通用汽車精益生產(chǎn)dms主要指標(biāo)介紹.ppt

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1、) 2021/3/28 1 通用汽車精益生產(chǎn) DMS 主要指標(biāo)介紹 天馬行空官方博客： http:/ ； QQ:1318241189； QQ群： 175569632 ) 2021/3/28 2 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 1 計劃工時利用率 天馬行空官方博客： http:/ ； QQ:1318241189； QQ群： 175569632 ) 2021/3/28 3 計劃工時利用率 定義：機器或過程的實際生產(chǎn)時間占其計劃時間 的百分比。 目的：用作過程度量 ,以減少生產(chǎn)周期時間 ,提高 計劃質(zhì)量 ,增加能力和資源利用率。重點在于 時 間的度量 公式： 計劃工時利用率 =(計劃生產(chǎn)時間 -

2、計劃外停機時 間 ) 100 /計劃生產(chǎn)時間 基準(zhǔn)： A.T.Kearney基準(zhǔn)是 95%。 ) 2021/3/28 4 術(shù)語定義 計劃運行時間：設(shè)備計劃運行時間減去計劃內(nèi)停 機時間。 計劃停機時間：限于下列各項之和： 計劃內(nèi)的雇員會議和教室培訓(xùn)。包括換模 . 合同的 /計劃的（關(guān)機 ）休息 。 模具試驗，開發(fā)產(chǎn)品，試制樣件，新設(shè)備調(diào)試， 校驗，過程認證。 計劃內(nèi)的預(yù)防性維護，包括文件上規(guī)定的，重 復(fù)性的，和例行的（參看設(shè)備能力利用率的定 義）。 ) 2021/3/28 5 術(shù)語定義 計劃外的停機時間包括： 計劃外的工具和設(shè)備修復(fù)。 等待服務(wù)和材料的延誤時間。 生產(chǎn)線改型或調(diào)試 /模具改變 /

3、換模。 由于材料變更或 調(diào)整引起的延誤。 其它的任何計劃外的生產(chǎn)時間損失。 ) 2021/3/28 6 應(yīng)用 /信息 缺少拉動信號被解釋是沒有計劃故被認為 是計劃內(nèi)的停機時間。 計劃工時利用率是時間的一個度量，計算 計劃運行時間的另外一個公式如下所示。 當(dāng)計劃運行時間或需求表達零件件數(shù)時可 以使用該公式。 計劃運行時間批量 凈循環(huán)率 ) 2021/3/28 7 應(yīng)用 /信息 其中：批量是部件的計劃或需要的數(shù)量，凈循環(huán) 時間是最佳循環(huán)時間。 工廠應(yīng)該測量那些對于操作很重要的過程（譬如， 約束過程、主過程、問題過程、和高影響過程）。 工廠應(yīng)保留那些匯報的過程，以追蹤隨著時間的 持續(xù)提高狀況，變更過

4、程及過程數(shù)量的唯一時間 是在每年的年初 .所以 ,不要包括在模具改變時將 要拆除的設(shè)備 或在模具改變時新增的其他設(shè)備 . ) 2021/3/28 8 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 2 維修率 ) 2021/3/28 9 維修率 定義：用于維持工廠建筑，工具，和設(shè)備的維護費用占預(yù) 計更換價值的百分比。 目的：用作一個結(jié)果度量，來減少維護費用，提高維護效 率，促使每個工廠和過程朝著精益 /靈活的操作努力。 公式： 維修率（年度維護費用 /預(yù)計更換價值） 100 季度維修率 (（實際維修費用預(yù)計費用） /預(yù)計更換價 值 ) 100 基準(zhǔn)：維護占預(yù)計更換價值的 A.T.Kearney 基準(zhǔn)是 3

5、 4。 ) 2021/3/28 10 術(shù)語定義 全年： 第一季度：三個月實際值加上后九個月 的預(yù)計 第二季度：六個月實際值加上預(yù)計的后 六個月預(yù)計 第三季度：九個月實際值加上預(yù)計的后 三個月預(yù)計 第四季度：實際的十二個月 ) 2021/3/28 11 術(shù)語定義 維護費用包括： 直接的維護和工具制造勞力工資，正常福利， 加班費，夜班獎金，生活津貼 外購的直接維護勞力 直接的維修材料（非投資用材料和工具） 附屬設(shè)施的維護費用（行政中心，工程中心， 庫房）的費用 ) 2021/3/28 12 術(shù)語定義 維護費用不包括： 支持部門的分攤費用（薪金人員，日常費用） 的分配費用 土地（庭院和草地維護） 房

6、屋管理 清潔工，門衛(wèi)和工人 垃圾 清運 變電站費用（不能包括在分母里） 任何投資性的工作（例如，工具機床，重新布 置）。 ) 2021/3/28 13 攤銷項目 預(yù)計更換價值是更換建筑（若 DELPHI擁有 的話，分子也應(yīng)計入），正在使用的工具 （專用 / 攤銷的 /持久的 /客戶的）和設(shè)備 費用總和。預(yù)計更換價值不包括土地，易 損工具，家具，室內(nèi)附屬裝置和消耗材料。 ) 2021/3/28 14 應(yīng)用 /信息 預(yù)計更換價值的基礎(chǔ)應(yīng)是由風(fēng)險管理部門 確定的保險更換價值。若保險更換價值和 工程預(yù)計不符合的話，應(yīng)更新為準(zhǔn)確地反 應(yīng)工程預(yù)計的值。 ) 2021/3/28 15 通用汽車精益生產(chǎn) DM

7、S-主要指標(biāo) 3 廢品率 ) 2021/3/28 16 廢品率 定義：該百分比由廢品材料費用除以總生 產(chǎn)成本得到。 目的：用作結(jié)果度量，來確定過程是否按 照規(guī)范化進行零件生產(chǎn)和裝配。 公式： 廢品率（廢品的材料金額 /總生產(chǎn)成本） 100 基準(zhǔn)：廢品率 A.T.Kearney基準(zhǔn)值是 0.2%。 ) 2021/3/28 17 術(shù)語定義 廢品材料金額是廢品所使用的材料的價值。 總生產(chǎn)成本是勞動力，材料和工廠負擔(dān) （水、電等）的總和。 ) 2021/3/28 18 應(yīng)用 /信息 廢品計算是直接向前的計算，直接從本單 位的財務(wù)系統(tǒng)中得到其數(shù)值。若某單位的 財務(wù)系統(tǒng)不能從勞動力和負擔(dān)費用中分離 出廢品

8、材料價值，他們應(yīng)盡快與他們的部 門協(xié)調(diào)員請教。 ) 2021/3/28 19 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 4 廢品率 ) 2021/3/28 20 返工率 定義：花費在返工活動中時間的比例 ,由返 工工時除以生產(chǎn)勞動工時得到。 目的：用作結(jié)果度量，來強調(diào)那些在第一 次質(zhì)量中需要改進的操作工位。 公式： 返工率（返工工時 /總生產(chǎn)勞動工時） 100 基準(zhǔn)：返工的 A.T.Kearney基準(zhǔn)值是 1.0。 ) 2021/3/28 21 術(shù)語定義 返工工時 :是指再次加工，分揀，修復(fù)那些否則將 成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是 用在在制品，成品，和外購部件或材料上。返工 時間包括諸

9、如修復(fù)，重新包裝，再分揀，附加的 檢查活動， C.A.R.E，和遏制等。返工時間包括內(nèi) 部的或外部的活動（若 級遏制）。應(yīng)包括直接 時間加上加班時間中的直接時間部分。 生產(chǎn)勞動工時：直接 /生產(chǎn)勞動工人工作時間總和 （包括直接時間加上加班時間中的直接時間部 分）。 ) 2021/3/28 22 應(yīng)用 /信息 直接勞動工人的偶爾檢查不應(yīng)認為是返工。 任何再進入生產(chǎn)過程的產(chǎn)品應(yīng)被認為返工。 生產(chǎn)線的總勞動內(nèi)容的一部分應(yīng)認為是返 工。該部分將根據(jù)返工的產(chǎn)品情況確定。 譬如，在最終檢查時，涂漆生產(chǎn)線有 10 的產(chǎn)品不合格，而該涂漆生產(chǎn)線共有 20名 操作員，返工的產(chǎn)品（ 10）需要再次涂 漆，涂漆生產(chǎn)

10、線總工作時間的 10被認為 是用來返工。 ) 2021/3/28 23 應(yīng)用 /信息 10 20人 8小時 16 返工小時 簡單起見，也可以通過一段時間內(nèi)（季度， 年，等等）的首次質(zhì)量或等效值（ F.T.Q） 計算 :總返工操作小時數(shù)（ 100 F.T.Q） 操作人員數(shù) 工作總時間 ) 2021/3/28 24 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 5 設(shè)備能力利用率 ) 2021/3/28 25 設(shè)備能力利用率 定義：是一個時間度量 ,指在測量周期內(nèi)設(shè)備的利用時間 與其總可用時間的比值 目的：用作結(jié)果度量，來優(yōu)化資產(chǎn)利用。 公式： 直接時間設(shè)備利用率（直接時間小時數(shù) /可利用時間） 100 加

11、班時間設(shè)備利用率（獎勵時間小時數(shù) /可利用時間） 100 計劃維護時間比率（計劃維護時間小時數(shù) /可利用時間） 100 閑置時間比率（停工時間小時數(shù) /可利用時間） 100 總的比率 100 基準(zhǔn)：直接時間段是測量的主焦點，直接時間利用率的 A.T.Kearney基準(zhǔn)值是 80 85%。 ) 2021/3/28 26 術(shù)語定義 設(shè)備能力利用分四部分，（ 1）直接時間，（ 2） 加班時間，（ 3）計劃維護時間，和（ 4）閑 置時間，這四項加起來等于 100。 直接時間小時數(shù)是在直接時間的基礎(chǔ)上 ,計劃讓設(shè) 備工作的時間。假期和周末（無生產(chǎn)安排） 不應(yīng) 認為是直接時間，應(yīng)認為是加班時間（若有計劃）

12、 或閑置時間 加班時間小時數(shù)是那些利用周末，假期或延長正 常班時間來完成計劃的加班時間，不包括計劃內(nèi) 的那些填補各種缺勤或 短期人手不足的加班時間。 ) 2021/3/28 27 術(shù)語定義 計劃維護時間只包括文件規(guī)定的，重復(fù)的，或例行的計劃 /預(yù)防性的維護。文件由計算機打出的 ,對特定設(shè)備的維護 活動的計劃。為進行各種修復(fù)而做的事后維護不應(yīng)包括在 計劃維護內(nèi)， 設(shè)備在這個期間不生產(chǎn)產(chǎn)品。計劃維護可以在直接時間內(nèi) 完成，也可以在加班時間內(nèi)完成。 閑置時間是指不在上述定義范圍內(nèi)的其它時間。 可利用時間是那些在整個測量時間中可利用的時間。 季度（以天數(shù)計算） 90 天 24 小時 2160 小時 。

13、 91 天 24 小時 2184 小時 。 92 天 24 小時 2208 小時 。 93 天 24 小時 2232 小時 。 ) 2021/3/28 28 應(yīng)用 /信息 設(shè)備能力利用的計算應(yīng)考慮在每個要匯報的工廠 中所有的生產(chǎn)過程 /設(shè)備，可以考慮加權(quán)，以 更 真實地反應(yīng)設(shè)備的利用狀況。 當(dāng)總計幾個工廠或部門時，有必要考慮根據(jù)預(yù)計 更換價值對每個工廠和部門進行加權(quán)。不應(yīng)使用 所有的其它加權(quán)方法（例如：使用直接勞力方 法）。把資金密集的單一的過程與多個低成本過 程簡單相加，將曲解其真實的設(shè)備能力利用率， 這種狀況更顯加權(quán)的重要。 ) 2021/3/28 29 例子 方案 A： 過程 1 P1

14、；過程 2 P2 ； 過程 Pn 第一季度 91天的可利用時間小時數(shù)是 2184； n 過程數(shù)； 直接時間能力利用 可用時間 2184 n 91天的總直接時間小時數(shù) S.T.P1 + S.T.P2 + S.T.Pn 直接時間能力利用 總的直接時間小時數(shù) /可用小時數(shù) 計劃維修，加班時間和閑置時間能力利用來的計算方法重 復(fù)即可。 ) 2021/3/28 30 例子 方案 B： 加權(quán)系數(shù) P1/(P1+P2+.Pn) =WFP1% P1.Pn系數(shù)是設(shè)備更換價值。 直接時間能力利用 (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%)/21 84+.+(S.T.PnXWFPn%)/2

15、184 計劃維修，加班時間和閑置時間能力利用 來的計算方法重復(fù)即可。 ) 2021/3/28 31 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 6 生產(chǎn)率 ) 2021/3/28 32 生產(chǎn)率 定義 : 是指在一段時間內(nèi)發(fā)出產(chǎn)品的總工時數(shù)與這段時間內(nèi)總 工作小時數(shù)的比值 . 目的：在工廠 ,部門 ,小組的水平上 ,用作判斷一段時間內(nèi)生產(chǎn)率 提高速率的工具 ,是年度值。 公式： 生產(chǎn)率 = 總發(fā)貨工時數(shù) (到客戶 ) /總工作小時數(shù) (薪金人員和 直接人員 )(包括加班工時 ) 生產(chǎn)率提高速率 = (年度生產(chǎn)率 - 基 數(shù) ) 100/基 數(shù) ： 基數(shù) =根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時變化 調(diào)整后的前一年年末值 基準(zhǔn) :

16、生產(chǎn)率的基準(zhǔn)對于每個產(chǎn)品都不同 ,應(yīng)由當(dāng)?shù)厝藛T根據(jù)基 準(zhǔn)評測過程提出 ,目標(biāo)應(yīng)在每年年度計劃中建立 . ) 2021/3/28 33 術(shù)語定義 總發(fā)貨工時數(shù) (到客戶 )是指發(fā)送零件的件 數(shù)乘以標(biāo)準(zhǔn)工時 . 注意 :-除非發(fā)生重大改變 ,標(biāo)準(zhǔn)工時一般為 固定值 .跟蹤工程變化要使用分部門變更系 統(tǒng) . 總工作小時數(shù) (包括加班 )是指工人在測量 時間內(nèi)工作的時間 ,包括薪金人員和直接人 員 .只包括在廠房內(nèi)工作的工人 .不包括外 部支援人員 . ) 2021/3/28 34 術(shù)語定義 直接人員包括所有的臨時雇員 (不包括待崗 人員 ).薪金支付的工時 ,合同工時及臨時工 時 都要考慮在計算中

17、.如果 EDS人數(shù)在公司編 制中 ,那么 ,EDS工時也考慮在計算 .Bundle services暫時不考慮在計算中 (除非存在較 好的數(shù)據(jù) ) ) 2021/3/28 35 應(yīng)用 /信息 此指標(biāo)適用于 DELPHI占有 50%以上股份的合 資企業(yè) . 有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)工時的問題應(yīng)向相應(yīng)的部門協(xié)調(diào) 員請教 . ) 2021/3/28 36 應(yīng)用 /信息 時間 件數(shù) /運送 (同種零件 ) 薪金人員 (工時 ) 直接人員 (工時 ) 總計 (工時 ) 第一周 9135 472 60 532 第二周 9000 425 75 500 第三周 9150 500 20 520 第四周 9130 490 38

18、528 月總計 36,370件 2080H 舉例 : 計算是基于天 .星期 ,季度 ,年的基礎(chǔ) 上 . 工作小時數(shù)計算說明 ) 2021/3/28 37 應(yīng)用 /信息 每件標(biāo)準(zhǔn)工時點數(shù) =3.945 點 /件 (標(biāo)準(zhǔn)值 ) 總發(fā)貨工時 =(36,370件 /月 *3.945點 /件 ) / 100點 /小時 或 標(biāo)準(zhǔn)工時 /件 =時間 /件 (小時 )=0.03945 小 時 /件 .(例 ) 總發(fā)貨工時 = (36,370 件 /月 *0.03945小 時 /件 )= 1434運送小時 /月 . ) 2021/3/28 38 應(yīng)用 /信息 不同零件數(shù)情況舉例 : 發(fā)貨工時 小時 小時 生產(chǎn)率

19、 (使用每件標(biāo)準(zhǔn)工時點數(shù) ) 發(fā)貨 工作 - -零件 每件 標(biāo)準(zhǔn) 運送總 總點數(shù) 轉(zhuǎn)化為運送 薪金和 運送小時 / 工時點數(shù) 件數(shù) 總小時數(shù) 直接人員 工作 小時 ) 2021/3/28 39 應(yīng)用 /信息 在時間 標(biāo)準(zhǔn)工時點 1小時 = 包括加班 范圍內(nèi) 數(shù) *運送件數(shù) 100點 A B A*B A*B/100 C (A*B/100)/C 零件 X 3.95 10,200 40,290 402.9 零件 Z 2.45 15,100 36,995 369.95 零件 W 1.53 22,000 33,660 336.6 零件 Y 4.25 6,500 27,625 276.25 總計 1,38

20、5.7 / 1545 89 ) 2021/3/28 40 應(yīng)用 /信息 不同零件數(shù)情況舉例 : 發(fā)貨工時 小時 小時 生產(chǎn)率 (使用標(biāo)準(zhǔn)工時 ) 發(fā)貨 工作 - - 零件 每件 運送總 發(fā)貨 薪金和 運送小時 / 標(biāo)準(zhǔn)工時 件數(shù) 總小時數(shù) 直接人員 工作小時 ) 2021/3/28 41 應(yīng)用 /信息 在時間 包括加班范圍內(nèi) A B C (A*B/100)/C 零件 X 0.0395 10,200 402.9 零件 X 0.0245 15,100 369.95 零件 X 0.0153 22,000 336.6 零件 X 0.0425 6,500 276,25 總計 1,385.7 / 1545

21、 89 ) 2021/3/28 42 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 7 外部生產(chǎn)率（人均銷售額） ) 2021/3/28 43 外部生產(chǎn)率（人均銷售額） 定義：是指年度平均到每個雇員的銷售額。 目的：由各部門用作衡量一段時間內(nèi)的生 產(chǎn)率提高的工具。 公式： 外部生產(chǎn)率 年度銷售額（實際預(yù)計） /雇員數(shù)（實際預(yù)計） 基準(zhǔn)：生產(chǎn)率的基準(zhǔn)對于每個產(chǎn)品都不同， 應(yīng)由當(dāng)?shù)厝藛T根據(jù)基準(zhǔn)評測過程提出，目 標(biāo)應(yīng)在每年年度計劃中建立。 ) 2021/3/28 44 術(shù)語定義 日歷年銷售額等于該年的實際銷售額加上預(yù)計銷 售額。 雇員人數(shù)等于預(yù)計在崗及待崗的雇員數(shù)，再減去 預(yù)測的預(yù)備雇員人數(shù)，減去那些不能重新

22、召回的 不定期暫時解雇的人數(shù)，減去那些在年終預(yù)測時 仍在名冊上的歐洲的臨時雇員和加拿大的暫時解 雇人員。 實際加上預(yù)計： 第一季度 三個月實際的加上九個月預(yù)計的 第二季度 六個月實際的加上六個月預(yù)計的 第三季度 九個月實際的加上三個月預(yù)計的 第四季度 實際的十二個月 ) 2021/3/28 45 應(yīng)用 /信息 此指標(biāo)適用于 DELPHI股份大于 50%的合資企 業(yè) ) 2021/3/28 46 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 8 庫存周轉(zhuǎn)率 ) 2021/3/28 47 庫存周轉(zhuǎn)率 定義：是指在一年的基 礎(chǔ)上 ,庫存周轉(zhuǎn)的次數(shù) . 下圖包含了整個物流鏈 : 供應(yīng)商 -原材料 -在制品 -成

23、品 -間接材料 -配 送中心 /倉庫 -配套 /預(yù)組裝 -客戶 目的：用作過程度量 ,以減少庫存運輸費用 ,改進 生產(chǎn)流程和質(zhì)量 ,減少浪費 /非增值 ,并提高 DELPHI 凈資產(chǎn)回報率。 公式： 庫存周轉(zhuǎn)率 年度銷售成本成本 /平均庫存 ) 2021/3/28 48 庫存周轉(zhuǎn)率 基準(zhǔn)：為每個部門基準(zhǔn)的計算是建立在以前的 A.T.克尼研 究的和其它競爭對手的基準(zhǔn)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，如下所示： DELPHI能源和發(fā)動機管理系統(tǒng) OEM 25.0 -11.2 售后 7.1 精細金屬 3.0 DELPHI底盤系統(tǒng) 19.2 DELPHIHarrison熱系統(tǒng) 18.0 DELPHI內(nèi)飾和照明系統(tǒng) 24.

24、0 DELPHI派克電器系統(tǒng) 8.5 DELPHI薩基 諾轉(zhuǎn)向系統(tǒng) 19.2 DELPHI整體 13.3 DELPHI整體庫存周轉(zhuǎn)率是通過基于各部門銷售額進行加權(quán) 平均的方法得到的 . ) 2021/3/28 49 術(shù)語定義 庫存是各部門為滿足用戶 需要或方便生產(chǎn) 而擁有的任何材料（不考慮實際放置地 點）。 ) 2021/3/28 50 應(yīng)用 /信息 庫存數(shù)據(jù)必須包括：在整個物流鏈中的所 有庫存 ,包括外部倉庫（原材料庫存），配 送中心（ 成品），分裝配地點（原材料或 在制品），在工廠中的（原材料，在制品， 成品，或 非生產(chǎn)性材料） . ) 2021/3/28 51 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-

25、主要指標(biāo) 9 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 ) 2021/3/28 52 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 (DOCK TO DOCK CYCLE TIME) (建議稿 ) 定義 :對于某一產(chǎn)品 ,在生產(chǎn)流程中 ,沿主要路徑 , 從原材料到成品需要的最長時間 . 目的：此項指標(biāo)用于優(yōu)化零件從原材料到成品所 用的時間 ,減少過程庫存 . 公式： TPc/t是零件循環(huán)一個完整過程所需的時間 . 使用平均庫存水平和庫存消耗率可以有效 地計算 TPc/t.為了達到這一目的 ,有必要對公式中用到的 其他參數(shù)加以定義 . ) 2021/3/28 53 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 價值流 :代表將原材料加工成可銷售成品所需的生產(chǎn)操作 . 詳細定義參見 DM

26、S手冊 . 分支過程 :對生產(chǎn)成最終成品有貢獻的生產(chǎn)流程 . 日需求量 :每天從分支過程中得到的客戶 需求 . 原始庫存 :等待進入分支過程的材料 (以件計 ) 在制品 :進入分支過程的材料 (在生產(chǎn)操作之前 ,之中 ,之后 的零件 ) 成品庫存 :退出分支過程 ,等待組裝 (部件 )或 發(fā)送 (組件 ) 的材料 . 總庫存 : 一個分支過程中所有以原材料 ,在制品和成品狀 態(tài)存在的零件件數(shù) . 庫 存天數(shù) :對于每一分支過程 ,是指總庫存量除以日需求 量 . 庫存天數(shù)等級 :將基于庫存天數(shù)計算得到的最大值定為等 級 1,次之定為等級 2，依此類推。 ) 2021/3/28 54 產(chǎn)品生產(chǎn)周期

27、 計算過程 : 1.確定工廠所有生產(chǎn)線 ,選擇價值流 . 2.為每一價值流建立同步生產(chǎn)流程圖 . 3.計算每一部件的庫存天數(shù)并劃分等級 . 4.使用最大庫存天數(shù)值計算產(chǎn)品生產(chǎn)周期 . 5.在同步生產(chǎn)流程圖上標(biāo)出 Tpc/t. 使用已確立的基準(zhǔn)來衡量本年度的改進程度 .不 包括計劃外工時 ,周末或假期 .包括最 高成本材料 , 在制品 ,返修件和成品 . 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 改進 :是指當(dāng)年周期改進量占改進 前生產(chǎn)周期的百分比 . ) 2021/3/28 55 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 目的：使生產(chǎn)過程清晰明了 ,挖掘可能進行的改進 措施 ,使生產(chǎn)實施進展順暢 ,減少各種形式的浪費 , 提高質(zhì)量 ,提高客戶的響應(yīng)

28、能力 . 產(chǎn)品生產(chǎn)周期的改進 = (改進前周期 -當(dāng)前周期 (小時 )*100)/改進前周期 (小時 ) 改進前周期 :是指價值流中總生產(chǎn)周期 . 為每一價值流建立同步生產(chǎn)流程圖 ) 2021/3/28 56 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 分支過程庫存天數(shù)表 價值流 : Widget - 分支過程庫存天數(shù) - - 平均庫存件數(shù) - 分支過程 日需求量 原材料 在制品 成品 總庫存 庫存天 數(shù) 庫存天數(shù)等級 - - - - - - - - ) 2021/3/28 57 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 Widget組件 1200 0 60 2000 2060 1.72 零件 A 2400 7200 28108 6000 41308

29、 17.21 1 零件 B 24400 70000 166000 24000 260000 10.66 2 零件 C 13750 41250 0 60000 101250 7.36 3 零件 D 12600 66000 12000 14000 92000 7.30 4 零件 E 6400 18000 0 27840 458400 7.16 5 零件 F 2900 13000 300 2000 15300 5.28 6 零件 G 13750 41250 0 30000 71250 5.18 7 ) 2021/3/28 58 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 零件 H 4200 12600 7000 2000 216

30、00 5.14 8 零件 I 240000 72000 0 44250 116250 4.84 9 零件 J 13750 41250 0 25000 66250 4.82 10 零件 K 2100 4250 5100 672 10022 4.77 11 零件 L 13000 39000 0 18900 57900 4.45 12 零件 M 12000 30000 6000 12000 48000 4.00 13 零件 N 3100 3000 400 2000 5400 1.74 14 ) 2021/3/28 59 主要術(shù)語 價值流 :代表將原材料加工成可銷售成品所 需的生產(chǎn)操作 .詳細定義參見

31、 DMS手冊 . 分支過程 :對生產(chǎn)成最終成品有貢獻的生產(chǎn) 流程 . 日需求量 :每天從分支過程中得到的客戶需 求 . 原材料庫存 :等待進入分支過程的材料 (以 件計 ) ) 2021/3/28 60 主要術(shù)語 在制品 :進入分支過程的材料 (在生產(chǎn)操作之前 ,之中 ,之后 的零件 ) 成品庫存 :退出分支過程 ,等待組裝 (部件 )或運送 (組件 )的 材料 . 總庫存 : 分支過程中所用處于原材料 ,在制品和成品狀態(tài) 的零件數(shù) . 庫 存天數(shù) :對于每一分支過程 ,是指總庫存量除以日需求 量 . 庫存天數(shù)等級 :將基于庫存天數(shù)計算得到的最大值定為等 級 1,次之定為等級 2，并依此類推。

32、 注意：這里存在同一分支過程為多個價值流提供零件的情 況 .如果出現(xiàn)這種情形 ,使用總?cè)招枨罅俊?當(dāng)回溯庫存數(shù) 據(jù)時 ,庫存天數(shù)計算將保持一致 . ) 2021/3/28 61 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 10 百萬分之不合格數(shù) （ R.R.P.P.M.） ) 2021/3/28 62 百萬分之不合格數(shù) （ R.R.P.P.M.） 定義：每百萬件中客戶退貨 /拒收的部件占 全部發(fā)運數(shù)量的比值。 目的：用作結(jié)果度量，來全面顯示產(chǎn)品不 滿意造成的影響，使得集中精力解決問題。 公式： RRPPM = 退回 /拒收件數(shù) *1,000,000/發(fā)貨 件數(shù) ) 2021/3/28 63 應(yīng)用 /信

33、息 每個單位若有任何關(guān)于當(dāng)前 R.R.P.P.M. 計算方法的問題，請于他們部門的質(zhì)量任 務(wù)團隊成員代表聯(lián)系 (質(zhì)量 管理員 ).以下 是 DELPHI百萬分之不合格的計算規(guī)則 : 如果客戶提供了百萬分之不合格數(shù) , 則使用此 數(shù)值匯報 . 即使你不同意這一數(shù)據(jù) ,也要使用客戶提供的 數(shù)據(jù) ,除非客戶在他的數(shù)據(jù)庫中進行了修正 . 任何客戶 修正 (包括回 溯修正 )都必須匯報 . ) 2021/3/28 64 應(yīng)用 /信息 如果客戶不提供百萬分之不合格數(shù) ,內(nèi)部統(tǒng)計必 須使用客戶要求的計算方法 . 如果客戶不提供計算方法 ,則使用缺省計算方法 (公式 ). RRPPM退回 /拒收件數(shù) *1,0

34、00,000/發(fā)貨件數(shù) 只計算發(fā)貨件數(shù) ,而不是計算所有生產(chǎn)部件數(shù) . 在同一廠房內(nèi) ,用于生產(chǎn)另一產(chǎn)品或組件的產(chǎn)品不 計算在內(nèi) -只計算發(fā)運到客戶手中的成品 . 1998年 1月之后發(fā)運到 DELPHI廠家或 位于廠址外 的分公司的產(chǎn)品不計算在內(nèi) . ) 2021/3/28 65 應(yīng)用 /信息 (各部門應(yīng)在 1997年內(nèi)繼續(xù)使用當(dāng)前計算 方法 ). 包括擁有 =50%股份的合資企業(yè) (擁有等同 或大部分股權(quán) ) 只包括與汽車行業(yè)有關(guān)的操作 (OEM,售后 , 即使 DELPHI是 II,III級供應(yīng)商 ) RRPPM數(shù)據(jù)庫應(yīng)當(dāng)能夠以工廠 ,產(chǎn)品 ,客戶 分類 . ) 2021/3/28 66

35、 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 11 QS 9000認證 ) 2021/3/28 67 QS 9000認證 定義：朝著達到 QS 9000認證的實施過程可分為 以下階段：（ 1）尚未開始，（ 2）計劃階段，（ 3） 實施階段，（ 4）第三方審核，（ 5）取得 ISO 9000認證，（ 6）取得 QS 9000認證。 目的：用作過程度量，來確認達到的情況，以便 計劃和采取朝著達到質(zhì)量認證的行動。 公式： 階段 1 尚未開始 階段 4 第三方審核 階段 2 計劃 階段 5 取得 ISO 9000認證 階段 3 實施 階段 6 取得 QS 9000認證 ) 2021/3/28 68 應(yīng)用 /信

36、息 （階段 1）尚未開始該階段中，單位尚未經(jīng)過評價，也 未正式介紹認證過程。 （階段 2）計劃該階段中，本單位已認識到將向認證方 向努力，開始計劃 包括資源分配， 可行性，職責(zé)分配， 和時間計劃的過程。 （階段 3）實施該階段的特征是在文件中規(guī)定質(zhì)量系統(tǒng)， 包括質(zhì)量過程，質(zhì)量手冊，工作程 序等，并實施由上述 元素中派生出的行動。 （階段 4）第三方審核該階段中，單元已完成最初的行 動，確立審核日期。審核的結(jié)果可能 指出還需要實施另 外的行動。 （階段 5） ISO 9000取得 ISO 9000認證。 （階段 6） QS 9000 取得 QS 9000認證。 ) 2021/3/28 69 應(yīng)用

37、 /信息 “質(zhì)量體系要求 QS 9000的目標(biāo)是建立基本 質(zhì)量系統(tǒng)，支持可持續(xù)性發(fā)展，注重差錯 防止， 減少在供應(yīng)鏈上的變動和浪費。 ” “ QS 9000定義了克萊斯勒、福特、通用、 卡車制造公司和其它簽名公司對于內(nèi)部和 外部供 應(yīng)商的生產(chǎn)，服務(wù)，部件和材料的 基本質(zhì)量系統(tǒng)期望。 ” ) 2021/3/28 70 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 12 每千輛汽車保修事故率 ) 2021/3/28 71 每千輛汽車保修事故率 定義：每銷售一千輛汽車出現(xiàn)的保修事故 數(shù) .(在售后 360天內(nèi) ) 目的：用作結(jié)果度量 ,反應(yīng)產(chǎn)品不滿意中的 保修事故數(shù) .有利于集中精力解決問題 . 公式： IP

38、TV = 保修事故數(shù) *1000360天 /輛數(shù) ) 2021/3/28 72 應(yīng)用 /信息 每個單位若有任何關(guān)于當(dāng)前 IPTV計算方法 的問題 ,請與他們部門的質(zhì)量任務(wù)團隊成員 代表 聯(lián)系 . ) 2021/3/28 73 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 13 質(zhì)量事故 ) 2021/3/28 74 質(zhì)量事故 定義：每年由于產(chǎn)品不合格引起的生產(chǎn)停頓次數(shù) . 由 GM WWP定義的質(zhì)量事故在 1998年 1月開始使 用。定義為 撝 返鬧柿咳畢 Y,導(dǎo)致工廠停止發(fā)貨，生產(chǎn)和計劃 生 產(chǎn) 這種產(chǎn)品 ,或者要求將已制造的產(chǎn)品進行修正 .” 目的：用作整體結(jié)果度量 ,反應(yīng)由工廠事故次數(shù)引 起的產(chǎn)品

39、不滿意 ,以利于集中精力解決問題 . 公式： 質(zhì)量事故 = 每年由 GM WWP定義的質(zhì)量事故造成的 工廠生產(chǎn)停頓次數(shù) ) 2021/3/28 75 應(yīng)用 /信息 從 1998年初開始，使用 GM WWP對質(zhì)量事故 的定義計算 .各部門當(dāng)前使用的定義必須在 1998年 1月 1日調(diào)整成這一普遍定義 . 每個操作單位若有任何關(guān)于質(zhì)量事故計算 方法的問題 ,請與他們部門的質(zhì)量任務(wù)團隊 代表聯(lián)系 . ) 2021/3/28 76 通用汽車精益生產(chǎn) DMS-主要指標(biāo) 14 安全和健康 ) 2021/3/28 77 安全和健康 定義：是以引起誤工的事故率和記錄在案的事故 率度量由于工作環(huán)境引起的疾病 /

40、傷害。 目的：用作評估雇員在工作環(huán)境中面臨的危險級 別，并制定行動計劃來使危險最小。數(shù)據(jù)為過去 12個月的 滾動數(shù)據(jù) ,而不是當(dāng)年或季度數(shù)據(jù) . 公式： 引起誤工的事故率 每月總數(shù) 200， 000/每月 總工作小時數(shù) 記錄在案的事故率 每月總數(shù) 200， 000/每月 總工作小時數(shù) ) 2021/3/28 78 應(yīng)用 /信息 當(dāng)前 DELPHI的目標(biāo)是到 1998年把上述兩個度量指標(biāo)從 1996年年終的水平上每年減少 16.67， 這通過繪制 每月數(shù)據(jù)點及計算每項指標(biāo)的 12個月的平均值的方法 來追蹤。 編制引起誤工的事故率和記錄在案的事故率的數(shù)據(jù)在 每個工廠的 OSHA 200日志上，對于

41、引起誤工的事故率， 應(yīng)對第 3列和第 10列相加取和，這些列檢查是否傷害 使得整天不能工作，不要包括其它任何的有限制工作 的天數(shù)情況。對于記錄在案的事故率，應(yīng)對第 2， 6， 9，和 13列相加取和。 200， 000相當(dāng)于 100個雇員一年 的工作小時數(shù)。每月總工作小時數(shù)是所有雇員 (包括 薪金人員和直接人員 )的累積工作小時數(shù)。 ) 2021/3/28 79 應(yīng)用 /信息 使用下述定義來匯報引起誤工的事故率和記錄在案的事故 率，對內(nèi)部是比較方便的： 引起誤工的事故率指那些導(dǎo)致整天不能工作的傷害事故。 不包括傷害當(dāng)天或 發(fā)病當(dāng)日，或其它任何雇員能夠工作 但沒有工作的天數(shù)（節(jié)日，假日等）。不要

42、包括任何有限 制工作的天數(shù)。把每一事故當(dāng)作一例來處理，不考慮不能 工作的日期總數(shù)。 記錄在案的事故率 指那些在緊急處理之外還要涉及藥 物治療的傷害，緊急處理和以后的出于觀 察目的的查看不能認為是記錄在案的事故率。任何涉及失 去知覺或有限制工作或運動的情況應(yīng)認為是記錄在案的事 故率。 ) 2021/3/28 80 應(yīng)用 /信息 所有的領(lǐng)導(dǎo)，工會和管理部門，應(yīng)每月檢查安全 和健康數(shù)據(jù)，重點是那些能夠改善結(jié)果的安全程 序和過程。其中，人機工程學(xué)、危險能量控制、 墜落危險控制、限制區(qū)域、危險材料和個人防護 裝置是六個主要方面。安全和健康過程是大家的 事情，應(yīng)引起所有雇員的參與?？偛梦瘑T會已經(jīng) 把健康和安全問題當(dāng)作我們公司的頭等大事，并 認為所有事故都是可以避免的 應(yīng)當(dāng)評估記錄在案的事故率和類似閃失的溝通和 認識。應(yīng)鼓勵每個地方去建立能夠引起所有人重 視的溝通系統(tǒng)。