左支座零件的加工工藝及銑5mm槽專用夾具設(shè)計

資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 摘要 制造業(yè)中尤其是機械制造業(yè)，在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中按照特定工藝，不論其生產(chǎn)規(guī)模如何，都需要種類繁多的工藝裝備，而制造業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率、成本無不與工藝裝備有關(guān)。隨著不規(guī)則形狀零件在現(xiàn)代制造業(yè)中的廣泛應用，如何保證這類零件的加工精度就顯得尤為重要。本文通過分析機械零件的結(jié)構(gòu)特點和加工要求，制定了一套較合理的夾具設(shè)計，從而為保證該零件的加工精度將提供一種經(jīng)濟實用的工藝裝備，具有一定的實用價值。對于夾具設(shè)計來說，最重要的就是定位、夾緊方案的確定。針對機械這個零件加工要求的特點，確定了只能用定位、夾緊的辦法來加工該零件。通過對各種定位夾緊裝置的分析比較，選擇并組合了一套既能夠滿足加工要求的，又比較簡潔的裝置。同時，通過對一系列定位誤差和夾緊力的計算，驗證了該零件的加工是可以保證其要求的精度的，它的加工誤差在規(guī)定的范圍內(nèi)。通過夾緊力的計算，也驗證了零件在被夾緊的前提下，它受到的夾緊力也并不大，滿足夾具設(shè)計所要求的既要保證一定的夾緊力不使工件在加工過程中發(fā)生位移，但同時又不能過大致使工件發(fā)生變形。 關(guān)鍵詞：工藝裝備，夾具設(shè)計，定位，夾緊 ABSTRACT In the manufacturing industry especially for mechanical manufacturing industry, it is need the various-style craft in the course of production regardless of its production scale.Because it has close relation to the quality , productivity and cost in the whole production process. With the wide application of the irregular form part in the modern manufacturing industry, how to guarantee the machining accuracy of this kind of part seems particularly important. Through analysing the top cover part of hay mover and processing demanding of the top cover part of hay mover of the gearbox,a jig which has reasonable characteristic has been designed.It can not only guarantee the machining accuracy of this part for a kind of economical and practical craft equip and it also has certain practical value. To design of the jig , the most important thing is to make a scheme of reservation and clamp.As for the process demand of this part of top cover of the hay mover gearbox, through comparing of various kinds of reservations and clamps,a not only can satisfy with the demand of manufacturing and also very compactible device had been designed. Keywords: process equipment，fixture design，deposition,clamping 目錄 摘要 1 ABSTRACT 2 目錄 3 第1章 緒論 5 1.1機床夾具概述 5 1.2 機床夾具的作用及其分類 6 第2章 零件的分析 8 2.1 零件的作用 8 2.2 零件的工藝分析 8 2.3 零件的技術(shù)要求 9 第3章 工藝規(guī)程的分析 10 3.1生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型的確定 10 3.2確定毛坯制造形式 11 3.3 毛坯尺寸與機械加工工藝尺寸確定 12 3.3.1加工余量的確定 12 3.3.2 工序尺寸及其公差的確定 13 3.4 基準面的選擇 14 3.4.1 粗基準的選擇 14 3.4.2 精基準的選擇 14 3.5工藝過程設(shè)計中應考慮的主要問題 15 3.5.1 加工方法選擇的原則 15 3.5.2 加工階段的劃分 15 3.5.3 工序的合理組合 16 3.5.4 加工順序的安排 16 3.6 工藝方案的制定 17 3.7 切削用量的計算 18 第4章 夾具設(shè)計 24 4.1 概論 24 4.2 銑夾具 25 4.2.1 工件預加工內(nèi)容 25 4.2.2 定位方案 26 4.3.1 夾緊方案 26 4.3.1 導向?qū)Φ逗投ㄎ绘I元件設(shè)計 27 4.3.3 切削力和夾緊力計算 28 4.3.4誤差分析計算 29 4.3.5 裝配圖 30 結(jié)論與展望 31 致謝 33 參考文獻 34 第1章 緒論 1.1機床夾具概述 在機床上加工工件時，為了保證工件在該工序所加工的表面能達到圖紙上規(guī)定的尺寸及位置精度等技術(shù)要求，必須使得工件相對于刀具和機床占有正確的加工位置（即工件的定位），并把工件壓緊夾牢，以便在加工過程中，工件受到切削力、離心力的作用及沖擊、振動等影響時，能保持這個確定了的位置穩(wěn)定不變（即工件的夾緊）。在機床上對工件進行定位和夾緊，稱做裝夾。一切能使工件在機床上實現(xiàn)定位和夾緊的工藝裝置，一般稱為機床夾具，簡稱夾具。 機床夾具按專門化程度分通用夾具、專用夾具、可調(diào)整夾具、專門化拼裝夾具和自用化生產(chǎn)用夾具。通用夾具是指已經(jīng)標準化，且具有較大適用范圍的夾具。它由專業(yè)廠生產(chǎn)供應，有的已作為機床附件與通用機床配套，這類夾具主要用于單件小批生產(chǎn)。專用夾具是根據(jù)零件工藝機械加工過程中的某一道工序而專門設(shè)計的夾具。由于不考慮通用性，故結(jié)構(gòu)緊湊、操作方便。這類夾具可保證高的加工精度和生產(chǎn)率。但這類夾具的針對性很強，當交換產(chǎn)品或工藝時，一般都因無法使用而“報廢”?？烧{(diào)整夾具，在當前多種小批量生產(chǎn)條件下，設(shè)計制造專用夾具的準備周期太長，且很不經(jīng)濟，但是，采用通用夾具又不能滿足使用要求。采用可調(diào)整夾具則是改進工藝裝備設(shè)計的一個發(fā)展方向?？烧{(diào)整夾具的特點是：加工完一種工件后，可調(diào)整或者更換個別零件，即可加工形狀相似、尺寸和加工工藝相近的多種工件。這類夾具又可分為通用可調(diào)和專用可調(diào)甲具兩類。通用可調(diào)夾具加工對象不是很確定，適用范圍較大；專用夾具常稱成組夾具，一般配合成組技術(shù)，專門為成組加工某組零件而設(shè)計的，它是在專用夾具的基礎(chǔ)上，通過更換和調(diào)整個別元件，來適應組內(nèi)不同零件加工要求。加工對象明確，結(jié)構(gòu)緊湊。專門化拼裝夾具，這類夾具是針對某工件某工序加工要求，由事先制造好的通用性較強的標準元件和部件拼裝而成，只要有足夠種類和數(shù)量的標準元件和部件，就可拼裝成各式各樣的夾具。自動化生產(chǎn)用夾具，主要有自動線夾具和數(shù)控機床夾具，前者和一般專用夾具相似，后者除擔負工件的安裝任務(wù)外，還隨工件一起從一個工位輸送到下一個工位。一個多工位自動線上有許多相同的隨行的夾具。 夾具發(fā)展的趨勢：夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展。 1.2 機床夾具的作用及其分類 1． 機床夾具的作用 夾具是機械加工中的一種工藝設(shè)備，它在機械加工中起著十分重要的作用，主要有以下的幾個方面。 1）便于工件的正確定位，以保證加工精度 工件裝夾在夾具上后，工件上各有關(guān)的幾何元素（點、線、面）之間的相互位置精度在一定程度上就由夾具保證。當夾具在機床上正確定位及固定以后，工件在夾具中又得到正確定位并被夾緊，這樣就保證了再加工過程中“同批”工件對刀具和機床保持確定的相對位置，使加工得以順利進行。 2）提高勞動生產(chǎn)效率和降低加工成本 采用夾具以后，可以省去即十分費時又不很緊缺的劃線、找正工序，減少了輔助時間。若采用聯(lián)動夾具裝置、快速夾緊裝置，既能降低勞動強度，又能提高生產(chǎn)效率。例如采用氣壓、液壓等傳動裝置，只需要幾秒鐘舊可以完成夾緊動作。 3）改善工人的勞動條件 采用夾具后，工件的裝卸比不用夾具要方便、省力、安全。如果生產(chǎn)規(guī)模較大，還可以采用機械化傳動裝置和自動裝卸工件的自動化夾具，以實現(xiàn)生產(chǎn)過程中的自動化，進一步提高勞動生產(chǎn)效率和改善工人的勞動條件。 4）擴大機床工藝范圍 在單件小批量生產(chǎn)的條件下，工件的種類、規(guī)格多，而機床的數(shù)量、品種卻有限。為了解決這種矛盾，可以設(shè)計制造專用的夾具，使機床“一機多用”。例如，可以采用專用的夾具，在車床上實現(xiàn)拉削。 夾具在機械加工中的作用是重要的，但是在不同的生產(chǎn)規(guī)模和不同的生產(chǎn)條件下，夾具的功用也有所側(cè)重，其結(jié)構(gòu)的復雜程度也有很大的不同。例如，在單件小批生產(chǎn)條件下，宜于使用通用的可調(diào)夾具，若采用專用的夾具，其結(jié)構(gòu)也應求簡單。在大批量生產(chǎn)的條件下，夾具的作用則主要是在保證加工精度的前提下提高生產(chǎn)效率，因此夾具的結(jié)構(gòu)更完善些是必要的。雖然此時夾具的制造費用大一些，但由于生產(chǎn)效率的提高，產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定，技術(shù)經(jīng)濟效果還是好的。 夾具的分類方法比較多，一般可分為通用夾具和專用夾具。近年來為適應現(xiàn)代機械制造業(yè)的發(fā)展，還發(fā)展了通用可調(diào)夾具、成組夾具和組合夾具等類型。 1） 通用夾具 通用夾具是指已經(jīng)標準化的、在一定范圍內(nèi)可以用于加工不同工件的夾具。如三爪或四爪卡盤、機器虎鉗、回轉(zhuǎn)工作臺、磁力工作臺等。這些夾具已經(jīng)作為機床的附件，由專門的工廠制造供應。 2）專用夾具 專用夾具是指專為某一工件的某道工序的加工而設(shè)計制造夾具。 3）通用可調(diào)夾具和成組夾具 著兩種夾具的結(jié)構(gòu)很相似，它們的共同點是：在加工完多種工件。但通用可調(diào)夾具的加工對象并不是很明確，其通用范圍較大，如滑柱鉆模、帶各種鉗口的機器虎鉗等即是這類夾具。而成組夾具則是專門為成組加工工藝中某一組零件而設(shè)計的，針對性強，加工對象和適用范圍明確，結(jié)構(gòu)更為緊湊。 4）組合夾具 組合夾具是指按照某一工件的某道工序的加工要求，由一套事先準備好的通用的標準元件和部件組合而成的夾具。這種夾具用完之后可以拆卸存放，或重新組裝成新的夾具。由于組合夾具是由各種標準元件、部件組裝而成，故具有組裝迅速、周期短、能反復使用等特點，所以在多品種、小批量生產(chǎn)或新產(chǎn)品試制中尤為適用。 若按夾具所適用的機床來分類，可分為車床夾具，銑床夾具，鉆床夾具，鏜床夾具和其他機床夾具等類型。 若按驅(qū)動夾具工作的力源來分類，還可以分為手動夾具，氣動夾具，液壓夾具，電磁和電動夾具等等。不顧一般多按夾具的使用特點和使用機床進行分類。 夾具的種類雖然很多，但是他們的工作原理基本上相同，一般有如下幾個組成部分。 ①. 定位元件：是用來確定工件再夾具中的位置的元件，它包括元件或元件的組合。 ②. 夾緊裝置：這種裝置包括夾緊元件或其組合及動力源。其作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據(jù)的位置在加工過程中不因外力而破壞。 ③. 確定夾具對機床相互位置的元件：此類的元件是為了用來確定夾具對機床工作臺、導軌或主軸的相互位置。 ④. 對刀—導引元件：這類元件的共同作用是保證工件和刀具之間的正確加工位置。 ⑤. 其他裝置或元件：這類裝置或元件主要有：為使工件在依次裝夾中多次轉(zhuǎn)位而加工不同位置上的表面所設(shè)置的分度裝置，為了便于卸下工件而設(shè)置的頂出器；以及標準話了的連件元件等。 （6）夾具體 第2章 零件的分析 2.1 零件的作用 此零件與其它機械零部件相配，構(gòu)成一個結(jié)合體，然后裝于機器上，與其它零件配合工件，成為一個重要組成部分，此零件是機械中的一個關(guān)鍵零件。由于此零件承件伴隨其它零件工作，又是機械中的支承件，因此它對于機器加工零件的同軸度、軸向壓力、機件的磨損、及周圍機件安裝的準確性和零件的回轉(zhuǎn)平穩(wěn)度都有不可忽視的影響。 2.2 零件的工藝分析 以下是機械零件需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： （1）孔與孔軸線的同軸度。 （2）另一孔要求的加工尺寸精度 （3）面的平面度為0.03。 （4）孔軸線與平面及孔面的平行度為0.02。 （6）孔具有圓柱度要求均為0.005其中圓跳動要求為0.01 （7）孔重要面的粗糙度值均為3.2 由上面分析可知，首先可以先加工面，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。 2.3 零件的技術(shù)要求 （1）平面的幾何形狀精度和表面粗糙度 機械零件的裝配基面、定位基面和剖分面一般是重要平面。它要求較高的幾何形狀精度和較低的表面粗糙度。直線度、平行度一般為0.01~0.03mm/100mm，表面粗糙度Ra為1.6~0.8μm。 （2）孔或者面的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度 機械零件上孔或者面的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度如達不到要求，會使配合不好，降低機械工作時的精度?？谆蛘呙娴某叽缇?，幾何形狀精度一般為IT6~IT7，表面粗糙度Ra為1.6~0.8μm。 （3）軸承孔和主要平面間的相互位置精度 各孔或則面的公差一般為0.01~0.03，平行度為0.03~0.05mm/300mm，中心距公差為±0.05~±0.08mm；主要平面間的平行度、垂直度為0.05~0.1mm/300mm；孔軸線對端面的垂直度可根據(jù)孔直徑、面的精度加以確定。 第3章 工藝規(guī)程的分析 3.1生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型的確定 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。 零件生產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計算。 N=Qn（1+a%）（1+b%） N——零件的年產(chǎn)量 Q——產(chǎn)品年產(chǎn)量 n——每臺產(chǎn)品中該零件的件數(shù) ——備品百分率 ——廢品百分率 根據(jù)教材中生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型及產(chǎn)品大小和復雜程度的關(guān)系，確定其生產(chǎn)類型。 圖2-1，為某產(chǎn)品上的一個零件。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為5000臺。設(shè)其備品率為25%，機械加工廢品率為0.2%，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為1件，現(xiàn)制定該此零件零件的機械加工工藝規(guī)程。 圖2-1 零件工件 N=Qn（1+a%）（1+b%） =5000*1*（1+25%）（1+0.2%） =6262.5 件/年 此零件零件的年產(chǎn)量為6262.5件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻 ，確定其生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。 3.2確定毛坯制造形式 3.2.1 選擇毛坯種類 毛坯種類的選擇主要依據(jù)的是以下幾種因素： （1）設(shè)計圖樣規(guī)定的材料及機械性能； （2）零件的結(jié)構(gòu)形狀及外形尺寸； （3）零件制造經(jīng)濟性； （4）生產(chǎn)綱領(lǐng)； （5）現(xiàn)有的毛坯制造水平。 由零件圖可知零件材料為HT150，生產(chǎn)批量為大批大量，零件結(jié)構(gòu)一般復雜，所以選擇金屬型澆鑄，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去多次造型，工件尺寸較小，單邊余量不大，需要結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，所以選擇鑄件做毛坯。 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 3.2.2 毛坯形狀的確定 毛坯形狀應力求接近成品形狀，以減少機械加工余量。 （1）鑄件孔的最小尺寸，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表2-7可查得，鑄件孔的最小尺寸為10~20mm。 （2）鑄件的最小壁厚。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-7查得，鑄件的最小壁厚為4mm。 （3）鑄件的拔模斜度。鑄件垂直于分型面上，需要鑄造斜度，且各面的斜度數(shù)值應盡可能一致，以便于制造鑄模。根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表2-8可得： 斜度位置 鑄造方法 金屬性鑄造 外表面 0°30′ 內(nèi)表面 1° （4）鑄件圓角半徑。鑄件壁部連接處的轉(zhuǎn)角應有鑄造圓角。主要是為減少應力集中，防止沖砂、裂紋等缺陷。一般為鄰壁厚度的1/3~1/5，中小鑄件圓角半徑為3~5mm。 （5）鑄件澆鑄位置及分型面選擇。鑄件的重要加工面或主要工作面一般應處于底面或側(cè)面，應避免氣孔、砂眼、疏松、縮孔等缺陷出現(xiàn)在工作面上；大平面盡可能朝下或采用傾斜澆鑄，避免夾砂或夾渣缺陷；鑄件的薄壁部分放在下部或側(cè)面，以免產(chǎn)生澆鑄不足的情況。 3.3 毛坯尺寸與機械加工工藝尺寸確定 3.3.1加工余量的確定 在切削加工時，為了保證零件的加工質(zhì)量，從某加工表面上所必須切除的一層金屬層厚度成為加工余量。加工余量分為總余量和工序余量兩種。在由毛坯加工成成品的過程中，毛坯尺寸與成品零件圖的設(shè)計尺寸之差，成為加工總余量，即某加工表面上切除的金屬層總厚度。 完成一道工序時，從某一表面上所必須切除的金屬層厚度，稱為該工序的工序余量，即上道工序的工序尺寸與本道工序的工序尺寸之差。對于外圓和孔等旋轉(zhuǎn)表面而言，加工余量是從直徑上考慮的，故稱為雙邊余量，但實際上所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量的一半。加工平面時，加工余量是非對稱的單邊余量，它等于實際所切除的金屬層厚度。各工序的工序余量之和等于這一表面的加工總余量。 任何加工方法加工之后的尺寸都有一定的誤差，因而毛坯和各個工序尺寸都有公差，所以加工余量也就是變化的，因此加工余量可分為公稱余量、最小余量和最大余量。 工序尺寸的公差按各種加工方法的經(jīng)濟精度等級選定，并按“入體原則”標主。即對于被包容面（如軸，鍵寬等），工序尺寸的公差帶都取上偏差為零，即加工后的基本尺寸與最大極限尺寸相等；對于包容面（如孔，鍵槽寬等），工序尺寸公差帶都取下偏差為零，即加工后的基本尺寸與最小極限尺寸相等?？拙喙ば虺叽绻?，一般按對稱偏差標住，毛坯尺寸公差可取對稱偏差，也可取非對稱偏差。 加工余量大小對制定工藝過程有一定的影響。總余量不夠，不能保證加工質(zhì)量；總余量過大，不但增加機械加工的勞動量，而且也增加了材料、刀具、電力等的成本消耗。 加工總余量的數(shù)值，一般與毛坯的制造精度有關(guān)。同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類型有關(guān)，批量大，總余量就可以小些。由于粗加工的工序余量的變化范圍很大，半精加工和精加工的加工余量較小，所以，在一般情況下，加工總余量總是足夠分配的。但是在個別余量分布極其不均勻的情況下，也可能發(fā)生毛坯上有缺陷的表面層都切不掉，甚至留下了毛坯表面。 對于工序余量，目前一般采用經(jīng)驗估計的方法，或按照技術(shù)手冊等資料推薦的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并結(jié)合實際生產(chǎn)情況確定其加工余量的數(shù)值。對于一些精加工工序（例如：磨削、研磨、金剛鏜等）又以最合適的加工余量范圍。加工余量過大，會使精加工工時過大，甚至不能達到精加工的目的(破壞了精度和表面質(zhì)量)；加工余量過小，會使工件的某些部位加工不出來。此外，精加工的工序余量不均勻，還會影響加工精度。所以，對于精加工工序余量的大小和均勻性都必須予以保證。 3.3.2 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸是工件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸。因此，正確的確定工序尺寸及其公差，是制定工藝規(guī)程的一項重要工作。 工序尺寸的計算要根據(jù)零件圖上的設(shè)計尺寸、已經(jīng)確定的各個工序的加工余量及定位基準的轉(zhuǎn)換來進行。確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后一道工序開始依次向前推算，最后工序的工序尺寸按設(shè)計尺寸標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關(guān)。當定位基準與工序基準不重合或工序尺寸尚需從繼續(xù)加工的表面標注時，工序尺寸應用尺寸鏈解算。分析該零件圖樣，其工序基準與定位基準重合，故其工序尺寸只與各個加工工序的余量有關(guān)。具體的計算步驟如下： 1）確定某一被加工表面各個加工工序的加工余量 由查表法確定各工序的加工余量； 2）計算各工序尺寸的基本尺寸 從終加工工序開始，即從設(shè)計尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加上（對被包容面）或減去（對包容面）每道加工工序的基本余量，便可得到各工序尺寸的基本尺寸（包括毛坯尺寸）； 3）確定各工序尺寸公差及其偏差 除終加工以外，根據(jù)各工序所采用的加工方法及其經(jīng)濟加工精度，確定各工序的工序尺寸公差（終加工工序的公差按設(shè)計要求確定），并按照“入體原則”標注工序尺寸公差。 3.4 基準面的選擇 3.4.1 粗基準的選擇 選擇粗基準的出發(fā)點是為后續(xù)的工序提供合理的定位精基準，保證各加工面的余量足夠并分配合理，由于粗基準是對毛坯進行第一次幾下加工的定位基準，因此與毛坯的形狀關(guān)系很大，則確定粗基準時應按： 1.用零件非加工面為粗基準，可保證零件的加工面與非加工面的相互位置關(guān)系，且能在一次安裝中盡可能加工較多的表面。 2.用零件的重要表面為粗基準，優(yōu)先保證了重要表面的余量和表面組織性能的一致。 3.應選則較大、形狀簡單、加工量大的表面為粗基準，使切削總量最少。 4.應選毛坯精度高，余量小的表面為粗基準，易保證各加工表面的余量足夠，分配合理。 5.應選定位精度高，夾緊可靠的表面為粗基準。 6.粗基準原則上是在第一道工序中使用一次并盡量避免重復使用。 按照粗基準的選擇原則為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應選擇不加工表面為粗基準，據(jù)零件圖所示，故應選擇軸承座上表面為粗基準，以此加工軸承底面。 3.4.2 精基準的選擇 選擇精基準的出發(fā)點是保證加工精度，特別是加工表面的相互位置精度的實現(xiàn)，以及定位安裝的準確方便。選擇精基準應遵循以下原則： 基準重合原則：確定精基準時，應盡量用設(shè)計基準作為定位基準，易消除基準不重合誤差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。 1.統(tǒng)一基準原則：擬定工藝路線時，各個工序應盡可能用同一個定位基準來精加工各個表面，以保證各表面間的相互位置精度，并且還減少了夾具的數(shù)量和工件的裝夾次數(shù)，降低了成本，提高了生產(chǎn)率。 2.互為基準原則：可逐步提高兩相關(guān)表面的位置精度。 3.自為基準原則：可使加工余量均勻，保證加工面自身形狀精度，而位置精度由前面的工序保證。 同時，精基準選擇時，一定要保證工件的夾、壓穩(wěn)定可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單及操作簡便，由以上分析，考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，即以軸承座的下表面為精基準。 3.5工藝過程設(shè)計中應考慮的主要問題 3.5.1 加工方法選擇的原則 ①所選加工方法應考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相適應。 ②所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。 ③所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。 ④加工方法要與生產(chǎn)類型相適應。 ⑤所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應。 3.5.2 加工階段的劃分 按照加工性質(zhì)和作用的不同，工藝過程一般可劃分為三個加工階段： ①粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為，粗糙度為。 ②半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為。表面粗糙度為。 ③精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為，表面粗糙度為。 ④光整加工階段 對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為,表面粗糙度為。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 3.5.3 工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： ①工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 ②工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 3.5.4 加工順序的安排 零件的加工過程通常包括機械加工工序，熱處理工序，以及輔助工序。在安排加工順序時常遵循以下原則：見下表 表1.2加工工序安排原則 工序類別 工序 安排原則 機械加工 對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準加工提供找正基準 按“先基準后其他”的順序，首先加工精基準面 在重要表面加工前應對精基準進行修正 按“先主后次，先粗后精”的順序 對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應安排在主要表面加工之后加工 熱處理 退火與正火 毛坯預備性熱處理，應安排在機械加工之前進行 時效 為消除殘余應力，對于尺寸大結(jié)構(gòu)復雜的鑄件，需在粗加工前、后各安排時效處理；對于一般鑄件在鑄造后或則粗加工后安排時效處理；對于精度高的鑄件，在半精加工前、后各安排一次時效處理 淬火 淬火后工件硬度提高，應安排在精加工階段的磨削加工前進行 滲碳 滲碳易產(chǎn)生變形，應安排在精加工前 滲氮 一般安排在工藝過程的后部、該表面的最終加工之前 輔助工序 中間檢驗 一般安排在粗加工全部結(jié)束之后，精加工之前；花費工時較多和重要工序的前后 特種檢驗 熒光檢驗、磁力探傷主要用于表面質(zhì)量的檢驗，通常安排在精加工階段。熒光如用于檢驗毛坯的裂紋，則安排在加工前 表面處理 電鍍、涂層、發(fā)藍等表面處理工序一般安排在工序的最后進行 3.6 工藝方案的制定 鑄 鑄造出毛坯170x149x100 熱處理 毛坯退火處理 銑 粗，精銑左支架頂平面 銑 粗，精銑左支架底平面 鉆 鉆，擴，鉸中心孔Φ80 鉆 鉆左支架主視圖左側(cè)孔Φ21 銑 粗，精銑左支架5mm寬槽位 鉆 鉆左支架俯視圖孔4-Φ13 鉆 鉆，擴，鉸左支架俯視圖孔2-Φ10銷孔 鉆 鉆左支架俯視圖孔4-Φ20 鉆 鉆左支架主視圖左側(cè)孔Φ43 鉗 去毛刺 終檢 入庫 3.7 切削用量的計算 工序一 鑄造。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：鍛造 工序二 熱處理。 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：退火處理（釋放應力，增加材料延展性和韌性）。 工序三 粗，精銑左支架頂平面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：粗，精銑左支架頂平面 機床：X52k。 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）。選擇刀具前角γo＝18°后角αo＝10°,主偏角Kr=60°,副偏角Kr’=8° 2. 切削用量 工步1 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.1mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.7mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝80m/min(，n=250r/min 工步2 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=0.2mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.2mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝150m/min(，n=450r/min 工序四 粗，精銑左支架底平面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：粗，精銑左支架底平面 機床：X52k。 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）。選擇刀具前角γo＝18°后角αo＝10°,主偏角Kr=60°,副偏角Kr’=8° 2. 切削用量 工步1 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.1mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.7mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝80m/min(，n=250r/min 工步2 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=0.2mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.2mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝150m/min(，n=450r/min 工序五 鉆，擴，鉸中心孔Φ80。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：鉆，擴，鉸中心孔Φ80 機床：Z525。 刀具：麻花鉆，擴孔刀，鉸刀 2. 切削用量 工步1 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.1mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.75mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝1.3m/min(，n=13r/min 工步2 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=0.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.5mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝1.4m/min(，n=15r/min 工步3 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=0.2mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.2mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝1.5m/min(，n=17r/min 工序六 鉆左支架主視圖左側(cè)孔Φ21。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：鉆左支架主視圖左側(cè)孔Φ21 機床：Z525。 刀具：麻花鉆，擴孔刀，鉸刀 2. 切削用量 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.1mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.75mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝1.3m/min(，n=13r/min 工序七 銑左支架5mm寬槽位。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：銑左支架5mm寬槽位 機床：X52k。 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）。選擇刀具前角γo＝18°后角αo＝10°,主偏角Kr=60°,副偏角Kr’=8° 2. 切削用量 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.1mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.7mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝80m/min(，n=250r/min 工序八 鉆左支架俯視圖孔4-Φ13。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：鉆左支架俯視圖孔4-Φ13 機床：Z525。 刀具：麻花鉆，擴孔刀，鉸刀 2. 切削用量 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.1mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.75mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝1.3m/min(，n=13r/min 工序九 鉆，擴，鉸左支架俯視圖孔2-Φ10銷孔。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241。 加工要求：鉆，擴，鉸左支架俯視圖孔2-Φ10銷孔 機床：Z525。 刀具：麻花鉆，擴孔刀，鉸刀 2. 切削用量 工步1 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.1mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.75mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝1.3m/min(，n=13r/min 工步2 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=0.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.5mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝1.4m/min(，n=15r/min 工步3 1）切削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=0.2mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量 機床功率為10kw。查《切削手冊》f=0.08~0.8mm/z。選較小量f=0.2mm。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《機械切削用量手冊》表8，壽命T=180min 計算切削速度和主軸轉(zhuǎn)速計算切削速度按《切削手冊》表14，查得Vf＝1.5m/min(，n=17r/min 第4章 夾具設(shè)計 4.1 概論 在機床上裝夾工件所使用的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展。 機床夾具由定位元件、夾緊裝置、對刀及導引元件、連接元件、夾具體、其他裝置或元件組成。定位元件、夾緊裝置和夾具體是夾具的基本組成部分。 （A）夾具的類型 按夾具的應用范圍分類有通用夾具、專用夾具、成組夾具、組合夾具等；按夾具上的動力源分類有手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、磁力夾具、真空夾具、切削力及離心力夾具等。 機床夾具的主要作用為： ①易于保證加工精度，并使一批工件的加工精度穩(wěn)定； ②縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本； ③減輕工人操作強度，降低對工人的技術(shù)要求； ④擴大機床的工藝范圍，實現(xiàn)一機多能； ⑤減少生產(chǎn)準備時間，縮短新產(chǎn)品試制周期。 （B）夾具的組成 夾緊是工件裝夾過程的重要組成部分。工件定位以后，必須通過一定得機構(gòu)產(chǎn)生夾緊力把它固定，使工件保持準確的定位位置，以保證在加工過程中，在切削力，慣性力以及重力等外力作用下產(chǎn)生位移或震動。這種產(chǎn)生夾緊力的機構(gòu)稱為夾緊裝置。夾緊裝置一般由力源裝置和夾緊機構(gòu)（包括中間傳力機構(gòu)和夾緊元件）等組成。 （C）夾具設(shè)計的基本要求 (1)夾緊過程可靠; (2)夾緊力大小適當; (3)結(jié)構(gòu)性好; (4)使用性好。 （D）基本夾具機構(gòu) 螺旋夾緊機構(gòu)：采用螺旋直接夾緊，或者采用螺旋與其它元件組合實現(xiàn)夾具工件的機構(gòu)。螺旋夾緊機構(gòu)具有結(jié)構(gòu)簡單，增力大和自鎖性好等特點，很適用于手動夾緊。它的主要缺點是夾緊動作慢，所以在機動夾緊機構(gòu)中應用較少。 偏心夾緊機構(gòu)：利用偏心輪的擴力和自鎖性能來實現(xiàn)夾緊作用的機構(gòu)。它具有夾緊動作迅速，操作方便的特點。但它的夾緊行程較小，擴力也遠比螺旋夾緊機構(gòu)小，所以多用于沒有振動或振動很小而所需夾緊力不大的場合。 1.機床夾具的結(jié)構(gòu)特點 機械加工過程不是連續(xù)切削，切削用量和切削力都較大，而且切削力的大小和方向都是變化的，因此，切削過程中容易產(chǎn)生震動。所以，在設(shè)計銑床夾具時，要特別注意工件在夾具上定位的穩(wěn)定性和夾緊的可靠性。整個夾具要有足夠的剛性。 為此，在設(shè)計和布置定位元件時，應盡量是支撐面大些，定位元件的兩個支撐之間要盡量遠些。在設(shè)計夾緊位置時，為防止工件在加個過程中因振動而松動，夾緊裝置要有足夠的夾緊力和自鎖能力。為了提高銑床夾具的剛性，在確保夾具具有足夠的排泄空間的前提下，要盡量降低夾具的高度；注意施力方向和作用點的位置。 2.定位鍵設(shè)計 定位鍵裝在夾具體的底部，一般都用兩個，而且相聚盡量遠些，個別小型夾具也可用一個長健。通過與銑床工作臺的T型槽相配合，是夾具上的定位元件的工作表面相對銑床工作臺的進給方向具有正確的位置關(guān)系。 3.對刀裝置設(shè)計 對刀裝置是用來調(diào)整和確定銑刀相對夾具位置的。為了防止對刀時碰上切削任何對刀塊，一般在刀具和對刀之間塞一規(guī)定的塞尺，根據(jù)接觸的松緊程度來確定刀具的最終位置。 4.2 銑夾具 4.2.1 工件預加工內(nèi)容 1.該工件其他部位都已經(jīng)加工完畢，工件所待加工的部位為銑寬5mm槽位；零件的形狀、尺寸及其位置如零件圖2-1所示。 2.零件生產(chǎn)批量5000件，屬中小批量生產(chǎn)。 4.2.2 定位方案 在進行前后端面銑加工工序時，底面已經(jīng)精銑，孔已經(jīng)加工出。在加工左支架工件時，往往采用一平面及與該平面垂直的兩孔為定位基準。因此工件選用底面與孔作為定位基面。選擇底面作為定位基面限制了工件的三個自由度，而孔作為定位基面，分別限制了工件的一個和兩個自由度。即孔作為定位基面共限制了工件的三個自由度。即一面和孔定位。工件以一面孔定位時，夾具上的定位元件是。 4.3.1 夾緊方案 根據(jù)任務(wù)書要求，銑槽時要保證加工尺寸，現(xiàn)設(shè)計夾具方案有： 方案一：采用壓板用螺栓聯(lián)接，利用汽缸夾緊，這種夾緊方式夾緊力可靠，輔助時間短，工人勞動強度小，但是成本高。 方案二：采用壓板，用螺栓、螺母聯(lián)接，利用手動夾緊，這種夾緊方式夾緊力小，但成本低。 本次設(shè)計零件為大批量生產(chǎn)，要求成本低，且在加工過程中夾緊力要求不高，因此夾具夾緊方案選用方案二，利用螺栓、螺母手動夾緊。壓板選擇為直壓板，加工兩個零件時，為了防止兩工件在長度尺寸上的誤差，而導致直壓板不能完全壓住兩工件，這樣就能消除兩工件的尺寸誤差。 4.3.1 導向?qū)Φ逗投ㄎ绘I元件設(shè)計 為了調(diào)整和確定夾具相對于機床的位置及工件相對于刀具的位置，銑床夾具應設(shè)置對刀裝置。 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定夾具和刀具的相對位置。對刀裝置的結(jié)構(gòu)形式取決于加工表面的形狀。 對刀塊常用銷釘和螺釘緊固在夾具體上，其位置應便于使用塞尺對刀，不妨礙工件裝卸。對刀時，在刀具與對刀塊之間加一塞尺，避免刀具與對刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對刀塊過早磨損。塞尺有平塞尺和圓柱形塞尺兩種，其厚度和直徑為3～5mm,制造公差h6。對刀塊和塞尺均已標準化（設(shè)計時可查閱相關(guān)手冊），使用時，夾具總圖上應標明塞尺尺寸及對刀塊工作表面與定位元件之間的位置。對刀裝置應設(shè)置在便于對刀而且是工件切入的一端。 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)力矩，可減輕夾緊夾具的螺栓的負荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。 根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示： 夾具體槽形與螺釘 根據(jù)T形槽的寬度 a=16mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如下： B L H h D 夾具體槽形尺寸 公稱尺寸 允差d 允差 公稱尺寸 允差D 16 -0.012 -0.035 25 10 4 12 4.5 16 +0.019 5 4.3.3 切削力和夾緊力計算 銑刀每一次切削都產(chǎn)生切削力，包括切向力（主切削力）、背向力（徑向力）和進給力（軸向力）。當左右切削刃對稱時，背向力抵消，最終對銑刀產(chǎn)生影響的是進給力與切削扭矩。銑時軸向力計算公式為： 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀 由《機械制造工藝與機床夾具畢業(yè)設(shè)計指導》表3-7中銑時軸向力： 其中安全系數(shù) K1為基本安全系數(shù)1.5 K2為加工性質(zhì)系數(shù)1.0 K3刀具鈍化系數(shù) 1.10 K4為切削特點系數(shù)（斷續(xù)切削）1.0 可知,銑時的主要切削力為銑刀的切削方向,即垂直于定位基準面,在一側(cè)只需要采用塊對中，而中間的孔用壓板配合M12的螺栓螺母壓緊后本夾具即可安全工作。由于塊是通過螺桿連接在工作臺上的，因此塊只起到定位對中的作用，不受力的作用，也不提供夾緊力。而夾緊力由螺桿套在一起的提供。 夾緊力的計算： ⑴螺釘?shù)膴A緊力 計=2×3442.15=6884.3N ⑵彈簧的夾緊力計 K為安全系數(shù)，一般取K=1.5~3 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)畢業(yè)設(shè)計指導教程》F計=32.7N 計=2.032.7=65.4N 4.3.4誤差分析計算 該夾具以平面定位，要求保證孔軸線與面間的尺寸公差以及孔軸線與底平面的平行度公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。 孔軸線與側(cè)面為線性尺寸一般公差。根據(jù)國家標準的規(guī)定，由參考文獻[15]《互換性與技術(shù)測量》表可知： ?。ㄖ械燃墸┘?：尺寸偏差為 由[16]《機床夾具設(shè)計手冊》可得： 、定位誤差（兩個垂直平面定位）：當時；側(cè)面定位支承離底平面距離為，側(cè)面高度為；且滿足；則： 夾緊誤差 ，由式（2.11）有：： 其中接觸變形位移值： 式（2.16） ⑶、磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷、夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.3.5 裝配圖 結(jié)論與展望 歷經(jīng)幾個月的設(shè)計終于圓滿結(jié)束了?；貞涍@段日子，用一句話可以表達它——痛并快樂著。忘不了在教學樓度過的日子。遇到困難的做不出來的時候真的是很痛苦，而當做了很久終于做出來的時候又有一種成就感。其中的艱辛和滿足只有親自經(jīng)歷了才能體驗到，從剛拿到題目的迷茫，到設(shè)計過程中一點點的明了，再到迷茫，再到最終的結(jié)果，確實讓自己學到了許多東西，不光是對專業(yè)知識的復習和鞏固，更重要的是在這個設(shè)計過程中讓自己學會了面對困難時不要退縮的精神，很多問題只要再堅持一點點就可以解決的。設(shè)計中體現(xiàn)了我們學機械縝密的思維，考慮問題的周到性。 當然在本次設(shè)計中也找到了自己的不足，很多以前學過的專業(yè)知識都感到很陌生了，不得不再去補習，效率也不怎么高。 設(shè)計是培養(yǎng)學生綜合運用所學知識,發(fā)現(xiàn),提出,分析和解決實際問題,鍛煉實踐能力的重要環(huán)節(jié),是對學生實際工作能力的具體訓練和考察過程.此次設(shè)計是在學完《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》和《機械裝備》等課程后的一次對專業(yè)知識的綜合性的實際運用；更是在學完大學幾年來所學的所有專業(yè)課及生產(chǎn)實習的一次理論與實踐相結(jié)合的綜合訓練。 此次設(shè)計涉及到的知識面很廣，涉及到了《材料力學》、《機械工程材料》、《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》、《機械制造裝備設(shè)計》、《公差配合與技術(shù)測量》、《機械設(shè)計》、《工程材料與熱處理》等課程的相關(guān)知識，同時還聯(lián)系到了生產(chǎn)實習中的一些經(jīng)驗，應用到的知識廣、全面。 這次設(shè)計雖然只有幾個月時間，但在這幾個月時間中使我對這次設(shè)計有了很深的體會。具體如下：1.培養(yǎng)了我查閱相關(guān)手冊、標準、圖表等技術(shù)資料的能力。2.使我對以前所學的知識進行了一次鞏固與復習。特別是在識圖、手工繪圖、計算機繪圖、運算等方面使我有了更深的理解。 3.這次設(shè)計使我以前所掌握的關(guān)于零件加工方面有了更加系統(tǒng)化和深入合理化的掌握。比如參數(shù)的確定、計算、材料的選取、加工方式的選取、刀具選擇、量具選擇等。 4.培養(yǎng)了自己綜合運用設(shè)計與工藝等方面的知識。 5.對自己獨立思考能力和創(chuàng)新能力是更進一步的鍛煉與提高。 6.再次體會到理論與實踐相結(jié)合時，理論與實踐也存在差異。 7.隨著社會的快速發(fā)展，制造業(yè)的不斷更新，制造能力和質(zhì)量的飛速發(fā)展與更加高精、高速、高能。而對與一個走機械制造專業(yè)方向的人來說，社會對他們的要求已愈來愈高，搞工藝不但要會搞工藝，更要能搞設(shè)計、搞開發(fā)、搞創(chuàng)新，懂得材料、設(shè)備、控制……所以，搞自己的專業(yè)，要在自己專業(yè)的道路上搞出成就，就應該時時充實自己，更新自己，增加自己的專業(yè)知識及其它綜合能力；更新自己的思維方式和思想觀念。更加明確自己的人生觀，價值觀，世界觀。力爭將自己培養(yǎng)成有志向、有道德、懂科學、愛國家，能適應不同社會環(huán)境的優(yōu)秀社會主義青年。 回顧起此次設(shè)計，至今我仍感慨頗多，的確，從選題到定稿，從理論到實踐，在整整幾個月的日子里，可以說得是苦多于甜，但是可以學到很多很多的的東西，同時不僅可以鞏固