鎖片復合模具設計【鎖片不銹鋼門扣插銷防盜門鎖扣箱復合沖壓模具設計】【異形鎖芯】【說明書+CAD+ROE】

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Keyword:Wash to press;Fal 目錄 摘要 1 Abstract 2 目錄 3 1 緒論 5 2 零件的分析 7 3 工藝方案分析 8 3.2.1方案種類 8 3.2.2方案的比較 8 3.2.3方案的確定 8 4 模具間隙和凸凹模尺寸的確定 9 4.1 模具間隙的確定 9 4.2 凸凹模刃口尺寸計算 10 5 沖載力和壓力中心的計算 12 5.1 沖壓力的計算 12 5.2 壓力中心的計算 14 5.3 設備的選擇 15 6 排樣設計 18 6.1 沖裁件的排樣 18 6.2 材料利用率 19 7 模具總體設計 20 7.1 模具總體結構設計 20 7.2 凸凹模固定板 20 7.3凸模固定板 20 7.4墊板 21 7.5 卸料板 21 7.6操作與定位方式 22 8 模具工作過程 23 9 模具的裝配 24 結論與展望 26 致謝 27 參考文獻 28 1 緒論 (1)中國模具行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀 鑒于模具作為包括機床工具、汽車制造、食品包裝等在內(nèi)的機械行業(yè)中機械基礎件產(chǎn)業(yè)，以及電工電器、電子及信息行業(yè)的支持產(chǎn)業(yè)，在發(fā)展先進生產(chǎn)力當中，處于非常關鍵并服務全行業(yè)的地位，其發(fā)展對產(chǎn)業(yè)配套能力的提升和促進產(chǎn)業(yè)聚集優(yōu)勢的形成將起到重要作用。改革開放以來，中國模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，國內(nèi)已能生產(chǎn)精度達2微米的精密多工位級進模，工位數(shù)最多已達160個，壽命1～2億次。在大型塑料模具方面，現(xiàn)在已能生產(chǎn)48英寸電視的塑殼模具、6.5公斤大容量洗衣機的塑料模具，以及汽車保險杠、整體儀表板等模具。在精密塑料模具方面，國內(nèi)已能生產(chǎn)照相機塑料模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具等。在大型精密復雜壓鑄模方面，國內(nèi)已能生產(chǎn)自動扶梯整體踏板壓鑄模及汽車后橋齒輪箱壓鑄模。在汽車模具方面，現(xiàn)已能制造新轎車的部分覆蓋件模具。 (2)沖壓模具行業(yè)遇到的問題和解決方法 阻力一：機械化、自動化程度低 美國680條沖壓線中有70%為多工位壓力機，日本國內(nèi)250條生產(chǎn)線有32%為多工位壓力機，而這種代表當今國際水平的大型多工位壓力機在我國的應用卻為數(shù)不多；中小企業(yè)設備普遍較落后，耗能耗材高，環(huán)境污染嚴重；封頭成形設備簡陋，手工操作比重大；精沖機價格昂貴，是普通壓力機的5-10倍，多數(shù)企業(yè)無力投資阻礙了精沖技術在我國的推廣應用；液壓成形，尤其是內(nèi)高壓成形，設備投資大，國內(nèi)難以起步。 突破點：加速技術改造 阻力二：生產(chǎn)集中度低 許多汽車集團大而全，形成封閉內(nèi)部配套，導致各企業(yè)的沖壓件種類多，生產(chǎn)集中度低，規(guī)模小，易造成低水平的重復建設，難以滿足專業(yè)化分工生產(chǎn)，市場競爭力弱。 突破點：走專業(yè)化道路 阻力三：科技成果轉(zhuǎn)化慢先進工藝推廣慢 在我國，許多沖壓新技術起步并不晚，有些還達到了國際先進水平，但常常很難形成生產(chǎn)力。先進沖壓工藝應用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉(zhuǎn)化、推廣速度慢。技術開發(fā)費用投入少，導致企業(yè)對先進技術的掌握應用慢，開發(fā)創(chuàng)新能力不足，中小企業(yè)在這方面的差距更甚。目前，國內(nèi)企業(yè)大部分仍采用傳統(tǒng)沖壓技術，對下一代輕量化汽車結構和用材所需的成形技術缺少研究與技術儲備。 突破點：走產(chǎn)、學、研聯(lián)合之路 (3)中國模具行業(yè)發(fā)展前景 模具是工業(yè)生產(chǎn)中的基礎工藝裝備，是一種高附加值的高技術密集型產(chǎn)品，也是高新技術產(chǎn)業(yè)的重要領域，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志。隨著國民經(jīng)濟總量和工業(yè)產(chǎn)品技術的不斷發(fā)展，各行各業(yè)對模具的需求量越來越大，技術要求也越來越高。目前我國模具工業(yè)的發(fā)展步伐日益加快，“十一五期間”產(chǎn)品發(fā)展重點主要應表現(xiàn)在： ①汽車覆蓋件模； ②精密沖模； ③大型及精密塑料模； ④主要模具標準件； ⑤其它高技術含量的模具； 2 零件的分析 由圖可知，產(chǎn)品形狀結構較簡單，無狹槽、尖角；孔與孔之間、孔與零件之間的最小距離滿足要求。 （1）尺寸精度 任務書對沖件的尺寸精度要求為IT12級， 查參考文獻[2]知，普通沖裁時對于該沖件的精度要求為IT12～IT11級，所以尺寸精度滿足要求。 （2）沖裁件斷面質(zhì)量 因為一般用普通沖裁方式?jīng)_2mm以下的金屬板料時，其斷面粗糙度Ra可達12.5～3.2，毛刺允許高度為0.05～0.1mm；本產(chǎn)品在斷面粗糙度上沒有太嚴格的要求，單要求孔及輪廓邊緣無毛刺，所以只要模具精度達到一定要求，在沖裁后加修整工序，沖裁件斷面的質(zhì)量就可以保證。 （3）產(chǎn)品材料分析 對于沖壓件材料一般要求的力學性能是強度低，塑性高，表面質(zhì)量和厚度公差符合國家標準。本設計的產(chǎn)品材料為1CR18NI9TI,厚度1mm，屬優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼，其力學性能是強度、硬度低而塑性較好，非常適合沖裁加工。另外產(chǎn)品對于厚度與表面質(zhì)量沒有嚴格要求，所以盡量采用國家標準的板材，其沖裁出的產(chǎn)品表面質(zhì)量和厚度公差就可以保證 經(jīng)上述分析，產(chǎn)品的材料性能符合冷沖壓加工要求。 3 工藝方案分析 3.2.1方案種類 該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案： 方案一：先沖孔，后落料,采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：沖孔－－落料級進沖壓,采用級進模生產(chǎn)。 方案三：采用落料－－沖孔同時進行的復合模生產(chǎn)。 3.2.2方案的比較 方案一，模具結構簡單，制造方便，但需要兩道工序，兩副模具，成本相對較高，生產(chǎn)效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，進入第二道工序必然會增大誤差，使工件精度、質(zhì)量大打折扣，達不到所需的要求，難以滿足生產(chǎn)需要。故而不選此方案。 方案二，級進模是一種多工位、效率高的一種加工方法。但級進模輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高，一般適用于大批量，小型沖壓件。而本工件尺寸輪廓較大，采用此方案，勢必會增大模具尺寸，使加工難度提高，進而也排除此方案。 方案三，只需要一套模具，工件的精度及生產(chǎn)效率要求都能滿足，模具輪廓尺寸、制造相對前面兩種方案都有比較好。 3.2.3方案的確定 綜上所述，本套模具采用復合模。 4 模具間隙和凸凹模尺寸的確定 4.1 模具間隙的確定 由以上分析可見，凸模、凹模間間隙對沖裁件質(zhì)量、沖裁工藝力、模具壽命都有很大的影響。因此，設計模具時一定要選擇一個合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求、所需沖裁力小、模具壽命高。考慮到模具在使用過程中的磨損使間隙值增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。確定合理間隙的方法有理論確定法與經(jīng)驗法。 1.理論確定法 理論確定法的主要依據(jù)是保證上下裂紋會合，以便獲得良好的斷面。 2.經(jīng)驗確定法 根據(jù)近年來的研究與使用經(jīng)驗，在確定間隙值時要按要求分類選用。對尺寸精度、斷面垂直度要求高的制件應選用較小間隙值，對斷面垂直度與尺寸精度要求不高的制件，應以降低沖裁力、提高模具壽命為主，可用較大間隙值 本論文設計的產(chǎn)品經(jīng)查《沖壓工藝與模具設計》書中表2.2.3得：材料為08F鋼，厚度為0.8的鐵芯片間隙值為：Z=0.072；Z=0.104 彎曲模間隙是指單面間隙。間隙的大小對彎曲力、彎曲件的質(zhì)量、彎曲模的壽命都有影響。若值太小，凸緣區(qū)變厚的材料通過間隙時，校直與變形的阻力增加，與模具表面間的摩擦、磨損嚴重，使彎曲力增加，零件變薄嚴重，甚至拉破，模具壽命降低。間隙小時得到的零件側(cè)壁平直而光滑，質(zhì)量較好，精度較高。 間隙過大時，對毛坯的校直和擠壓作用減小，彎曲力降低，模具的壽命提高，但零件的質(zhì)量變差，沖出的零件側(cè)壁不直。 因此彎曲模的間隙值也應合適，確定時要考慮壓邊狀況、彎曲次數(shù)和工件精度等。其原則是：既要考慮板料本身的公差，又要考慮板料的增厚現(xiàn)象，間隙一般都比毛坯厚度略大一些。采用壓邊彎曲時其值可按下式計算： ??????????????????????(3) 4.2 凸凹模刃口尺寸計算 材料是1CR18NI9TI，料厚2mm 對于精度為IT9的工件，磨損系數(shù)χ=0.5 采用凸模與凹模配合加工，沖孔情況，磨損后凸模減小。 公式： 沖孔時： d= (d+x) （3—10） d= (d+x+Z) (3—11) 落料時： D= (D+x) （3—12） D= (D+x+Z) (3—13) 孔距尺寸：L= (L+0.5+)±△／8 （3—14） 式中 d， d－分別為沖孔凸模和凹模的刃口尺寸； D ，D－分別為落料凸模和凹模的刃口尺寸； d，D－分別為沖孔件和落料件的最小和最大極限尺寸； L－兩孔中心距的最小極限尺寸； △－工件公差； Z－最小合理間隙； X－磨損系數(shù)。 工件精度IT14,取x=0.5。 沖孔是以凸模為基準 8 mm=（8+0.5×0.36）=8.18 落料是以凹模為基準 5.9mm =（5.9-0.5×0.25）=5.775 11.5mm =（11.5-0.5×0.25）=11.375 10mm =（10-0.5×0.25）=9.875 7mm =（7-0.5×0.25）=6.875 5 沖載力和壓力中心的計算 5.1 沖壓力的計算 沖孔力 由[2]得沖裁力的計算公式 F沖孔孔=KLtτ （3.1） 式中： K—系數(shù)，K=1.3； L—沖裁周邊長度（mm）； t—沖裁件的厚度（mm）； τ—材料的抗剪強度（MPa）。 F沖孔孔=KLtτ =1.3×25.13×350×1 =11.43（kN） 落料力 =KLtτ （3.2） 式中： K—系數(shù)，K=1.3； L—沖裁周邊長度（mm）； t—沖裁件的厚度（mm）； τ—材料的抗剪強度（MPa）。 =KLtτ =1.3×145.45×350×1 =66.18 (kN） 卸料力 由[2]得卸料力的計算公式 F卸料=K卸料F落料 （3.3） 式中： K卸料—卸料力系數(shù)，查表3.1。 F卸料=K卸料F落料 =0.034×66.18 =2.25（kN） 推件力 由[2]中推件力的計算公式 F推件=nK推件F沖孔（3.4） 式中： K推件—推件力系數(shù)，查表3.1。 n—同時梗塞在凹模內(nèi)的工件數(shù)（廢料數(shù)）； F推件=nK推件F沖孔 =2×0.045×11.43 =1.03（kN） 頂件力 由[2]中頂件力的計算公式 F頂件=K頂件F落料 （3.5） 式中： K頂件—頂件力系數(shù)，查表3.1。 F頂件=K頂件F落料 =0.06×66.18 =3.97（kN） 5.2 壓力中心的計算 因為該零件是對稱圖形，并按照如下式進行計算得： 沖孔：（3.8） （3.9） 沖裁邊：（3.10） （4.11） 式中：——沖孔時指各種孔的中心位置； 沖裁邊時指各線段中心坐標； ——沖各孔時所用壓力； ——各線段長度； ——壓力中心坐標。 具體見圖3.2； 圖3.2 壓力中心線 5.3 設備的選擇 (一) 常用壓力機的分類 壓力機的種類很多,按照不同的觀點可以把壓力機分成不同的類別.如:按驅(qū)動滑塊力的種類分機械的、液壓的、氣動的等；按滑塊個數(shù)可分為單動的、雙動的、三動的等；按驅(qū)動滑塊的機構的種類又可分為曲軸式、肘桿式、摩擦式；按機身結構形式可分為開式的、閉式的等等。另外還有許多種分類方法，一般按驅(qū)動滑塊力的種類而把壓力機分為機械壓力機、液壓機。 (二) 壓力機類型的選擇 壓力機類型的選擇，主要是根據(jù)沖壓工藝的性質(zhì)、生產(chǎn)批量大小、制件的幾何形狀、尺寸及精度要求，以及安全操作等因素來確定的。 開式曲柄壓力機雖然剛度差，降低了模具壽命和沖件的質(zhì)量。但是它成本低，且有三個方向可以操作的優(yōu)點，故廣泛應用于中小型沖裁件、彎曲件或拉深件的生產(chǎn)中。 閉式曲柄壓力機剛度好、精度高，只能兩個方向操作,適于大中型沖壓件的生產(chǎn)。 雙動曲柄壓力機有兩個滑塊,壓邊可靠易調(diào)，適用于較復雜的大中型拉深件的生產(chǎn)。 高速壓力機或多工位自動壓力幾適用于大批量生產(chǎn)。 液壓機沒有固定的行程,不會因為板材厚度超差而過載,全行程中壓力恒定,但是壓力機的速度低、生產(chǎn)效率低.適用于小批量,尤其是大型厚板沖壓件的生產(chǎn)。 摩擦壓力機結構簡單、造價低、不易發(fā)生超負荷損壞。在小批量生產(chǎn)中用來完成彎曲、成形等沖壓工件。 肘桿式精壓機剛度大、滑塊行程小，在行程末端停留時間長，適用于校正、校平和整形等類沖壓工序。 (三) 確定設備規(guī)格 (1) 壓力機的行程大小，應該能保證成形零件的取出與毛坯的放進，例如拉伸所用壓力機的行程，至少應大于成品零件高度的兩倍以上。 (2) 壓力機工作臺面的尺寸應大于沖模的平面尺寸，且還需留有安裝固定的余地，但過大的工作臺面上安裝小尺寸的沖模時,工作臺的受力條件也是不利的。 (3) 所選壓力機的封閉高度應與沖模的封閉高度相適應。模具的閉合高度是指上模在最低的工作位置時，下模板的底面到上模板的頂面的距離.壓力機的閉合高度是指滑塊在下死點時，工作臺面到滑塊下端面的距離。大多數(shù)壓力機,其連桿長短能調(diào)節(jié)，也即壓力機的閉合高度可以調(diào)節(jié)，故壓力機有最大閉合高度和最小閉合高度。 設計模具時，模具閉合高度的數(shù)值應滿足下式： 無特殊情況應取上限值，即最好取在：,這是為了避免連桿調(diào)節(jié)過長，螺紋接觸面積過小而被壓壞。如果模具閉合高度實在太小，可以在壓床臺面上加墊板。 綜合上述，考慮到所設計的沖裁件尺寸不大，精度要求不是很高，所以選擇開式曲柄壓力機。其參數(shù)如下： 公稱壓力/ 550 固定行程/ 80 調(diào)節(jié)行程/ 80 行程次數(shù)/(次/) 100 最大閉合高度/ 250 閉合高度調(diào)節(jié)量/70 工作臺尺寸/ 左右 560 前后 200 工作臺孔尺寸/ 左右 260 前后 130 直徑180 工作臺板厚度/ 70 6 排樣設計 在沖壓生產(chǎn)中，節(jié)約金屬和減少廢料具有非常重要的意義，特別是在大批量生產(chǎn)中，較好地確定沖件尺寸和合理排樣是降低成本的有效措施之一。 6.1 沖裁件的排樣 排樣是指沖件在條料、帶料或板料上布置的方法。沖件的合理布置（即材料的經(jīng)濟利用），與沖件的外形有很大關系。 根據(jù)不同幾何形狀的沖件，可得出于其相適應的排樣類型，而根據(jù)排樣的類型，又可分為少或無工藝余料的排樣與工藝余料的排樣兩種。 排樣時，沖件之間以及沖件與條料側(cè)邊之間留下的余料叫搭邊。它的作用是補償定位誤差，保證沖出合格的沖件，以及保證條料有一定剛度，便于送料。 搭邊數(shù)值取決于以下因素: (1) 工件的尺寸和形狀。 (2) 材料的硬度和厚度。 (3) 排樣的形式（直排、斜排、對排等）。 (4) 條料到的送料方法（是否有側(cè)壓板）。 檔料裝置的形式（包括檔料銷、導料銷和定距側(cè)刃等的形式）。搭邊值一般由經(jīng)驗在經(jīng)過簡單計算確定的。 考慮到該制造件的生產(chǎn)綱領與加工條件，采用條料加工余料的排樣。排樣如下： 圖2.1 6.2 材料利用率 衡量材料經(jīng)濟利用的指標是材料利用率。 一個進距內(nèi)的材料利用率為： *100% A— 沖裁件面積（包括沖出小孔在內(nèi)）（㎜2）; B— 條斜寬度（㎜）； H—近距（㎜）； η=*100% =52% 7 模具總體設計 7.1 模具總體結構設計 廢料由凸模入凹模洞口中，積累到一定數(shù)量，由下模漏料孔排出，不必清除廢料，操作方便，應用很廣，但工件表面平直度較差，凸凹模承受的張力較大，因此凸凹模的壁厚應嚴格控制，以免強度不足。 7.2 凸凹模固定板 凸凹模固定板形狀與凹模板一致，如圖所示： 7.3 凸模固定板 凸模固定板將凸模固定在模座上，其平面輪廓尺寸與凹模板外形尺寸相同，但還應考慮緊固螺釘及銷釘?shù)奈恢?。固定板的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合H7/m6、H7/n6，壓裝后將凸模端面與固定板一起磨平。凸模固定板為圓形，厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍。 7.4 墊板 沖裁時，如果凸模的端部對模座的壓應力超過模座材料的許用壓應力，這時需要在凸模端部與模座之間加上一塊強度較高的墊板。即下列情況下雨加墊板。 式中 —凸模端面的壓應力，其數(shù)值為； —模座材料下雨壓應力，其數(shù)值：鑄鐵約為100MPa，鋼約為200 MPa； —沖裁力； —凸模上端面面積。 墊板的下載與凸模固定板一致，厚度一般取4～12mm。墊板淬硬后兩面應磨平，表面粗糙度Ra≤0.32～0.63。 由于本套模具選用壓入式模柄，在上模座與凸模固定板之間也必須安裝墊板 7.5 卸料板 卸料板同樣為和凹模板一致，卸料板材料選A3或（45）鋼，不用熱處理淬硬。 取卸料板與凸凹模的雙面間隙為0.1～0.3mm. 卸料板上設置幾個卸料螺釘。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面lmm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。如下圖所示： 7.6 操作與定位方式 零件中批量生產(chǎn),安排生產(chǎn)可采用手工送料方式能夠達到批量生產(chǎn),且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較大，厚度較高，保證孔的精度及較好的定位，宜采用導料板導向，導正銷導正，為了提高材料利用率采用始用擋料銷和固定擋料銷。 8 模具工作過程 有上面可知模具為沖孔落料倒裝復合沖裁模。上模部分有落料凹模與沖孔凸模，通過沖孔凸模固定板、墊板由銷釘定位、螺釘固定裝在上模座上。凸凹模通過凸凹模固定、墊板裝在下模座上。采用導柱導套導向，導柱布置在兩側(cè)。為防止裝反，兩個導柱的直徑有同。為了推件與卸料，上模裝有由推桿、推板、推桿與推件板組成的剛性系統(tǒng)。下模裝有由卸料、卸料螺釘與橡皮組成的彈性卸料系統(tǒng)。彈性卸料對條料起校平作用。沖載時，落料凹模將彈性卸料板壓下，沖孔凸模也進入沖孔凹?？字?，同時完成沖孔與落料。當上模回程時，彈性卸料板在橡作用下將條料從凸凹模上卸下，而推桿受到橫桿的推動，通過推板、推桿與推件板將沖件從落料凹中推出，沖孔廢料由凸凹模孔中漏出。條料的定位依靠左側(cè)的兩個活動導料的方法在復 合模中的應用較多，它不影響彈性卸料板對條料的壓平作用。 而倒裝復合模的主要的優(yōu)點是廢料能直接從壓力機漏料孔落下，沖載件從上模落下，比較容易取出這些排出件，因此操作方便安全，有利于倒裝復合模的安裝送料裝置，生產(chǎn)效率較高，所以應用比較廣泛。 9 模具的裝配 根據(jù)沖壓模具裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修，具體裝配看下表。 序號 工序 工藝說明 1 凸、凹模預配 （1）裝配前仔細檢查各凸模形狀以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀 （2）將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換 2 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ?，將各凸模分別壓入凸模固定板8的形孔中， 并擰緊牢固 3 裝配下模 （1）在下模座1上劃中心線，按中心預裝凹模17、導料板5； （2）在下模座1、導料板5上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲 （3）將下模座1、導料板5、凹模17、擋料銷20、凹模框裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘 4 裝配上模 （1）在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12片，然后將凸模與固定板的組合裝入凹模 （2）預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔。銷孔位置并鉆絞螺孔、銷孔 （3）用螺釘將固定板組合，墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊 （4）將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠14和卸料螺釘12，并調(diào)節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1；復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘；切紙檢查，合適后打入銷釘 5 試沖與調(diào)整 裝機試沖并根據(jù)試沖結果作相應調(diào)整 結論與展望 在大學的學習過程中，設計是一個重要的環(huán)節(jié)。是我們步入社會參與實際工作的一次極好的演示，我十分有幸提早把設計和實際工作有機的結合起來。 此次的設計是我們從大學走向未來工作的重要一步，從最初的選題、開題到計算、繪圖直到完成設計，期間查找資料、老師們的指導與同學的交流，每一個過程都是對自己能力的一次檢驗和充實。不但使我更進一步理解和懂得了以前學到的知識而且還把以前課本上學到的知識連接在了一起。使我能更好的融會貫通。 此次設計是對我專業(yè)知識和專業(yè)基礎知識一次實際檢驗和鞏固，設計收獲很多，提高自己的繪圖能力。但是設計也暴露出自己專業(yè)基礎的很多不足之處，比如缺乏綜合應用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解。 這次實踐是對自己大學所學的一次大的檢閱，使我明白了自己知識還很淺薄。雖然馬上要了但是自己的求學之路還很長，以后更應在工作中學習，努力使自己成為一個對社會有所貢獻的人。 致謝 設計是對幾年的大學生活的一個總結，是幾年來的一個綜合考評，現(xiàn)在終于圓滿完成了，感謝我所有的老師，是你們無私的奉獻把我?guī)нM機械殿堂，讓我在機械行業(yè)快樂翱翔。 本次設計是在老師的悉心指導和關懷下完成的。在設計過程中，導師給了我許多指導和幫助，并提出了很多寶貴的意見尤老師的嚴謹治學，不斷探索的科研作風，敏銳深邃的學術洞察力，孜孜不倦的敬業(yè)精神，給我留下了深刻的印象。值此設計完成之際，謹向我的導師致以崇高的敬意和衷心的感謝！ 在做設計時，在老師的推薦下我借閱了關于模具的書籍，查閱相關的標準是我我設計時思路清晰，充滿信息，圓滿地完成了本次設計。 在設計撰寫時，得到了機械系多位老師和同學的幫助，，在忙碌的工作中，仍給予我專業(yè)知識上的指導，而且交給我學習的方法和思路，是我在實際設計中不斷有新的認識和提高，在此，我對他們的幫助表示由衷的感謝！ 最后再次向幫助過我的老師及同學致以最崇高的敬意！ 參考文獻 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