鐵路改擴建工程橋涵簡支箱梁預制技術交底

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1、湘桂鐵路擴改工程柳南段I標 新村1#、2#、甘團立交橋簡支箱梁工程 編 制： 復 核： 審 核： 日 期： 年 月 日 中鐵七局湘桂鐵路擴改工程柳南段LN-I標 指揮部第二項目部 施工技術交底 工程名稱：湘桂鐵路擴改工程柳南段I標 編號： 分部工程 橋涵工程 分項工程 簡支箱梁 交底部位 跨線立交簡支箱梁預制 交底范圍 新村1#、2#、甘團立交橋簡支箱梁

2、 交底內容： 一、 工程概況 1、新村1號跨線立交橋位于DIK561+860位置處，0#～3#墩橋面寬11m，由4片2.4m梁組成；3#～4#墩橋面寬6m，由2片2.85m梁組成，共計由梁14片。 2、新村2號跨線立交橋位于DIK562+330位置處，0#～1#墩橋面寬8m，由3片2.4m梁組成（中間梁為

3、平坡），1#～4#橋面寬12.5m，由2片2.4m及2片2.85m梁組成，4#～5#橋面寬8m，由3片2.4m梁組成（中間梁為平坡），共計梁18片。 3、甘團新村立交橋位于DIK564+200位置處，0#～3#墩橋面寬12.5m，由2片2.4m及2片2.85m梁組成，3#～5#橋面寬8m，由3片2.4m梁組織（中間梁為平坡），共計梁18片。 二、箱梁預制的主要工作內容 a鋼筋加工及安裝（含預埋件施工）； b波紋管的加工及安裝； c立模； d混凝土澆筑； e養(yǎng)生等強； f預應力筋的下料、編束、穿束； g張拉； h孔道壓漿。 三、 施工工藝、施工方法和主要技術措施 1、主要

4、項目施工流程 整修底模 鋼筋加工 安裝鋼筋骨架 整修端模并涂脫模劑模 安裝端模 管道加工、接長 安裝波紋管道 整修側模并涂脫模劑模 安裝兩側模板 安裝內模 整修內模并涂脫模劑模 波紋管道里插穿PV管\安裝側模輔助式振搗器 頂板鋼筋安裝 制作砼試塊 澆注混凝土 混凝土養(yǎng)護 內模拆除 拆除端板及側模 通孔、清孔 鋼絞線錨具檢驗和鋼束編制 穿鋼絞線 張拉機具檢驗 壓 試 塊 預應力張拉

5、 水泥漿試驗及拌制 壓漿、封錨 箱梁存放及運梁 2 、主要施工工藝和方法 預應力混凝土箱梁施工采用預制場預制，簡支安裝，現(xiàn)澆濕接頭的形式施工，施工順序：箱梁鋼筋配料、綁扎----澆筑箱梁混凝土---張拉預應力鋼束----壓漿封錨----架設箱梁----現(xiàn)澆縱向濕接頭---現(xiàn)澆橋面板及橫隔板----橋面系施工。 2.1模板工程 根據(jù)梁體制梁、存梁、運梁、架梁要求，制梁模板均為組合式鋼模，拆裝方便，模板應有足夠的強度、剛度、平整度和穩(wěn)定性，結構尺寸精確，接縫密貼。模板要有足夠的拉桿和支撐，板面變形不大于1.5mm。底模使用前，應用磨光機進行徹底打磨，并涂刷脫模劑。側模

6、在第一次使用前，應進行試拼，并按照順序編號。 底模采用5mm厚的鋼板鋪設在已經澆筑好的鋼筋混凝土臺面上，底模兩側各設一道5cm寬，7mm厚橡膠墊止?jié){條. 側模采用定形大剛度模板，與臺座配套設計，由專業(yè)生產廠家加工制作，按照箱梁節(jié)間長度設置，分為標準節(jié),異性節(jié)（包括邊梁兩端異性節(jié)和中梁兩端異性節(jié)），保證面板的平整度，檢測<1mm/2m,面板與背筋焊縫采用斷焊，背筋與背筋采用全焊。并考慮到拆裝方便，在底部設置滾動輪，調節(jié)絲杠，偏心吊鉤，對安放附著振動器的部位予以加強。 內模采用專門廠家預制，采用定性組合鋼模拼裝，轉角和異型部分特制，用U型鋼卡連接，每隔70公分設置一道支撐骨架，支撐骨架和鋼模

7、間用搭扣螺栓連接。為方便混凝土施工，內模頂板和底板均預留開工，待底板混凝土澆筑完成后再行封堵。 端模采用5mm鋼板加工制成，端模的錨墊板（位置要保證準備無誤），用螺絲固定到端模上，兩端采用螺絲調節(jié)變化段長度。 端模安裝后，檢查梁長及梁寬，錨墊板應與預應力孔道軸線垂直并與端模密貼 序號 項 目 允許偏差(mm) 檢驗方法 1 側、底模板全長 10 尺量檢查個不少于3處 2 底模板寬 0，+5 尺量檢查個不少于5處 3 底模中心線與設計位置偏差 2 拉線測量 4 橋面中心線與設計位置偏差 5 5 腹板中心線位置偏差 10 6 隔板中心位

8、置偏差 5 尺量檢查 7 模板垂直度 3/m 吊線尺量檢查不少于5處 8 側、底模板平整度 2/m 1m靠尺和塞尺檢查處不少于5處 9 橋面板寬度 0，+10 尺量檢查不少于5處 10 腹板厚度 0，+10 11 底板厚度 0，+10 12 頂板厚度 0，+10 13 隔板厚度 0，+10 14 模板預留預應力孔道偏離設計位置 3 尺量檢查 表6-1模板安裝尺寸允許誤差 2.2 鋼筋加工與安裝 a鋼筋應具備原生產廠的質量證明書，運到工地后，按規(guī)范要求進行抽樣檢查，各項指標均需滿足規(guī)范要求。鋼筋焊接采用搭接雙面焊連接，并按規(guī)定提

9、取試樣，做拉力和冷彎試驗，焊接質量應符合有關規(guī)定。加工成形的鋼筋應堆放在防雨棚中，并加以標識，以防混用。 b鋼筋骨架在底模上綁扎就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規(guī)格、數(shù)量、間距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規(guī)范要求。按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。 c鋼筋綁扎工藝流程 在底模上準確標出各種鋼筋的定位線——安裝梁底支座鋼板——分段安裝梁肋鋼筋——安裝各橫隔板鋼筋并用臨時支架固定——精確安裝定位鋼筋網——安裝波紋管——穿鋼絞線----拼裝側?！壴砭?/p>

10、板鋼筋——拼裝內模和端模---綁扎頂板鋼筋——檢查 2.3 預留孔道 a波紋管定位安裝 綁扎鋼筋的同時， 要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定采用φ8Ⅰ級鋼筋，制作成“#”型與腹板鋼筋焊接定位，在直線段每隔 0.5米間距設一個定位架，曲線段0.3米間距設立一個。 b要嚴格按照設計提供的波紋管的坐標位置進行控制，調整好的波紋管要固 定牢固，防止松動。管道位置的容許偏差平面不得大于5 毫米、豎向不得大于5毫米。 c安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔 道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。 d施工過程中應注意準確安放支座預埋鋼

11、板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。每片箱梁必須仔細清點需要預埋的構件，確保預埋件不出現(xiàn)遺漏。 2.4混凝土施工 a混凝土原材選擇 水泥：采用收縮小、和易型好的的強度等級為P.O42.5普通硅酸鹽水泥，水泥進場后，按照其品種、強度、證明文件及出廠時間等情況進行分批檢查驗收， 細骨料：采用繼配良好，質地堅硬，顆粒潔凈的中沙。 粗骨料：采用連續(xù)級配，碎石采用錘擊式破碎生產，5-10mm,10-20mm的碎石. 水：拌合用水 施工按照下列要求配制配合比 水泥用量：每方不超過500公斤。 砂率35-40之間，沙的細度模數(shù)控制在2.6-3.0之間。 混凝土拌合物坍落度控制在18-22c

12、m. 混凝土配合比，應以質量比計，并應通過設計和試配選定，制成的混凝土應該符合強度，耐久性（抗凍，抗?jié)B，抗侵蝕）等質量要求。 b混凝土拌合 混凝土原材粗細骨料、水泥、拌和用水和外加劑等原材料進行單項抽檢試驗，檢驗頻次不得少于規(guī)范要求，合格后方可使用，在天氣、氣溫和降水情況發(fā)生變化時要增加檢驗的頻率并測定砂石料含水量，及時調整施工配合比?；炷劣玫牟牧隙逊艖弦?guī)范要求，材料稱量準確，電子計量設備定期進行鑒定。 混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系

13、統(tǒng)供料,拌和時間≥90s。經常測試混凝土坍落度，不符合質量要求的混凝土絕對不準入模，攪拌機出料口至接料斗底距離不得大于2m，防止砼飛濺和離析。 c砼澆注 澆注混凝土由梁的一端向另一端斜向分層澆筑振搗，首先澆注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振實并找平后封堵內模底板開口，然后分層澆注腹板混凝土，最后澆注頂板混凝土。每層澆注厚度不超過30cm，兩側腹板內下料要均衡，避免內模偏心受壓引起位移而導致腹板混凝土厚度不均，下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土。混凝土的振搗混凝土振搗以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著式振動器為主。插入式振動器不得振動鋼束錨墊板，不得碰撞模板鋼筋、振

14、搗時不得損傷預應力管道等。鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集，下料振搗都有困難，要采取隨下料隨振搗的方法，除使30mm 插入式振動器正確振搗外，對下料空隙較小的地方采用20mm 插入式振動器振搗?；炷凉嘧⑦^程中應安排專人分片負責對混凝土振搗質量進行檢查，以防漏灌及 漏振，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，并制定獎優(yōu)罰劣的辦法，以加強施工人員的責任心?；炷凉嘧⑼戤厬皶r用木抹對表面收漿抹平，現(xiàn)場在側模上每2m 設置一道標高控制點，保證梁面橫向坡度符合要求,表面平整。 澆注前在梁體翼緣板上預留與梁臺位置相對應的吊裝梁的預留孔，方便吊裝。 澆筑混凝土過程中，為了防止波紋管破損導致無法張拉，要求在澆筑混凝土

15、之前，在波紋管里面穿塑料套管，在混凝土澆筑過程中來回移動套管，防止波紋管堵塞。 d混凝土養(yǎng)護 混凝土灌注完畢收漿前,要抹壓一遍，收漿后再抹壓 1-2 遍，以防止收縮裂紋的產生。并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處理,先覆蓋塑料布或彩條布保濕。待混凝土終凝之后，立即用浸濕土工布覆蓋，上面再用塑料布或彩條布覆蓋，保持混凝土表面濕潤,防止水分蒸發(fā)。 混凝土施工過程中要注意以下幾點： （1）澆筑混凝土前需將模板內的污物洗、吹干凈，使表面不得有積水。 （2）澆筑底腹板混凝土時滴落在內模及翼緣板頂板上的混凝土及時清理干凈，以免形成干灰和夾渣，影響混凝土的質量和美觀。 （3） 振搗過程中要防止

16、鋼筋、預埋件的變形和移動，同時要檢查模板連接螺栓有無松動。 （4）混凝土養(yǎng)護期間，定時測定結構及環(huán)境溫度，嚴格控制混凝土得表環(huán)溫差。 e模板拆除和張拉條件 當梁體混凝土強度達到設計強度的60%，齡期大于3天，混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均不大于15℃，且能保證構件棱角完整時方可拆除模板。 當梁體混凝土齡期大于7天，強度大于45Mpa,且彈性模量3.105Gpa方可張拉。 2.5預應力張拉 預應力鋼絞線進場檢查 孔 道 檢 查 預應力鋼絞線下料 穿預應力鋼絞線 編 束、編 號 錨 具 準 備 張拉預應力束 張拉設備檢驗標定 檢 查 砼 強

17、 度 孔 道 灌 漿 灌 漿 機 具 準 備 封 錨 水泥漿配合比設計 預制箱梁預應力施工工藝流程見下圖 a預應力設備及錨具 千斤頂：采用廣西柳州產 YCW150E150 噸穿心式油壓千斤頂。 限位板：與錨具配套的限位板，限位 60mm。 張拉油泵：采用 ZF60 型高壓油泵。 油 表：應具有不小于 150mm 直徑的刻度盤，精度不低于 1.5 級,表面最大讀數(shù)為 60 MPa 以上的壓力表,讀數(shù)精確度在+2%以內，一般千斤頂配兩塊表。 高壓油管：油管用高壓橡膠管，其工作壓力不小于 40 MPa，同油

18、泵千斤頂相匹配。 配備 YCW250 型千斤頂兩臺，處理單根鋼絞線滑絲用。 錨具：采用 M15 系列錨具。其質量要求： 錨環(huán)用 45#鋼制作，硬度為 HRC28-32 度， 夾片用 20 鉻錳鋼制作，硬度為 HRC59-64YAC。 b材料和設備檢驗 預應力采用 ASTM A416-98 標準 270 級高強、低松弛預應力鋼絞線，公稱直徑為Φj15.24mm，每股截面積 A=140mm2，標準抗拉強度 Rby=1860MPa，彈性模量1.95105 MPa，松弛率0.035，松弛系數(shù)0.3，張拉控制應力 бk=0.70Rby=1302 MPa。 每批鋼絞線的重量不應大

19、于60t,從每批鋼絞線中任取3盤，并從每盤所選的鋼絞線端部正常部位截取一根試樣進行表面質量，直徑偏差和力學性能試驗。如果每批少于3盤，則應逐盤取樣進行上述試驗。試樣結果如有一項不合格時，則不合格盤報廢，并再從該批未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進行該不合格項的復驗，如仍有一項不合格，則該批鋼絞線不合格。 錨具、夾片、連接器的檢驗：上述材料進場時，除應該按出廠合格證和質量證明書核查其錨固性能類別，型號，規(guī)格及數(shù)量外，還應按照下列規(guī)定驗收： 1外觀檢驗：應從每批中抽取10%的錨具且不少于10套檢查其外觀和尺寸。 2硬度檢驗：應從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，對其中硬度要求的零件做硬度試

20、驗，對多孔夾片式錨具的夾片，每套至少抽取5片。 3對大橋等重要工程，對質量有疑點時，經上述試驗合格后，應從同批中抽取6套錨具（夾具和連接器）組成3個預應力筋錨具組成裝件，進行靜載錨固性能試樣。、 預應力筋錨具、夾具、連接器驗收批的劃分：在同種材料和同一生產工藝條件下，錨具和夾片應以不超過1000套組成一個驗收批；連接器以不超過500套組成一個驗收批 張拉機具（千斤頂、油泵）與錨具配套使用，應在進場時進行檢查和校核。千斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的對應關系。其校驗頻率一般不超過6個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，必須重新校驗。 金屬波紋管進場時，

21、除應按照出廠合格證和質量保證書核對其類別、型號、規(guī)格及其數(shù)量外，還應對其外觀、尺寸、集中荷載下的徑向剛度，荷載作用后的抗?jié)B漏及抗彎曲滲漏等進行試驗。金屬波紋管累計半年或50000m生產量為一批，不足半年產量或50000m也作為一批進行檢驗。 c預應力筋下料、綁扎 鋼束下料長度應通過計算確定： 兩端張拉下料長度=鋼束通過的孔長度+2 （工作錨高度+限位板高度+千斤頂長度 +工具錨高度+便于操作的預留長度）。 注：便于操作的預留長度一般采用10-15cm。 鋼絞線下料使用砂輪機切割，禁止使用電焊切割下料，逐根檢查鋼絞線沒有折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲，下料完成后應嚴格進行鋼束編號，并用醫(yī)

22、用膠布將鋼束頭纏裹，并嚴格編號，以防混亂，同時預防鋼絞線松散。鋼絞線編束時首先將端部理直、平順，將其一端整理平順后，穿入錨環(huán)孔內，自一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。 d穿束 穿束前應檢查錨墊板和預留孔道,錨墊板位置必須正確,以保證錨環(huán)與孔道對中.預留孔道內水分和雜物應進行清除,通暢后方可穿束. 正彎矩預應力鋼束在箱梁張拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入時鋼束端頭采用 錐形塑料套管包裹,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。負彎矩預應力鋼束在現(xiàn)澆濕

23、接頭，混凝土澆注后穿入，用人工穿入，其管道用鋼筋定位架嚴格定位，定位間距為50cm，防止在混凝土澆筑過程中發(fā)生上浮。穿好的鋼絞線應順直，避免鋼絞線相互交叉、扭轉,以防止影響預施應力的精確性.鋼絞線穿入孔道經檢查后，將錨板逐孔對準套至鋼絞線上推進緊靠梁端混凝土，逐孔帶上工作夾片； 套上配套的專用限位板，并注意限位尺寸是否正確；利用電動葫蘆吊起張拉千斤頂穿過鋼絞線，前端密貼限位板；在千斤頂后面安裝工具錨板，利用鋼管楔緊工具夾片，鋼管使用內徑20mm鍍鋅鋼管，長度大于工具錨后端外漏鋼絞線長度，一般約為80cm左右； e預應力張拉 (1)施工預應力前應對梁體外觀,尺寸進行檢查,應符合質量標準要求,

24、梁體混凝土強度不低于設計強度的90%且齡期不少于7d時方可施加梁體預應力.預應力束張拉采用兩端張拉,伸長值及應力雙向控制,以應力控制為主,伸長值控制作為參考校核手段.引伸量誤差控制+/-6%之間。每一截面的斷絲率不得大于該截面鋼絲總量的 1%，且不允許整根鋼絞線拉斷 (2)在各預應力鋼束張拉順序為: 30m梁張拉順序N1 N3 N2 N4 (3)張拉程序: 0→20%σk（測伸長量）→40%σk（測伸長量）→100%σk（測伸長量并核對）→（持荷 3-5 分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）→錨固（觀測回縮） (4)預應力張拉工序： 1準備工作完成后

25、，接通油管，開動油泵空轉1分鐘，以排空氣。 2張拉至初應力（20%σk），并量取活塞長度作鋼絞線伸長值起點，作好記錄；繼續(xù)張拉至40%σk，并做好記錄。 3張拉到100%σk達到穩(wěn)定后持荷3-5min頂壓錨固，量伸長值，填好記錄表。 4千斤頂回油到0，完成張拉，回油卸荷拆除千斤頂。 e)張拉要點 (1)在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩(wěn)定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調整延伸量時，延伸量大的一端 稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快點拉，以此逐步進行調整。張拉缸回油即進行錨固，錨固時伸長值大的一端先錨固，另一端補足張拉力后

26、再 進行錨固。油壓表全部回零，卸工具錨。千斤頂全部回程，卸除千斤頂，檢查鋼絞線回縮值，并劃線標志，以檢查是否會出現(xiàn)滑絲現(xiàn)象。當張拉中發(fā)生滑絲、夾片破碎時，可用YCW250 千斤頂進行單根鋼絞線張拉，取下舊夾片后，換用新夾片重新張拉錨固，操作時應兩端同時進行。張拉完成后先穩(wěn)定12小時，待仔細檢查無異常情況后用砂輪機割除多余鋼絞線，用無收縮水泥砂漿封閉錨頭，以準備壓漿施工。張拉完成后應及時記錄當時箱梁的起拱情況，并注意觀察張拉完成后 1、3、7、 14、28 及 60 天的上拱值，分析原因后根據(jù)實際情況調整底模預拱度。 （2）張拉過程中,預應力鋼絞線出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象,千斤頂嚴重露油,油壓表指針不回零

27、、調換千斤頂油壓表時,均應重新核定張拉機具.張拉時,如實測伸長值與理論伸長值的差值超過6%時,應停止張拉,待查明原因并采取適當措施后,再重新張拉.預應力鋼絞線在張拉過程中和張拉完畢時,每束斷絲滑絲量不允許超過1根,如超過時,應重新?lián)Q束,重新張拉 （3）張拉千斤頂在下列情況下必須重新進行校驗： 1、新千斤頂初次使用前； 2、油壓表指針不能退回零點時； 3、千斤頂、油壓表和油管進行過更換或維修； 4、校正有效期超過200次張拉作業(yè)。 2.6孔道壓漿 孔道壓漿是將水泥漿用壓漿機壓入孔內，使之填滿預應力筋與孔道間的空隙，讓預應力筋與混凝土牢固粘結為一整體。主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止

28、銹蝕，形成有粘結， 減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。在施工中應高度重視，確保壓漿飽滿、密實。壓漿前進行孔道清洗，壓漿應連續(xù)操作，且必須在張拉完 24 小時內完成。 a、壓漿前的準備工作 （1）、割切錨外鋼絲。露頭錨具外部多余的預應力筋需割切，預應力筋割切后的余留長度不得超過2cm。 （2）壓漿前用高壓水泵射水將孔道沖洗干凈、濕潤，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保持孔道潤濕，而使水泥漿與孔壁的結合良好。在沖洗過程中，如發(fā)現(xiàn)有冒水、漏水現(xiàn)象，則應及時堵塞漏洞。當發(fā)現(xiàn)有串孔現(xiàn)象，又不易處理時，應判明串孔數(shù)量，在壓漿時幾個串孔同時壓注

29、?；蛘吣骋豢椎缐簼{后，立刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。 (3)、壓漿設備選擇：和漿機應能制配膠稠狀的水泥漿且可連續(xù)作業(yè)；壓漿泵吸入循環(huán)應是完全密封選用活塞式壓漿泵：電子秤、泵秤。 (4)、壓漿前，檢查封錨砂漿強度，清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道暢通，備足壓漿管 及三通球閥接頭，壓漿前將壓漿管與壓漿孔進行連接，確保密封 b、水泥漿的拌制 (1)原材料選擇：根據(jù)規(guī)范及以往施工經驗，水泥漿配置按照以下參數(shù)： 水泥：采用P.O42.5R 普通硅酸鹽水泥。 水：采用經化驗合格的飲用水。外加劑：高性能壓漿外加劑。 強度等級：C50 水灰比:0.3-0.35。 稠 度：14-18S（1725ml

30、 流錐筒）泌水率：攪拌3小時泌水量宜控制在 2%，最大不超過 3%，泌水在 24小時內全部被水泥漿吸回。漿體初凝時間：6h. (2)水泥漿的拌合：先下水再下水泥，拌和時間不少于1.5min，灰漿過篩后存放于儲漿桶內。此時桶內灰漿仍要低速攪拌，并經常保持足夠的數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完成。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40min。 c、壓漿工藝 在正式真空壓漿前，用真空泵試吸真空。并認真檢查壓漿管、球閥和三通接頭是否通暢。 啟動真空泵，開啟出漿端接在接駁管上的閥門。關閉入漿端的閥門。抽吸真空度要求達到-0.08以上的負壓值。 啟動壓漿泵，開始壓漿，壓漿泵壓

31、力控制在 0.7-1.2 MPa，當壓漿泵輸送管輸出漿體達到要求稠度時，將壓漿泵上的輸送管接到錨墊板上的壓漿管上，開始壓漿。壓漿過程中，真空泵應保持連續(xù)工作 待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的水泥漿相當時（注意要進行充分的跑漿，一般控制在 10～20 秒，以確保壓漿質量），關閉抽真空端所有的閥。 壓漿泵仍需繼續(xù)工作，壓力達到 0.8 MPa 左右，持壓 2 分鐘以上，關閉壓漿泵及壓漿端所有閥門，完成壓漿。拆卸外接管路、附件，清洗濾清器及閥門等。循環(huán)以上作業(yè)，完成其他管道的壓漿施工。 拆卸壓漿管道時間寧

32、晚勿早，待孔道內水泥漿壓力消失后才許拆卸。 d質量檢驗 (1）壓漿時，每班抽取3組試件進行標準養(yǎng)護，水泥漿R28天標準養(yǎng)護強度，不得低于設計要求。 (2）壓入孔道的水泥漿應飽滿密實，密實程度應經常抽查，對孔道壓漿懷疑不滿時，可進行打眼探查。 (3）水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min，水泥漿在使用前和壓注過程中應經常攪動。壓漿后 48 小時內，必須保證構件溫度不低于 5℃，如氣溫過低，則應采取保溫措施以防凍害 2.7、封端 孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備澆筑封端混凝土;封端混凝土的澆筑程

33、序如下。 a、設置端部鋼筋網。為固定鋼筋網的位置，可將部分箍筋點焊在支承墊板上。 b、妥善固定封端模板，以免在澆筑混凝土時模板走動而影響梁長，立模后校核梁體全長，其長度應符合允許偏差的規(guī)定。 c、封端混凝土強度，應符合設計規(guī)定。 d、澆筑封端混凝土時，要仔細操作并認真插搗，使錨具處的混凝土密實。 5、長期外露的錨具，應采取防銹措施，封錨模板應在封錨砼強度不低于2.5MPa時方可拆除。 2.8等強、汽車吊提升梁體 梁體混凝土強度達到 100%以上，孔道壓漿強度達到 25 MPa 以上后，進行起吊移梁。在移動、運輸、起吊、安裝過程中均需兩點擱置，吊點設在臨時支座內側

34、不大于 50cm 的范圍內，在穿索部位的翼板預留孔洞。主梁在移動、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向聯(lián)結及穩(wěn)定支撐，以防梁體失穩(wěn)。 2.9路基基床表層回復 該段路基梁預制完以后，統(tǒng)一用平地機刮平，調整橫坡，局部位置補料，然后灑水碾壓，達到規(guī)范要求標準。 四、箱梁砼施工質量通病的預防措施 1、漏漿： 在底模與側模之間加墊3mm橡膠彈性密封條，將密封條用強力膠粘結在平臺上，每次拆模后進行清理、拼裝側模前檢查其完整無缺損，側模通過下部拉桿與平臺間緊貼嚴密； 側模拼接縫間也加貼密封條，在側模拼接處貼好自粘海綿密封條后再將各塊模板進行連接拼裝，確保不漏漿。 2、蜂窩、氣孔：

35、 模板平順、表面清理干凈； 選用經過多次試驗、效果較好的優(yōu)質脫模劑，涂刷后模板表面光滑，不用粘性較大的油脂作脫模劑； 經多次試驗選用引氣量較小的高效減水劑；拌和要均勻，摻外加劑的砼拌和時間要適當延長。 混凝土分層合理、振搗充分，注意排除混凝土拌合物中的氣泡，一些部位可使用多孔小鐵鏟進行插搗排氣；施工人員要注意觀察振搗時氣泡逸出情況，從而確定是否停振； 翼緣板外側面一般小氣孔較多，解決辦法是：梁翼緣混凝土振搗完成略停15～20分鐘后再復振一次。 3、麻面： 新制模板焊縫打磨平整，對輕微變形、擦傷進行仔細的修復；對模板面板全面整修，進行拋光，使模板面平整、光滑，從而確保砼表面光潔。

36、 每次模板拆除后及時清理模板表面，必要時用電動鋼絲刷除凈水泥漿等雜物，確保平整光潔； 振搗器不觸及模板。 4、表面水紋： 調整砼配合比，減少用水量（但不能降低坍落度）； 振搗棒不得離模板太近，保持一定距離； 振搗時間經過現(xiàn)場記錄分析，應以15～25秒為宜，不同情況分別對待。 某一個振搗器在某部位振搗不超過3次。 5、砼表面顏色不一致： 嚴格控制材料質量，尤其是應使用同一規(guī)格品種的砂、石、水泥材料； 砼施工配合比由試驗員掌握，不得隨意調整，應盡量保持同一配合比； 模板表面清理干凈，脫模劑涂刷一致； 夏季白天灌注砼前，模板向陽面和背陽面統(tǒng)一澆水降溫； 砼入模時澆注方向和角

37、度應一致； 拆模時間及覆蓋養(yǎng)生方法一致。 慎重選用外加劑，對外加劑經過適應性和混凝土外觀顏色試驗合格才準摻用。 6、漏骨和漏筋現(xiàn)象在高標號混凝土中只要經過富有責任心的操作人員認真振搗、仔細操作就不會出現(xiàn)。 五、施工安全保證措施 1、箱梁預制安全保證措施 1.1箱梁模板及支撐設計必須經過嚴格檢算，并按照設計加工安裝，保證模板剛度、平整度和強度均符合要求，支撐足夠。模板拆卸時箱梁應設臨時支撐，確保梁體穩(wěn)定。 1.2預應力張拉嚴格遵照技術規(guī)范要求進行，杜絕違章、違規(guī)操作。張拉前檢查錨具及張拉設備是否符合要求，張拉時千斤頂正前方嚴謹站人，從開始張拉至管道壓漿完畢全過程中，不得敲擊錨具及碰

38、撞張拉設備。 1.3孔道壓漿時，操作人員穿水鞋、戴手套。噴嘴插入孔道后，噴嘴后面的膠皮墊圈須壓緊在孔洞上，膠皮管與灰漿泵連接牢固。堵壓漿孔時應站在孔的側面，以防灰漿噴出傷人。 2、箱梁移梁安全保證措施 2.1在移梁現(xiàn)場配備對講機由專人統(tǒng)一指揮，各工序各部位相互配合，步調一致，做到同升同降。 2.2汽車吊使用前有專人對機體進行詳細的檢查和保養(yǎng)，對鋼絲繩、卡具等進行檢查驗收，使機械設備不帶病上崗，各支點支墊穩(wěn)固，運行機構潤滑良好、運轉正常。 2.3箱梁起吊時，司機認真操作，嚴禁撞擊工作設施，上下有統(tǒng)一信號，專人指揮，嚴禁提升速度時快時慢，梁體側翻。 3、 施工現(xiàn)場安全保證措施 3.1

39、施工現(xiàn)場的布置符合防火、防洪、防爆、防雷電等安全規(guī)定。施工現(xiàn)場的生產、生活辦公用房、倉庫、材料堆放場，加工場按照總平面圖布置。現(xiàn)場道路平整、堅實、保持暢通，危險地點懸掛按照GB2893-82《安全色》和GB2894-82《安全標志》規(guī)定的警示牌、警示燈，施工現(xiàn)場設置大幅安全宣傳標語。 3.2現(xiàn)場的生產、生活區(qū)均設足夠的消防水源和消防設施網點，消防器材設專人管理不亂拿亂動，并有專人負責。并組成義務消防隊，所用施工人員熟悉并掌握消防設備的性能和使用方法。 3.3臨時用電嚴格按照《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范》JGJ46-88的規(guī)定執(zhí)行。 3.4現(xiàn)場的易燃雜物，隨時清理，嚴禁在有火種的場

40、所或其近旁堆放易燃雜物。 3.5氧氣瓶不得沾染油脂，乙炔發(fā)生器有防止回火的安全裝置，氧氣瓶與乙炔 發(fā)生器隔離存放。 3.6施工運輸時，對施工場地附近的交通進行疏導。 4、 施工機械的安全保證措施 4.1各種機械操作人員和車輛駕駛員，必須取得操作合格證，不操作與操作證不相符的機械；不將機械設備交給無本機操作證的人員操作，對機械操作人員要建立檔案，專人管理。 4.2操作人員必須按照本機說明書規(guī)定，嚴格執(zhí)行工作前的檢查制度和工作中注意觀察及工作后的檢查保養(yǎng)制度。 4.3指揮施工機械作業(yè)人員，站在可讓人了望的安全地點，并明確規(guī)定指揮聯(lián)絡信號。 4.4使用鋼絲繩的機械，在運轉中嚴禁用手套

41、或其他物件接觸鋼絲繩，用鋼絲繩拖、拉機械或重物時，人員遠離鋼絲繩。 4.5定期組織機電設備、車輛安全大檢查，對檢查中查出的安全問題，按照“四不放過”的原則進行調查處理，制定防范措施，防止機械事故的發(fā)生。 5、張拉壓漿安全保證措施 5.1 張拉現(xiàn)場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內。 5.2 張拉或退出楔塊時，千斤頂后面不得站人，以防預應力筋拉斷或錨具楔塊 彈出傷人。 5.3 油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰 動油泵或千斤頂各部位的螺絲。 5.4 作業(yè)應有專人負責現(xiàn)場指揮。操作時嚴禁摸踩或及碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時，應停止開動千

42、斤頂或卷揚機。 5.5 張拉時，夾具應有足夠的加緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。 5.6 千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。 5.7 在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。 5.8 已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成重大 事故。 5.9 管道壓漿時，應嚴格按照規(guī)定壓力進行。施壓前應調整好安全閥，進行檢驗，確認無誤后，方可作業(yè)。管道壓漿時，操作人員必須戴防護眼鏡和其它防護用品。 六、環(huán)境保護措施 1、施工垃圾及時清運，清運時適量灑水減少揚塵。 2、清理垃圾時運輸車輛

43、必須加以覆蓋，防止道路遺灑，棄土(垃圾)場通過當?shù)丨h(huán)保部門的同意方可棄土。垃圾必須分揀分別處理，不得含有易揮發(fā)性物質。 3、工地上使用的各類柴油、汽油機械執(zhí)行相關污染物排放標準，不使用氣體排放超標的機械。 4、易飛揚的細顆粒散體材料盡量庫內存放，如露天存放時采用嚴密覆蓋。運輸和卸運時防止遺灑飛揚。 5、在施工區(qū)禁火焚燒有毒、有惡臭物體。 6、辦公區(qū)、施工區(qū)、生活區(qū)合理布置，道路及場地適當放坡，做到污水不外流，場內無積水。 7、未經處理的泥漿水，嚴禁直接排入河流。所有排水均要求達到國家排放標準。 8、在廁所附近設置磚砌化糞池，污水均排入化糞池，經化

44、糞后，排入現(xiàn)有污水管道系統(tǒng)。 9、禁止將有毒有害房廢棄物用作土方回填，以免污染地下水和環(huán)境。 10、完工清場工作依據(jù)完工一段、清理一段、防護一段的工作原則進行。每一段工程完工之后，對現(xiàn)場施工臨時工程進行拆除，拆除的廢物運至合適地方。 11、清場工作加強施工過程中遺留污染源進行徹底調查，固體污染物運至當?shù)丨h(huán)保部門指定垃圾場進行掩埋，不得就地處理。嚴禁現(xiàn)場焚燒固體污染物。 12、完工清場工作由負責本段工程的責任人執(zhí)行，監(jiān)督、檢查完工清場工作情況，并將完工清場工作過程記錄歸檔。 13、機械設備出現(xiàn)故障，一般故障在現(xiàn)場維修，在地方鋪設舊報紙，防止廢油污染環(huán)境。

45、 交底人 復核人 施工員 安全員 接底人 日期 作業(yè)班組匯簽欄 單位工程名稱：湘桂鐵路擴改工程柳南段I標 序號 姓名 職務 工種 接底日期