的，在成型過程中只有物理變化，而無化學變化，因而受熱后可多次成型，廢料可回收再利用。如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、ABS、聚甲醛、尼龍及有機玻璃等。
〈2〉熱固性塑料 熱固性塑料是指加熱溫度達到一定程度后能成為不熔或不熔性物質，使形狀固化下來不再變化的塑料。這類塑料基本上是以縮聚反應得到的，在成型受熱時發(fā)生化學變化使線型分子結構轉變?yōu)轶w型結構，廢料不能再回收利用。如酚醛塑料、氨基塑料、環(huán)氧塑料、不飽和聚脂塑料、三聚氰胺塑料等。結晶和取向只存在于具有線性結構的熱塑性塑料中，不存在網(wǎng)狀或體型結構的熱固性塑料中。
塑料的使用性能 包括物理性能、化學性能、力學性能、熱性能、電性能等。
塑料的物理性能主要有密度、透濕性、透氣性、吸水性、透明性等。
塑料的化學性能主要包括耐化學性、耐候性、耐老化性、光穩(wěn)定性、抗霉性等。
塑料的力學性能主要包括抗拉強度、抗壓強度、抗彎強度、斷裂伸長率、抗沖擊強度、耐蠕變性、摩擦系數(shù)、硬度及磨耗等。
塑料的熱性能主要包括線膨脹系數(shù)、導熱系數(shù)、玻璃化溫度、耐熱性、熱變形溫度、熔體指數(shù)、熱穩(wěn)定性、熱分解溫度、耐燃性等。
塑料的電性能主要包括表面電阻率、介電常數(shù)、介電強度、耐電弧性、介電損耗等，用這些指標衡量塑料在電作用下表現(xiàn)出來的性能。
3、由上述分析，選產(chǎn)品的材料為ABS。
ABS具有綜合的優(yōu)良性能（堅固、堅韌、堅硬），價格便宜，原料易得，因此發(fā)展很快，是目前產(chǎn)量最大、應用最廣的一種工程塑料。ABS是微黃色或白色不透明粒料，無毒、無味。
ABS的特性及用途：ABS由于是三種組分組成的，故它有三種組分的綜合性能，而每一組分又在其中起著固有的作用。丙烯腈可使ABS具有較高的強度、硬度、耐熱性及耐化學腐蝕性；丁二烯可使ABS具有彈性和較高的沖擊強度；苯乙烯則可使ABS具有優(yōu)良的介電性能。因此，在機械性能方面，ABS具有質硬、堅韌、剛性等特性。
ABS樹脂的缺點是耐熱性不高，耐低溫性不好，而且不耐燃、不透明，耐候性不好，特別是耐紫外線性能不好。
由于ABS具有上述綜合性能，因而廣泛用來制造電視機、收錄機的外殼、旋鈕、電話機殼、話筒、把手、鉸鏈、塑料銘牌等。
4、ABS的成型特性：
（1）ABS粒料表面極易吸濕，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷。為此成型前必須進行干燥處理。
（2）ABS的比熱容比聚烯涇低，在注射機料筒中能很快加熱，因而塑化效率高，在模具中凝固也比聚烯涇快，故模塑周期短。
（3）ABS樹脂的表現(xiàn)黏度強烈地依賴于剪切速率，因此模具設計中大都采用點澆口形式。
（4）ABS樹脂為非結晶形高聚物，所以成型收縮率小。
（5）ABS樹脂的熔融溫度較低，熔融溫度范圍寬，流動性好，有利于成型。
5、查參考文獻[1]表3-1得ABS的注射工藝參數(shù)如下表：
注射機類型
螺桿式
螺桿轉速（r/min）
30~60
噴嘴形式
直通式
噴嘴溫度（oC）
180~190
料筒溫度（oC）
前200~210
中210~230
后180~200
模具溫度（oC）
50~70
注射壓力(Mpa)
70~90
保壓力（Mpa）
50~70
注射時間（s）
3~5
保壓時間（s）
15~30
冷卻時間（s）
15~30
成型周期（s）
40~70
查參考文獻[1]表3-9得ABS的精度等級為：
塑料品種
高精度
一般精度
低精度
ABS
3
4
5
根據(jù)塑件的結構特性和作用，選取一般精度等級4級已能滿足要求。
查參考文獻[1]附錄B常用塑料的收縮率得ABS的收縮率為：
塑料種類
收縮率（%）
ABS
0.3~0.8
查參考文獻[1]表3-11塑件脫模斜度得：
塑 料 名 稱
脫 模 斜 度
型腔
型芯
ABS
35'~1o30'
30'~40'
根據(jù)上表選ABS的脫模斜度為：型腔選1o,型芯選30'。
第三章 模具結構方案的確定
注射模的結構有多種，它的分類：
1、單分型面注射模 單分型面注射模又稱為兩板式注射模。它是注射模中最簡單的一種結構形式，其型腔由動模和定模構成。單分型面注射模的型腔一部分設在動模上，一部分設在定模上。其主流道設在定模一側，分流道設在分型面上，開模后塑料制品連同流道凝料一起留在動模上。動模一側設有推出機構，用以推出制品及流道凝料。
2、多分型面注射模 多分型面注射模是指具有兩個以上分型面的注射模具。適用于制品的外表面、內(nèi)側壁不允許有澆口痕跡的場所。這種澆口采用點澆口，且制品由定距分型機構實現(xiàn)順序分型，然后由推出機構推出。這種注射模結構較復雜，質量大，成本高，主要用于點澆口的單型腔或多型腔注射模，較少用于大型制品或流動性差的塑料成型。
3、帶有活動鑲塊的注射模 由于塑料制品的結構特殊要求，如帶有內(nèi)側凸、凹槽或螺紋孔等塑料制品，需要在模具上設置活動的型芯或對拼組合型腔等鑲塊。
4、側向分型抽芯的注射模 當制品帶有側孔或側凹時，在機動分型抽芯的模具里設有斜導柱或斜滑塊等側向分型抽型機構。
5、帶有嵌件的注射模 當制品上帶有嵌件時，為了保證嵌件在注射成型過程中不發(fā)生位移，避免合模時損傷模具，所以在設計這類模具時，應認真考慮嵌件的可靠、準確定位問題。在推出制品之前應先用手工抽出側面型芯。該模具在嵌件處設推出機構，這樣，在制品上不留下任何影響外觀的頂出痕跡。
6、自動卸螺紋的注射模 對帶有內(nèi)外螺紋的制品，當采用自動卸螺紋時，在模具結構設計時，應設置可轉動的螺紋型芯和螺紋型環(huán)，利用注射機的往復運動或旋轉運動，或設置專門的原動機件（如電機、液壓馬達等）和傳動裝置與模具連接，開模后帶動螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉動，使制品脫出。
7、定模設置推出機構的注射模 由于推出機構宜設在動模一側，所以注射模開模后，制品應留在定模上（或有可能留在定模上），則應在定模一側設置推出機構。開模時，由動模通過拉板或鏈條帶動推出機構將制品推出。
8、帶定距分型拉緊機構的注射模 帶定距分型拉緊機構的注射模又稱順序開模機構的注射模。在注射成型中，模具有幾個分型面，開模時需按一定順序開模，在模具中需設置定距分型拉緊機構。
9、熱流道注射模 熱流道注射模在每次注射成型后，只需取出制品而流道的料不取出，讓流道里的料始終處于一種熔融狀態(tài)，實現(xiàn)了無廢料加工，大大節(jié)約了塑料用量，并且有利于成型壓力的傳遞，保證產(chǎn)品質量，縮短成型周期，提高了勞動生產(chǎn)率，同時容易實現(xiàn)自動化操作。目前在聚烯涇類塑料制品生產(chǎn)中，國內(nèi)較多單位采用熱道模。但這種模具結構較復雜，造價高，模溫控制要求嚴格，僅適用于大批量生產(chǎn)的場合。
當制品側壁上帶有的與開模方向不同的內(nèi)外側孔或側凹等阻礙制品成型后直接脫模時，必須將成型側孔或側凹零件作活動的，這種零件稱為側型芯（俗稱活動型芯）。在制品脫模前必須先抽出側型芯，然后再從模具中推出制品，完成側型芯的抽出和復位的機構叫做側向分型抽芯機構。
因制件存在內(nèi)凹外凸，而不能強制脫模，固應采用側向分型與抽芯結構的模具。
第四章 模具各部分的設計
第一節(jié) 型腔數(shù)量及排列方式
模具的型腔數(shù)可根據(jù)塑料制品的產(chǎn)量、精度高低、模具制造成本以及所選用注射機的最大注射量和鎖模力大小等因素確定。小批量生產(chǎn)，采用單型腔模具；大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔模具。但塑料制品尺寸較大時，型腔數(shù)將受所選用注射機最大注射量限制。由于多型腔模具的各個型腔的成型條件以及熔體到達各型腔的流程難以取得一致，所以制品精度較高時，一般采用單型腔模具。
考慮到塑料制件的生產(chǎn)批量不大，交貨期長，成型品種的工藝特性，塑件的形狀及尺寸，塑料制件的成本等因素，初步確定采用單型腔模具結構。單型腔模具有以下優(yōu)點：
（1）、塑料制件的形狀和尺寸始終一致。
（2）、工藝參數(shù)易于控制。
（3）、模具的結構簡單、緊湊，設計自由度大。
（4）、制造成本低，制造周期短。
第二節(jié) 分型面的選擇
一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或傾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。
分型面的形狀有平面、斜面、階梯面和曲面。分型面應盡量選擇平面的，但為了適應塑料制品成型的需要和便于塑料制品脫模，也可以采用后三種分型面。后三種分型面雖然加工較困難，但型腔加工卻比較容易。
分型面選擇的一般原則：
（1）應便于塑料制品的脫模 為了便于塑料制品脫模，在考慮型腔總體結構時，必須注意到塑料制品在型腔中的方位，盡量只采用一個與開模方向垂直的分型面，設法避免側向分型和側向抽芯，以免模具結構復雜化。
為了便于塑料制品脫模，在一般情況下應使塑料制品在開模時盡可能留在下?；騽幽２糠?，這是因為推出機構通常都設在下?；騽幽２糠帧τ谧詣踊a(chǎn)所用模具，正確處理塑料制品在開模時的留模問題更顯得重要。如何使塑料制品留在下模或動模中，必須具體分析塑料制品與下模和上模，或動模和定模的摩擦力關系，做到摩擦力大的朝向下模或動模的一方，但不宜過大，否則又會造成脫模困難。
（2）分型面的選擇應有利于側向分型與抽芯 如果塑料制品有側孔或側凹時，應盡可能地將側芯設在動模部分，以便于抽芯；如側芯設在定模部分，則抽芯比較困難。此外，除液壓抽芯機構能夠獲得較大的抽拔距外，一般的側向分型抽芯機構的抽拔距較小，所以在選擇分型面時，應將抽芯或分型距離較大的放在開模的方向上，而將抽芯距離較小的放在側向，因為側向滑塊合模時鎖緊力較小，而對于大型塑料制品又需要側向分型時，則應將投影面積大的分型面設在垂直于合模方向上，而將投影面積小的分型面作為側向分型，則可能由于側滑塊鎖不緊而產(chǎn)生溢料，側滑塊鎖緊機構必須做得很大。
（3）分型面的選擇應保證塑料制品的質量 為了保證塑料的質量，對有同軸度要求的塑料制品，應將有同軸度要求的部分設在同一模板內(nèi)。
分型面的選擇應盡可能選在不影響塑料制品外觀和產(chǎn)生飛邊容易修整的部位。
（4）分型面的選擇應有利于防止溢料 造成溢料多，飛邊過大的原因就是分型免選擇不當。當塑料制品在垂直于合模方向的分型面上的投影面積接近于注射機的最大注射面積時，就會產(chǎn)生溢料。
（5）分型面的選擇應有利于排氣。
（6）分型面的選擇應盡量使成型零件便于加工。
（7）選擇分型面時，應考慮減少由于脫模斜度造成塑料制品的大小端尺寸差異。較高的且脫模斜度要求小的塑料制品，只要其外觀無嚴格要求，可將分型面選在中間，為了順利脫模，則脫模斜度應較大，從而使塑料制品大小端尺寸差異較大。
綜上所述，可選取平直分型面如下圖：
第三節(jié) 澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)的作用：將熔體平穩(wěn)地引入型腔，使之按要求填充型腔的每一個角落；使型腔內(nèi)的氣體順利地排除；在熔體填充型腔和凝固過程中，能充分地把壓力傳到型腔各部位，以獲得組織致密，外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑料制品。
澆注系統(tǒng)分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩類。
澆注系統(tǒng)設計是注射模設計的一個重要環(huán)節(jié)，它直接影響注射成型的效率和質量。澆注系統(tǒng)設計的基本原則：
1、分析塑件的成型性能，分析澆注系統(tǒng)對塑料熔體流動的影響以及在充填、保壓補縮和倒流的各階段中，型腔內(nèi)塑料的溫度、壓力的變化情況，使設計出的澆注系統(tǒng)適應所用塑料的成型性能，保證制品的質量。
2、有利于型腔中氣體的排出。
3、避免塑料熔體直接沖擊型芯或嵌件，以防其變形或移位。
4、盡量縮短流程和減少拐彎，減少熔體壓力和熱量的損失，保證充填壓力和速度，減少塑料的用量，提高熔接強度。
5、防止塑料制品的變形，設計時應注意由于冷卻收縮的不均勻或多澆口進料、澆口收縮等原因引起制品的變形。
6、澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小。
7、澆注系統(tǒng)的位置應盡量與模具的中心對稱。
8、澆口的去除、修整應方便，保證制品外觀質量。
選用普通流道澆注系統(tǒng)，其一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。
一、主流道的設計
主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，其大小直接影響熔體的流動速度和充模時間。設計時，盡量使熔體經(jīng)過主流道時的壓力損失和溫度降低最小。
主流道一般位于模具的中心線上，與注射機噴嘴的軸線重合，澆注系統(tǒng)一般圍繞其中心線對稱布置。
主流道通常比較粗大，有利于熔體的流動，但太大會造成塑料消耗過多。主流道不宜過小，否則熔體壓力和熱量損失大，對充模不利。通常對黏度大的塑料和尺寸較大的制品，主流道截面尺寸設計得大一些，反之則小些。
在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，主流道需設計成圓錐形，錐角為 2°~6°，表面粗糙度Ra<0.8μm。由于主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔體要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分設計成可拆卸更換的主流道，材料采用碳素工具鋼T8A或T10A等，熱處理要求淬火53～57HRC。
在保證塑件良好成型的前提下，主流道長度L應盡量短，否則將增多主流道凝料，且增加壓力損失，使塑料降溫過快而影響注射成型。通常主流道長度有模板厚度確定，一般取L≤60mm 。
（1）、主流道的尺寸如下表：
符號
名稱
尺寸（mm）
d
主流道小端直徑
注射機噴嘴徑 (0.5～1)
SR
主流道球面半徑
噴嘴球面半徑 (1～2)
H
球面配合高度
3～5
α
主流道錐角
２o～６o
Ｌ
主流道長度
盡量≤60
D
主流道大端直徑
d+2Ltg(α/2)
(2)、主流道襯套的型式
由于主流道大端需要與高溫塑料和噴嘴頻繁接觸與相碰，設置主流道襯套是很必要的。尤其當主流道需要穿過幾塊模板時更應設置主流道襯套，否則在模板接觸面可能溢料，致使主流道凝料難以取出。還應注意的是，主流道襯套常因受到型腔或分流道塑料的反壓力而脫出，因而襯套與定模座板連接必須可靠。所以，采用主流道襯套與定位圈設計成整體式。
二、分流道的設計
分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。
（1）、分流道的形狀及尺寸
為了便于機械加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。常用的分流道截面形狀一般可分為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等。
分流道截面形狀應盡量使其比表面積（流道表面積與體積之比）最小，以減少熱量和壓力損失。由此可得，圓形截面分流道的比表面積最小，但需開設在分型面兩側，且對應兩部分須吻合，加工不便；梯形及U形截面分流道加工較容易，且熱量損失和流動均不大，為最常用形式；半圓形和矩形截面的分流道則因比表面積較大不常采用。
考慮塑料制件的結構，所用塑料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長度等因素，采用半圓形截面的分流道。查參考文獻[1]表5-3可得分流道的直徑推薦值為4.7~9.5。因ABS的流動性為中等，故分流道的直徑一般取中間值。但考慮到截面過大，不僅積存空氣增多，塑件容易產(chǎn)生氣泡，而且增大塑料耗量延長冷卻時間。但若截面過小，會降低單位時間內(nèi)輸送的塑料熔體流量，使填充時間延長，導致塑件常出現(xiàn)缺料，波紋等缺陷。經(jīng)綜合考慮，取分流道的直徑為5mm。
（2）、分流道的長度
分流道要盡可能地短，且少折彎，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力的損失和熱量損失。結合模具結構考慮。
分流道長度Lf通常為主流道大端直徑的1~2.5倍，一般取8~30mm。
（3）、分流道的表面粗糙度
由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部分的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra不要求很高，一般取Ra=1.6μm即可。這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切率和剪切熱。
三、澆口的設計
澆口是連接分流道與型腔的通道。大多數(shù)情況下（除直接澆口外）澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分。
通常，澆口截面積約為分流道截面積的0.03~0.09倍，表面粗糙度Ra≤0.4μm。澆口設計時常取較小的截面尺寸，然后通過試模修改增大。澆口的基本作用是加速從分流道來的熔體，以便快速充滿型腔。當熔體通過狹小的澆口時，剪切速率高，摩擦生熱使熔體溫度升高，結果使熔體黏度降低，流動性變好，有利于填充型腔，獲得外形清晰的制品。由于澆口小，所以總是首先凝固，能防止熔體倒流，便于流道凝料與制品分離。
澆口的類型：直接澆口、中心澆口、側澆口、點澆口、潛伏式澆口和護耳澆口。
直接澆口雖然具有流動阻力小、料流速度快及補縮時間長的特點，但注射壓力直接作用在塑件上，容易在進料處產(chǎn)生較在的殘余應力而導致塑件翹曲變形，澆口痕跡也較明顯，影響塑件的外觀，故不可用直接澆口。
中心澆口是直接澆口的變異形式，熔體直接從中心流向型腔。它具有與直接澆口相同的優(yōu)點，但去除澆口較直接澆口方便。當制品內(nèi)部有通孔時，可利用該孔設分流錐，將澆口設置于制品的頂端。這類澆口一般用于單型腔注射模，適用于圓筒形、原環(huán)形或中心帶孔的制品成型?？梢娝膊豢捎?。
用點澆口，雖然成型塑件，去除澆口后殘余痕跡小，易取得澆注系統(tǒng)的平衡，也利于自動化操作，但壓力損失過大，收縮大，塑件易變形，同時在定模部分需另加一個分型面，以便燒口凝料脫模。因此用點澆口也不是很理想。
因潛伏式澆口也是由點澆口演變而來，而護耳澆口專用于透明度高和一切無應力的制品。它們也不太合適。
用側澆口，側澆口的截面形狀多為矩形狹縫（也有半圓形的注入口），調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。側澆口加工容易，修整方便，并可根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，對各種塑料的成型適應性均較強；但是有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷。
根據(jù)塑件的結構，模具的結構，對上述澆口的相互比較，綜合考慮，選擇搭接式側澆口。如下圖：
四、冷料穴的設計
冷料穴是用來接收冷料，防止冷料進入燒注系統(tǒng)的流道和型腔，同時還是在開模時將主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在動模一側，便于脫模的功能。
常見冷料穴拉料結構的類型：帶鉤形頭（Z字形頭）拉料桿和底部帶推桿的冷料穴、帶球頭形（或菌形頭）拉料桿的冷料穴、無拉料桿的冷料穴。
冷料穴設計在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或稍大一些，深度約為直徑的1~1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。選用端部為Z字形拉料桿形式的冷料穴。
五、排溢系統(tǒng)的設計
注射模成型時的排氣有如下四種方式：
1、用分型面排氣；
2、利用配合排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣；
3、在分型面上開設排氣槽排氣；
4、強制性排氣：在氣體滯留區(qū)設置排氣桿或利用真氣泵抽氣，這種方法很有效，只是會在塑件上留有桿件的痕跡，因此排氣桿設置在塑件內(nèi)側。
分析塑件的結構，模具的結構，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。
第四節(jié) 成型零件的設計
一、成型零件的結構設計
1、凹模
凹模是成型塑件外表面的主要零件，按結構不同，可分為整體式和組合式。
方案一：整體式凹模的特點是由整塊材料加工而成，牢固，使用中不易發(fā)生變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。但由于加工困難，熱處理不方便，所以整體式凹模只用在形狀簡單的中、小型模具上。
方案二：嵌入式組合凹模，這種凹模改善了加工工藝性能，減少了熱處理變形，節(jié)約了模具貴重鋼材，但結構復雜，裝配比較麻煩，塑件表面可能留有鑲拼痕跡，組合后的型腔牢固性較差。這種凹模形狀及尺寸的一致性好，更換方便，加工效率高，可節(jié)約貴重金屬，但模具體積較大，需用特殊加工方法。
方案三：底部鑲拼式凹模，為了便于機械加工、研磨拋光和熱處理，整個凹?？捎蓭讉€部分鑲拼而成，鑲拼式結構簡單，但結合面要求平整，以防擠入塑料，飛邊加厚，造成脫模困難，同時還要求底板應有足夠的強度和剛度，以免變形而擠入塑料，采用圓柱形配合面，塑料不易擠入，但造價比較費時。形狀復雜的型腔底部設計成鑲拼式。
綜上所述，采用底部鑲拼式凹模，簡化了復雜凹模的加工工藝，減少了熱處理變形，拼合處有間隙利于排氣，便于模具維修，節(jié)省了貴重的模具鋼。
因此采用方案三，把凹模做成底部鑲拼式凹模。如下圖：
2、凸模和型芯
凸模是指在壓縮模中承受或傳遞壓機壓力，與型腔有配合段，直接接觸塑料，成型塑料制品內(nèi)表面或上、下端面的零件。
型芯是指注射模中成型塑料制品有較大內(nèi)表面的凸狀零件，它又稱主型芯。
凸?；蛑餍托疽部煞譃檎w式和組合式兩大類。
方案一：采用整體式主型芯，結構牢固，成型的塑料制品質量較好，但不便加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝試驗?；蛐⌒湍＞呱系男螤詈唵蔚男托?。
方案二：對于形狀復雜的大型凸模，為了機械加工，可采用組合式的結構，如采用整體式結構，必然造成加工困難。而采用將型芯單獨加工，再鑲入模板中。采用通孔凸肩式，凸模用臺肩和模板連接，再用墊板螺釘緊固，連接牢固。
通過比較，分析塑件結構，選用方案二的凸模結構。如下圖：
小型芯也單獨制造，再嵌入模板中。也都采用凸肩固定。多個互相靠近的不型芯，用凸肩固定時，如果凸肩發(fā)生重迭干涉，可將凸肩相碰的一面磨去，將型芯固定板的臺階孔加工成大圓臺階孔或長腰圓形臺階孔，然后再將型芯鑲入?；虿捎脝芜呁辜绻潭?。
二、成型零件工作尺寸的計算
1、型腔和型芯工作尺寸的計算
以下計算公式都是由參考文獻[1]第五章第三節(jié)查得。
(1)、型腔和型芯的徑向尺寸
①型腔徑向尺寸
=[(1+S)Ls-x×Δ]0+δz
L ：為模具型腔的基本尺寸
δz: 為模具成型零件的制造公差
S : 為塑料的平均收縮率
S=(Smax+Smin)/2=(0.3%+0.8%)/2=0.55%
Ls：為塑件的基本尺寸,其公差為負偏差
x ：為修正系數(shù)
修正系數(shù)x在塑件的尺寸較大,精度級別較低時,取x=0.5；當塑料制件尺寸較小,精度級別較高時,取x=0.75；
Δ：為塑件公差
查參考文獻[1]表3-8得基本尺寸Ls=114.5mm的公差Δ=0.50mm;Ls=88.5mm的公差Δ=0.44mm。
而模具成型零件的制造公差一般取塑件公差的1/3～1/4或取IT7～IT8級作為模具制造公差，這里取塑件公差的1/3作為模具的制造公差。
δz1=1/3×00.50=0.167mm
δz2=1/3×0.44=0.147mm
這里x都取0.5
則
L114.5=[(1+0.55%)×114.5-0.5×0.5]0+0.167
=114.880+0.167mm
L88.5=[(1+0.55%)×88.5-0.5×0.44]0+0.147
=88.77mm
②型芯徑向尺寸
l0-δz=[(1+S) ×ls+x×Δ] 0-δz
式中:
L： 為型芯的基本尺寸
ls ：為塑件孔的徑向基本尺寸
其它符號的意義同前。
查參考文獻[1]表3-8得基本尺寸 ls=110.1mmr的公差Δ=0.50mm ；ls=68.2mm的公差Δ=0.38mm ; ls=13.8mmr的公差Δ=0.20mm ；ls=71.3mm的公差Δ=0.38mm；ls=111.5mm的公差Δ=0.50mm；
δz取塑件公差的1/3
則 δz1=1/3×0.50=0.167mm
δz2=1/3×0.38=0.127mm
δz3=1/3×0.20=0.067mm
δz4=1/3×0.38=0.127mm
δz5=1/3×0.50=0.167mm
尺寸110.1mm 、111.5mm 、68.2 mm 、71.3mm的修正系數(shù)x取0.5；尺寸13.8mm的修正系數(shù)x取0.75。
則
l110.5=[(1+0.55%)×110.1+0.5×0.50]0-0.167
=110.960-0.167mm
l68.2=[(1+0.55%)×68.2+0.5×0.38] 0-0.127
=68.77 0-0.167mm
l13.8=[(1+0.55%)×13.8+0.75×0.20] 0-0.067
=14.03 0-0.067mm
l71.3=[(1+0.55%)×71.3+0.5×0.38] 0-0.127
=71.88 0-0.127mm
l111.5=[(1+0.55%)×111.5+0.5×0.50] 0-0.167
=112.360-0.167mm
2、型腔深度尺寸和型芯高度尺寸
①型腔深度尺寸
H0+δz= [(1+S) ×Hs-xΔ] 0+δz
式中：H： 為模具型腔的深度尺寸
Hs：為塑件高度基本尺寸
其它符號意義同前。
查參考文獻[1]表3-8得
基本尺寸 Hs=20.2mm的公差Δ=0.24mm
Hs=8.3mm的公差Δ=0.16mm
Hs=11.5mm的公差Δ=0.18mm
δz取塑件公差的1/3。
則 δz1=1/3×0.24=0.080mm
δz1=1/3×0.16=0.053mm
δz1=1/3×0.18=0.060mm
修正系數(shù)取x=0.5。
則 H20.2= [(1+0.55%)×20.2-0.5×0.24]0+0.080
=20.190+0.080mm
H8.3=[(1+0.55%)×8.3-0.5×0.16] 0+0.053
=8.270+0.053mm
H11.5=[(1+0.55%)×11.5-0.5×0.18] 0+0.060
=11.470+0.060mm
②型芯高度尺寸
h0-δz=[(1+S) ×hs+x×Δ] 0-δz
式中： h為模具型芯高度尺寸
hs為塑件深度基本尺寸
其它符號意義同前。
查參考文獻[1]表3-8得
基本尺寸hs=18.3mm的公差Δ=0.22mm
hs=6.8mm的公差Δ=0.16mm
δz取塑件公差的1/3。
則 δz1=1/3×0.22=0.073mm
δz2=1/3×0.16=0.053mm
修正系數(shù)x取x=0.5
則 h18.3=[(1+0.55%)×18.3+0.5×0.22]0-0.073
=18.510-0.073mm
h6.8=[(1+0.55%)×6.8+0.5×0.16] 0-0.053
=6.920-0.053mm
3、中心距尺寸的計算
C=(1+S) ×Cs±δz/2
式中： C：為模具上成型零件中心距的基本尺寸
Cs：為塑件中心距的基本尺寸
其它符號意義同前。
查參考文獻[1]表3-8得
基本尺寸Cs=42.5mm的公差Δ=0.28mm ；
Cs=75.3mm的公差Δ=0.38mm ；Cs=103mm的公差Δ=0.50mm ；Cs=78mm的公差Δ=0.38mm ；Cs=108mmΔ=0.50mm的公差 ； Cs=6mm的公差Δ=0.14mm ；Cs=18mm的公差Δ=0.20mm；
Cs=32mm的公差Δ=0.26mm Cs=58mm的公差Δ=0.32mm ；Cs=60mm的公差Δ=0.32mm ；
模具的制造誤差δz取塑件公差的1/4；則
δz1=1/4×0.28=0.070mm;
δz2=1/4×0.38=0.095mm;
δz3=1/4×0.50=0.167mm;
δz4=1/4×0.38=0.095mm;
δz5=1/4×0.50=0.167mm;
δz6=1/4×0.14=0.035mm;
δz7=1/4×0.20=0.050mm;
δz8=1/4×0.26=0.065mm;
δz9=1/4×0.32=0.080mm;
δz10=1/4×0.32=0.080mm;
C42.5=(1+0.55%)×42.5±0.070/2=42.73±0.035mm
C75.3=(1+0.55%)×75.3±0.095/2=75.71±0.0475mm
取C73.5=75.71±0.048mm
C103=(1+0.55%)×103±0.125/2=103.57±0.0625mm
取C103=103.57±0.063mm
C78=(1+0.55%)×78±0.095/2=78.43±0.0475mm
取C78=78.43±0.048mm
C108=(1+0.55%)×108±0.125/2=108.59±0.0625mm
取C108=108.59±0.063mm
C6=(1+0.55%)×6±0.035/2=6.03±0.0175mm
取C6=6.03±0.018mm
C18=(1+0.55%)×18±0.050/2=18.10±0.025mm
C32=(1+0.55%)×32±0.065/2=32.18±0.0325mm
取C32=32.18±0.033mm
C58=(1+0.55%)×58±0.080/2=58.32±0.040mm
C60=(1+0.55%)×60±0.080/2=60.33±0.040mm
4、模具型腔側壁和底板厚度的計算與確定
①型腔側壁厚計算確定
型腔的壁厚尺寸，一般根據(jù)經(jīng)驗予以確定。但對于一些主要成型零件應按其受力情況作必要的計算，以使型腔在成型壓力下不至于變形。
理論分析和生產(chǎn)實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準；而對于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應力往往超過了模具材料的許用應力，因此強度不足是主要矛盾，設計型腔壁厚應以強度條件為準。
因該模具型腔為小尺寸的型腔，其長邊尺寸l=114.88mm，短邊尺寸為b=88.77mm,故在此按強度條件計算。
查參考文獻[1]，得按強度條件型腔側壁的計算式為：
s=(pH1l2/2H[σ])1/2
式中：s 為型腔側壁厚度(mm);
P： 為型腔內(nèi)熔體的壓力（MPa），一般為25~45MPa；
Ｈ１：為承受熔體壓力的側壁高度（mm）;
L： 為型腔側壁長邊長（mm）;
H： 為型腔側壁總高度(mm)；
[σ]為模具材料的許用應力(MPa)；
取p=35MPa、Ｈ１=20.19mm、Ｈ=30mm、
s=(35×20.19×114.882/2/30/160)1/2
=31.17mm
考慮模具結構和導柱孔的位置，參考文獻[1]表5-17矩形型腔壁厚尺寸： (mm)
矩形型腔內(nèi)壁短邊b
整體式型腔側壁厚s
鑲拼式型腔
凹模壁厚
模套壁厚
>80~90
48~55
13~14
40~45
取總的側壁厚度為s=42.5mm。
②底板厚度的確定
因模具的型腔底板為模座板，故不用再計算，其厚度即為模座板的厚度。
5、動模支承板厚度的計算
動模支承板兩端由模腳支撐著，動模支承板在成型壓力作用下發(fā)生變形時，導致塑件高度方向尺寸超差，或在分型面發(fā)生溢料現(xiàn)象。組合式型腔底板就是動模支承板，當已選定的動模支承板厚度通過校驗不夠時，可在支承板和動模底板之間設置支柱，故其厚度選擇較自由。根據(jù)參考文獻[1]表5-18的經(jīng)驗數(shù)據(jù)來確定動模友承板的厚度。
塑件在分型面上的投影面積為：
114.5×(88.5-22)=7614.25mm2≈76.14cm2（mm）
塑件在分型面上的投影面積（cm2）
支承板厚度
>50~100
25~30
取動模支承板的厚度為25mm。
第五節(jié) 合模導向機構的設計
導向機構起到定位作用、導向作用和承受一定的側向壓力。由于該模具的側向壓力不是很大，所以采用導柱導向機構。
一、導柱
導柱的結構形式隨模具結構大小及塑件生產(chǎn)批量的不同而不同。目前，在生產(chǎn)中常用結構有：
1、臺階式導柱 注射模常用的標準臺階式導柱一般有兩類，一類是帶頭導柱，另一類是有肩導柱。帶頭導柱一般用于簡單模具。有肩導柱一般用于大型或精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具。
2、鉚合式導柱 導柱的固定不夠牢固，穩(wěn)定性較差，鉚合式導柱結構簡單，加工方便，但導柱損壞后更換麻煩，主要用于小型簡單的移動式模具。
3、合模銷 應用在垂直分型面的組合式型腔中。
因此，導柱的結構形式采用帶頭導柱，其結構簡單，加工方便。
①導柱的長度 導柱的導向部分的長度要比凸模端面高出8~12mm。
②導柱的形狀 導柱的前端做成錐臺形，便于導柱順利地進入導向孔。
③導柱的材料 采用碳素工具鋼T10經(jīng)淬火處理，硬度為50~55HRC。
④數(shù)量及布置 導柱應合理均勻分布在模具分型面的四周，注射模采用等直徑的4根導柱不對稱布置，且應保證民導柱中心線到模具邊緣距離為導柱直徑的1~1.5倍。
⑤配合精度 導柱固定端與模板之間采用或的過渡配合；導柱的導向部分采用或的間隙配合。
二、導套
注射模常用的標準導套有直導套和帶頭導套兩大類。
直導套的結構簡單，制造方便，用于小型簡單模具。
帶頭導套結構復雜，加工較難，主要用于精度要求高的大型模具。
因此，導套的結構形式采用帶頭導套，即II型導套。
①導套的形狀 導柱孔作成通孔，為使導柱順利進入導套，在導套前端面倒圓角。導柱孔最好做成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘渣廢料。
②導套的材料 采用與導柱相同的材料，但其硬度要低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或導套拉毛。
③導套的固定形式及配合精度
用或配合鑲入模板。
第六節(jié) 推出機構的設計
推出機構的作用是推出留在型腔內(nèi)或型芯上的制品。
推出機構的設計要求：
1、盡量使塑料制品留在動模上。
2、保證塑料制品不變形不損壞。
3、保證制品外觀良好。
4、結構可靠。
采用Ａ型推桿與推管組合的推出機構，選用直徑為Ф4的推桿7根，直徑為Ф5的為推桿6根，直徑為Ф6的推桿7根，和4根Ф5的推管，推管同時起著成型的作用。其布置形式如下圖所示：
推桿直徑d與模板上的推桿孔采用H8/f7~H8/f8的間隙配合。推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.05~0.1mm。
推桿的固定采用固定板固定的形式，推桿固定端與推桿固定板采用單邊0.5mm的間隙，這樣既可降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。
推桿的材料用Ｔ10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC≥50，工作端配合部分的表面粗糙度Ra≤0.8μm。
因該模具的推出距離不是很大，所以推管采用型芯固定在模具底板上的形式。
推管的內(nèi)徑與型芯配合，因直徑較小，所以選用H8/f7的配合；推管外徑與模板孔相配合，因直徑較小，故選用H8/f8的配合。推管與型芯的配合長度要比推出行程大3~5mm；推管與模板