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畢 業(yè) 設 計（論 文）
設計（論文）題目： 淋浴噴頭注塑模設計及分析
學 院 名 稱：
專 業(yè)：
班 級：
姓 名： XXX 學 號 XXXXXXXXXXXXXX
指 導 教 師： XXX 職 稱 XXX
定稿日期：2013年 5月9日
中文摘要
摘 要
本文主要介紹了三向側(cè)抽芯的淋浴噴頭注塑模的結(jié)構(gòu)設計，包括塑件工藝的分析，型腔排列的確定，分型面的確定，澆注系統(tǒng)、推出機構(gòu)和冷卻系統(tǒng)的設計，模架的選擇，注塑機的選用，以及最重要的成型零部件的設計，側(cè)向抽芯的設計等。根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)的復雜程度，同時考慮生產(chǎn)效率和批量的要求，采用一模兩腔、側(cè)澆口形式的單分型面注射模結(jié)構(gòu)以及鏟基側(cè)抽機構(gòu)。在此基礎上，借助CAD/CAE技術，利用有限元分析軟件完成注射成型模擬，以分析結(jié)果輔助該塑件一模多腔的澆注系統(tǒng)設計；借助UG三維軟件對整套模具進行模擬裝配。
關鍵詞：鏟基側(cè)抽芯；注射成型；模具設計；CAD/CAE
English summary
ABSTRACT
This paper describes a fixed direction core drawn tube frame injection mold structure design, including the analysis of the process of plastic parts, cavity arranged to determine, the determination of the parting surface, gating system, the introduction of agencies and cooling system design,formwork selection, the selection of the injection molding machine, and most importantly, molded parts of the design, the side core design.According to the complexity of the structure of the plastic parts, taking into account the requirements of the production efficiency and volume, the use of a mold cavity, the side gate in the form of a single parting surface injection mold structure and Bevel Pillar side of the pumping mechanism. On this basis, with the help of CAD / CAE technology, complete injection molding simulation using finite element analysis software to analyze the results assisted the plastic parts of a multi-cavity mold gating system design; With UG three-dimensional software to simulate the entire mold assembly.
Key Words：Bevel Pillar side core；Injection molding；Mold design；CAD/CAE
Ⅱ
目 錄
1 引 言 1
1.1 概述 1
2 塑件的工藝分析 2
2.1 塑件材料性能分析 材料：ABS 2
2.2 塑件結(jié)構(gòu)特征及用途分析 2
2.3 綜合分析塑件結(jié)構(gòu) 3
2.4 塑件的Moldflow分析 3
3 模具總體結(jié)構(gòu)設計 6
3.1 確定型腔數(shù)目以及排列形式 6
3.2 確定分型面 6
3.3 確定澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 8
3.3.1 確定最佳澆口形式及澆口位置、數(shù)量 8
3.3.2 流道布置 8
3.4 確定推出機構(gòu) 9
3.4.1 脫模推出機構(gòu)的設計原則 9
3.4.2 塑件推出的基本方式 9
3.5 確定導向機構(gòu) 9
3.6 確定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 10
3.6.1加熱系統(tǒng) 10
3.6.2冷卻系統(tǒng) 10
3.7 確定排氣系統(tǒng) 11
3.8 確定模具支撐零件結(jié)構(gòu) 11
4 模具零件結(jié)構(gòu)尺寸設計 12
4.1 初選設備 12
4.1.1 計算塑件體積和重量 12
4.1.2 根據(jù)容量初選注射機 12
4.1.3 根據(jù)容量初選注射機 12
4.1.4注射機主要參數(shù) 12
4.1.5 校核注射機的有關參數(shù) 13
4.2 設計澆注系統(tǒng) 13
4.2.1 主流道設計 13
4.2.2 設計計算分流道尺寸 13
4.2.3 設計計算澆口尺寸 14
4.3 設計推出機構(gòu) 14
4.3.1 推桿推出機構(gòu) 14
4.3.2 確定推桿位置、形狀、尺寸及數(shù)量 14
4.3.3 推桿安裝、固定及配合 14
4.3.4 推出機構(gòu)復位方式的確定 14
4.4 動、定模導向機構(gòu)設計 14
4.5 成型零件工作尺寸的計算 15
4.6 側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的設計 16
4.6.1 抽芯距與抽拔力的計算 16
4.6.2 鏟基設計 17
4.6.3 側(cè)滑塊與導滑槽設計 18
4.6.4 楔緊塊的設計 18
4.7 模架的確定和標準件的選用 18
5 注塑機的校核 21
5.1 注射容量的校核 21
5.2 鎖模力校核及注射壓力校核 21
5.3 成型面積的校核計算 21
5.4 注射壓力的校核計算 21
5.5 模高的校核 22
5.6 模具最大尺寸的校核 22
5.7 開模行程的校核 22
結(jié) 論 23
致 謝 24
參考文獻 25
25
1 引 言
1.1 概述
塑料是20世紀才發(fā)展起來的新材料，目前世界上塑料的體積產(chǎn)量已經(jīng)趕上和超過了鋼材，成為當前人類使用的一大類材料。我國的塑料工業(yè)正在飛速發(fā)展，塑料制品的應用已深入到國民經(jīng)濟的各個部門。塑料制品的普及應用事畢要求塑料模具得到快速發(fā)展。
近年來，我國塑料模具已得到快速發(fā)展，主要有如下成果：大型塑料模具已能生產(chǎn)單套重量達到50t 以上的注塑模，精密塑料模具的精度已達到2um，制件精度很高的小模數(shù)齒輪模具及達到高光學要求的車燈模具等也已能生產(chǎn)，多腔塑料模具已能生產(chǎn)一模7800 腔的塑封模；高速模具方面已能生產(chǎn)擠出速度達6m/min 以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。從生產(chǎn)手段上， 模具企業(yè)設備數(shù)控化率已有較大提高， CAD/CAE/CAM技術的應用面已大為擴展，高速加工及RP/RT 等先進技術的采用已越來越多， 模具標準件使用覆蓋率及模具商品化率都已有較大幅度的提高， 熱流道模具的比例也有較大提高，內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置得以采用，少數(shù)單位采用了具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具，完全消除了制件的澆口痕跡。氣體輔助注射技術已成功得到應用。
同時，塑料模具對設計人員的先進設計思維，創(chuàng)新意識的培養(yǎng)也越來越重要，所以掌握叫多的加工技術以及加工工藝是非常必要的。塑料模具的畢業(yè)設計在其中發(fā)揮了重要的作用，讓作為學習塑料模具的學生得到了實踐，體會到設計塑料模具的過程，也更加鞏固了我們的理論基礎與專業(yè)知識。了解模具行業(yè)，了解塑料模具產(chǎn)品從設計到生產(chǎn)的詳細過程。
雖然，塑料模具在國內(nèi)發(fā)展較為迅速，但由于我國模具行業(yè)本身起步較晚，相比國外發(fā)達國家的模具設計制造水平，我國還存在很大問題，比如說發(fā)展不平衡， 產(chǎn)品總體水平較低。工藝裝備落后， 組織協(xié)調(diào)能力差。大多數(shù)企業(yè)開發(fā)能力弱， 創(chuàng)新能力明顯不足。供需矛盾一時還難以解決。體制和人才問題的解決尚待時日。
為此，學習、研究塑料模具有其實在意義。通過本次畢業(yè)設計，對塑料模具相關知識進行進一步的鞏固和學習。通過分析塑料分型面、澆口位置，推件板推出機構(gòu)等一系列問題，對模具結(jié)構(gòu)進行設計，并結(jié)合相關軟件的應用，實現(xiàn)了優(yōu)化模具設計。
2 塑件的工藝分析
2.1 塑件材料性能分析 材料：ABS
ABS塑料一般可分為硬質(zhì)與軟質(zhì)兩大類。硬制品中可不加增塑劑，有時加入沖擊改性劑以改善其韌性，軟制品需加入大量增塑劑。兩者均加著色劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑等塑料助劑。 結(jié)合本次研究的塑件，應選用硬質(zhì)ABS（ABS）。由于塑件是大批量生產(chǎn)，塑件結(jié)構(gòu)帶有側(cè)抽芯，所以選擇注射成型。
ABS的工藝特性
（1）沒有明顯的熔點，60℃以上會變軟，100~150℃呈黏彈態(tài)，150℃以上呈黏流態(tài)，ABS混合料的分解溫度很少超過200℃。
（2）熱穩(wěn)定性差，無論是時間還是溫度，都能導致ABS的分解，所以要嚴格控制成型溫度和物料在料筒中的停留時間。
（3）在ABS中，盡管加入了添加劑，但其流動性仍然較差，因此，在極短的時間內(nèi)要使熔料充滿模腔是困難的，因此，要用較高的注射壓力和較低的注射速率。
（4）由于加工過程中不可避免地要產(chǎn)生分解，放出HCl氣體，因此，做好設備的防腐工作。
（5）制品的脆性大。
（6）ABS在加工時熔化溫度是一個非常重要的工藝參數(shù)，如果此參數(shù)不當將導致材料分解的問題。
（7）ABS的流動特性相當差，其工藝范圍很窄，特別是大分子量的ABS材料更難以加工（這種材料通常要加入潤滑劑改善流動特性），因此通常使用的都是小分子量的ABS材料。
（8）ABS的收縮率相當?shù)?，一般?.2~0.6% 。
（9）在成型時溫度過高易分解出氯氣，氯氣與空氣中的水蒸氣結(jié)合形成鹽酸，易腐蝕模具型腔表面。
2.2 塑件結(jié)構(gòu)特征及用途分析
該塑件為淋浴噴頭，塑件結(jié)構(gòu)如圖2-1所示，起到固定和連接的作用，所以要求材料耐強度性要好。該塑件結(jié)構(gòu)復雜程度一般，塑件屬于大批量生產(chǎn)，要求模具壽命在10萬件以上。根據(jù)設計任務書的要求，塑件要有良好的耐強度要求，制品重要尺寸精度為塑件4級，外露表面粗糙度為Ra0.8，要求表面干凈清晰，無飛邊，無明顯收縮痕跡。
圖 2-1 塑件圖
2.3 綜合分析塑件結(jié)構(gòu)
由于零件的材料為ABS，綜合ABS的特點、用途，該塑件基本符合要求，但在設計中還存在很大的問題，比如塑件表面要求高強度，所以澆口開在塑件側(cè)面，屬于側(cè)澆口，用頂桿頂出塑件。塑件壁厚一般，在布置冷卻水道的時候要考慮好塑件的質(zhì)量問題，以免產(chǎn)生起泡、溶接痕點等缺陷。另外，塑件的側(cè)抽多，且深度較大，分模力較大，需要考慮。
2.4 塑件的Moldflow分析
Autodesk Moldflow 仿真軟件具有注塑成型仿真工具，能夠幫助您驗證和優(yōu)化塑料零件、注塑模具和注塑成型流程。該軟件能夠為設計人員、模具制作人員、工程師提供指導，通過仿真設置和結(jié)果闡明來展示壁厚、澆口位置、材料、幾何形狀變化如何影響可制造性。從薄壁零件到厚壁、堅固的零件，Autodesk Moldflow的幾何圖形支持可以幫助用戶在最終設計決策前試驗假定方案。
先進行模流分析的網(wǎng)格預處理。
圖2-2 對塑件的網(wǎng)格處理
再進行模流分析的最佳澆口位置分析。
圖2-3 最佳澆口位置分析
從上圖可以選出一個合理的位置作為澆口。
最后，用選出來的澆口來進行以下分析：
圖2-4 對塑件的熔接痕分析
由上圖可知，熔接痕的位置不影響塑件的使用性能，基本符合要求。
圖2-5 對塑件的充填時間分析
從上圖可看出，填充時間約為2.1s，填充時間合理，充填流動比較平衡。
圖2-6 流動前沿處的溫度
上圖表示流動過程中，產(chǎn)品溫度分布很均勻，充填質(zhì)量好。
影響：過高的溫度變化可以導致零件內(nèi)部產(chǎn)生殘余應力，而殘余應力的存在會導致零件發(fā)生翹曲。
圖2-7 對塑件成型產(chǎn)生氣穴分析
注意：氣穴應該都分布在零件的邊界上，存在氣穴的位置應該在模具上添加排氣槽，應該避免在零件的表面上出現(xiàn)氣穴。
影響：氣穴可能使制件沒有被完全填充，零件內(nèi)存在氣孔，氣穴可能導致燃燒，使零件上出現(xiàn)燒焦的現(xiàn)象。
由上圖可知，氣穴雖多，但不影響塑件的使用，基本符合要求。
3 模具總體結(jié)構(gòu)設計
3.1 確定型腔數(shù)目以及排列形式
一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。
分析該塑件的結(jié)構(gòu)特點，擬定為一模兩腔的模具形式，型腔分布如圖3-1所示。
圖 3-1 型腔分布
3.2 確定分型面
分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。
選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：
（1）保持塑件外觀整潔。
（2）分型面應有利于排氣。
（3）應考慮開模時對塑件留在動模一側(cè)。
（4）應容易保證塑件的精度要求。
（5）分型面應該簡單實用并容易加工。
（6）分型面應與注射機的參數(shù)相適應。
（7）嵌件和型芯應安裝方便。
在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。
根據(jù)澆注系統(tǒng)以及上述原則，考慮到模具有斜抽部分，所以采用單分型面分型，如下圖3-2所示。
圖3-2 模具的分型面
分型的爆炸圖如圖3-3所示，
圖3-3 爆炸圖
3.3 確定澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
3.3.1 確定最佳澆口形式及澆口位置、數(shù)量
因為ABS在升溫的同時粘度也隨之增高，容易發(fā)生縮孔現(xiàn)象，所以澆口不宜太小，太小不利于注射成型；但澆口也不能過于大，過大的話會影響塑件外觀質(zhì)量。該零件形狀復雜程度一般，根據(jù)塑件表面可以看出，塑件采用側(cè)澆口，這樣可以降低溶體的表觀粘度，增加澆注系統(tǒng)的平衡。澆口處在零件旁邊，一模兩腔，分流道為平衡分布。
3.3.2 流道布置
主流道設計：主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和沖模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。
在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面。主流道通常設計在模具的澆口套中。為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，錐角α為2°～6°，設計該零件時采用5°，流道的表面粗糙度Ra≤0.8μm。
分流道設計：分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道的作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設計時應注意盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失。
分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地經(jīng)分流道均衡地分配到各個型腔，因此，采用平衡式分流道。流道的設計原本應該是以最短的距離來設計，即水平直線來設計本模具的流道。但本模具型芯上的螺紋成型部分阻礙了這種設計方案，由于分流道要平衡分布，所以采用S形設計，流道分布如圖3-4所示。
圖3-4 流道分布
澆口套的設計：澆口套一般采用碳素工具鋼（如T8A、T10A等）材料制造，熱處理淬火硬度53～57HRC?？紤]到模具的生產(chǎn)成本，采用的形式為澆口套與定位圈設計成兩個零件的形式，以臺階的形式固定在定模座板上。具體見裝配圖。
3.4 確定推出機構(gòu)
注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凸?；蛐托旧厦摮觯瓿擅摮鏊芗?。完成這一推出后，塑件才脫離模具完成所謂的脫模。
3.4.1 脫模推出機構(gòu)的設計原則
塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此塑件的推出是不可忽視的。在設計脫模推出機構(gòu)時應遵循下列原則。
（1）推出機構(gòu)應盡量設計在動模一側(cè)；
（2）保證塑件不因推出而變形損壞；
（3）結(jié)構(gòu)簡單，動作可靠；
（4）保證良好的塑件外觀；
（5）合模時準確復位。
3.4.2 塑件推出的基本方式
（1）推桿推出
推桿推出是一種基本的，也是一種常用的塑件推出方式。常用的推桿形式有圓形，矩形，階梯型等。
（2）推件板推出
對于輪廓封閉且周長較長的塑件，采用推件板推出。
（3）對于大型深腔塑件，經(jīng)常采用或輔助氣壓推出方式。
本套模具的推出機構(gòu)較為簡單，全部采用推桿推出，每個塑件由4根圓形推桿推出，實現(xiàn)脫模。
3.5 確定導向機構(gòu)
零件為大批量生產(chǎn)，且零件材料為ABS，相對與其他材料的塑料零件其零件精度一般，又考慮便于設計制造及維修方便，所以選用導柱、導套導向機構(gòu)。
導向機構(gòu)的總體設計：
（1）向零件應合理的均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。
（2）本套模具采用4根導柱，其布置為等直徑導柱對稱布置。
（3）本套模具導柱安裝的支撐板和模架上，導套安裝在上、下模板和推桿固定板、推件板上。
（4）在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免型芯先進入型腔，損壞模具。
（5）動定模板采用合并加工，可確保同軸度要求。
3.6 確定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)
3.6.1加熱系統(tǒng)
由于本套模具的模溫要求在70℃以下，又是小型模具，所以無需設置加熱裝置。
3.6.2冷卻系統(tǒng)
一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑料從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。此零件材料為ABS是熱塑性材料，在注射成型后需要通過冷卻系統(tǒng)使塑料冷卻下來，以獲得滿足設計要求的零件。所以在此副模具上應開設冷卻水道，所以采用水冷的冷卻裝置,還有模具結(jié)構(gòu)有點特殊，冷卻水道開在兩塊鑲件上，在水管里面放置一塊鐵片，讓水流可以順利流通循環(huán)，但在鑲件與板接觸處要用密封圈做好密封工作。根據(jù)塑件分析，冷卻水道的直徑應該為8～10mm。但由于可以打冷卻水道位置的范圍小，需適當減小水道直直徑，故取上鑲件水道直徑為6mm，下鑲件水道直徑為6mm，方便加工和清理。
（1）冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水的較多。因為水的熱容量大，傳遞系數(shù)大，成本低。本套模具用水冷卻，即在模具型腔內(nèi)部開設冷卻水道。
（2）冷卻系統(tǒng)的簡略計算
如果忽略模具因空氣對流，熱輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量，不考慮模具金屬材料的熱阻，可對模具冷卻系統(tǒng)進行初步的計算。
① 塑件在固化時每小時釋放的熱量Q
查表得ABS單位質(zhì)量放出的熱量=350kj/kg
Q=W=152**350*6*=3192kj
式中W——單位時間（每分鐘）注入模具中的塑料質(zhì)量kg/min
② 冷卻水的體積流量
式中——冷卻水的密度
——冷卻水的比熱容
——冷卻水出口水溫25℃
——冷卻水進口水溫20℃
3.7 確定排氣系統(tǒng)
型腔內(nèi)氣體的來源，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。一般來說，對于結(jié)構(gòu)復雜的模具，事先較難估計發(fā)生氣阻的準確位置。所以，往往需要通過試模來確定其位置，然后再開排氣槽。排氣的方式有開設排氣槽和利用模具零件配合間隙排氣。
開設排氣槽通常要遵循的原則是：
（1）排氣槽最好開設在分型面上，因為分型面上因排氣槽而產(chǎn)生的飛邊，易隨塑件脫出。
（2）排氣槽的排氣口不能正對操作人員，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故。
（3）排氣槽最好開設在靠近嵌件和塑件最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕，宜排出氣體，并排出部分冷料。
（4）排氣槽的寬度可取1.5~1.6mm,其深度以不大于所用塑料的溢邊值為限，通常為0.02~0.04mm。
本塑件的排氣槽開設在分型面上，因為分型面上因排氣槽而產(chǎn)生的飛邊，容易隨塑件脫出。采用間隙排氣的方法，利用了分型面及零件的配合間隙排氣。
3.8 確定模具支撐零件結(jié)構(gòu)
該副模具的支撐零件和其他一般的塑料模具的支撐零件基本相同，查閱《模具設計與制造簡明手冊》P359 表2-87，模具支撐零件包括：定模板、動模板、固定板、支承板、動定模座板、推桿固定板、推板等，其具體結(jié)構(gòu)、尺寸、表面粗糙度及形位精度要求見模具裝配圖和各零件圖。
4 模具零件結(jié)構(gòu)尺寸設計
4.1 初選設備
4.1.1 計算塑件體積和重量
由UG軟件分析所得塑件的體積V=14.05cm3，材料為硬質(zhì)ABS，密度約為1.05g/cm3，所以計算得出塑件質(zhì)量約為14.75g。
4.1.2 根據(jù)容量初選注射機
（1）注射量的計算
通過計算分析,塑件質(zhì)量m1=14.75g,塑件體積V=14.05cm3
從上述分析中確定為一模兩腔,所以注射量為：
m=1.05×2×14.05g=29.505g
4.1.3 根據(jù)容量初選注射機
除了模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些基本參數(shù)和尺寸外，模具的型腔數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關性能參數(shù)密節(jié)相關，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關數(shù)據(jù)進行較核，并通過較核來設計模具與選擇注射機型號。通過查閱《塑料成型工藝與模具設計》P81表5.1，選用SZY-300注射機。
4.1.4注射機主要參數(shù)
注射機主要參數(shù)如下：
螺桿（柱塞）直徑 ?60 mm
注射容量 320 cm3
注射壓力 77.5 MPa
鎖模力 1500 KN
模具最大厚度 355 mm
模具最小厚度 285 mm
噴嘴球半徑 12 mm
噴嘴孔直徑 4 mm
定位孔直徑 55 mm
4.1.5 校核注射機的有關參數(shù)
（1）注射量校核
nm1+m2 ≤ 0.8m
2×14.75+11≤0.8×320 注射量足夠
式中：m1——個制品的質(zhì)量（g）；
m2——澆注系統(tǒng)的質(zhì)量（g），
m——注射機允許最大注射量。
4.2 設計澆注系統(tǒng)
4.2.1 主流道設計
根據(jù)設計手冊差得SZY-300型注塑機噴嘴的有關尺寸：
噴嘴前端孔徑：
噴嘴前端球面半徑：
根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系：
取主流道球面半徑R=13mm；取主流道的小端直徑d=4.5mm。
為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，錐角為，流道的表面粗糙度。澆口套一般采用碳素工具箱（如 T8A,T10A等）材料制造，熱處理淬火硬度。
4.2.2 設計計算分流道尺寸
分流道截面形狀及尺寸應根據(jù)塑料制件結(jié)構(gòu)、大小和壁厚，所用塑料的工藝性能、成型工藝條件及分流道長度等因素來確定。在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。塑件采用半圓形截面流道。
4.2.3 設計計算澆口尺寸
考慮到這副模具為中小型塑料模具，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)特點為一模四腔，澆口設計為側(cè)澆口，開設在分型面上，平行于分型面，這類澆口一般采用一次分型，一般根據(jù)塑件的形狀特征適當?shù)剡x擇進料位置。澆口具體位置及分布情況見裝配圖，澆口形狀及尺寸查閱《塑料成型工藝與模具設計》P104 圖6.20。具體尺寸與形狀見裝配圖。
4.3 設計推出機構(gòu)
4.3.1 推桿推出機構(gòu)
由于塑件與型芯的接觸面為主要為一個平面，為避免推出零件變形和保證零件表面光潔和平整，并結(jié)合其分型特點，擬采用推桿推出機構(gòu)，推桿的數(shù)量為四根，均勻的分布在四個角落的位置。復位機構(gòu)選用復位桿和彈簧復位。
4.3.2 確定推桿位置、形狀、尺寸及數(shù)量
從模具整體結(jié)構(gòu)可以看出，推桿推出機構(gòu)作用于塑件，為了有足夠的推出力，并使推出塑件時候受力均勻，保證制品不變形，所以根據(jù)塑件形狀及模具特點，推出位置應在塑件內(nèi)平面上，對稱分布在塑件上端面一個用于按的地方，每腔采用4根直徑為2.5mm的推桿，推桿具體位置及布置看裝配圖。
4.3.3 推桿安裝、固定及配合
推桿通過頭部階梯固定在推桿固定板與推板之間，推桿與型芯之間的配合為H7/m6。
4.3.4 推出機構(gòu)復位方式的確定
模具在合模前，利用復位桿和彈簧復位。詳細見裝配圖。
4.4 動、定模導向機構(gòu)設計
為保證塑料注射模具的動模與定模的正確定位和導向，所以選用普通的導柱、導套導向機構(gòu)。
1、導柱
國家標準規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，分為帶頭導柱和有肩導柱，大型而長的導柱應開設油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦。若導柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精密的模具，導柱的直徑需要進行強度校核。
2、 導套
導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結(jié)構(gòu)，帶頭導柱軸向固定容易。設計導柱和導套需要注意的事項有：
（1）合理布置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。
（2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6-8 mm，以確保其導向與引導作用。
（3）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時可采取更低的配合要求；導柱固定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/k6。配合長度通常取配合直徑的1.5-2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。
（4）導柱可以設置在動模或定模，設在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊有利于塑件脫模。結(jié)合一次分型模具的特點，采用標準導柱GB/T4169.4-1984，導套采用GB/T4169.2-1984。
4.5 成型零件工作尺寸的計算
塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞。也可能因剛度不足而產(chǎn)生翹曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型的模具型腔。
模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件。結(jié)合本套模具，成型零件有型芯、型腔、側(cè)抽芯1和側(cè)抽芯2。其形狀如圖4-1所示。其部分尺寸計算如表4-2所示。
圖4-1 成型零件
4.6 側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的設計
側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)根據(jù)動力來源不同可分手動，液壓或氣動以及機動側(cè)向分型抽芯機構(gòu)三大類，根據(jù)本套模具選擇機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。
機動側(cè)向分型抽芯機構(gòu)是利用是利用注射機的開合模動作，通過驅(qū)動零件驅(qū)動滑塊在稻花槽內(nèi)作側(cè)向往復動作，具體形式為鏟基側(cè)向分型抽芯機構(gòu)。
4.6.1 抽芯距與抽拔力的計算
因為抽芯距等于側(cè)孔深加2~3mm的安全系數(shù)，而當結(jié)構(gòu)比較特殊時，如成型形狀為正方形的線圈骨架，設計的抽芯距不能等于線圈骨架凹摸深度。
抽芯距為：S側(cè)=S1+(2～3)mm，則S側(cè)1=4.8-5mm，S側(cè)2=4.8-5mm，
式中：側(cè)——抽芯距；
——抽芯的極限尺寸（此為塑件最大的外形尺寸）。
由文獻[2]P177得計算公式如下：
式中：——側(cè)型芯成型部分的截面平均周長；
——側(cè)型芯成型部分的高度；
——塑件對側(cè)型芯的包緊力，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件脫模時?。?
——塑料在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù)；
——側(cè)型芯的脫模斜度。
可查得，，h側(cè)1=25mm，h側(cè)2=25mm，，L側(cè)1=160mm，L側(cè)2=79mm，代入求得
F側(cè)1=160×25×80×（0.25cos0.58°-sin0.58°）=7.67kN
F側(cè)2=79×25×80×（0.25cos0.58°-sin0.58°）=3.79kN
4.6.2 鏟基設計
鏟基結(jié)構(gòu)形式如圖4-13所示，材料一般采用T8、T10。也可用20鋼以滲碳處理，要求硬度55~60HRC。鏟基與模板固定孔間的配合采用H7/m6，與滑塊導滑孔的采用H11/b11的間隙配合，或采用0.5~1mm的雙邊間隙值；當要求滑塊導滑孔間的采用H11/b11的間隙配合，或采用0.5~1mm的雙邊間隙值；當要求滑塊運動滯后于開模運動時，可采用2~3mm的雙邊間隙值。
圖4-3 鏟基的形狀
鏟基安裝傾角的取值，當側(cè)抽拔方向垂直于開模方向時，12°≤ α ≤30°。
此處設計側(cè)型芯滑塊抽芯方向與開模方向垂直，
4.6.3 側(cè)滑塊與導滑槽設計
側(cè)滑塊的結(jié)構(gòu)形式采用整體式，即將成型部分與滑動部分做在一整體材料上見圖4-4所示，側(cè)滑塊上斜導孔的直徑與傾角應保證能與鏟基實現(xiàn)H11/b11的間隙配合。
圖4-4 側(cè)抽芯機構(gòu)
導滑槽與滑塊的配合形式為局部蓋板結(jié)構(gòu)，導滑槽應有足夠的長度，其與滑塊的配合長度常取滑塊寬度的1.5倍，配合精度一般采用H8/b8或H8/b7。
滑塊與導滑槽的材料都常用45鋼，T8或T10，滑動部分表面淬火，要求滑塊的導滑面硬度等于或大于40HRC，另外側(cè)滑塊上的成型部位表面熱處理硬度大于或等于50HRC，滑塊與導滑槽的滑動配合面的表面粗糙度。
側(cè)滑塊利用壓縮態(tài)彈簧的彈力，通過拉桿螺釘將滑塊拉緊在限位擋塊上，要求壓簧的彈力應是滑塊中立的1.5~2倍，且其壓縮長度常取側(cè)抽芯距S的1.3倍左右。
4.6.4 楔緊塊的設計
楔緊塊的作用就是側(cè)滑塊在模具閉合后能精確復位，并鎖緊側(cè)滑塊，承受注射成型時熔體對側(cè)型芯的壓力。楔緊塊的楔緊斜面的傾角應于鏟基的安裝傾角，一般取=+2°～5°，楔緊面的熱處理硬度為52~56HRC。
4.7 模架的確定和標準件的選用
模具尺寸確定之后，對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是適當?shù)?。尤其是對大型模具，這一點尤為重要。
在前面的型腔布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標準模架，選用結(jié)構(gòu)形式為C1型，模架尺寸為350mm×600mm的標準模架，可符合要求。
模具上所采用的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘，模具表面盡量不要有突出部分，表面應光潔，加涂防銹油。兩板之間應有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便的分開兩塊模板。
初選模架為C1型，如圖4-3所示，詳細的見裝配圖。
圖4-3 模架
模架重要尺寸：
定模座板 =30mm
定模板 =80mm
動模板 =60mm
推桿固定板=13mm
推板板 =15mm
墊塊 =75mm
動模座板 =25mm
1.定模座板（300mm×300mm×30mm）
定模座板是模具與注射機連接的固定板，材料為45鋼。通過4個內(nèi)六角螺釘與上模板連接，與交口套采用H7/f8配合。
2.定模板（300mm×250mm×80mm）
定模板是型腔成型或是固定型腔的板，材料為45鋼。其上導套孔與導套一端采用H7/m6配合，與澆口套采用H7/m6配合。
3.墊塊（300mm×75mm×33mm）
（1）主要作用
在動模座板與動模板之間形成推出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝要求。
（2）結(jié)構(gòu)形式
可以是平行墊塊或是拐角墊塊，本套模具采用平行墊塊。
（3）墊塊材料
墊塊材料可以用Q235A、HT200、球墨鑄鐵等。本套模具采用45鋼。
4.動模板（300mm×250mm×60mm）
動模板是固定型腔的板，材料為45鋼。其上導柱孔與導柱一端采用H7/m6配合。
5.動模座板（300mm×300mm×25mm）
材料為45鋼，其上的注射機頂桿孔直徑為60mm。
6.推桿固定板（300mm×180mm×13mm）
材料為45鋼，其上與推桿配合孔采用H7/f9配合。
7.推板（300mm×180mm×15mm）
推板與推桿固定板采用4個內(nèi)六角螺釘緊固連接，材料為45鋼。
5 注塑機的校核
5.1 注射容量的校核
式中 —注射機額定注射量（克），查《模具設計與制造簡明手冊》P285 表2-33，得G機=320g；
—塑料制品重量（克）；
—澆注系統(tǒng)重量（克）。
塑料制品的重量和澆注系統(tǒng)的重量計算
式中 V—制品或澆注系統(tǒng)體積（cm3）；
r—塑料的比重，查《塑料成型工藝與模具制造》P26，得r=1.15-2.00g/cm3
所以注射容量滿足要求。
5.2 鎖模力校核及注射壓力校核
鎖模力校核：
（0.75～0.9）
式中 —注射機的額定鎖模力（kN）；取1500kN
—制品成型力（kN）；
—塑料進入型腔的單位平均壓力，一般?。?000～4000）×104 N/m2
—制品在分型面上（包括澆注系統(tǒng)）的投影面積（m2）。
=（2000～4000）×104 ×0.0068=141.4～282.8kN
所以（0.75～0.9）≥，鎖模力符合要求。
5.3 成型面積的校核計算
式中 —注射機額定最大成型面積，查得800cm2
—模具成型面積
由上式可以計算出：
所以 ，所以成型面積足夠。
5.4 注射壓力的校核計算
式中 —注射機額定最大注射壓力，查；
—模具成型時需要的注射壓力，查得
所以，注射壓力符合要求。
5.5 模高的校核
模具厚度H必須滿足Hmin
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