閥腔機械加工工藝規(guī)程及銑上端面夾具設(shè)計【含CAD圖紙、SW三維】
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目錄
第1章 引言………………………………………………………………………1
1.1機械加工工藝規(guī)程制定…………………………………………………1
1.2機械加工工藝規(guī)程的種類………………………………………………2
1.3制定機械加工工藝規(guī)程的原始資料……………………………………2
第2章 零件的分析………………………………………………………………2
2.1 零件的作用………………………………………………………………2
2.2 零件的工藝分析…………………………………………………………3
2.3 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)…………………………………………………………3
2.4 零件的生產(chǎn)類型…………………………………………………………3
2.5 閥腔零件圖………………………………………………………………4
第3章 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖………………………………5
3.1 選擇毛坯…………………………………………………………………5
3.2 確定毛坯尺寸及公差等級……………………………………………5-6
3.3 設(shè)計毛坯圖………………………………………………………………7
第4章 選擇加工方法、制定工藝路線.................................8
4.1 基準面的選擇……………………………………………………………8
4.2 精基準的選擇……………………………………………………………9
4.3 零件表面加工方法的選擇………………………………………………9
4.4 制定工藝路線…………………………………………………………9-11
4.5 各工序尺寸和偏差…………………………………………………11-13
第5章 選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具……………………………………13
5.1 機床的選擇………………………………………………………………13
5.2 刀具的選擇………………………………………………………………14
5.3 夾具、量具的選擇………………………………………………………14
第6章 確定切削用量及基本時間…………………………………………………15
6.1 工序III量及基本時間的確定…………………………………………15
6.1.1 粗銑底端面…………………………………………………15-16
6.1.2 半精銑底端面………………………………………………16-17
6.2 工序IV切削用量及基本時間的確定…………………………………17
6.2.1 粗銑上端面…………………………………………………17-18
6.3 工序V切削用量及基本事件的確定……………………………………19
6.3.1 精銑底端面…………………………………………………19-20
6.4 工序VI切削用量及基本時間的確定…………………………………20
6.4.1 粗鏜直徑110、85的孔……………………………………20-21
6.4.2 粗鏜、半精鏜、精鏜直徑100、76、65的孔……………21-26
6.4.3 鏜寬7.3、深3.5的凹槽………………………………………26
6.5 工序VII切削用量及基本時間的確定…………………………………26
6.5.1 鉆直徑8的孔………………………………………………26-27
6.5.2 擴直徑18的孔………………………………………………27-28
6.6 工序VIII切削用量及基本時間的確定………………………………28
6.6.1 鉆直徑18的孔………………………………………………28-29
6.6.2 擴直徑19.8的孔……………………………………………29-30
6.6.3 絞孔至20……………………………………………………30-31
6.7 工序IX切削用量及基本時間的確定…………………………………31
6.7.1 鉆直徑11的孔………………………………………………31-32
6.7.2 攻絲至12……………………………………………………32-33
設(shè)計心得…………………………………………………………………………33
參考文獻…………………………………………………………………………34
中北大學(xué)課程設(shè)計說明書
第1章 引 言
機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產(chǎn)方式、生活方式、經(jīng)營管理模式乃至社會的組織結(jié)構(gòu)和文化。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。
在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術(shù)要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設(shè)計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設(shè)計也要培養(yǎng)自己的自學(xué)與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計。
1.1 機械加工工藝規(guī)程制訂
生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程。
生產(chǎn)過程是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的運輸、保管于準備，產(chǎn)品的技術(shù)、生產(chǎn)準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產(chǎn)品的裝配、檢驗調(diào)試、油漆包裝、以及產(chǎn)品的銷售和售后服務(wù)等。
機械工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)使其成為零件的全過程。
機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又由安裝、工位、工步及走刀組成。
規(guī)定產(chǎn)品或零件制造過程和操作方法等工藝文件，稱為工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程的主要作用如下：
1.機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)。根據(jù)它來組織原料和毛坯的供應(yīng)，進行機床調(diào)整、專用工藝裝備的設(shè)計與制造，編制生產(chǎn)作業(yè)計劃，調(diào)配勞動力，以及進行生產(chǎn)成本核算等。
2.機械加工工藝規(guī)程也是組織生產(chǎn)、進行計劃調(diào)度的依據(jù)。有了它就可以制定進度計劃，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)和低消耗。
3.機械加工工藝規(guī)程是新建工廠的基本技術(shù)文件。根據(jù)它和生產(chǎn)綱領(lǐng)，才能確定所須機床的種類和數(shù)量，工廠的面積，機床的平面布置，各部門的安排。
1.2 機械加工工藝規(guī)程的種類
機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。對于檢驗工序還有檢驗工序卡片；自動、半自動機床完成的工序，還有機床調(diào)整卡片。
機械加工工藝過程卡片是說明零件加工工藝過程的工藝文件。
機械加工工序卡片是每個工序詳細制訂時，用于直接指導(dǎo)生產(chǎn)，用于大批量生產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件。
1.3制定機械加工工藝規(guī)程的原始資料
制訂機械加工工藝規(guī)程時，必須具備下列原始資料：
1.產(chǎn)品的全套技術(shù)文件，包括產(chǎn)品的全套圖紙、產(chǎn)品的驗收質(zhì)量標準以及產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)。
2.毛坯圖及毛坯制造方法。工藝人員應(yīng)研究毛坯圖，了解毛坯余量，結(jié)構(gòu)工藝性，以及鑄件分型面，澆口、冒口的位置，以及正確的確定零件的加工裝夾部位及方法。
3.車間的生產(chǎn)條件。即了解工廠的設(shè)備、刀具、夾具、量具的性能、規(guī)格及精度狀況；生產(chǎn)面積；工人的技術(shù)水平；專用設(shè)備；工藝裝備的制造性能等。
4.各種技術(shù)資料。包括有關(guān)的手冊、標準、以及國內(nèi)外先進的工藝技術(shù)等。
第2章 零件的分析
2.1 零件的作用
設(shè)計中所給定的閥腔是普通油閥中的閥腔，從零件圖上分析，大體作用為：通過閥腔作為油的分油岔口，將液壓油輸送到閥體，其中100的內(nèi)孔與閥體結(jié)合，100的內(nèi)孔有110的凹槽，用于墊密封膠圈，閥腔底部孔65外圓有寬73深3.5的凹槽與閥座配合，用于墊密封橡膠圈，保證密封性，防止漏油。
2.2零件的工藝分析
通過零件圖的繪制（上圖）、分析、研究。該零件的結(jié)構(gòu)要求合理，符合工藝要求。從零件圖上可以看出，閥腔零件還算比較規(guī)則，屬于箱體零件，上、下端面通過粗銑、半精銑、精銑即可達到所需表面粗糙度。100H8孔、65孔、76孔通過鏜孔加工可以達到所需技術(shù)要求，與76孔端面有平行度要求，加工精度要求較高。6×M12-6H的螺紋孔相對100H8孔的軸線互成60°分布，其徑向設(shè)計基準為110H11孔的軸線，軸向設(shè)計基準是100H8孔外圓的左端面，2×20孔分布于100H8孔兩側(cè)，加工要求在閥腔的對稱中心線上。
2.3 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)
零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)主要是指包括備品、廢品在內(nèi)的計劃期內(nèi)產(chǎn)量。在制定機械加工工藝規(guī)程時，零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)是一項非常重要的指標。零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)計算式如下：
N=Qn×(1+a%)/(1-b%)
式中：N—零件的年產(chǎn)量，件/年；
Q—產(chǎn)品的年產(chǎn)量，臺/年；
n—每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量，件/臺；
a%—備品率；
b%—廢品率。
本設(shè)計中備品率 a=5%,廢品率b=1%，已知批量為600件。因為產(chǎn)品年產(chǎn)量未給定，故本設(shè)計中無法計算零件的年生產(chǎn)量。如有產(chǎn)品年產(chǎn)量，則帶入上述公式便可求得零件年產(chǎn)量。
2.4 零件的生產(chǎn)類型
根據(jù)設(shè)計指導(dǎo)書要求，生產(chǎn)類型選擇中批生產(chǎn)。
2.5 零件圖
閥腔零件圖如圖1所示：
圖1 閥腔零件圖
第3章 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖
3.1 選擇毛坯
零件的材料為QT450-10，力學(xué)性能σ450，硬度：160～210HBS（查機械設(shè)計課程設(shè)計手冊表2-4得），基本組織碳素體，能承受沖擊、振動。從提高生產(chǎn)效率和保證加工精度方面考慮，由于零件的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，零件的輪廓不大，選用砂型鑄造，采用機器造型（查機械制造手冊），鑄造精度2級，鑄件應(yīng)符合JB9140-1999《容積式壓縮機球墨鑄鐵技術(shù)條件》的規(guī)定，能夠保證鑄件的尺寸要求，由于鑄件的主要缺點是力學(xué)性能差，閥體在控制液壓油時，在閥腔內(nèi)壁會產(chǎn)生壓力，故鑄件需進行回火處理。
3.2 確定毛坯尺寸及公差等級
根據(jù)課程設(shè)計所提供的原始數(shù)據(jù)及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量，毛坯的初步設(shè)計如下：
由毛坯的選擇可知，選鑄鐵里的球墨鑄鐵較好，故根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計手冊》表2.8，該鑄件加工余量等級為G，鑄件的公差等級為CT8-CT10。面加工為單邊余量，孔加工為雙邊余量。
1、閥腔的上下端面
通過查表，該閥體的上端面的粗糙度要求是Ra6.3，通過一次粗銑加工即可達到所需表面粗糙度，選取經(jīng)濟精度為IT10,；下端面的粗糙度要求為Ra1.6，需要經(jīng)過粗銑、半精銑、精銑等加工才能滿足光潔度的要求，取經(jīng)濟精度為IT8級，選取加工余量等級為G。通過查表2.9和根據(jù)加工精度等級得，閥腔的下端面單邊的加工余量為2.5，上端面單邊余量為3.5。閥腔的側(cè)面精度要求不高，表面粗糙度也不要求。
2、76mm孔的加工
Φ76mm孔的表面粗糙度為Ra1.6，粗鏜、半精鏜、半精鏜達到工序要求。加工余量等級也為G級，公差等級取IT8，通過查表閱關(guān)資料，粗鏜、半精鏜、精鏜的單邊加工余量之和為2.5（雙邊余量之和為5mm）。
3、100H8孔的加工
該孔的粗糙度為Ra1.6，通過粗鏜、半精鏜、精鏜才可達到加工工序要求加工余量仍然為G級，公差等級取IT8，粗鏜、半精鏜、精鏜的單邊加工余量之和為2（雙邊余量之和為4mm）。
4、65孔的加工
該孔的粗糙度為Ra1.6，通過粗鏜、半精鏜、精鏜才可達到加工工序要求加工余量仍為G級，公差等級取IT8，粗鏜、半精鏜、精鏜的單邊加工余量之和為2mm（雙邊余量之和為4mm）。
5、其他孔因直徑太小，不鑄造出孔，故無加工余量。
由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表達式3-3有：
R=F+RMA+CT/2(RMA與鑄件其他尺寸間的關(guān)系)
R=F+2RMA+CT/2（雙側(cè)機械加工）
R=F-2RMA-CT/2（內(nèi)圓面機械加工）（其中F為零件尺寸，RAM為機械加工余量）
由以上公式，帶入余量和公差計算得，零件各部分毛坯尺寸如表1：（毛坯的偏差按1/3-2/3入體原則標注）
表1 毛坯尺寸及公差等級
項目
上下端面
?76
?100
?65
公差等級
上：10 下：8
9
8
8
加工面基本尺寸F/mm
85
76
100
65
鑄件尺寸公差CT/mm
上：3.2
下：1.6
2.2
1.6
1.6
機械加工余量等級
G
G
G
G
RAM/mm（單邊）
上：3.5下：2.5
2.5
2
2
毛坯基本尺寸R/mm
91
69.9-1.1+1.1
95.2-0.8+0.8
60.2-0.8+0.8
3.3 設(shè)計毛坯圖
（1）確定拔模斜度 根據(jù)《機械制造工藝手冊》查出拔模斜度為5°。
（2）確定分型面 由于毛坯形狀前后對稱，且最大截面在中截面，為了起模及發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移，所以選擇前后對稱的中截面為分型面。
（3）毛坯的熱處理方式 為了消除內(nèi)應(yīng)力，鑄件取出后要進行回火處理。
另附毛坯圖圖紙如圖2：
圖2 閥腔毛坯圖
第4章 選擇加工方法、制定工藝路線
4.1 粗基準的選擇
粗基準選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：
1、粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
2、選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。 例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。
3、應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
4、應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。
5、粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。
粗基準的選擇：粗基準選擇時，應(yīng)考慮到加工表面和不加工表面之間的位置尺寸，合理分配各表面的加工余量，毛坯誤差對加工的影響等，粗基準的選擇對后面精加工至關(guān)重要，從零件圖可以看出，閥腔零件比較規(guī)則，為保證上、下端面的位置精度要求，選擇閥腔頂面作為粗基準，根據(jù)粗基準選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以不加工表面作為粗基準，若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準）來選取。
4.2 精基準的選擇
精基準的選擇主要考慮基準重合問題，根據(jù)閥腔的技術(shù)要求，選擇底面作為精基準。
4.3 零件表面加工方法的選擇
本零件的加工表面有面、內(nèi)孔、槽、以及小孔等。材料為QT450-10。以公差等級和表面粗糙度要求，參考相關(guān)資料，其加工方法選擇如下：
1、閥腔的上端面 ?公差等級為IT10級，公差表面粗糙度為Ra6.3，只需粗銑即可達到精度要求。
2、閥腔的下端面 ?公差等級為IT8級，表面粗糙度為Ra1.6，需粗銑、半精銑、精銑才能達到精度要求。
3、76內(nèi)孔 ?公差等級為IT8級，表面粗糙度為Ra1.6，需粗鏜、半精鏜，精鏜。
4、100H8內(nèi)孔 ?公差等級為IT8級，表面粗糙度為Ra1.6，需粗鏜、半精鏜、精鏜。
5、65內(nèi)孔 ?公差等級為IT8級，表面粗糙度為Ra1.6，需粗鏜、半精鏜、精鏜。
6、2×20內(nèi)孔 ?公差等級為IT13級，表面粗糙度為Ra6.3，需擴孔。
7、10×6(M12)小孔 ?采用復(fù)合鉆頭一次鉆出即可。
4.4 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中，提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效益，以便是生產(chǎn)成本盡量降低。
根據(jù)工序先后順序安排的原則：先粗后細、先主后次、先面后孔、基準先行。初步確定工藝路線如下表:
擬定以下兩條工藝路線：
方案一：
工序I：鑄造毛坯
工序II：回火處理
工序III：粗銑，半精銑底端面。
工序IV：粗銑上端面
工序V：精銑底面
工序VI：粗鏜、半精鏜、精鏜76、100、65、粗鏜110、85孔，鏜寬7.3深3.5凹槽
工序VII：鉆 擴 4-18孔 锪平28孔
工序VIII：鉆、擴、絞2×20
工序IX：鉆孔、攻螺紋10—M12
工序X:檢驗
方案二：
工序I：鑄造毛坯
工序II：回火處理
工序III：粗銑，半精銑，精銑底端面。
工序IV：粗銑上端面
工序V：粗精鏜76 65 85 100 110孔、鏜寬7.3深3.5凹槽
工序VI：鉆 擴 4-18孔 锪平28孔
工序VII：鉆、擴、絞2×20孔
工序VIII：鉆孔、攻螺紋10—M12
工序IX：檢驗
根據(jù)加工順序的安排原則，比較方案一和方案二，方案一和方案二的區(qū)別在于方案一銑完底面后以底面為基準銑削上端面，然后以已經(jīng)加工好的上端面為基準精銑下端面，這樣能更好的保證工件的平行度和平面度，更好地保證了工件的加工精度，綜合考慮我們選擇方案一。
選取方案如表2所示:
表2 閥腔的工藝路線
工序I
鑄造毛坯
工序II
回火處理
工序III
粗銑、半精銑底端面
工序IV
粗銑上端面
工序V
精銑底面
工序VI
粗鏜、半精鏜、精鏜76、100、65孔，粗鏜110、85孔、鏜寬7.3深3.5凹槽
工序VII
鉆、擴4 18mm孔 锪平28mm
工序VIII
鉆、擴、絞2×20孔
工序IX
鉆孔、攻螺紋10—M12
工序X
檢驗
4.5 各工序尺寸和偏差
工藝路線初步確定，各工序已知，通過計算和查表求出各工序的尺寸和偏差記錄如下列表所示：
注：工序尺寸的偏差采用單向入體原則。
（1）上下表面尺寸如表3：（粗、半精銑下表面，然后粗銑上表面，最后精銑下表面）
表3
加工
表面
工序單邊余量
工序尺寸及公差
表面粗糙度/μm
粗銑
半精銑
精銑
粗銑
半精銑
精銑
粗銑
半精銑
精銑
上表面
3.5
—
—
85.3-3.20
—
—
6.3μm
—
—
下表面
1.5
0.7
0.3
89.5-3.20
88.8-2.20
85-1.60
6.3μm
3.2μm
1.6μm
（2）孔表面尺寸如表4所示：（如毛坯尺寸不算上公差的一半，則71、96、60的毛坯尺寸）
表4
加工
表面
工序單邊余量
工序尺寸及公差
表面粗糙度/μm
粗鏜
半精鏜
精鏜
粗鏜
半精鏜
精鏜
粗鏜
半精鏜
精鏜
?76孔
3
1.4
0.6
74-3.20
75.4-2.20
76-1.60
6.3μm
3.2μm
1.6μm
?100孔
2
1.4
0.6
98-3.20
99.4-2.20
100-1.60
6.3μm
3.2μm
1.6μm
?65孔
2
1.4
0.6
63-3.20
64.4-2.20
65-1.60
6.3μm
3.2μm
1.6μm
?110孔
3
—
—
110
—
—
—
—
—
?85孔
3
—
—
85
—
—
—
—
—
（3）鉆、擴、絞2×?20孔的加工余量和工序尺寸。
表5
工序名稱
單邊加工余量/mm
工序尺寸/mm
表面粗糙度
鉆孔
9
18
—
擴孔
0.9
19.8
—
鉸孔
0.1
20
6.3μm
（4）鉆、擴4×?18孔的加工余量和工序尺寸。
表5
工序名稱
單邊加工余量/mm
工序尺寸/mm
表面粗糙度
鉆孔
4
8
—
擴孔
5
18
6.3μm
（5）鉆、攻10×M12孔的加工余量和工序尺寸。
表6
工序名稱
單邊加工余量/mm
工序尺寸/mm
表面粗糙度
鉆孔
5.5
11
—
攻孔
0.5
12
6.3μm
第5章 選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具
5.1 機床的選擇
根據(jù)不同的工序選擇機床：
①工序III、IV、V是粗銑、半精銑、精銑。各工序的工步數(shù)不多，中批量生產(chǎn)不要求很好的生產(chǎn)率，故選用立式銑床即可滿足，精度要求一般，選用X52K型立式銑床即可。
②工序VI為鏜mm、mm、mm、mm、mm孔內(nèi)表面，由于加工的零件外輪廓尺寸不大，由于要求的精度較高，表面粗糙度值小，用臥式鏜床加工。
③工序VII、VIII為鉆、擴、絞、锪孔，本工序從加工要求和尺寸考慮，可選用Z525型鉆床進行加工。
④工序IX為鉆、擴孔和攻絲，還是選擇Z525型立式鉆床進行鉆孔。
5.2 刀具的選擇
本次閥腔工序設(shè)計中，主要加工孔和面，機床的選用比較集中，刀具的選擇比較單一，選擇如下：
1.銑刀的選擇根據(jù)《機械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-98，因為銑削深和
銑削寬度不能同時滿足選擇的條件，故優(yōu)先考慮銑削寬度，零件的被加工表面就是銑削的寬度，該零件寬度范圍為:132-198mm，故綜合考慮選擇硬質(zhì)合金端銑刀直徑d=200mm，齒數(shù)z=20。
2.鉆孔時選用直柄麻花鉆，高速鋼鉆頭，鉆盲孔時鉆頭為莫式錐柄麻花鉆，高速鋼鉆頭。
3.擴孔時選用錐柄擴孔鉆，高速鋼鉆頭。
4.絞孔時選用所選鉸刀為硬質(zhì)合金錐柄鉸刀。
5.鉆螺紋孔φ12mm.攻絲M12-6H 用直柄麻花鉆，機用絲錐。
5.3 量具、夾具的選擇
本零件加工時均選用專用夾具。
本零件為中批生產(chǎn)，一般盡可能采用通用量具，根據(jù)表面粗糙度、尺寸和形狀等，參考手冊資料，選擇量具如表4所示：
表4 量具選擇
工序III
粗銑、半精銑底端面
游標卡尺、粗糙塊
工序IV
粗銑上端面
游標卡尺、粗糙塊
工序V
精銑底面
游標卡尺
工序VI
粗鏜、半精鏜、精鏜?76、?100、?65mm的孔，粗鏜110、85孔，鏜寬7.3深3.5凹槽
游標卡尺、粗糙塊、塞規(guī)
工序VII
鉆、擴4 ?18mm孔，锪平?28mm
游標卡尺、塞規(guī)
工序VIII
鉆、擴、絞2×?20mm孔
游標卡尺
工序IX
鉆孔、攻螺紋10—M12
游標卡尺
第6章 確定切削用量及基本時間
6.1 工序III切削用量及基本時間的確定
1、本工序為粗銑、半精銑底面，采用硬質(zhì)合金端銑刀，銑刀直徑200，寬度=45，齒數(shù)20。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-143選擇銑刀的基本形狀，由于加工球墨鑄鐵，σ不小于450MPa，硬度：160~210HBS（查機械設(shè)計課程設(shè)計手冊得）。由于該鑄鐵的硬度小于200HBS，故選前角γ=+5°，后角α=8°（周齒），α=12°（端齒），機床選用X52K型立式銑床。
6.1.1 粗銑底端面
1.切削用量:因為粗銑要求較大的銑削寬度（由上面選擇銑刀種類時知，銑刀直徑范圍到120）、銑削深度、故銑削寬度取α=120，銑削深度α=1.5。
①確定每齒進給量f。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-144，X52K型立式銑床的功率為7.5KW（表5-71），工藝系統(tǒng)剛性為中等，鑲齒端銑刀加工鑄件，由表5-144查得每齒進給量?=0.2~0.3，現(xiàn)取?=0.3。
②選擇銑刀磨鈍標準及耐用度。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-148.，用硬質(zhì)合金端銑刀加工鑄件，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.1，銑刀直徑200，耐用度=240，根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-149得。
③確定切削速度和工作臺每分鐘進給量?。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表2-17中公式計算：
ν=
式中，=245，=0.2, =0.15, =0.35, =0.2, =0, =0.32, =240, =1.5, =0.3, =120, z=20, =200, =1.0.
= 67
=107
根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3.7，選擇= 107= 1.78，則有實際切削速度如下：
，
工作臺每分鐘進給量為：?=fz×z×60=0.3×20×60 =360。
根據(jù)X52K型立式銑床工作臺進給量《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3.8選擇?=375，則實際的每齒進給量為=375/(20×60)=0.3。
2、基本時間，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5.41：
式中:
=198
==3mm
l2取3mm
=2
基本時間: 1.09min=65.4s
6.1.2 半精銑底端面
1.切削用量:因為半精銑精度要求比粗銑高，故切削用量值相應(yīng)減小，選取銑削寬度α=120，銑削深度α=0.7。
①確定每齒進給量f：進給量取0.25。
②選擇銑刀磨鈍標準及耐用度：同粗銑，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.1，銑刀直徑200，耐用度=240
③確定切削速度和工作臺每分鐘進給量?
計算公式同上計算粗銑：
= 80.5
=128
根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3.7，選擇= 121= 2.0，則有實際切削速度如下：
工作臺每分鐘進給量為：?=fz×z×60=0.25×20×60 =300。
根據(jù)X52K型立式銑床工作臺進給量《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3.8選擇?=300，則實際的每齒進給量為=0.25。
2、基本時間，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5.41：
式中:
=198
==3mm
l2取3mm
=2
基本時間: 1.36min=81.6s
6.2 工序IV切削用量及基本時間的確定
6.2.1 粗銑上端面
銑上端面，所選刀具和相關(guān)物理性質(zhì)同粗、半精銑底面，機床選用X52K型立式銑床。
1.切削用量: 因為粗銑要求較大的銑削寬度（端銑時為被加工表面的寬度）、銑削深度，銑削寬度取α=120，只需進行粗銑一次，故銑削深度α=3.5。
①確定每齒進給量f：進給量同粗銑底面取0.3。
②選擇銑刀磨鈍標準及耐用度：同粗銑底面，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.1，銑刀直徑200，耐用度=240
③確定切削速度和工作臺每分鐘進給量?
計算公式同上計算粗銑：
= 59
=93.9
根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3.7，選擇= 95= 1.6，則有實際切削速度如下：
，
工作臺每分鐘進給量為：?=fz×z×60=0.3×20×60 =360。
根據(jù)X52K型立式銑床工作臺進給量《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3.8選擇?=375，則實際的每齒進給量為=375/(20×60)=0.3。
2、基本時間，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5.41：
式中:
=198
==3mm
l2取3mm
=2
基本時間: 1.36min=81.6s
6.3 工序V切削用量及基本事件的確定
6.3.1 精銑底端面
1、切削用量 本工序為精銑底面，所選刀具為硬質(zhì)合金細齒銑刀=200mm, L=45mm, 齒數(shù)20，精銑的深度為α=0.3
機床選用X52K型立式銑床。
①確定每齒進給量。本工序保證的表面粗糙度為Ra1.6um，根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-144每齒進給量=0.23~0.5mm/z.現(xiàn)取=0.2mm/z。
②選擇銑刀磨鈍標準及耐用度。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-148，銑刀后刀面最大磨損量為0.4mm，耐用度T=240min（表5-149）
③確定切削速度和工作臺每分鐘進給量。按《機械制造課程設(shè)計指南》表2-17中公式計算：
= 98.8
=157
根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造課程設(shè)計指南》表5-72選擇n= 150r/min=2.5r/s，實際切削速度，
工作臺每分鐘進給量為：?=fz×z×60=0.2×20×60 =240。
根據(jù)X52K型立式銑床工作臺進給量《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3.8選擇?=235，則實際的每齒進給量為=235/(20×60)=0.2。
2、基本時間，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5.41：
式中:
=198
==3mm
l2取3mm
=2
基本時間: 1.74min=104.4s
6.4 工序VI切削用量及基本時間的確定
本工序為粗鏜、半精鏜、精鏜76、100、65孔，粗鏜110、85孔，鏜寬7.3深3.5凹槽，機床選用臥式鏜床，工件夾具為專用夾具。
6.4.1 粗鏜直徑110、85的孔
1. 粗鏜110、85孔切削用量和基本時間的確定：
a. 粗鏜110孔
（1）切削用量
所選用刀具為YT8硬質(zhì)合金、主偏角=45°,直徑為20的圓形鏜刀，其耐用度=60min.
①背吃刀量：單邊余量取3mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-115，當(dāng)鏜刀直徑為20mm、鏜刀伸出長度為100mm時，f=0.2mm/r。
③確定切削速度：ν=，其中：
=189.9， =0.15, =0.2, =0.2, =60, =3, =0.2, =20, =0.99
ν=mm/min=1.6mm/s，=1560
取n=1500r/min=25r/s
（2）基本時間
選取鏜刀的主偏角為45度。根據(jù)表2-24，，l=2.1mm，l2=3～5mm,取3mm,fn=1500×0.2=300mm/r。故0.017min=1.02s
b. 粗鏜85孔
（1）切削用量
所選用刀具為YT15硬質(zhì)合金、主偏角=45°,直徑為20的圓形鏜刀，其耐用度=60min.
①背吃刀量：單邊余量取3mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-115，當(dāng)鏜刀直徑為20mm、鏜刀伸出長度為100mm時，f=0.2mm/r。
③確定切削速度：ν=，其中：
=189.9， =0.15, =0.2, =0.2, =60, =3, =0.2, =20, =0.99
ν=mm/min，=1560
取n=1500r/min
（2）基本時間
選取鏜刀的主偏角為45度。根據(jù)表2-24，，l=4.5mm，l2=3～5mm,取3mm,fn=300mm/r，故1.5s。
6.4.2 粗鏜、半精鏜、精鏜直徑100、76、65的孔
粗鏜、半精鏜、精鏜76、100、65孔切削用量和基本時間的確定：
1. 76孔的切削個工歩的切削用量和基本時間。
a. 粗鏜76孔
（1）切削用量
所選用刀具為硬質(zhì)合金刀具YT8、主偏角=45°,直徑為20的圓形鏜刀，其耐用度=60min.
①背吃刀量：單邊余量取1.5mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，粗鏜進給量0.3mm/r—1mm/r，取f=0.8mm/r。
③確定切削速度：ν=，其中：
=93， =0.15, =0.45, zv=0.4,=0.4, =60, =1.5, =0.8, =20, =0.8
ν=mm/min，=79
取n=75r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=11mm，fn=60mm/r。故10.8s。
b. 半精鏜76孔
（1）切削用量
所選刀具為硬質(zhì)合金YT15。
①背吃刀量：單邊余量取0.7mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，半精鏜進給量0.2mm/r—0.8mm/r，取f=0.6mm/r。
③確定切削速度：
ν=mm/min，=101
取n=95r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=11mm，fn=57mm/r。故s。
c. 精鏜76孔
（1）切削用量
所選刀具為硬質(zhì)合金YT30。
①背吃刀量：單邊余量取0.3mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，半精鏜進給量0.15mm/r—0.5mm/r，取f=0.3mm/r。
③確定切削速度：
ν=mm/min，=157
取n=150r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=11mm，fn=45mm/r。故s。
2. 100孔的切削用量和基本時間
a. 粗鏜100孔
（1）切削用量
所選刀具為硬質(zhì)合金YT18。
①背吃刀量：單邊余量取1mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，粗鏜進給量0.3mm/r—0.1mm/r，取f=0.8mm/r。
③確定切削速度：
ν=mm/min，=84.4
取n=75r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=30.9mm，fn=60mm/r。故s。
b. 半精鏜100孔
（1）切削用量
所選刀具為硬質(zhì)合金YT15。
①背吃刀量：單邊余量取0.7mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，半精鏜進給量0.2mm/r—0.8mm/r，取f=0.6mm/r。
③確定切削速度：
ν=mm/min，=101
取n=95r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=30.9mm，fn=57mm/r。故s。
c. 精鏜100孔
（1）切削用量
所選刀具為硬質(zhì)合金YT30。
①背吃刀量：單邊余量取0.3mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，粗鏜進給量0.15mm/r—0.5mm/r，取f=0.3mm/r。
③確定切削速度：
ν=mm/min，=154
取n=150r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=30.9mm，fn=45mm/r。故s。
3. 65孔的切削用量和基本時間
a. 粗鏜65孔
（1）切削用量
所選刀具為硬質(zhì)合金YT8。
①背吃刀量：單邊余量取1mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，粗鏜進給量0.3mm/r—0.1mm/r，取f=0.8mm/r。
③確定切削速度：
ν=mm/min，=84
取n=75r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=12mm，fn=60mm/r。故s。
b. 半精鏜65孔
（1）切削用量
所選刀具為硬質(zhì)合金YT15。
①背吃刀量：單邊余量取0.7mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，半精鏜進給量0.2mm/r—0.8mm/r，取f=0.6mm/r。
③確定切削速度：
ν=mm/min，=111.5
取n=118r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=12mm，fn=70.8mm/r。故s。
c. 精鏜65孔
（1）切削用量
所選刀具為硬質(zhì)合金YT30。
①背吃刀量：單邊余量取0.3mm。
②確定進給量f:根據(jù)《機械制造課程設(shè)計設(shè)計指南》表5-139，粗鏜進給量0.15mm/r—0.5mm/r，取f=0.3mm/r。
③確定切削速度：
ν=mm/min，=154
取n=150r/min。
（2）基本時間
根據(jù)表2-24，，l=12mm，fn=45mm/r。故s。
6.4.3 鏜寬7.3、深3.5的凹槽
鏜溝槽，選用高速鋼切槽刀，采用手動進給，主軸轉(zhuǎn)速=40=0.67,切削速度=0.14.
6.5 工序VII切削用量及基本時間的確定
本工序為鉆、擴孔需二個工步進行：
6.5.1 鉆直徑8的孔
工步一：鉆8mm孔的切削用量及基本工時。
1、切削用量 本工序為鉆通孔，所選鉆頭為直柄麻花鉆，高速鋼鉆頭，鉆頭直徑8mm，l=117mm，=75mm，加工鑄件的不小于450MPa，鉆頭選用Z525型立式鉆床。
①確定鉆頭鉆孔時的進給量。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-127，加工材料為鑄鐵，硬度為190HBS，查得鉆頭鉆孔時進給量f=0.36～0.44，現(xiàn)取f=0.40.
②選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-130，用高速鋼鉆頭在鑄鐵上鉆8mm孔，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5～0.8mm，鉆頭直徑d=8mm，耐用度T=35min。
③確定切削速度和工作進給量f，根據(jù)表2-13中公式計算
式中: d=8mm， f=0.4mm/min， （雙邊余量）
=8.83mm/min,
n=r/min
根據(jù)Z525型鉆床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造課程設(shè)計指南》表5-65，選擇n=195r/min
則實際鉆削速度v=0.123m/s，工作臺每分鐘進給量為f=0.52mm/min.
根據(jù)Z525型鉆床進給量《機械制造課程設(shè)計指南》表5-66選擇，f=0.48mm/min，則實際的進給量為f=0.48mm/min。
2、基本時間，根據(jù)表2-26，高速鋼鉆頭鉆削時間為：
l=6mm, mm,
基本時間 : min=8.28s
6.5.2 擴直徑18的孔
工步二：擴18mm孔的切削用量及基本工時。
1、切削用量 本工序為擴18通孔，所選鉆頭為直柄麻花鉆，高速鋼鉆頭，鉆頭直徑18mm，l= 25 mm，= 4mm，加工鑄件的不小于450MPa，鉆頭選用Z525型立式鉆床。
①確定鉆頭鉆孔時的進給量。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-127，加工材料為鑄鐵，硬度為190HBS，查得鉆頭鉆孔時進給量f=0.13，現(xiàn)取f=0.13.
②選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-130，用高速鋼鉆頭在鑄鐵上鉆18mm孔，鉆頭后刀面最大磨損量0.6～0.8mm，鉆頭直徑d=18mm，耐用度T=50min。
③確定切削速度和工作進給量f，根據(jù)表2-13中公式計算
v=25.3mm/min， n=250r/min。
根據(jù)Z525型鉆床主軸轉(zhuǎn)速表《機械制造課程設(shè)計指南》表5-65，選擇n= 195r/min
則實際鉆削速度v=0.123m/s。
根據(jù)Z525型鉆床進給量《機械制造課程設(shè)計指南》表5-66選擇，f= 0.13mm/min.
2、基本時間。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表2-26，高速鋼鉆頭鉆削時間為
l=6mm, mm,
基本時間 : =0.48min=28.8s
6.6 工序VIII切削用量及基本時間的確定
本工序為鉆、擴、絞2×20孔需分三個工步進行加工。
6.6.1 鉆直徑18的孔
工步一：鉆18mm孔的切削用量及基本工時。
1、切削用量 本工序為鉆18盲孔，所選鉆頭為莫式錐柄麻花鉆，高速鋼鉆頭，鉆頭直徑18mm，l= 228 mm，= 130mm，（雙邊余量）（加工鑄件的不小于450MPa，鉆頭選用Z525型立式鉆床。
①確定鉆頭鉆孔時的進給量。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-127，加工材料為鑄鐵，硬度為190HBS，查得鉆頭鉆孔時進給量f=0.70～0.86現(xiàn)取f=0.8.
②選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-130，用高速鋼鉆頭在鑄鐵上鉆18mm孔，鉆頭后刀面最大磨損量0.5-0.8mm，鉆頭直徑d=18mm，耐用度T=50min。
③確定切削速度和工作進給量f，根據(jù)表2-13中公式計算
v==10.34mm/min，
n==182.93r/min。
根據(jù)Z525型鉆床主軸轉(zhuǎn)速表《機械制造課程設(shè)計指南》表5-65，選擇n= 140r/min
則實際鉆削速度v=0.132m/s。
根據(jù)Z525型鉆床進給量《機械制造課程設(shè)計指南》表5-66選擇，f= 0.8mm/r。
2、基本時間。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表2-26，高速鋼鉆頭鉆削時間為
基本時間:
6.6.2 擴直徑19.8的孔
工步二：擴19.8mm孔的切削用量及基本工時。
1、切削用量 本工序為擴19.8孔，所選鉆頭為錐柄擴孔鉆，高速鋼鉆頭，鉆頭直徑19.8mm，l= 23.8 mm，= 140mm，加工鑄件的不小于450MPa，鉆頭選用Z525型立式鉆床。
①確定鉆頭鉆孔時的進給量。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-127，加工材料為鑄鐵，硬度為190HBS，查得鉆頭鉆孔時進給量f=0.70～0.86，現(xiàn)取f=0.8.
②選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-130，用高速鋼鉆頭在鑄鐵上擴19.8mm孔，鉆頭后刀面最大磨損量1.5mm，鉆頭直徑d=19.8mm，耐用度T=60min。
③確定切削速度和工作進給量f，根據(jù)表2-13中公式計算
v=10.74mm/min， n=172.18r/min。
根據(jù)Z525型鉆床主軸轉(zhuǎn)速表《機械制造課程設(shè)計指南》表5-65，選擇n= 140r/min
則實際鉆削速度v=0.132m/s。
根據(jù)Z525型鉆床進給量《機械制造課程設(shè)計指南》表5-66選擇，f= 0.8mm/r。
2、基本時間。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表2-26，高速鋼鉆頭鉆削時間為
L=16.5mm， ， 。
基本時間: min=9.6s
6.6.3 絞孔至20
工步三：絞孔至20mm孔的切削用量及基本工時。
1、切削用量 本工序為絞20孔，所選鉸刀為硬質(zhì)合金錐柄鉸刀，鉸刀直徑20mm，l= 228 mm，= 25mm，加工鑄件的不小于450MPa，鉆頭選用Z525型立式鉆床。
①確定鉆頭鉆孔時的進給量。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-127，加工材料為鑄鐵，硬度為190HBS，查得鉆頭鉆孔時進給量f=0.78~0.96mm/min，現(xiàn)取f=0.8.
②選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-130，用硬質(zhì)合金錐柄鉸刀鉸20mm孔，鉆頭后刀面最大磨損量1mm，鉆頭直徑d=20mm，耐用度T=60min。
③確定切削速度和工作進給量f，根據(jù)表2-13中公式計算
v=10.78mm/min， n=171.72r/min。
根據(jù)Z525型鉆床主軸轉(zhuǎn)速表《機械制造課程設(shè)計指南》表5-65，選擇n= 140r/min
則實際鉆削速度v=0.132m/s。
根據(jù)Z525型鉆床進給量《機械制造課程設(shè)計指南》表5-66選擇，f= 0.8mm/r。
2、基本時間。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表2-26，高速鋼鉆頭鉆削時間為
，
基本時間: min=8.52s
6.7 工序IX切削用量及基本時間的確定
本工序為鉆孔、攻螺紋10—M12孔需分兩個工步進行加工。
6.7.1 鉆直徑11的孔
工步一：鉆M12螺紋底孔直徑11。
1、切削用量 本工序為鉆螺紋底孔，所選鉆頭為直柄麻花鉆，高速鋼鉆頭，鉆頭直徑11mm，l=142mm，=94mm，加工鑄件的不小于450MPa，鉆頭選用Z525型立式鉆床。
①確定鉆頭鉆孔時的進給量。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-127，加工材料為鑄鐵，硬度為190HBS，查得鉆頭鉆孔時進給量f=0.52～0.64，現(xiàn)取f=0.60.
②選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表5-130，用高速鋼鉆頭在鑄鐵上鉆11mm螺紋底孔，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，鉆頭直徑d=11mm，耐用度T=60min。
③確定切削速度和工作進給量f，根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表2-13中公式計算
式中： （雙邊余量）
7.35,n=212.88r/min
根據(jù)Z525型鉆床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造課程設(shè)計指南》表5-65，選擇n=195r/min
則實際鉆削速度v=0.123m/s，工作臺每分鐘進給量為f=0.52mm/min.
根據(jù)Z525型鉆床進給量《機械制造課程設(shè)計指南》表5-66選擇，f=0.48mm/min，則實際的進給量為f=0.48mm/min。
2、基本時間。根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表2-26，高速鋼鉆頭鉆削時間為
l=16.5mm, ,
基本時間: 0.23min=13.8s
6.7.2 攻絲至12
工步二：攻絲M12.
攻螺紋M12mm，計算得v=15mm/min，=217r/min。
根據(jù)Z525型鉆床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造課程設(shè)計指南》表5-65。選擇：=185r/min，則v=13.4r/min，查表5-136，進給量0.3-0.5mm/r，取0.3mm/r，基本時間根據(jù)《機械制造課程設(shè)計指南》表2-26。
l=16.5mm,
基本時間: ===26.4s
設(shè)計心得：
通過兩周的課程設(shè)計，我從中學(xué)到了很多有用的東西。
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