HPVC分線盒注塑模具

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1、HPVC分線盒注塑模具 第一章 模具工業(yè)的發(fā)展及塑件的分析 1.1 模具工業(yè)的發(fā)展 改革開放以來，中國模具工業(yè)企業(yè)的所有制也發(fā)生了巨大的變化。除了國有專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業(yè)，合資企業(yè)，獨資企業(yè)和私營企業(yè)，都得到了快速發(fā)展，集體和私營的模具企業(yè)在廣東和浙江省發(fā)展得最為迅速。例如，浙江寧波和黃巖地區(qū)，從事模具制造集體企業(yè)和私營企業(yè)多達數(shù)千家，成為國內知名的“模具之鄉(xiāng)”和最具發(fā)展活力的地區(qū)之一。在廣東，一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，為了提高其產(chǎn)品和市場競爭能力，紛紛加大了對模具的制造的投入，例如科龍、美的、和威力等集團都建立了自己的模具制造中心，中外和資

2、企業(yè)和外國獨資的模具企業(yè)多集中于沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū)，現(xiàn)已有上萬家。例如，江蘇無錫的微研有限公司為一日本獨資企業(yè)，員工有300余人，擁有精密數(shù)模具加工設備70余臺，1998年其模具產(chǎn)值已超過2億元。 中國模具工業(yè)的技術水平近年來也取得了長足的進步。目前，國內已能生產(chǎn)精度達2微米的精密多工級進模。工位數(shù)最多已達160個，壽命達1—2億次。在大型塑料模具方面，現(xiàn)在已能生產(chǎn)48英寸電視塑殼模具，6.5KG大容量洗衣機的塑料模具，以及汽車保險杠，整體儀表板等塑料模具。在精密塑料模具方面國內已能生產(chǎn)照相機塑料模具，多行腔小模數(shù)齒輪模具等。在大型精密復雜壓鑄模方面，國內已能生產(chǎn)自動扶梯整體踏板壓鑄模及汽車后

3、橋齒輪箱壓鑄模。在汽車模具方面，現(xiàn)已能制造新型轎車的部分覆蓋件模具。其他類型的模具，例如子午線輪胎活絡模具，鋁合金到了較高的水平，并可替代進口模具。雖然中國模具工業(yè)在過去的十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重還比較底，CAD/CAE/CAM的普及率不高，許多先進的模具技術的應用還不夠廣泛等。特別在大型、精密，復雜和長壽命模具技術上存在明顯差距，這些類型模具的生產(chǎn)能力不能滿足國內需求，因而需要大量從國外進口。 在中國，人們已經(jīng)越來越認識到模具在制造業(yè)中的重要基礎地位，認識到模具技術水平的高低已成為衡量一個國家制造業(yè)水平

4、的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。 1.2 注射模具的設計步驟 具體設計步驟如下： （一） 編制模具設計說明書（草案） 1、 塑件分析 1） 明確塑件設計要求 仔細閱讀塑料制品零件圖，從塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表面粗糙度等方面考慮注塑成型工藝的可行性和經(jīng)濟性。 2） 明確塑件生產(chǎn)批量 小批量生產(chǎn)時，為降低成本，模具盡可能的簡單；在大批量生產(chǎn)時，應在保證塑件質量前提下，盡量采用一模多腔的模具，以縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率。 3） 計算塑件的體積和質量 計算塑件的體積和質量是為了確定模具型腔數(shù)，選用注塑機。 2、 注射機的選用 根據(jù)塑

5、件的體積或質量大致確定模具的結構，初步確定注射機型號，了解所使用的注射機與設計模具有關的技術參數(shù)，如：注射機定位圈的直徑，噴嘴前端孔徑及球面半徑，注射機最大注射量，鎖模力，注射壓力，固定模板和移動模板面積大小及安裝螺孔位置，注射機拉桿的間距，閉合厚度，開模行程，頂出行程等。 3、 模具設計的有關計算 1） 凹，凸模零件工作尺寸的計算 2） 型腔壁厚，底板厚度的確定 3） 模具加熱，冷卻系統(tǒng)的確定 4、 模具結構設計 1） 塑件成型位置及分型面選擇 2） 模具型腔數(shù)的確定，型腔的排列和流倒布局以澆口位置設置 3） 模具成型零件的結構設計 4） 側分型與抽芯機構的設計 5） 頂

6、出機構的設計 6） 拉料桿的形成選擇 7） 排氣方式設計 5、 標準注射模架的選擇 按GB/T12556.1-1990選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪出模具的結構草圖。 6、 注射機參數(shù)校核 1） 最大注射量校核 2） 注射壓力的校核 3） 鎖模力的校核 4） 模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核，包括閉合高度，開模安裝尺寸等幾個方面的相關尺寸的校核。 （二） 模具裝配圖和零件圖的繪制 1、 模具裝配圖的繪制 模具裝配圖繪制必須符合機械制圖國家標準，其畫法與一般機械畫圖法原則上沒有區(qū)別，只是為了更清楚的表達模具中成型制品的形狀，澆口位置的設置，在模具總圖的俯

7、視圖上可將定模拿掉，而只畫動模部分的俯視圖。制圖比例通常按1：1繪制，塑件圖一般畫在圖紙的右上方。 模具裝配圖應包括必要尺寸，如模具的閉合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（與注塑機配合的定位環(huán)尺寸），裝配尺寸，極限尺寸（活動零件移動其止點）及技術條件，編寫零件明細表等。 2、 模具零件圖的繪制 從裝配圖中繪制零件圖，零件圖中各相關公差配合按要求選取，繪制完畢后，再按零件圖校核裝配圖中相關尺寸。 （三） 整理有關資料準備答辯 1、 整理課程設計說明書裝訂成冊。 2、 校對、審核圖紙并裝訂成冊。 3、 參考資料索引。 塑件的分析 1、塑件的分 1） 塑件名稱：硬聚氯乙烯（

8、HPVC） 2） 生產(chǎn)綱領：小批量 3） 塑件的原材料分析 塑件的原材料采用硬聚氯乙烯（HPVC）屬熱塑性塑料。從實用性能上看，有較好的抗拉、抗彎、抗壓抗沖擊性能，有較好的電器絕緣性能。但熱穩(wěn)定性較差，長時間加熱會導致分解，放出氯化氫氣體。從成型性能上看，易放出氯化氫，必須加入穩(wěn)定劑和潤滑劑，并嚴格控制溫度及熔料的滯留時間，模具澆注系統(tǒng)應粗短，進料口截面易大，模具應有冷卻裝置。 4） 尺寸精度分析 該零件無精度等級要求，取一般等級IT8級精度，塑件最大壁厚為3mm,最小為2mm,壁差為1mm,叫均勻，有利于零件成型。 6）表面質量分析： 該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺、內部不得

9、有導電雜質外，沒有特別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。 2、熱塑性塑料（HPVC）的成型加工性能和注射成型條件 1） HPVC的成型加工性能 (a)、HPVC的稀釋性小，但為了提高流動性，提高塑件質量，宜先進行干燥處理。 （b）、HPVC的熱穩(wěn)定差，極宜分解，是塑料中熱穩(wěn)定最差的一種，200℃時既會分解，分解時放出腐蝕性及刺激性氣體，故必須加入熱穩(wěn)定劑。 （c）、HPVC熔體黏度高，需要較高的成型壓力，但壓力過大又易造成熔體破裂，為此，注射操作中宜采用中、低速進行，避免高速充模。 （d）、HPVC的粘流態(tài)溫度距熱分解溫度很近，成型溫度范圍很窄，為此要嚴格

10、控制料濕。 （e）、HPVC熔體在分解時會放出氯化氫氣體，它有很強的腐蝕作用，故對加工HPVC的設備和模具應有良好的防腐措施，確保其不受腐蝕。 （f）、HPVC的模具澆注系統(tǒng)應粗短，進料口截面應粗大，流道中不得有滯料死角。 （g）、HPVC的成型溫度范圍較窄，為盡快沖模，應盡量減少熔料的滯留時間。 （h）、HPVC充模時各處的溫度應盡量均勻，溫差應不超過5℃，否則會造成內應力過大。 （I）、HPVC熔體的冷卻速度快，成型周期應盡量短，一般成型周期為40S～80S。 （j）、HPVC熔體宜采用螺桿式注射機成型，噴嘴以用直通式為好，孔徑宜大。 2）、 HPVC的主要注

11、射成型條件 （a）、料筒溫度：HPVC對溫度要求較嚴，它為熱敏性塑料，溫度過高易造成分解；而它的流動性又較差，溫度過低使流動性更差。通常，料筒溫度控制在170℃～190℃比較適宜，嚴禁超過200℃。 （b）、模具溫度：模溫高低對成型質量有較大關系，模溫過 高會促進分解，過低則難以充模，通常，模具溫度控制在30℃～60℃為宜。 （c）、注射壓力：由于HPVC熔體的粘度高，因此注射壓力宜偏高，以利充模，通常，注射壓力控制在80～130MPA。 3、HPVC的注射工藝參數(shù) （a）、注射機：螺桿式 （b）、螺桿轉

12、速(r/min)：20～40 （c）、料筒溫度（℃）： 后段：150～160 中段：165～170 前段：170～180 （d）、噴嘴溫度（℃）： 150～170 ；噴嘴形式：自鎖式。 （e）、模具溫度（℃）： 30～60 （f）、注射壓力（MPA）：80～130 （g）、保壓壓力（MPA）：80～130 （h）、成型時間（S）：注射40～60；保壓2～5；成型周期10～30；冷卻10～20。 4、 HPVC的主要性能指標 表1 HPVC的主要性能指標 密度（g/cm^3

13、） 1.35---1.45 屈服強度/Map 35---50 質量體積（cm^/g） 0.69---0.74 抗拉強度/Map 35---50 吸水率24h/% 0.07---0.4 拉彎彈性模量/Gap 2.4---4.2 玻璃化溫度/℃ 87 抗彎強度/Map ≥90 熔點/℃ 160---212 彎曲彈性模量/Map 0.05---0.09 計算收縮率/% 抗彎強度/Map 比熱容/（j/(kg*k)） 1260 抗剪強度/Map 第二章 擬訂模具結構形式 2.1 分型

14、面位置的確定 在塑件設計階段，就應考慮成型時分型面的形狀和位置，否則無法用模具成型。在模具設計階段，應首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結構。分型面設計是否合理，對塑件質量、工藝操作難易程度和模具的設計制造都有很大影響。因此，分型面的選擇是注射設計中的一個關鍵因素。 1) 分型面的選擇原則 （1） 有利于保障塑件的外觀質量 （2） 分型面應選則在塑件的最大截面處 （3） 盡可能使塑件留在動模一側 （4） 有利于保障塑件的尺寸精度 （5） 盡可能滿足塑件的使用要求 （6） 盡量減少塑件在和模方向上的投影面積 (7)長型芯應置于開模方向 （8）有利于排氣 （9）有利

15、于簡化模具結構 該塑件在進行塑件設計時已經(jīng)充分考慮了上述原則，同時從所提供的塑件圖樣上可以看出￠64的圓桶四周有四個外經(jīng)￠26的 圓環(huán)。根據(jù)其特點和表面質量要求，采用平面分型面，這樣有利于塑件脫模，也易于型芯和型腔的加工。其位置和形狀如下圖 分型面形式與位置 2.2確定型腔數(shù)量和排列方式 一般來說，大中型塑件和精度要求的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構形式，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求）形狀具有一定的特殊性，又是小批量生產(chǎn)時，可以采用一模一腔的結構。故由此初步擬訂一模一腔，如圖 第三章 注射機型號的確定

16、 注射模具安裝在注射機上使用的工藝裝備，因此設計注射模是應該詳細了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出符合要求的模具。 注射機規(guī)范的確定是根據(jù)素件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，再確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出形程，開模距離等進行計算。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相配的注射機，倘若擁護提供了注射機的型號和規(guī)格，設計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調整或用戶商量調整。 3.1 所需注射量的計算 1）、塑件質量、體積計算 對于該用戶提供了塑件圖樣，據(jù)次建立塑件模型并對此

17、模型分析得 塑件體積V1≈27.5cm^3 塑件質量m1≈27.5x1.45≈40g 2) 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計算 可按塑件體積的0.06倍計算，由于該模具采用一模一腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為： V2=V1x0.15≈4.13cm^3 3) 該模具一次注射所需塑料 體積：V0=V1+V2=27.5+1.7=31.63 質量：M0=Р*V0≈31.63x1.45≈45.86g 3.2 注射機型號的選擇 近年來我國引進注射機型號很多，國內注射機生產(chǎn)廠的新機型也日益增多。掌控使用設備的技術

18、參數(shù)是注射模型設計和生產(chǎn)所必需的技術準備。在設計模具時。最好查閱注射機生產(chǎn)廠家提供的《注射機使用說明書》上標明的技術參數(shù)。 根據(jù)以上初步計算初步選定型號為XS—ZY—250型臥式注射機，其主要技術參數(shù)見表2。 螺桿直徑/mm 50 拉桿內間距/mm 448x370 螺桿長徑比 最大模具厚度/mm 300 理論容量/cm^3 250 最小模具厚度/mm 200 注射質量/g 推出行程/mm 注射速率(g/s) 頂出力/ken 塑化能力(g/s) 頂出桿根數(shù) 額定注射壓力/Map 120 定位孔直徑/mm 100 螺桿轉

19、速/(r/min) 頂出中心孔直徑/mm 鎖模力/ken 900 噴嘴球半徑SR/mm 12 開模行程/mm 噴嘴孔半徑/mm 4 3.3 型腔數(shù)量及注射機有關工藝參數(shù)的校核 1）、型腔數(shù)量的校核 （1）、由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 N≤(kmt/3600-m1)/m1 上式右邊≈1、39，符合要求 式中 k-注射機最大注射量的利用系數(shù)，取0、8 m-注射機的額定塑化量(g/h或cm^3/h) t-成型周期，t取20。 m1-單個塑件的質量或體積（g或cm^3）,取m1=40g

20、 m2-澆注系統(tǒng)所需塑料的質量或體積（g或cm^3）,取m2=2.34g （2）按注射機額定鎖模力進行校核 n≤(Fop-Pa)/Pa 上式右邊≈1.8 式中：Fop-注射機的額定鎖模力，N a- 單個塑件在模具分型面上的投影面積，mm^2 a1-澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，mm^2 p-塑料熔體對型腔的成型壓力，Map,其大小一般是注射壓力的80％ 2）、注射機工藝參數(shù)的校核 （1）注射量校核 注射量以容積表示，最大注射容積為 Amax=ЗV=0.75x125=93.75 cm^3 式中：V max-模具型腔和流道的

21、最大容積（cm^3） V-指定型號和規(guī)格的注射機注射量容積（cm^3） З-注射系數(shù)，取0.75 倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮塑料在料桶中停留時間過長，所以最小注射量容積Vain=0.25V=0.25x125=31.25cm^3.故每次注射的實際注射量容積V′應滿足Vain< V′< Amax,而V′≈31.63cm^3,符合要求。 （2）最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力Plax=120Mpa，應該大于注射成型時所需調用的注射壓力P 即Plax≥K′P0 式中：K′-安全系數(shù)，常取K

22、′=1.25-1.4 實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注射壓力P0為70Mpa-100Mpa,代值計算，符合要求。 3)安裝尺寸校核 （1） 主流道小端直徑D大于注射機噴嘴d，通常為 D=d+ (0.5--1) mm 對于該模具d=4mm,取D=4.5mm,符合要求 （2） 主流道入口的凹面半徑SR0應大于注射機噴嘴球半徑SR，通常為 SR0=SR+（1--2mm） 對于該模具SR=12mm,取SR0=13mm,符合要求。 （3）、定位圈尺寸 注射機定位孔尺寸為{}，定位圈尺寸取{}，兩者之間呈較松動的間隙配合，符合要

23、求。 （4）、最大與最小模具厚度 模具厚度應滿足Hmin < H < Hmax 式中Hmin=200mm，Hmax=300mm 而該套模具厚度H=90+32+50+63=235mm,符合要求。 4)開模行程和推出機構的校核 (1)開模行程的校核 Shc≤H1+H2 H≥H1+H2+（5-10）mm 式中 H—注射機動模板的開模行程（mm） H1—塑件推出行程 H2=25+32+60+（5-10）=112—117（mm） 代值計算，符合要求。 該注射機推出行程滿足要求

24、5）模具尺寸與拉桿內間距校核 該套模具模架的外形尺寸為315mmx250mm,而注射機拉桿間距為448mm x 370mm,因370mm 〉315mm,符合要求。 注：對于上面的2）、3）、4）、5）的校核內容與后面的模具結構設計交叉進行的，但為了整體形式與內容的統(tǒng)一，所以將次部分內容放于次。 第四章 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 澆注系統(tǒng)是引導塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能，對塑件質量影響很大。他分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，采用點澆口，雙分型面。 主流道的設計 主

25、流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴處的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。 1） 主流道尺寸 （1） 主流道小端直徑D=注射機噴嘴直徑+（05-1） =4+（05-1），取D=4.5mm （2）主流道球面半徑 SR0=注射機噴嘴球半徑+（1-2） =12+（1-2），取SR0=13mm （3）球面配合高度h=3mm-5mm,取h=3mm （4）主流道長度盡量小于

26、60mm，由標注模架結合該模具結構，取L=40mm. 2)主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質剛材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A、等，熱處理硬度為50HRC-55HRC，如圖5 主流道襯套 3)澆口的結構形式如圖6 圖6澆口的位置與形式 第五章 澆注系統(tǒng)的平衡 對于該模具，從塑件圖上可以刊出，該塑件是對稱結構，采用點澆口，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。 流動比

27、的校核 Φ=ΣLi/Ti 式中Φ-流動距離比 Li-模具中料流通道的長度 Ti-模具中料流通道的截厚度 Φ=40/5.23=7.65 因為影響流動比的因素主要是塑料的流動比，HPVC的流動性中等，其允許流動比〖Φ〗=170-130，所以〖Φ〗符合要求。 第六章 成型零件的結構設計和尺寸設計 塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，用具有足夠的強度和硬度，如果型腔側壁和板底厚度過小，可能因剛度不夠而產(chǎn)生塑性變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確

28、定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗確定型腔壁厚和底板厚度。 6.1 型腔、型芯工作部位尺寸的確定 查課本HPVC塑件的收縮率 S=（0.6%+1.5%）/2=1.05% 型腔工作部分尺寸 型腔徑向尺寸: Lm=〔〔1+s〕Ls-x△〕 型腔深度尺寸：Hm=〔〔1+s〕Ls- x△〕 型芯徑向尺寸：lm=〔〔1+s〕ls+ x△〕 型芯深度尺寸：hm=

29、〔〔1+s〕ls+ x△〕 型芯高度尺寸：hm=〔〔1+s〕hs+ x△〕 中心距尺寸：Cm±﹠z/2=〔1+s〕ls±﹠z/2 式中Ls-塑件外形徑向基本尺寸的最大尺寸（mm） Ls-塑件內形徑向基本尺寸的最小尺寸（mm） Hm-塑件外形高度基本尺寸的最大尺寸（mm） hm-塑件內形深度基本尺寸的最小尺寸（mm） Cm-塑件中心距基本尺寸的

30、平均尺寸（mm） x-修正系數(shù)，取0.5-0.75 △-塑件公差（mm） 各工作部位尺寸計算結果如圖7所示，通常制品中1mm和小于1mm并帶有大于0.05公差的部位以及2mm和小于2mm并帶有大于0.1mm公差的部位不需要進行收縮率計算 圖7 6.2 型腔零件強度、剛度的校核 對于該套模具選整體式型腔。型腔的強度、剛度校核如下 1.型腔側壁厚度的校核 （1） 按強度校核 S=r〔〔﹠p/〔﹠p-2p〕〕^0.5-1〕≈7.6

31、8﹤55,符合要求。 式中 r-凹模內半徑（mm）,平均為32mm p-模具型腔內最大的塑料熔體壓力Mpa,一般為30Mpa-50Mpa，取50Mpa ﹠p-模具強度計算的許用應力，預硬化模具鋼具體值為﹠p=300 Mpa （2） 按剛度校核 R=r〔〔﹠p*E/rp+1-u〕/〔﹠p/rp-1-u〕〕^0.5 式中r-凹模內半徑（mm）,平均為32mm P-模具型腔內最大的塑料熔體壓力M

32、pa,一般為30Mpa-50Mpa，取50Mpa E-模具鋼材的彈性模量，預硬化塑料模具鋼E=2.2x10^5 Mpa u-模具鋼材的泊松比，取0.25 3*〔3+u〕pr^2p-模具剛度計算許用變形量 ﹠p=25i=18.3x10^-3mm 帶入計算R=32.47＜55符合要求 2. 型腔底板厚度的校核 （1） 按強度校核 T=〔〔3*〔3+u〕pr^2〕8﹠p〕^0.5≈3.59mm＜16mm符合要求 式中各符號意義與取值同前 （2） 按剛度校核 T=〔0.74pr^4/E﹠p〕^(1/3)≈5.

33、03﹤16符合要求 式中各符號意義與取值同前 第七章 模架的確定 根據(jù)以上分析，計算以及型腔尺寸位置可確定定模架的結構形式和規(guī)格。選用結構形式為A2型、模架尺寸為250mmx250mm的標準模架可符合要求。 模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加防銹油。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調試、維修過程中可以方便地分開兩模板 第八章 脫模推出機構的設計原則 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤的從模具的凹模中

34、或型芯中脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構 8.1 脫模推出機構的設計原則 1）推出機構應盡量設置在動模一側 2）保證塑件不因推出而變形損壞 3）機構簡單，動作可靠 4）良好的塑件外觀 5）合模時的準確復出 8.2 推出機構的設計 1） 推出力的計算 Ft=AP〔ucosɑ-sinɑ〕+QA1 式中A-塑件包絡型芯的面積（mm^2） P-塑件對型芯單位面積上的包緊力，即P取0.8x10^7—1.2x10^7(Pa) ɑ-脫模斜度 Q-大氣壓力取0.09Mpa u-塑件

35、對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1-0.3 A1-制件垂直于脫模方向的投影面積（mm^2） Ft=10119.618N 2）確定頂出方式及頂桿位置 根據(jù)制品結構特點，確定在制品的四周邊緣對稱設置四根普通的圓頂桿，普通圓形頂桿按GB4169.1-1984選用 3推桿強度計算 1、 圓形推桿直徑d d=〔64Φ^2L^2Q/〔n3.14^3E〕〕^〔1/4〕 式中d-圓形推桿直徑(mm) Φ-推桿長度系數(shù)≈0.7 L-推桿長度(mm) n-推桿數(shù)量 E-推桿材料的彈性模量(N/cm^2)鋼E=2.1x10^7 Q-總脫模力

36、d≈4取d=6mm 推桿的應力校核 ﹠=(4Q)/(3.14nd^2)≤﹠s 式中﹠-推桿應力(N/cm^2) ﹠s-推桿鋼材的屈服極限強度(N/cm)一般中碳鋼﹠s=3200N/cm^2合金結構鋼﹠s=4200N/cm^2 ﹠≈8952.25 N/cm^2 ﹠﹤﹠s滿足要求 第九章 側抽芯機構的設計 9.1 斜導柱長度的計算 側型芯滑塊抽芯方向與開合模方向垂直，斜導柱的工作長度L與抽芯距及傾斜角有關，即L=S/sinɑ 斜導柱總長度為： Lz=L1+L2+L3+L4+L5

37、 =d2tanɑ/2+h/cosɑ+dtanɑ/2+s/sinɑ+(5-10)mm 式中Lz-斜導柱總長度 d2-斜導柱固定部分大端直徑 h-斜導柱固定板厚度 d-斜導柱工作部分的直徑 s-抽芯距 Lz-98.71mm 9.2 斜導柱直徑計算 側向抽拔力Ft=AP(ucosɑ-sinɑ) 式中A-塑件包緊側型芯的側面積 P-塑件收縮率對型芯單位面積的正壓力塑件在模內冷卻P=0.8x10^7-1.2x1

38、0^7(Pa) u-塑件對鋼的摩擦系數(shù) ɑ-斜導柱傾斜角ɑ=20℃ Ft=8.46KN 因為Hw=15mm Hw為側型芯滑塊受到脫模力的作用線與斜導柱中心線交點到斜導柱固定板的距離 由于其直徑計算比較復雜，有時為了方便，也可以用查表的方法確定斜導柱的直徑。先按已求得的抽拔力Ft和選定的斜導柱傾斜角ɑ查有關資料得出斜導柱的直徑d d=16mm 第十章 溫度調節(jié)系統(tǒng)

39、 HPVC的成型溫度的模具溫度分別為190℃-215℃、20℃-60℃用溫水對模具進行冷卻。 10.1 冷卻介質 冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大、成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內部開設冷卻水道。 10.2 冷卻系統(tǒng)的簡略計算 1） 求塑件在固化時每小時釋放的熱量Q HPVC單位質量放出的熱量Q1=1.7x10^2KJkg-3.6 x10^2KJkg,取Q1=3.6 x10^2KJkg Q=WQ=4.586x10^-2x3.6x10^2x60

40、= 式中W-單位時間內注入模具中的塑料質量（KJ/Min）,該模具每分鐘注射3次，W=4.586x10^-2kg/min 2)求冷卻水的體積質量 qv(WQ)/(pc1(θ1-θ2))=0.79x10^-3m^3/min 式中p-冷卻水的密度，為1x10^3kg/m^3 c1-冷卻水的比熱容，為4.187kJ/(kg·℃) θ1-冷卻水出口溫度取25℃ θ2-冷卻水入口溫度取20℃ 2） 冷卻管道直徑 為方便冷卻水處于湍流狀態(tài)取d=8mm. 參考文獻

41、［1］屈華昌：《塑料成型工藝與模具設計》，高等教育出版社 ［2］陳萬林：《實用塑料模設計》，機械工業(yè)出版社 ［3］劉彩英：《塑料模具設計手冊》，機械工業(yè)出版社 ［4］蔣繼宏：《注射模具典型結構100例》，中國輕工業(yè)出版社 ［5］李海梅：《注射成型與模具技術》， 化學工業(yè)出版社 ［6］張如彥.《塑料注射成型與模具》.中國鐵道出版社 ［7］張克慧.《注射模具設計》. 西北工業(yè)大學出版社 ［8］馬金駿. 《塑料模具設計》. 中國科學技術出版社 ［9］李德群.《塑料成型模具設計》. 華中理工大學出版社 ［10］唐志玉：《大型注射模型設計基礎》，成都科技大學出版社

42、 畢業(yè)設計小結 時光飛逝，轉眼間我們就要大學畢業(yè)了。剛結束畢業(yè)設計的我有很多的感想要對大家說，在此我就利用這個機會來訴說心聲。通過這次的畢業(yè)設計真的讓我學到了很多東西。以前在學校的時候，我以為自己學到了很多專業(yè)方面知識，曾經(jīng)還一度的認為自己不錯，但是經(jīng)過在工廠實習的這段時間以后，我才發(fā)現(xiàn)自己的缺陷和不足，而且還非常的缺乏經(jīng)驗，因為在學校的時候我們接觸的都是些純理論的專業(yè)知識，并沒有與實踐聯(lián)系起來，所以我們對模具的認識只局限在表面上的感性的認識，而沒有上升到理性認識的高度，換句話說就是還沒有真正的認識模具這一名詞的真正含義。但是只有

43、實踐還是不夠的，經(jīng)驗才是最寶貴的。而對與我們這些剛剛走出大學校園的畢業(yè)生來說最缺乏的就是經(jīng)驗了。所以我充分利用實習的這段時間，盡可能多的來增加和豐富自己的實踐經(jīng)驗，從而對在校所學的理論知識有了更深刻的理解和感悟。 致 謝 該畢業(yè)設計是在我的校內指導老師——仲威老師悉心指導下完成的，在此謹向他們致以崇高的敬意和衷心的感謝！ 在幾年的大學生活和學習中，得到了各位老師的親切關懷和熱心幫助，老師們淵博的知識﹑豐富的實踐經(jīng)驗﹑嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度，對科學的執(zhí)著追求與敬業(yè)精神，是我們學習的榜樣。在此謹向尊敬的老師致以崇高的敬意和衷心的感謝！ 感謝各位兄弟姐妹們在學習和生活上的幫助及工作的支持! 僅以此文獻給養(yǎng)育我的父母和家人，感謝他們在我漫長的學業(yè)生涯中，給予我無微不至的關懷和鼓勵。 最后，感謝所有在二十幾年的經(jīng)歷中給予幫助﹑支持的老師﹑同學和朋友們。 在大學期間,所有的老師﹑同學﹑朋友以及所見﹑所聞﹑所思﹑所感﹑所悟將是我最寶貴的財富，永存腦間,成為最珍貴的回憶!永遠珍藏!珍藏! 第 37 頁 共 37 頁