一級減速箱體工藝及鏜2組軸承安裝孔夾具設計【三維SW僅供參考】【含CAD圖紙+PDF圖】

一級減速箱體工藝及鏜2組軸承安裝孔夾具設計【三維SW僅供參考】【含CAD圖紙+PDF圖】,三維SW僅供參考,含CAD圖紙+PDF圖,一級,減速,箱體,工藝,軸承,安裝,夾具,設計,三維,SW,僅供參考,CAD,圖紙,PDF 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 減速箱機蓋 零件名稱 減速箱機蓋 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 灰口鑄鐵 毛坯外形尺寸 510×360×190 每毛坯件數 每 臺 件 數 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 備注 1 鑄造 鑄造，清理 2 熱處理 退火處理，表面去除應力 3 銑 粗銑上下平面 X5032 游標卡尺、銑刀盤 4 鉆 鉆鉸下平面4-φ13工藝孔 Z3050 游標卡尺、鉆頭φ10、φ12、φ13鉸刀 5 鏜 粗鏜和精鏜兩側φ240端面上的孔φ170H7 T613 游標卡尺、鏜刀YG3X 6 銑 精銑兩側保證φ240端面與中心180到位 X5032 游標卡尺、鏜刀YG3X 8 鉆 鉆攻兩側φ240端面上6-M16孔深32 Z3050 φ14鉆頭、M16絲攻 9 鉆 鉆攻上平面6-M10,2-M12與2-φ17 Z3050 φ10.8鉆頭、φ8.2鉆頭、M12絲攻、M10絲攻 10 去毛刺 去各部分銳邊毛刺 鉗工臺 平板銼 11 終檢 終檢 檢驗臺上 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 1 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 減速箱機體 零件名稱 減速箱機體 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 灰口鑄鐵 毛坯外形尺寸 510×360×360 每毛坯件數 每 臺 件 數 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 備注 1 鑄造 鑄造，清理 2 熱處理 退火處理，表面去除應力 3 銑 粗銑上平面和下平面 X5032 游標卡尺、銑刀盤 4 鉆 鉆鉸4-φ13工藝孔 Z3050 游標卡尺、鉆頭φ10、φ12、φ13鉸刀 5 鏜 粗鏜和精鏜中間孔φ150H8 T613 游標卡尺、鏜刀YG3X 6 銑 精銑上平面，保證與φ150中心高180±0.11到位 X5032 游標卡尺、鏜刀YG3X 7 鏜 粗鏜和精鏜φ170H7 T613 內徑千分尺、游標卡尺，鏜刀 8 銑 銑兩側φ220端面，保證與φ170孔中心高225到位 X5032 游標卡尺、銑刀盤 9 銑 銑前后兩側端面φ240，保證與φ150中心高180 X5032 游標卡尺，銑刀盤 10 鉆 鉆攻兩側φ220端面上12-M16孔深28 Z3050 φ14鉆頭、M16絲攻 11 鉆 鉆攻前后兩端面φ240上6-M16深32 Z3050 φ14鉆頭、M16絲攻 12 鉆 鉆攻上平面4-M16孔深26 Z3050 φ14鉆頭、M16絲攻 13 鉆 鉆攻側面2-M12和2-M18 Z3050 φ10.8鉆頭、φ10.8鉆頭、M12絲攻、M18絲攻 14 去毛刺 去各部分銳邊毛刺 鉗工臺 平板銼 15 終檢 終檢 檢驗臺上 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 1 減速器箱體工藝規(guī)程及夾具設計 摘 要 箱體零件是機器或部件的基礎零件，它把有關零件聯結成一個整體，使這些零件保持正確的相對位置，彼此能協調地工作。因此，箱體零件的制造精度將直接影響機器或部件的裝配質量，進而影響機器的使用性能和壽命。因而箱體一般具有較高的技術要求。隨著技術的發(fā)展，對減速箱體的工藝要求越來越高，因此，制定合理的加工工藝規(guī)程和設計合理的專用夾具是保證減速器箱體的加工質量的有效措施。 減速器箱體是減速器的重要零件，其作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證減速器部件與其余的設備以及工裝等正確安裝。本論文主要論述減速器箱體機械加工工藝與一套機床專用夾具的設計。在對減速器箱體及工藝分析的基礎上，合理地選擇了毛坯，確定了加工方法，擬定了零件的工藝路線。根據加工過程中的技術要求編寫了工藝過程卡和工序卡。然后根據零件技術要求，進行專用夾具的設計，以確保設計出的一套典型的工裝夾具設計，并要求合理經濟。此次設計的分別是一套將減速器上箱體蓋和下機體合起來后鏜兩端的孔φ85和φ120的孔的夾具。夾具主要考慮定位元件、夾緊元件、導向元件的選取和運用，并設計合理的夾緊裝置等并用三維軟件繪制出裝配圖。 關鍵詞：減速器箱體；加工工藝；工序；夾具設計 IV Abstract The box parts is basic part or parts of the machine, the relevant parts are connected into a whole, so that these parts to maintain the correct relative position, each other can work harmoniously. Therefore, the assembly quality of box parts manufacturing precision will directly affect the machine or parts, thereby affecting the performance and the service life of the machine. Thus the box body generally has a higher technical requirements. With the development of technology, technology of gear box of the increasingly high demand, therefore, reasonable processing procedures and reasonable design of special fixture is an effective measure for ensuring the processing quality of the gear box. 減速器箱體是減速器的重要零件，其作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證減速器部件與其余的設備以及工裝等正確安裝。本論文主要論述減速器箱體機械加工工藝與一套機床專用夾具的設計。在對減速器箱體及工藝分析的基礎上，合理地選擇了毛坯，確定了加工方法，擬定了零件的工藝路線。根據加工過程中的技術要求編寫了工藝過程卡和工序卡。然后根據零件技術要求，進行專用夾具的設計，以確保設計出的一套典型的工裝夾具設計，并要求合理經濟。此次設計的分別是一套將減速器上箱體蓋和下機體合起來后鏜兩端的孔φ85和φ120的孔的夾具。夾具主要考慮定位元件、夾緊元件、導向元件的選取和運用，并設計合理的夾緊裝置等并用三維軟件繪制出裝配圖。 Gearbox is an important part of the reducer, the role is to support the shaft, ensure the center distance between the axis and parallelism, and ensure the reducer parts and other equipment and tooling for correct installation. This paper mainly discusses the design of reducer machining process and a set of jigs. Based on the analysis of the process and deceleration device, the reasonable selection of the blank, the processing method, to process parts. According to the requirement of processing technology in the process of writing the process card and process card. Then according to the technical requirements of parts, the design of special fixture, to ensure that a typical engineering design of fixture design, reasonable and economic requirements. This design are a set of clamps of the reducer box on the cover and the lower body together after boring holes with both ends of the 85 and 120 holes. The main consideration fixture positioning device, clamping element, guide element selection and use, and reasonable design of clamping devices and draw the assembly drawing with 3D software. Keywords: Reducer; processing technology; fixture design process; 目錄 摘 要 I Abstract II 第1章 緒論 4 1.1 課題的提出 4 1.2 機床夾具發(fā)展概況及發(fā)展趨勢 4 1.3機床夾具設計介紹 5 1.3.1 機床夾具簡介 5 1.3.2 夾具的分類 6 1.3.3 夾具的組成： 7 1.3.4 機床夾具的功用 8 1.4課題的主要內容 9 1.5課題的構思 9 1.6本人所完成的工作量 9 第2章 零件的工藝設計 10 2.1零件的功用及工藝分析 10 2.1.1零件的作用 10 2.1.2零件的工藝分析 10 2.2減速器箱體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 12 2.2.1孔與面的加工順序 12 2.3減速器箱體加工定位基準的選擇 12 2.3.1粗基準的選擇 12 2.3.2精基準的選擇 13 2.4減速器箱體箱體加工主要工序安排 13 2.4.1 減速器下機體的加工工藝方案 14 2.4.2 減速器上機蓋的加工工藝方案 14 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 15 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 20 第3章 支撐孔鏜孔夾具設計 45 3.1定位基準的選擇 45 3.2定位元件的設計 45 3.3切削力及夾緊力的計算 47 3.4定位誤差分析 48 3.4鏜套與襯套的設計 49 3.5夾緊裝置的設計 51 3.6夾具設計及操作的簡要說明 52 結 論 53 參考文獻 55 致 謝 57 第1章 緒論 1.1 課題的提出 箱體零件是機器或部件的基礎零件，它把有關零件聯結成一個整體，使這些零件保持正確的相對位置，彼此能協調地工作。因此，箱體零件的制造精度將直接影響機器或部件的裝配質量，進而影響機器的使用性能和壽命。因而箱體一般具有較高的技術要求。隨著技術的發(fā)展，對減速箱體的工藝要求越來越高，因此，制定合理的加工工藝規(guī)程和設計合理的專用夾具是保證減速器箱體的加工質量的有效措施。 近年來，隨著各行各業(yè)工業(yè)的發(fā)展的進步，對減速器箱體體要求越來越高。眾多設計工程師在改進減速器箱體性能的研究中傾注了大量的心血，減速器箱體加工技術得到了飛速的發(fā)展。減速器箱體體零件質量的優(yōu)劣直接影響到軸和齒輪等零件的相互位置準確性及整個變速器使用的靈活性和壽命。因此，制定合理的加工工藝規(guī)程和設計合理的專用夾具是保證減速器箱體體的加工質量的有效措施。 1.2 機床夾具發(fā)展概況及發(fā)展趨勢 由于夾具能有效地保證加工糟度和提高勞動生產率，故已成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。為了適應機械制造業(yè)中產品更新快、品種多、中小批生產的要求，近些年來夾具設計的發(fā)展表現在以下幾方面； (1)通用夾具朝高精度、高效率、大范圍方向發(fā)展 (為了適應高精度零件的加工，一些工業(yè)發(fā)達國家已生產出高精度的自動定心卡盤，它能保證檢驗心律的徑向圓跳動量在0.05mm以內而普通糟度約為0.01一0.1mm)?；剞D工作臺也是常用的一種通用夾具,它利用端齒盤作為定位機構，可使定位精度達到o．25P。 為了提高夾具的工作效率，在大量生產的條件之下。已廣泛采用多種動力傳動的通用災具，利用氣壓、液壓或電力作為動力，來操縱夾具的定位機構和夾緊機構。近年來的發(fā)展壓推動齒輪齒條機構帶動鼓輪回轉，實現工件的自動轉位，并能在不停產情況下裝卸工件，不僅能保證產品質量，而且提高效率幾倍。 （2） 專用夾具朝標準化、規(guī)格化方向發(fā)展，其含義是盡可能多地實現夾具中元件或部件的標準化與規(guī)格化．這不但能加速夾具的生產準備過程，而且可使夾具的生產由單件轉為成批，降低夾具的制造成本。專用夾具元件的標準化工作，在世界各工業(yè)發(fā)達國家中，均作為國家標準來頒布。我國在夾具元件及部件的標準化方面，做了不少工作，并且：1980年頒布了《機床夾具零件及部件》國家標準(GB2148—2259—80和GB2262—2269—80)。在設計 機床夾具時，應盡量采用標準化、規(guī)格化和通用化的元件和夾具結構。 (3)大力發(fā)展可調整夾具與組合夾具 可調整夾具有兩種形式：一種是調整的范圍較大、適用范圍較寬的通用可調夾具，另一種是根據成組工藝要求，針對一組結構、形狀及尺寸相似，而且加工工藝又相近的不同產品零件的某道工序而專門設計的成組夾具，后者具有專用和可調的雙重特性?？烧{整夾具經過部分零件的更換或重新調整組合．即可適應不同工件的加工，因而可以大大縮短生產準備周期，降低制造成本。 組合夾具是由一套預先制造好的各種不同形狀、不同規(guī)格尺寸、具有互換性的標準元件組合而成。利用這些元件與合件，根據工件的不同要求，可以方便地組裝成車、銑、鉆、鏜、磨等各種不同的機床夾具。它的特點是：結構靈活多變，其元件與組件能長期重復使用。組合夾具在我國已得到了迅速的發(fā)展。目前不少重點工業(yè)城市已經建立組合夾具生產廠與組裝站。組合夾具正在發(fā)展之中，為適應各類夾具的組裝要求，還需進一步發(fā)展組合夾具元件或組件的新品種。 (4)發(fā)展能擴大機床使用范圍相性能的夾具 為了盡量利用現有設備，以便在目前條件下制造出新的、更精密的產品來，必須發(fā)展能擴大機床使用范圍和性能的夾具。例如，在車床的刀架或拖板上裝上夾具后，就可利用車床主軸來帶動鏜刀或銑刀，使車床變成鏜床或銑床。 (5)夾具的設計與制造采用新工藝、新結構、新材料 隨著技術水平的不斷提商，在夾具中采用新工藝、新結構、新材料已越來越普遍。例如有助工廠采用了環(huán)氯樹脂膠接的裝配夾具，不僅節(jié)省了坐標鑷床的工作量，還縮短了夾具的創(chuàng)造周期‘在使用新材料方而，針對夾具中定位和導向元件容易磨損的問題，已有采用硬質合金來制造的。為了解決畸形工件和非導磁性工件裝夾困難的問題，也有采用一份石蠟和三份松香燒成的磨床夾具。實踐證明，這些采用新工藝、新結構、新材料制造的夾具，能滿足工件的定位要求，保證工件加工精度，并簡化了夾具的制造工藝，具有較大的發(fā)展前景。 1.3機床夾具設計介紹 1.3.1 機床夾具簡介 機床夾具是按照工藝規(guī)程規(guī)定的工序要求，在機床上用于迅速裝夾工件，使工件相對于機床、刀具具有確定位置，并在加工過程中保持這個位置不變的一種工藝裝備。在現代生產中，機床夾具作為機床的一部分已成為機械加工中不可缺少的工藝裝備，機床夾具設計是實施零件加工時的一項重要技術工作，它在切削加工中起著重要作用。 在機械加工過程中，為了保證工件加工表面的尺寸及相互位置精度，必須將工件正確地安裝到機床上。首先應使工件相對于刀具(或機床)有正確的位置，即工件的定位。然后將工件壓緊夾牢在這一正確位置上，使工件在加工過程中不因受切削力、慣性力等的影響而發(fā)生位置的變化，即工件的夾緊.將工件在機床上或夾具中定位、夾緊的過程稱為裝夾。根據工件加工精度要求和加工批量的不同，可采用找正裝夾法和夾具裝夾法。找正裝夾法是利用劃針按工件表面上所劃的線進行找正，使工件在機床上處于正確的位置，然后夾緊工件進行加工。這種裝夾方法生產率低，勞動強度大，對工人的技術水平要求高，加工精度低，只適用于單件和小批量生產。當生產批量較大時，除考慮加工精度問題外，還要考慮生產率及經濟性問題，所以常常采用專門為某一零件的某一工序而設計的專用夾具進行工件的裝夾。這時不需劃線找正，只要將工件安放在預先調整好的夾具中，通過工件上的定位表面與夾具上的定位元件相互接觸實現定位，即可確定工件與機床及刀具之間的正確位置，再將工件夾緊。此種方法裝夾效率高，操作簡便，易于保證工件的加工精度。用夾具裝夾時保證工件加工精度的條件：采用夾具裝夾法對工件進行加工時，為了保證工件加工表面相對其它有關表面的尺寸和位置精度，必須滿足下述三個條件： (一)工件在夾具中占據一定的位置； (二)夾具在機床上保持一定的位置; (三)夾具相對刀具保持一定的位置。 1.3.2 夾具的分類 目前機床夾具尚無統(tǒng)一的分類方法。一般可按夾具的通用性和使用特點以及所使用機床類型分類，機床夾具的分類如下： (1)通用夾具 通用夾具是指具有一定的通用性，可以用來裝夾一定形狀和一定尺寸范圍內的各種工件的夾具，如三爪自定心卡盤、萬能分度頭、回轉工作臺等。 (2)專用夾具 專用夾具是指按某一工件的某道工序的加工而專門設計的夾具。這類夾具適用于產品相對固定的中、大批量生產使用。此類夾具一般不考慮通用性，以便使夾具設計得結構簡單、緊湊、操作迅速和維修方便；專用夾具通常由使用廠根據工件的加工要求自行設計與制造，生產準備周期較長。當生產的產品或零件工藝過程變更時，往往無法繼續(xù)使用，故此類夾具只適于在產品固定和工藝過程穩(wěn)定的大批量生產中使用。 轉向操縱箱夾具的設計屬于專用夾具設計。 (3)可調整夾具 可調整夾具是指加工完一種工件后，通過調整或更換個別元件就可加工形狀相似、尺寸相近的工件的夾具。 (4)組合夾具 組合夾具是一種標準的模塊化夾具。其組裝周期短，使用完畢后可方便地拆開、洗凈，將元件存放起來，待組裝新夾具時再用。 (5)隨行夾具 隨行夾具是一種在自動線加工中帶著工件由自動線的輸送裝置，沿著每臺機床逐步向前輸送的夾具。 1.3.3 夾具的組成： 夾具是由各種不同作用的元件組成的。根據這些元件在夾具中所起的作用，可將它們分為以下兒類： (1)定位元件一起定位作用的元件。夾具中定位元件的組合稱為定位裝置。 (2)夾緊元件一起夾緊作用的元件。夾具中央緊元件的組合稱為夾緊裝置。夾緊裝置包括夾緊元件或其組合以及動力源。其作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據的位置在加工過程中不因受力而產生位移，同時防止或減少振動，使加工順利進行。 (3)自動定心元件或裝置一可同時起定位與夾緊作用的元件或元件的組合。 (4)引導元件一引導刀具并確定刀具對夾具的相對位置的元件。 (5)夾具體一它是夾具的基座和骨架，用來連接或固定夾具中的定位元件、夾緊元件及其它裝置或元件，使之成為一個整體。夾具體是保證夾具具有一定精度的基礎件。 (6)分度元件或裝置一用于改變工件與刀具的相對位置以獲得多個工位的元件或元件的組合。 (7)靠模元件或裝置一用來加工型面的元件或元件的組合。 (8)動力元件或裝置一在非手動夾具中用來產生動力的部分，如氣缸、抽缸、電磁裝置(9)其它元件一包括與機床連接用的零件、各種連接件、持殊元件以及其它輔助元件并非所有夾具都包括上述各類元件，但定位元件、夾緊元件和夾具體卻是各種夾具中不可缺少的組成部分。 1.3.4 機床夾具的功用 機床夾具的主要功用為: (1)易于保證加工質量，并使一批工件的加工精度穩(wěn)定 機床夾具的首要任務是保證加工精度。特別是保證被加工工件的加工面與定位面之間以及被加工表面相互之間的尺寸精度和位置精度。使用夾具后，這種精度主要靠夾具和機床來保證，不受人為技術水平的影響，不僅精度高，而且穩(wěn)定可靠。 (2)縮短輔助時間，提高勞動生產率，降低生產成本 使用夾具后可減少劃線、找正等輔助時間，且易于實現多件、多工位加工。在現代夾具中，廣泛采用氣動、液動、電動等夾緊裝置，可使輔助時間進一步減少。 (3)改善工人勞動條件，降低對工人的技術要求 采用夾具后，取消了復雜的劃線、找正工作，同時根據生產批量及現場條件酌情采用氣動、液壓或其它機械化、自動化裝置，可使裝卸工件變得方便、省力、安全，故可降低對工人技術等級的要求及工人的操作強度，保證了生產安全。 (4)擴大機床工藝范圍，實現一機多能 根據加工機床的成形運動，附以不同類型的夾具，即可使加工變得方便，并可擴大機床原有的工藝范圍。例如在車床或鉆床上使用鏜模，可以代替鏜床鏜孔;又如使用靠模夾具，可在車床或銑床上進行仿形加工。 (5)減少生產準備時間，縮短新產品試制周期 對多品種小批生產，在加工中大量應用通用、可調、成組和組合夾具，可以不再花費大量的專用夾具設計和制造時間，從而減少了生產準備時間。同理，對新產品試制，也同樣可以顯著縮短試制的周期。隨著科學技術的進步和市場需求的日益增長，要求產品更新換代的周期越來越短，因而縮短生產準備周期，提高產品質量和降低生產準備的成本等問題已顯得十分突出.根據今后各種生產組織形式的發(fā)展特點和生產需要，機床夾具的發(fā)展方向可以歸納為功能柔性化;傳動高效化、自動化;制造的精密化;旋轉夾具的高速化;結構標準化、模塊化;設計自動化。 1.4課題的主要內容 1. 根據給定的“減速器箱體體”零件圖，進行工藝分析，完成零件圖和三維零件圖的繪制； 2. 進行給定零件的機械加工工藝過程設計及工序設計，零件生產類型為中批生產，完成機械加工工藝過程卡及工序卡； 3. 進行工裝設計，根據工藝過程，完成一道主要工序的專用夾具設計，夾緊裝置采用合理的夾緊，要求結構合理，工藝性、經濟性好； 4. 對所設計的夾具，進行三維造型； 5. 根據夾具總裝圖，拆畫主要件零件圖； 6. 編寫設計說明書。 1.5課題的構思 減速器箱體的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證減速器箱體部件與發(fā)動機正確安裝。因此減速器箱體零件的加工質量，不但直接影響減速器箱體的裝配精度和運動精度，而且還會影響與其他設備連接的工作精度、使用性能和壽命。因此選擇合理的加工工藝流程與夾具方案，是保證零件加工精度的必要條件，只有零件的精度提高了才能保證裝配的精度，運動精度等。 1.6本人所完成的工作量 通過各種渠道廣泛收集、閱讀和分析參考資料和文獻，篇幅達30多篇。參閱的相關工具書中代表書籍有《機床夾具設計手冊》與《機械加工工藝手冊》。結合連桿的傳統(tǒng)工藝對現有工藝進行了改進，較為合理地選擇了毛坯材料，擬定了機械加工工藝流程及一套專用的夾具設計方案。 零件的加工工藝及夾具畢業(yè)設計是在學完了機械制造工藝學和大部分專業(yè)課，并進行了生產實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，并結合生產實習中學到的實踐知識。獨立地分析和解決工藝問題，初步具備了設計一個中等復雜程度零件（減速箱器箱體）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設計的基本原理和方法，擬定夾具設計方案，完成夾具結構設計的能力，也是熟悉和運用有關手冊、圖表等技術資料及編寫技術文件等基本技能的一次實踐機會，練習了運用CAD制圖和三維繪圖SOLIDWORKS軟件，為未來從事的工作打下良好的基礎。 第2章 零件的工藝設計 2.1零件的功用及工藝分析 2.1.1零件的作用 題目給出的零件是減速器箱體。減速器箱體箱體的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證減速器箱體部件與發(fā)動機正確安裝。因此減速器箱體零件的加工質量，不但直接影響減速器箱體的裝配精度和運動精度，而且還會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。減速器箱體主要是實現設備的減速，改變設備的運動速度。 減速箱體是通過大小減速的嚙合來實現變速效果的一種變速裝置，在工業(yè)機械的變速方面有很多的應用。減速箱中的低速軸上安裝有大減速，高速軸上安裝有小減速，通過減速間的嚙合和傳動作用，就可以完成加速或減速的過程。 2.1.2零件的工藝分析 由減速箱零件圖得知，其材料為HT200。該材料具有較高的強度、耐磨性、耐熱性及減震性，適用于承受較大應力、要求耐磨的零件。箱體類零件是機器和其他部件的基礎零件，它把有關的軸、軸承、套、和減速等零件按一定的相對關聯為一體，使它們保持正確的相對位置，能按一定的傳動關系彼此協調地運動。 本次研究的減速箱體包括機體與機蓋，分別對機體與機蓋進行工藝分析。 減速箱機體的工藝分析： 該零件上的主要加工面為減速箱上平面和下平面、兩側φ220端面、前后φ240兩端面，兩側φ220端面上的φ150H8孔，前后φ240端面上的φ170H7孔，上平面的4-φ13工藝孔和下平面的4-φ22工藝孔，中間兩側φ220端面上的12-M16孔，前后φ240端面上的6-M16孔，上平面上的4-M6孔，側面凸臺2-φ40上的2-M12X1.5孔，側邊兩側放油口上的2-M18孔等。最后同機蓋一起配鉆2-錐銷孔φ8。 機體的上平面與下平面的平行度0.03mm直接影響減速箱體的相對安裝精度。 機體兩側面與中心孔的距離的尺寸精度225±0.30，側面φ220與上下平面距離180±0.11。 機體的兩側的表面粗糙度為IT8，對后續(xù)φ150孔和φ170孔的加工精度有直接的影響。 機體上下平面的表面粗造的為IT8，對與減速箱蓋的密封效果有著直接的影響。平行度為0.03，直接影響與機體與機蓋的接觸精度。 φ170孔的公差等級為H7級公差，與φ150的中心的垂直度為0.03mm，對后續(xù)減速箱軸的安裝和運轉有重要的影響。 φ150孔的公差等級為H8級公差，影響減速軸的安裝。與下平面的平行度為0.03mm，與下平面的距離180±0.11。 減速箱機蓋的工藝分析： 該零件上的主要加工面為機蓋的下平面與機體上平面相連接的面、兩側φ240端面、φ240兩端面上的φ170H7孔，下平面的4-φ13工藝孔，內部上面的4-φ17孔， 兩側φ240端面上的6-M16孔，上平面上的6-M10孔，上平面凸臺2-φ40上的2-M12孔，最后同機體一起配鉆2-錐銷孔φ8。 機蓋兩側面與中心距離的尺寸精度180±0.30。 機蓋的兩側的表面粗糙度為IT8，對后續(xù)φ170孔的加工精度有直接的影響。 機體下平面表面粗糙度的為IT8，對與減速機體的密封效果有著直接的影響。 φ170孔的公差等級為H7級公差，兩側中心同軸度為0.03mm，對后續(xù)減速箱軸的安裝和運轉有重要的影響。 支承孔的加工精度和表面粗糙度要求一般都較高。因為要裝軸承，所以應具有較高的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度，否則將會影響軸承外圈與孔的配合精度，使軸的回轉精度降低。為使軸、軸承能順利裝配，確保正常運轉，同一軸的各孔間都有一定的同軸度要求。有減速嚙合關系的相鄰孔應具有一定的孔距尺寸精度和平行度，否則減速嚙合精度降低，產生振動、噪音，使用壽命下降。 2.2減速器箱體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 由以上分析可知，該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于減速器箱體箱體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。 由于減速器箱體的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是減速器箱體加工過程中的主要考慮因素。 2.2.1孔與面的加工順序 箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工箱體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。減速器箱體箱體的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保 證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。 2.2.1孔系的加工方法 減速器箱體箱體孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最底的機床。 根據減速器箱體零件圖所示的減速器箱體箱體的精度要求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。 2.3減速器箱體加工定位基準的選擇 2.3.1粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： （1）保證各重要支承孔的加工余量均勻； （2）保證裝入箱體的零件與箱壁有一定的間隙。 為了滿足上述要求，應選擇減速器箱體的主要支承孔作為主要基準。即以減速器箱體箱體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。 2.3.2精基準的選擇 從保證箱體孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證減速器箱體箱體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從減速器箱體箱體零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是減速器箱體箱體的裝配基準，但因為它與減速器箱體箱體的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。 2.4減速器箱體箱體加工主要工序安排 對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。減速器箱體箱體加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到減速器箱體箱體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，頂面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。 后續(xù)工序安排應當遵循先面后孔的原則。先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段后分散進行。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。 根據以上分析過程，現將減速器箱體加工工藝路線確定如下： 2.4.1 減速器下機體的加工工藝方案 工序1：毛坯制造。 工序2：對毛坯進行時效處理，確定并在毛坯上畫出各孔的位置。 工序3: 粗銑上平面。 工序4：粗銑下平面。 工序5：鉆上平面4-φ13工藝孔。 工序6：粗鏜、精鏜兩側φ150H8孔保證達到公差要求。 工序7：精銑上平面，保證與φ150孔中心高180±0.11。 工序8：粗鏜、精鏜前后兩端面φ170H7孔，保證達到公差要求。 工序9：銑兩側φ220端面，保證與φ170孔中心高225。 工序10：銑前后兩側φ240端面，保證與φ150孔中心高為180。 工序11：鉆、攻兩側φ220端面上12個M16孔深28。 工序12：鉆攻前后兩端φ240端面上的6個M16孔深32。 工序13：鉆攻上平面上的4-M16深26。 工序14：鉆攻側面上的2-φ40凸臺上的2-M12X1.5孔。 工序15：鉆攻側面底上兩個放油孔2-M18X1.5。 工序16：去各部分銳邊毛刺。 工序17：終檢。 2.4.2 減速器上機蓋的加工工藝方案 工序1：毛坯制造。 工序2：對毛坯進行時效處理，確定并在毛坯上畫出各孔的位置。 工序3: 粗銑下平面。 工序4：粗銑上平面。 工序5：精銑下平面，保證厚度15要求。 工序6：鉆下平面4-φ13工藝孔。 工序7：粗鏜、精鏜兩側φ170H7孔保證達到公差要求。 工序8：鉆攻兩側兩端φ240端面上的6個M16孔深32。 工序9：鉆攻上平面上的6-M10。 工序10：鉆攻上平面上的2-φ40凸臺上的2-φ17孔與鉆攻2-M12。 工序11：去各部分銳邊毛刺。 工序12：終檢。 最后機體與機蓋加工完后配裝起來再配鉆2-φ8錐銷孔 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “減速器箱體”零件材料采用灰鑄鐵制造。減速器箱體材料為HT150，硬度HB為170—241，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。 （1）頂面的加工余量。（計算頂面與支承孔軸線尺寸） 根據工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照文獻[5]表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：參照文獻[7]表2.3-59，其余量值規(guī)定為。 鑄造毛坯的基本尺寸為根據文獻[7]表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即 （2）兩工藝孔。 毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為IT8，表面粗糙度要求為。參照文獻[7]表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： 擴孔： （Z為單邊余量） 鉸孔： （3）頂面8螺孔 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[7]表2.3-71，現確定其工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： 攻絲： （4）前后窗口面及凸臺加工余量。(兩窗口面計算長度分別為：左右窗口到支承孔軸線尺寸分別為和。凸臺計算長度為：凸臺到定位孔軸線尺寸) 由工序要求，兩窗口面需進行粗、精銑加工。各工序余量如下： 粗銑：參照文獻[5]表3.2-23，其余量值為,現取其為。表3.2-27，粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：參照文獻[7]表2.3-59,其余量值規(guī)定為。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為：，。 根據文獻[7]表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為和。 則兩窗口面毛坯名義尺寸分別為： 毛坯最小尺寸分別為： 毛坯最大尺寸分別為： 粗銑后最大尺寸分別為： 粗銑后最小尺寸分別為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即和。 由工序要求可知，凸臺只需進行粗銑加工。其工序余量如下： 參照文獻[5]表3.2-23，其余量規(guī)定為，現取其為。 鑄件毛坯的基本尺寸。根據文獻[7]表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。 則凸臺毛坯名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即 （5）前后端面支承孔。 根據工序要求，前后端面支承孔的加工分為粗鏜、精鏜兩個工序完成，各工序余量如下： 粗鏜：孔，參照文獻[7]表2.3-48,其余量值為； 孔，參照文獻[7]表2.3-48,其余量值為；孔，參照文獻[7]表2.3-48,其余量值為。 精鏜：孔，參照文獻[7]表2.3-48,其余量值為； 孔，參照文獻[7]表2.3-48,其余量值為； 孔，參照文獻[7]表2.3-48,其余量值為。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為： 孔毛坯基本尺寸為； 孔毛坯基本尺寸為； 孔毛坯基本尺寸為。 根據文獻[7]表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為： 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 （6）左右端面加工余量。（計算長度為） 根據工藝要求，前后端面分為粗銑、精銑加工。各工序余量如下： 粗銑：參照文獻[5]表3.2-23，其加工余量規(guī)定為，現取。 精銑：參照文獻[5]，其加工余量值取為。 鑄件毛坯的基本尺寸為，根據文獻[7]表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑前后端面工序尺寸定為 精銑前后端面后尺寸與零件圖尺寸相同，即 （7）倒車齒輪軸孔內端面加工余量（計算長度） 根據文獻[7]表2.2-25，只需進行粗銑加工即能達到所需表面粗糙度要求及尺寸精度要求。因此倒車齒輪軸孔內端面只進行粗銑加工。 參照文獻[5]表3.2-23，其余量值規(guī)定為，現取。 鑄件毛坯的基本尺寸為。根據《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。 毛坯名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 （8）倒車齒輪軸孔加工余量。 根據文獻[7]，只需對孔進行粗鏜和精鏜兩個工序。工序余量如下： 粗鏜：參照文獻[7]表2.3-48,其余量值為； 精鏜：參照文獻[7]表2.3-48,其余量值為； 鑄件毛坯的基本尺寸分別為： 孔毛坯基本尺寸為； 根據文獻[7]表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為： 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 （9）左右端面上16螺孔，3螺孔，1螺孔，8孔，2孔的加工余量。 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[7]表2.3-71，現確定螺孔加工余量為： 16螺孔 鉆孔： 攻絲： 3螺孔 鉆孔： 攻絲： 1螺孔 鉆孔： 攻絲： 孔，參照文獻[6]表5-58，確定工序尺寸為： 鉆孔： ，參照文獻[6]表5-58，確定工序尺寸為： 鉆孔： （10）出油孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[7]表2.3-71,現確定螺孔加工余量為： 鉆孔： 擴孔： 攻絲： （11）兩側面螺孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[7]表2.3-71,現確定螺孔加工余量為： 鉆孔： 攻絲： （12）加油孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[7]表2.3-71，現確定其余量為： 鉆孔： 擴孔： 攻絲： 攻管螺紋至即Rc1 1 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序3：粗、精銑頂面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X715 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數 （1）粗銑 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[7]表2.4-73，取 銑削速度：參照文獻[7]表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據文獻[7]表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： （2）精銑 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[7]表2.4-73，取 銑削速度：參照文獻[7]表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 本工序機動時間 工序4：鉆、攻頂面孔8個M10-2螺紋孔 機床：Z512鉆床 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、絲錐 （1）鉆頂面8螺孔M10-2 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-39，取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： （2）攻絲頂面8螺孔M10-2 機床：組合攻絲機 刀具：釩鋼機動絲錐 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照文獻[7]表2.4-105，取 機床主軸轉速：，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 由工序4可知： 走刀次數為1 機動時間： 工序5: 鉆、擴、鉸頂面2個工藝孔 機床：Z512組合鉆床 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 （1）鉆定位孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-39，取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： （2）擴定位孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]》表2.4-52，擴盲孔取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-53，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： （3）鉸定位孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-58，取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-60，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： 定位孔加工機動時間： 因為定位孔加工時間鉆頂面螺孔加工時間 本工序機動時間 工序6：粗、精銑前后窗口面 機床：XA6040A組合銑床 刀具：硬質合金端銑刀YG8 （1）粗銑兩側面 銑刀直徑，齒數 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[7]表2.4-73，取 銑削速度：參照文獻[7]表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據文獻[7]表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： （2）精銑兩側面 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[7]表2.4-73，取 銑削速度：參照文獻[7]表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 刀具切入長度：精銑時 被切削層長度： 走刀次數為1 機動時間： 工序7：粗銑突臺 機床：XA6040A組合銑床 刀具：硬質合金立銑刀YT15 銑刀直徑，齒數 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[7]表2.4-77，取 銑削速度：參照文獻[7]表2.4-88，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 走刀次數為1 機動時間：（其中） 因為： 本工序機動時間： 工序8：粗、精鏜左右端面支撐孔 機床：TX617組合鏜床 刀具：硬質合金鋼刀具YG3X 1) 粗、精鏜孔 粗鏜孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照文獻[7]表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數： 機動時間： 精鏜孔 切削深度： 進給量：根據切削深度，再參照文獻[7]表2.4-66。因此確定進給量 切削速度：參照文獻[7]表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數： 機動時間： （2）粗、精鏜 孔 粗鏜 孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照文獻[7]表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數： 機動時間： 精鏜 孔 切削深度： 進給量：根據切削深度，再參照文獻[7]表2.4-66。因此確定進給量 切削速度：參照文獻[7]表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數： 切削深度：機動時： （3） 粗、精鏜 孔 粗鏜 孔 切削深度： 進給量：由于與孔同軸，因此取 機床主軸轉速：由于與孔同軸，因此 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 行程次數： 機動時間：由于與孔同軸，應在相同的時間內完成加工，因此 由于 本工序機動時間： 精鏜 孔 進給量：由于與孔同軸，因此取 機床主軸轉速：由于與孔同軸，因此 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 行程次數： 機動時間：由于與孔同軸，應在相同的時間內完成加工，因此 由于 本工序機動時間： 工序9：粗、精銑左右端面 機床：TX617組合銑鏜床 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數 （1）粗銑左右端面 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[7]表2.4-73，取 銑削速度：參照文獻[7]表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據文獻[7]表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： （2）精銑左右端面 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[7]表2.4-73，取 銑削速度：參照文獻[7]表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 刀具切入長度：精銑時 由工序5可知： 走刀次數為1 機動時間： 工序10：粗銑倒車齒輪軸孔內端面 機床：XA6040A組合銑床 刀具：硬質合金端銑刀 齒數 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[7]表2.4-73，取 銑削速度：參照文獻[7]表2.4-82，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據文獻[7]表2.4-81,及毛坯尺寸得 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 工序11：鏜倒車齒輪軸孔 機床：XA6040A組合銑床 刀具：硬質合金端銑刀 齒數 粗鏜孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照文獻[7]表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數： 機動時間： 精鏜孔 切削深度： 進給量：根據切削深度，再參照文獻[7]表2.4-66。因此確定進給量 切削速度：參照文獻[7]表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數： 機動時間： 工序12：鉆左右端面孔、出油孔 機床：TX617鏜床 刀具：麻花鉆 （1） 鉆左右端面M10-2螺孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-39，取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： （2） 鉆孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-39，取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數為1 機動時間： （3）鉆M14-6H螺孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-39，取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： （4）鉆2-孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-39，取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數為1 機動時間： （5）鉆倒車齒輪軸孔旁M6螺紋孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-39，取 切削速度：參照文獻[7]表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： （6）鉆、擴出油孔 刀具：麻花鉆、擴孔鉆 鉆孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-39，取 切削速度：參照《文獻[7]表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數為1 機動時間： 擴孔 切削深度： 進給量：根據文獻[7]表2.4-52，取 切削速