車軸蓋沖壓模具設計【直徑90】
車軸蓋沖壓模具設計【直徑90】,直徑90,車軸,沖壓,模具設計,直徑,90
摘 要
本次設計了復合沖壓模具。首先要對沖壓模具進行工藝分析，經(jīng)過工藝分析和對比確定模具架及壓力機，確定壓力機的型號。再分析對沖壓件加工的模具適用類型選擇所需設計的模具。得出將設計的模具類型后將模具的各工作零部件設計過程表達出來。
在說明書中第一部分，主要敘述了沖壓模具的發(fā)展狀況，說明了沖壓模具的重要性與本次設計的意義，對沖壓件的工藝分析，工藝方案的確定。通過，對零件排樣圖的設計，完成了材料利用率的計算。再進行沖裁工藝力的計算和沖裁模工作部分的設計計算。最后對主要零部件的設計和標準件的選擇，為本次設計模具的繪制和模具的成形提供依據(jù)，以及為裝配圖各尺寸提供依據(jù)。通過前面的設計方案畫出模具各零件圖和裝配圖。
關(guān)鍵字：沖壓；工藝:模具結(jié)構(gòu)
Abstract
A molding tool for designing a set ofly hurtling bore, falling anticipating.Want to proceed the craft analysis to the washer first, analyze through craft with contrast certain molding tool a model number for and pressure machine, making sure pressure machine.Analyze again to wash to press a molding tool for processing apply the type the choice a molding tool for needing design.Get a molding tool for will designing type empress expresses out each work zero parts design process of the molding tool.
In text file the first part, described to wash the development condition that press the molding tool primarily, explain to wash the importance that press the molding tool and the meaning of this design, to craft that washing and pressing the piece analyzes, the craft project really settles.Pass, line up the design of the kind diagram to the spare parts, complete the calculation of the material utilization.Proceed again the calculation that wash cut the craft dint with wash to cut mold work part of designs calculation.Finally to the design of the main the parts of zero with the choice of the standard piece, draw for this design molding tool to take shape the offering with the molding tool according to, and for assemble each size of diagram offering according to.The design project passing before draws an each spare parts of molding tool diagram with assemble the diagram.
Keyword:Wash to press;Fall to anticipate to hurtle the bore;Molding tool construction
目 錄
摘 要 1
Abstract 2
第1章 零件的分析 5
1.1 零件的工藝性分析 5
1.1.1 設計題目內(nèi)容 5
1.1.2 材料的性能 5
1.2 工藝方案分析 6
1.2.1 方案種類 6
1.2.2 方案比較 6
1.3 拉深工藝計算 7
1.4 一次翻邊工藝的計算 8
第2章 設備的選擇 9
2.1 落料所需要的力的計算 9
2.2 拉深所需要的力的計算 10
2.3 沖孔所需要的力的計算 10
2.4 翻邊所需要的力的計算 11
2.5 選擇壓力機 11
第3章 模架的確定 13
第4章 排樣設計 14
第5章 工作零件的設計 15
5.1 落料工序的計算 15
5.2 拉深工序的計算 16
5.3 沖孔工序的計算 17
5.4 翻邊工序的計算 18
第6章 輔助結(jié)構(gòu)零件的設計及選用 19
6.1 模具總體結(jié)構(gòu)設計 19
6.2 凸凹模固定板 19
6.3凸模固定板 19
6.4 墊板 19
6.5 卸料板 20
6.6操作與定位方式 20
第7章 模具工作過程 21
結(jié)論與展望 22
致謝 23
參考文獻 24
第1章 零件的分析
1.1 零件的工藝性分析
1.1.1 設計題目內(nèi)容
圖2-1 工件圖
原始資料：如圖2-1所示
零件材料：為10；厚度：為1.2mm；生產(chǎn)批量：屬于大批量生產(chǎn)
根據(jù)圖1可以知道，零件為拉深翻邊圓筒件。根據(jù)GB/T15055-2007f沖壓件未注公差尺寸極限偏差可查得寬，，翻邊尺寸為。要生產(chǎn)此零件，需要在模具上進行四個工序，分別是落料，拉深，沖孔，翻邊。這四個工序可以在一副模具上完成，也可以在兩、三或者四副模具上完成，其需要在幾副上完成主要根據(jù)零件的外型和翻邊的次數(shù)以及拉深的次數(shù)來確定
1.1.2 材料的性能
10并會隨著材質(zhì)的厚度的增加而使其屈服值減小。保證機械性能,不保證化學成分,不能熱處理,機械性能較低,比較常用,價格便宜。
1.1.3 沖壓成型工藝分析
此工件為10，厚度為1.2mm, 具有良好的沖壓性能，適合沖裁，具有良好的沖壓工藝性。主要工藝難點在于兩個精度要求，及其零件的形狀不規(guī)則，在大批量的生產(chǎn)條件下，要保證生產(chǎn)效率。選取合理的模具類型、結(jié)構(gòu)，采用最經(jīng)濟的制模工藝。因為該零件包含了落料、沖孔、拉深,翻邊這4道工序
1.2 工藝方案分析
1.2.1 方案種類
根據(jù)制件工藝性分析，要加工此零件，分析出以下兩種方案。
方案一：落料拉深沖孔翻邊單工序,共4道工序
方案二：先落料單工序模具,然后復合沖裁模方案一次性實現(xiàn)沖孔,翻邊和拉深零件的生產(chǎn)。
1.2.2 方案比較
方案二屬于復合沖裁模。模具結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，但需要兩道工序，再加之此制件生產(chǎn)批量大，尺寸較小，這種方案生產(chǎn)率低，一般不宜采用。
方案一為單工序，在同一部位同時完成了零件的生產(chǎn)，對于這種大批量生產(chǎn)零件，大大的提高了生產(chǎn)效率。故選用方案二。
1.3 拉深工藝計算
題目：如圖，求圖示的筒形件的毛坯展開尺寸
拉深次數(shù)，各次成品尺寸。
材料：10#。
料厚：1.2mm。
解：
1、 在實際計算中，要增加修邊余量，
由 ，查表8-15得
當H=20~50mm時，取1mm。
2、 計算毛坯展開尺寸
如圖，d=90mm，h=20mm，H=1+20，r=2mm。
由公式8-54得
=117.66
3、 確定是否采用壓力圈
根據(jù)上面附表，第一次拉深時，采用壓邊圈。
查表8-14得，第一次許用極限拉深系數(shù)為0.55，
得，
，由上面知，不需要壓邊。
隨著D減小，增大，以后各次都不需要壓邊。
4、 確定拉深次數(shù)
由
，查表8-14得
首次拉深的極限拉深系數(shù) 0.55。
工件總的拉深系數(shù) =0.68
因m>m1，故工件能一次拉深成形。
1.4 一次翻邊工藝的計算
d0=Dm-2(h-0.43r-0.72t)=26.2-2x(6-0.43*1.5-0.864)=26.2-22.552=17.218mm
板料的相對厚度d/t=17.636/1.2=14.7查得模具最小翻邊系數(shù)為0.55，而：>，所以可以一次翻邊成功。通過以上分析可知拉深和翻邊均能一次成形，零件可以一次實現(xiàn)落料、拉深、沖孔、翻邊4道工序。由于拉深為無凸緣、無壓邊圈拉深，先落料（落料尺寸為拉深毛坯尺寸），再拉深（拉深到設計深度），最后沖孔和翻邊。需要指出的是沖孔、翻邊2個工序必須放在拉深完成后進行，否則，會影響所沖孔的大小，并會出現(xiàn)翻邊后R1.5mm處開裂，翻邊高低不平的現(xiàn)象。綜上可知，模具類型選選用復合模具更為經(jīng)濟
第2章 設備的選擇
由于該零件的生產(chǎn)過程要經(jīng)過落料，拉深，沖孔，還有翻邊四道工序，且是先落料，再拉深，再沖孔，最后翻邊，其模具類型選擇復合模形式。所以在選設備的時候要先計算哪個工序需要的力大些，其次還需考慮最大的力是否在壓力機安全范圍內(nèi)等等，以下是壓力機選擇要考慮的基本因素：
1 沖壓設備的類型和工作形式是否使用于應完成的的工序；是否適合安全生產(chǎn)和環(huán)保的要求；
2 沖壓設備的壓力和功率是否滿足應完成工序的需要；
3 沖壓設備的裝模高度，臺面尺寸，行程等是否適合完成工序所用的模具；
4 沖壓設備的行程次數(shù)是否滿足生產(chǎn)率的要求等。
以下分別計算各個工序所需的力：
2.1 落料所需要的力的計算
1 沖裁力的計算 =Ltτ
其中 --------沖裁力，單位為N；
t---------材料厚度，單位為mm；
τ---------材料抗剪強度，單位為MPa；對10鋼 取296MPa；
L---------沖裁周長，單位為mm。
考慮到模具刃口的磨損，凸凹模間隙的波動，材料機械性能的變化，材料厚度的偏差等因素，實際所需沖裁力還必須增加30%，即 F=1.3=1.3Ltτ
所以=98204.62N F=127666.02N
2 頂件力：
卸料力：
因為材料為10鋼，查得：，（取0.05）
所以：，
3 總沖裁力 =F+ +=1384.69KN
2.2 拉深所需要的力的計算
1 拉深力的計算
=1021.9KN
------工件直徑
------材料抗拉強度極限在(300----440)Mpa之間，取最大值440Mpa
-------拉深系數(shù)
t -------材料厚度
2 壓邊力的計算
式中：拉深比：k=D/d
最大拉伸力： （近似計算）
3 拉深總工藝力
=P+ =1024.4KN
2.3 沖孔所需要的力的計算
沖裁力 =Ltτ
其中--------沖裁力，單位為N；
t---------材料厚度，單位為mm；
τ---------材料抗剪強度，單位為MPa；對10鋼 (半硬)取296MPa；
L---------沖裁周長，單位為mm。
考慮到模具刃口的磨損，凸凹模間隙的波動，材料機械性能的變化，材料厚度的偏差等因素，實際所需沖裁力還必須增加30%，即
F=1.3=1.3Ltτ
所以=19669.92N
F =25570.90N
2.4 翻邊所需要的力的計算
翻邊力的計算P=1.1 t (D-d)=7454.17N
t-------材料的厚度
------材料的屈服強度
D-------翻邊后孔中徑
d-------預沖孔直徑
2.5 選擇壓力機
根據(jù)以上幾個工序所計算的結(jié)果，落料的沖裁力最大，且該沖壓件選擇的模具類型為復合模，這類模具在工作的時候是一道工序一道工序完成，在受力的時候各個工序所受的力不和其他的工序重疊，就是說在選設備的時候根據(jù)在各個工序里的最大力來選，且所受的力在安全范圍內(nèi)。所以此副模具就是根據(jù)落料工序的總工藝力來初選壓力機。
1 對于落料沖裁工序,壓力機的公稱力應大于或等于沖裁時總沖壓力的1.1-1.3倍 P≥(1.1-1.3)
其中P-------壓力機的公稱力
F-------沖裁力的總沖壓力
P ≥ 1800.11KN
2 沖壓設備的選擇
沖壓設備選擇的要求：
1) 壓力機的行程大小，應能保證成型零件的取出與毛坯的放入。
2) 壓力機的工作臺面尺寸應大于沖模的平面尺寸，還需留有安裝固定的余地，但是在過大的工作臺上安裝很小尺寸的沖模時，工作臺的受力條件也是不理想的。所選的壓力機的工作臺面尺寸應與沖模的平面尺寸相適應。
3) 模具的閉合高度：模具在閉合時，上模座的上表面到下模座的下表面之間的距離。壓力機的閉合高度H：滑塊在下死點時，工作臺面到滑塊下端面的距離。該距離一般是可以調(diào)整的，故一般的壓力機均由最大閉合高度和最小閉合高度。
4) 壓力機的噸位要與總的沖壓力相適應。
根據(jù)所計算出的總沖壓力F=1800.11kN。初步選擇公稱壓力為2500kN的閉式單點單動壓力機J31-250。其基本參數(shù)如下表1：
表1 J31-250基本參數(shù)
公稱壓力
2500kN
滑塊行程
315mm
標準行程次數(shù)
20次/min
最大閉合高度
490mm
閉合高度調(diào)節(jié)量
200mm
工作臺尺寸（左右）
1000mm
工作臺尺寸（前后）
950mm
標稱壓力行程
10.4mm
導軌間距離
900mm
滑快底面前后尺寸
850mm
拉深墊壓緊力
400KN
第3章 模架的確定
模架是標準件，各類模架的結(jié)構(gòu)和尺寸已系列化、標準化。模架由五部分組成，上模座、下模座、導柱、導套和模柄，但標準模架不帶模柄。導柱和導套之間的導向?qū)δ＞咛峁颉?
按照導柱和導套布置的位置和數(shù)量，模架分為四類。
后側(cè)導柱式：其開敞性好，便于操作，導柱分布不對稱，受力不平衡，拔模不方便，適于沖裁形狀比較簡單、小型、間隙較大的零件時使用的模具。
對稱導柱式：僅限于前后操作，受力平穩(wěn)，導向準確可靠，拔模方便，兩根直徑不同，防止誤裝配。
對角導柱式：條料可從前后、左右兩個方向送進，操作教方便，導柱對稱分布，受力平衡，拔模方便。多用于窄長的級進模
四導柱式：導向平穩(wěn)，精度高，用于高精度級進模，重載荷沖模。
經(jīng)分析考慮，車軸蓋零件屬于形狀不復雜，小型，且所選用的模具類型為復合模，各工序依次按一定順序進行，所以要求要方便操作，依次選用后側(cè)導柱式模架。
模架的外形尺寸主要由凹模尺寸決定。根據(jù)模具結(jié)構(gòu)、且對于此副模具的話，主要有落料的凹模來確定長以及寬，模具的閉合高度則有設計的上模，下模，以及模具的一些配件來決定，對于此復合模，應該先考慮他的閉合高度，其次才是它的寬度和長度，所以要合理選擇模架，就有必要考慮它的工作零件以及配件的合理高度，這樣才能合理的選擇模架。
第4章 排樣設計
根據(jù)工件的開關(guān)，確定采用無廢料的排樣方法不可能做到，但能采用有廢料和少廢料的排樣方法。經(jīng)多次排樣計算決定采用，
1）搭邊設計
板料厚度t=1.2mm, 工件邊長L>50mm, 所以a=2.9mm, a=3mm。
送料步距A=127mm, 條料寬度B=130mm。
2）排樣布局
3）材料利用率計算：
S=6035.22mm
=×100%=×100%=×100%
=72.9%
式中，—材料利用率；
S—工件的實際面積；
S—所用材料面積，包括工件面積與廢料面積；
A—步距（相鄰兩個制件對應點的距離）
B—條料寬度。
第5章 工作零件的設計
5.1 落料工序的計算
沖裁件的尺寸精度主要決定于凸、凹模刃口尺寸及公差，模具的合理間隙也是靠凸、凹模刃口尺寸及其公差來保證。其計算方法是：
（1）因為沖出的孔，落下的料都有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模刃口尺寸，而沖孔的小端尺寸等于凸模刃口尺寸。
（2）在測量與使用中，沖孔能測量到小端尺寸，落料件能測量大端尺寸。
（3）從產(chǎn)品的使用性能看，孔必須控制最小端尺寸，落料的外形尺寸要控制最大端尺寸。
（4）凸、凹模的設計原則
沖孔時，設計計算以凸模為準，間隙放大在凹模刃口上。
落料時，設計計算以凹模為準，間隙縮小在凸模刃口上。
（5）考慮磨損（名義尺寸）
沖孔時，凹模越磨越小，凸模設計應取制件尺寸公差范圍內(nèi)移大尺寸
落料時，凹模越磨越大，凹模設計應取制件尺寸公差范圍內(nèi)移小尺寸
（6）凸、凹模刃口的制造公差：制件上未注公差，非圓形件按級精度，模具比其高2~3精度即級或級，圓形件按~級精度
凸、凹模刃口尺寸的計算與加工方法有關(guān)，有分開加工和配合加工，分開加工是指凸模和凹模分別按各自圖樣上標注的尺寸及公差進行加工，沖裁間隙由凸、凹模刃口尺寸及公差保證。其可以凸、凹模具有互換性，便于成批制造，但受沖裁間隙的限制，要求凸、凹模的制造公差較小，主要適用于簡單規(guī)則形狀（圓形、方形或矩形）的沖件。配合加工是指先按圖樣設計制造其中一件（沖孔先做好凸模，落料先做好凹模），再以此件做為基準件，以基準件為標準來加工另一件，使它們之間保持一定的間隙，圖紙上只要在基準件上標注尺寸和公差；另一件只需要標注基本尺寸（名義尺寸），并在技術(shù)要求中注明此件與那件（基準件圖號）配合加工，保證雙面間隙，此時，和不受限制，取.=這種方法不僅容易保證凸、凹模間隙很小，而且還可放大基準件的制造公差，使制做容易，故目前一般工廠都采用此種方法。在此模具中，用分開加工較為經(jīng)濟。
由表查得： =0.072 =0.096 則：-=0.090-0.063=0.024
又：=0.6(-)=0.0144 =0.4(-)=0.0096
x=0.5 =0.40
所以：
其中：---------模具的最大(最小)間隙
-----------落料凹模（凸模）尺寸
------------凹模（凸模）的制造公差
---------------磨損量
5.2 拉深工序的計算
（1）凹模圓角半徑
與毛坯厚度、零件的形狀尺寸和拉深方法有關(guān)，可查設計資料確定，當無法蘭拉深且料厚在1.5-1.0時：
=（5-8）t=6-9.6 取=6
（2）凸模的圓角半徑
原則上，=，但是由于本制件由一次拉深而成，所以等于零件的圓角半徑，即：=2
（3）凹、凸模的間隙C
決定間隙C時，不僅要考慮材質(zhì)和料厚，還要考慮工件的尺寸精度和表面質(zhì)量要求。用壓邊圈時，C=kt，查表得k=1.2，所以C=1.44mm。
（4）凹、凸模的工作尺寸
由于零件是外形尺寸有要求，故拉深以凹模為基準，按合理間隙確定凸模尺寸。
查得： 所以：
凹模尺寸：
凹模尺寸：
其中：------------凹模（凸模）工作部分尺寸
------------ 凹模（凸模）的制造公差
----------------磨損量
C------------------拉深時凹、凸模的單面間隙
D------------------拉深件的外形尺寸
5.3 沖孔工序的計算
在第一章已計算沖孔的孔徑，根據(jù)本章的落料工序的敘述可以計算出沖孔的凹、凸的刃口尺寸。
由表查得： =0.072 =0.096 則：-=0.090-0.063=0.024
又：=0.6(-)=0.0144 =0.4(-)=0.0096
x=0.5 =0.30
所以：
其中：---------模具的最大(最小)間隙
------------沖孔凹模（凸模）尺寸
------------凹模（凸模）的制造公差
----------------磨損量
5.4 翻邊工序的計算
（1）第一章計算了該零件可以一次翻邊完成，且在根據(jù)圖1知翻邊凸模的直徑：D=25
（2）凸模的圓角半徑 R=4.335 R取4
其中：D--------翻邊孔直徑
d--------預沖孔直徑
t--------材料厚度
（3） 翻孔間隙: 單邊間隙： Z/2=（0.75-0.85）t=0.9-1.02 取1.02 Z=2.04
第6章 輔助結(jié)構(gòu)零件的設計及選用
6.1 模具總體結(jié)構(gòu)設計
廢料由凸模入凹模洞口中，積累到一定數(shù)量，由下模漏料孔排出，不必清除廢料，操作方便，應用很廣，但工件表面平直度較差，凸凹模承受的張力較大，因此凸凹模的壁厚應嚴格控制，以免強度不足。
6.2 凸凹模固定板
凸凹模固定板形狀與凹模板一致，如圖所示：
6.3凸模固定板
凸模固定板將凸模固定在模座上，其平面輪廓尺寸與凹模板外形尺寸相同，但還應考慮緊固螺釘及銷釘?shù)奈恢?。固定板的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合H7/m6、H7/n6，壓裝后將凸模端面與固定板一起磨平。凸模固定板為圓形，厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍。
6.4 墊板
沖裁時，如果凸模的端部對模座的壓應力超過模座材料的許用壓應力，這時需要在凸模端部與模座之間加上一塊強度較高的墊板。即下列情況下雨加墊板。
式中 —凸模端面的壓應力，其數(shù)值為；
—模座材料下雨壓應力，其數(shù)值：鑄鐵約為100MPa，鋼約為200 MPa；
—沖裁力；
—凸模上端面面積。
墊板的下載與凸模固定板一致，厚度一般取4～12mm。墊板淬硬后兩面應磨平，表面粗糙度Ra≤0.32～0.63。
由于本套模具選用壓入式模柄，在上模座與凸模固定板之間也必須安裝墊板
6.5 卸料板
卸料板同樣為和凹模板一致，卸料板材料選A3或（45）鋼，不用熱處理淬硬。
取卸料板與凸凹模的雙面間隙為0.1～0.3mm.
卸料板上設置幾個卸料螺釘。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面lmm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。如下圖所示：
6.6操作與定位方式
零件中批量生產(chǎn),安排生產(chǎn)可采用手工送料方式能夠達到批量生產(chǎn),且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較大，厚度較高，保證孔的精度及較好的定位，宜采用導料板導向，導正銷導正，為了提高材料利用率采用始用擋料銷和固定擋料銷。
第7章 模具工作過程
有上面可知模具為倒裝復合沖裁模。上模部分有凹模與沖孔凸模，通過沖孔凸模固定板、墊板由銷釘定位、螺釘固定裝在上模座上。凸凹模通過凸凹模固定、墊板裝在下模座上。采用導柱導套導向，導柱布置在兩側(cè)。為防止裝反，兩個導柱的直徑有同。為了推件與卸料，上模裝有由推桿、推板、推桿與推件板組成的剛性系統(tǒng)。下模裝有由卸料、卸料螺釘與橡皮組成的彈性卸料系統(tǒng)。彈性卸料對條料起校平作用。沖載時，落料凹模將彈性卸料板壓下，沖孔凸模也進入沖孔凹?？字校瑫r完成沖孔與落料。當上模回程時，彈性卸料板在橡作用下將條料從凸凹模上卸下，而推桿受到橫桿的推動，通過推板、推桿與推件板將沖件從凹中推出，沖孔廢料由凸凹?？字新┏?。條料的定位依靠左側(cè)的兩個活動導料的方法在復
合模中的應用較多，它不影響彈性卸料板對條料的壓平作用。
而倒裝復合模的主要的優(yōu)點是廢料能直接從壓力機漏料孔落下，沖載件從上模落下，比較容易取出這些排出件，因此操作方便安全，有利于倒裝復合模的安裝送料裝置，生產(chǎn)效率較高，所以應用比較廣泛。
結(jié)論與展望
本次沖壓模具的設計系統(tǒng)的綜合應用了大學期間所學的相關(guān)知識。通過本次設計，基本上已經(jīng)掌握了沖壓模具的設計過程和方法，查閱文獻收集資料途徑，培養(yǎng)了良好的設計思路，為以后從事模具設計工作打下了堅實的基礎。
為了提高生產(chǎn)效率和降低成本，在設計中盡量對模具進行設計。但這也帶來如模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)復雜，不便于安裝等問題。原模存在著最小壁厚的問題，最小壁厚取值大，浪費材料，取值小模具的強度不能保證，設計時解決了最小壁厚與搭邊值之間的矛盾；使用定位裝置，避免了毛坯的偏移；凸模在工作時保證其強度時存在問題；給清理工作帶來不便，應該改進。
致謝
本設計的撰寫是在我的指導教師的精心指導和關(guān)心下完成的。從課題的選擇、方案制定、工作實施到設計的撰寫、修改無不滲透著老師的心血。老師以他們淵博的學識、卓越的才智、嚴謹?shù)闹螌W精神和求實創(chuàng)新的工作作風使我受益非淺，在學習和設計過程中給予我很大的啟迪與幫助，給我留下了極為深刻的印象，使我對以后的工作充滿信心。
在此設計完成之際，謹向幾年來關(guān)心我的工程技術(shù)學院所有老師致以崇高的敬意和衷心的感謝!同時在設計過程中得到了同組同學的大力幫助和支持，在此一并致謝。
參考文獻
[1]《沖模設計手冊》編寫組.模具設計手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,1999
[2]《冷沖壓模具設計》[M].北京: 化學工業(yè)出版社，2010
[3]王芳.冷沖模具指導書[M].北京:機械工業(yè)出版社,1998
[4]王以真.實用揚器技術(shù)手冊[M].北京:國防工業(yè)出版社,2003
[5]王新華,袁聯(lián)富.沖模結(jié)構(gòu)圖冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,2003
[6]陳錦昌,劉就女等.計算機工程制圖[M].廣州:華南理工大學出版社,1999
[7]劉鴻文.材料力學[M].北京:高等教育出版社,1999
[8]黃毅宏,李明輝.模具制造工藝[M].北京:機械工業(yè)出版社,1999
[9]模具實用技術(shù)叢書編委會.沖模設計應用實例[M].北京:機械工業(yè)出版社,1999
[10]廖念釘,古瑩奄等.互換性與技術(shù)測量[M].北京:中國計量出版社,2001
[11]王煥庭,李茅華、徐善國.工機械工程材料[M].大連：大連理工大學出版社,2002
[12]黨根茂,駱志斌等.模具設計與制造[M].西安:西安電子科技大學出版社,2001
收藏