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一、零件分析
（一）零件的作用
倒檔撥叉是與操縱機構零件結合，用它撥動滑動齒輪實現(xiàn)倒車。 Φ14H9為配合面有較高的精度。槽14H13為滑塊撥動的配合表面。該撥叉在換擋位時要承受彎曲應力和沖擊載荷的作用，因此該零件應具有足夠的強度、剛度和韌性，以適應撥叉的工作條件。
二、工藝規(guī)程設計
（一）確定毛坯的制造形式
由于該撥叉件外形復雜。又是薄壁件，年產量為1000件（大批生產）屬于成批生產，故毛坯可采用砂型鑄造機器造型和殼型，從而提高毛坯生產率。工件材料KTH350-10。毛坯尺寸槽度要求為IT11~IT12級。毛坯尺寸可通過加工余量大小最終確定。
（二）基準的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。根據零件圖及其使用情況分析，知Φ14H9孔是設計基準，也是零件工作最重要的工作面。
1） 粗基準的選擇
對于一般件而言，按照有關粗基準的選擇原則根據毛坯結構選擇粗精基準。粗基準的選擇：1當有不加工表面時應選擇不加工表面作為粗基準。2具有較多的加工表面時，應從以下幾點著重考慮合理分配各加工表面的余量。〔應選擇零件上加工余量最小的面為粗基面。對一些重要表面，要求切除余量少而均勻時，就應選擇該表面作為粗基準。粗基面的選擇應使各加工面切除的總的材料量為最少?！?粗基面在同一尺寸方向上，一般只允許使用一次。4粗基面應當平整，無澆冒口，飛邊等缺陷，使工件定位可靠穩(wěn)定。先選擇撥叉頭左端面和Φ24外圓表面作為加工Φ14H9孔時的粗基準。
2） 精基準的選擇
在Φ14H9孔加工以后，各工序則以該孔為定位精基準，靠近叉腳的Φ24的端面為軸向尺寸的定位精基準。從而滿足定位基準重合原則，和互為基準的原則。但有些表面的加工可能會出現(xiàn)基準不重合，有時需進行尺寸鏈的換算。精基準的選擇：1盡可能把設計基準作為定位基準。2盡可能的選用統(tǒng)一的定位基準加工各個表面。3以加工表面本身作為定位基準。4加工表面與定位基面反復輪換使用。5基準面的選擇應便于安裝、加工、使使夾具結構簡單，穩(wěn)定可靠。粗基準選擇5毫米厚的附板右側為第一粗基準。
（三）制定工藝路線
工藝路線的擬定為保證達到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度及各項技術要求，必須制定合理的工藝路線。由于生產綱領為成批生產所采用的通用機床配以專用加工夾具，并考慮工序集中以提高生產率和減少機床數(shù)量，使生產成本下降。
工藝路線一 工藝路線二
1、 熱處理退火 1、熱處理退火
2、 車端面、鉆孔 2、銑端面
3、 拉孔 3、鉆、擴孔
4、 車端面、車倒角 4、車倒角、車端面
5、 粗銑腳面 5、粗銑腳面
6、 精銑開檔 6、精銑開檔
7、 銑槽 7、銑槽
8、 鉆孔 8、鉆孔
9、 精銑腳面 9、精銑腳面
〔四〕工藝方案的確定
兩工藝方案除二到四道工序不同之外，其余各工序均相同。方案一是先車兩端面再鉆孔和拉孔，這樣能很好地保證與端面的垂直度；方案二是先銑兩個端面然后再鉆床上加工出孔14。因為兩個端面一次銑出可以有較好的平行度，然后用端面定位，也能得到較好的孔與端面的垂直度。后面的工序以Φ14H9孔及端面定位，所以基準是重合的，由此可見，可選方案一，從而制定詳細的工序內容。
1、 毛坯為鑄件，應經退火處理以消除鑄件的內應力及改善機械加工性能，然后送到機械加工車間加工。
機械加工工藝過程卡片
產品型號
零件圖號
產品名稱
零件名稱
倒檔撥叉零件
共
1
頁
第
1
頁
材 料 牌 號
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
備 注
工序號
工序名稱
工序目的
車
間
工
段
設 備
工 藝 裝 備
工 時
準終
單件
1
毛坯退火
消除內應力改善機械加工性能
2
車端面
得到相應精度的平整表面
車床
3
鉆孔拉孔
拉孔精度最高
鉆床和拉床
4
車端面和倒角
得到相應的結構
車床
5
粗銑腳面
使表面平整
銑床
6
精銑開檔
得到高精度開檔
銑床
7
銑槽
得到相應的結構
銑床
8
鉆孔
得到相應的結構
鉆床
9
精銑腳面
達到要求精度
銑床
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
7