DPS DEER 生產系統(tǒng)

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1、一、 什么是DPS DPS是Deere Production System[迪爾生產系統(tǒng)]的縮寫，是企業(yè)的制造策略，它將現(xiàn)代制造體系中最有效的元素整合為一個系統(tǒng)的方法，并與迪爾的商業(yè)案例相結合。 它包括指導原則，最有用方法，以及能為制造業(yè)達到目標的培訓。迪爾生產系統(tǒng)給企業(yè)提供一個已被證明和健全的框架，使企業(yè)迅速降低時間和成本，從而達到世界級的按需制造的能力。 二、 我們?yōu)槭裁匆獔?zhí)行DPS？ ?推動財政指標 ?推動生產線增值滿足客戶需求 ?通過推行EHS改善工作環(huán)境 ?降低MCT使生產更靈活 ?OFP使成品庫存最小化 ?推動SOP和OFP使產品更貼切的滿足客戶需求 ?通過

2、推行混線生產來達到柔性生產 ?通過執(zhí)行拉動生產降低WIP ?為每一個零件制定補充計劃 ?改善倉庫補充有效性，庫存準確性 ?提高生產率 ?改善質量 ?推動CI文化，促進員工參與 六、迪爾生產系統(tǒng)指導原則 迪爾生產系統(tǒng)是在精益生產和流動生產基礎上建立起來的生產方法，打得指導原則的目的是使人們投入的工作并使生產運作各個環(huán)節(jié)保持一致，進而使迪爾可以在用戶需要的時候生產出用戶需要的產品。 迪爾生產系統(tǒng)的范圍包括：訂單的履行綜合子程序、計劃訂單、獲得物料、安排訂單、E-PDP生產綜合，和質量與工業(yè)關系程序。 迪爾生產系統(tǒng)的要素 1、 積極參與和靈活的工作團隊 A． 員工環(huán)境

3、[訂單履行程序-“安排訂單”] 工作環(huán)境應該安全，符合人機工程并且有條理，應該是全體員工可以持續(xù)改進環(huán)境質量的地方。 安全&人機工程 * 工作地或工作中心的設計要納入人機工程原理。 * 機器和工作的獲得應該考慮安全，健康，衛(wèi)生和人機工程原理。 * 這個程序應該消除不安全的行為和條件。 工作地組織 * 工作地應該通過5S進行條理化和標準化。 自然工作組 * 應該保持精確的角色和職責定義。 * 要指定員工們關注通用指標和會議區(qū)域。 * 持續(xù)改進運作的效果。 * 工作組應該參

4、加區(qū)域目標的制定。 * 應該制定一個程序使所有員工參與并能夠持續(xù)提高生產效率和減少運作成本。 B． 結構化操作程序[定單履行程序-“安排定單”] 應該制定一個程序來幫助員工在促進勞動力靈活性和適應環(huán)境改變的能力的同時完成工作。 標準化 * 任務有條理化以消除浪費 * 要計算工作站或工作中心的指定順序的任務的時間 * 批量在一定范圍變化時，工作，工序和事件的順序要保持不變。 * 工作指南應該采用圖示的方法來促進安全，生產率和質量 培訓

5、* 員工的能力應該進行展示和記錄 * 員工的能力應該在他或她的工作區(qū)域進行展示。 需求流生產設計原理的運用 * 應該在每日最大需求（Dc）的基礎上設計多班作業(yè)的新生產線和工序。（兩班作業(yè)有助于適應季節(jié)性和循環(huán)的需求變化） * 當生產大型產品的時候，生產線或工序上的每個工作步驟或站位上應該有多項工作。 * 在裝配操作中，所有能從主線移出的工作（包括附件）應該移到分裝線上。 * 可以應用在制品庫存來平衡工作站/操作間的工作（這樣的庫存稱為流程看板），在流動原則的基礎上計算這種庫存的規(guī)模。

6、 * 在可能的情況下，對于不見得生產應該使用單件流。 * 當下個或工作中心給出已經(jīng)空了的標記時，才應該將產品送到下個站位或工作中心。 --- 這個標記可以通過視覺暗示或通過發(fā)動電子信號來表示工作站 靈活性 * 員工們移到工作--- 批量減少，移動次數(shù)增加。 * 應該制定告訴員工如何移到出缺工作的程序。 * 通過工作輪換和培訓來提高小組成員的資格，當需要輪換的時候，可以迅速反應。 * 在生產批量變化的過程中操作應該保持不變

7、 --- 在一個工作站或工作中心進行的工作不應該分開。 改動 * 應該制定改動的記錄方法。 * 應該標明改動的有效日期 * 在改動之前對員工進行培訓 * 在改動實施的時候，應該通知所有受影響的員工。 可視的工廠 * 應該使用可視的展示板來監(jiān)控工作站和工作中心，警告支持功能和交流業(yè)績指標。 * 設置可視控制當缺陷或錯誤發(fā)生時提出警告。 * 員工應該能夠看到車間或工作中心的每個角落。 * 應該建立產品的在制品庫存（該

8、區(qū)域要噴漆并做標記）來消除不平衡，限制過度生產并提供工作，移動和等待信號。 * 應該提供可視得信號來表明工作地需要補充物料。 * 裝件箱的規(guī)格和地點固定 --- 每個零件指定一個帶有標記的地點 ---應該向物料搬運工提供一塊空地來提供補充信號。 2．促進制作技術和工藝（EPDP“生產設計”） 生產的基層組織應該吸收新技術使完成革新，業(yè)績最大并提高速度。 應用技術 * 應該使用電子工具包括3D實體模擬，工序計劃和動態(tài)模擬工具，來設計產品和生產操作。

9、 生產工程師的能力 * 解決質量，生產和工業(yè)工程問題的工程方面的能力是“生產工程師”應用的素質。 * 工程師們應該與公司的其他人分享最好的方法來不斷地獲得技能。 工作站/工作中心和開發(fā)中心 * 應建立一個下線，樣機的工作區(qū)域來對所有新件和工序開發(fā)勞動方法，標準和質量控制計劃并對在所有新件和新工序上操作的員工進行培訓。 3．生產和物流計劃結合 A．運作計劃（培訓，工具和例子）定單履行側率和銷售及運作計劃的要求應該通過市生產與用戶需求同步來支持。 運作計劃 * 應該制定高等級的/按需生產（BTD）

10、產品線定單履性策略來驅動銷售和操作計劃程序。 * 操作計劃應該靈活的支持用戶需求，靈活性應該是實施在“承諾生產”（ATP）中反映出來，最低程度應該有監(jiān)控效果。 * 應該有一個用于計劃，成本和生產的物料單，它應該合理的設置較少的層數(shù)。 * 獨特的產品特性應該經(jīng)可能晚配置，盡可能接近最終裝配時生產。 * 應用順序的同類制造方法，多班輪換，停機和可變的日產量來使輸出與用戶需求相匹配。 * 節(jié)拍時間（心臟跳動）應該按照每天的生產在全廠范圍內同步，注意在部件生產中，每條裝配線和每個工作中心的節(jié)拍可能不同。

11、 * 生產線時間表和直線型變化應該嚴格制定（在幾個小時內） * 每天能生產任何批量的任何產品，配件 * 生產設備每天應該能夠生產任何產品，（部件，總成和各種機型）附件和任何批量產品。（在高等級的/按需生產[BTD]計劃的能力需求范圍內） * 總生產時間（內部和外部采購，生產和運輸時間的和）應該小于用戶接受的反映時間。 B. 物流（培訓，工具和舉例）（定單履行程序-“獲得物料”） 通過按需補充庫存和建立拉動系統(tǒng)為多班作業(yè)優(yōu)化直接和間接物流。 本部分攤的是接受，儲存和啟動，順序的，并將物料送到使用地點。

12、 看板物料補充 * 物料補充---看板應該在適當?shù)牧慵臀锪鲜褂茫慵?物料應該根據(jù)消耗或根據(jù)需求信息通過看板進行有序的或限制的發(fā)送。 * 流程知識---物料管理人員應該意識到以下幾點：區(qū)域定單履興程序目標，五個物料補充策略，四個實施策略，供應商介入步驟，實施代表團體。 * 看板計算---裝件箱中零件數(shù)量要在需求的基礎上進行計算（包括靈活性的考慮，生產線旁物料的獲取，物料搬運和庫存搬運成本，和運輸頻率），應該使用公司范圍內的看板公式來計算特定數(shù)量的裝件箱，看板的數(shù)量。應該確定里最經(jīng)濟的數(shù)量/成本還差多少。 * 兩個裝箱系統(tǒng)和在制品原材料區(qū)域--- 如果存在 空間而且供應商提供了一個可

13、靠的補充時間，工作站或工作中心的使用點應該使用2個裝件箱系統(tǒng)，否則，如果空間允許，在制品原材料儲存區(qū)域應該放在工作站或工作中心旁邊。 * 靈活性--- 應該為每個外購件或自制部件建立靈活的物料補充策略，下面的一個或多個可以提供靈活性：供應商靈活性協(xié)議，看板規(guī)模，庫存計劃或“可變桿策略”。 * 看板執(zhí)行系統(tǒng)---應該通過計算機或看板展示板跟蹤按消耗供應的看板，看板執(zhí)行系統(tǒng)應該提供潛在問題的通知，應該進行周期性的車間檢查來驗證外購材料和看板卡片的適當?shù)奈恢谩? * 方法---看板零件應該適當?shù)陌l(fā)到工作站或工作中心指定的裝件箱中。順序的或限制的發(fā)送零件應該感召生產的順序啟動，這個啟動將代表發(fā)件的

14、授權。 * 審核看板的計算---零件/物料看板的熟料應該是根據(jù)產品的需求周期進行審核和調整的。 * 技術改動程序 --- 看板將包括在工序中，這樣可以使車間和新件的中斷達到最小。 * 指標--- 將跟蹤物流指標，這些指標包括，批準的補充方法使用的百分率，直線性（入庫的），工作站/工作中心短缺，原材料/在制品庫存，總入站物流系統(tǒng)成本（TILSC），供應商準備就緒，和補充時間，這些指標應該持續(xù)的提高并每季度向定單履行程序獲得網(wǎng)站報告。 供應商支持定單履行程序的能力 * 供應商要求應該納入到供應商定單履行程序中，應該管理供應鏈中的每個零件/物料，“每個零件的計劃”，應

15、該盡可能減少物料獲得成本和生產周期時間 [包括發(fā)運] * 供應基礎準備就緒 --- 應該評估供應商，找到定單履行計劃所需要的支持。 供應商支持定單履行程序交流和執(zhí)行 * 向供應商交流信息 --- 應該向供應商提供預測和發(fā)貨時間安排，物料應該通過啟動單拉到工廠中，“固定的購買定單”只應該在例外的情況下使用 ，應該利用看板來控制零件的發(fā)運。 * 供應商信息交流 --- 供應商應該向工廠和物流網(wǎng)絡發(fā)預先發(fā)送通知，供應商應該對經(jīng)過評估的收據(jù)處理辦法（ERS）同意，包括迪爾標準的發(fā)運標簽和發(fā)到迪爾的所有物料。 * 外購

16、零件/物流的談定價格應該根據(jù)每年的數(shù)量，而不是發(fā)送的數(shù)量。 入站物流策略 對于指定的工廠，應該利用交叉入站的方法來提供有效的往返發(fā)運，應該廣泛的運用送牛奶的方法并且確定接送件的日期和時間，運貨司機在離開供應商庫存區(qū)域之前要確認實際的發(fā)運是否滿足訂單的要求，應該跟蹤供應商庫存區(qū)域，確保在需要的時候發(fā)運并發(fā)到使用點。 4．可靠的和可重復的程序和設備 A． 質量(培訓，工具和舉例)（訂單履行計劃-“安排訂單”） 質量應該通過有效的計劃，改進和控制進入到產品之中---- Juran Trilogy 將質量計劃到產品中 * 質量將通過應用所有新產品

17、，工序和設計改動的質量-計劃技巧而進入到產品中的。 第一次就把事情做對 * 產品中沒有故障的數(shù)量目標（首次合格質量）將通過所有制作小組的全面承諾和生產改進小組的努力還提高資產的可利用率，業(yè)績和質量。 全面有效的生產 --- 維護 全體員工應該負責每日的檢查，潤滑和準確的檢查他們自己的設備。 應該規(guī)定徹底的簡明的清理而且檢查指導并放在機器上 * 應該具備一個程序上所有員工交流關心的問題 * 應該存在的防止機器惡化的活動： --- 正確的操作 --- 基本條件的改善 --- 正確的調整 --- 盡早預測異常 --- 記錄維修數(shù)據(jù) * 應該衡量機器的惡化問題

18、 --- 日常的檢查 --- 周期性檢查部分 * 應該具備糾正惡化的活動 --- 輕微的改進 --- 故障和其他事情的迅速和習慣性的通知 * 應該盡力像工序的總體效果（OPE）這樣的指標來衡量總體生產管理的改進。 全面有效的生產 --- 自主地維護 * 應該計劃機器的維護以保證零停機和零缺陷 全面有效的生存 --- 領導 *全面有效的生產程序的領導應該參加生產和設備小組的管理，全面有效的生產小組中有一個經(jīng)過培訓的日應當充當全面的生產管理理念中的指導者/老師。 5．領導力 A．開始 文化改變的關鍵是領導，我們領導必須是可視的，積極的，并

19、且能夠全力投入的通過實施迪爾生產系統(tǒng)領導精益生產。 領導必須： --- 完全理解迪爾生產系統(tǒng) --- 認識當前生產操作和減災的結果之間的差距 --- 能夠清晰地說出迪爾生產系統(tǒng)實施后工廠操作業(yè)績將會得到多大提高。 --- 交流他們的理想和將完成哪些變化 B．批準的行動 制定期望并參加評估，然后將目標和消除缺陷當作日常慣例的一部分，做領導示范作用。 領導們將： --- 領導需要支持迪爾生產系統(tǒng)的實施 --- 與工作人員一起工作，對迪爾生產系統(tǒng)原則保持參與權 --- 指定全職的項目經(jīng)理，負責迪爾生產系統(tǒng)的實施。 --- 開始迪爾生產系統(tǒng)的評估以便確定一個基本的水平，并確

20、定差距的優(yōu)先順序。 --- 實施必須的迪爾生產系統(tǒng)指標，并交流部門的業(yè)績。 領導們將： --- 在工廠內擁有迪爾生產系統(tǒng) --- 在生產過程中參與并可見 --- 制定每個人的期望 --- 可理解新信息并餐具制定策略性決定 --- 積極參與每月籌劃指導委員會 --- 在他們的目標中包括迪爾生產系統(tǒng)的創(chuàng)新之處，并與工廠目標一致。 C．持續(xù)的更新 領導必須通報將來的遠景，肯定并交流成功的事例，推動持續(xù)改進的理念 。 領導們將： --- 衡量并通報戰(zhàn)略性目標的結果 --- 肯定并交流成功的案例 --- 推動持續(xù)改進的理念 --- 計劃評估來衡量工作進度

21、 --- 建立下一等級的迪爾生產系統(tǒng)指標的業(yè)績指標 七、 DPS指標解釋 ★ Safety （Recordable Rate） 安全（可記錄頻率） 定義：可記錄得有工時損失的工傷頻率（注：包括休工不足一天） 公式： 所有員工的工作小時數(shù)包括管理人員、工人和臨時工的工作小時數(shù)。 ★ OFP Operational Execution（Ex.% of time ASD/RSD） （訂單履性程序執(zhí)行） 定義：此指標用于衡量工廠“按期承諾交付產品”的表現(xiàn) ★ Product FPY（First Pass Yield） (一次下線合格

22、率) 定義：此參數(shù)用于衡量一個業(yè)務單位的生產線終端質量，表示在主要生產、裝配過程和整機入庫結束后100%一次合格的產品數(shù)量占全部產品的百分比。 公式： ★ Linearity (直線率) 定義：直線率是衡量工廠運營穩(wěn)定性的參數(shù)。它通過在正確的時間和入庫正確的產品，表明工廠每人的穩(wěn)定生產安排的能力。 ★ Raw/WIP DOH (原材料/序間在制品的庫存周轉天數(shù)) ★ Productivity (生產率) 定義：此參數(shù)衡量工廠的持續(xù)改進工作，以百分比變化表示。 ★ OROA (Operating Return On Assets) （資產經(jīng)營回報） 定義：用

23、一個數(shù)值同時反映經(jīng)營效率和所用資產效率。對于投資人而言，這些數(shù)值都很重要，因為他們綜合在一起，使公司確的SVA增長能力的可靠指標。 公式： OROA=經(jīng)營毛利X 資產周轉率 經(jīng)營毛利=經(jīng)營利潤銷售凈額 銷售凈額 ---支出 或 銷售總額 ---（轉讓+折扣+退貨） 資產周轉率 =銷售凈額所用平均資產 八、DPS 個要素簡介 DPS是一種包含九個要素的體統(tǒng)，這些要素協(xié)同運作，使員工能夠直接對我們的地業(yè)務目標做出貢獻，并使各營運單位協(xié)調一致，在顧客需要的時候生產出顧客需要的產品。 ★ 領導力

24、 企業(yè)領導人必須經(jīng)常在生產現(xiàn)場，積極參與，利用迪爾生產系統(tǒng)有效地領導精益制造活動。他們的日常工作必須包括設定業(yè)績期望，參與評估，調整目標和彌補缺陷。領導人必須宣傳遠景規(guī)劃，表征成功業(yè)績，并推行持續(xù)改進方針。 ★ 員工環(huán)境 工作環(huán)境應該安全，符合人機工程原理，而且生產活動有條不紊，以便員工能夠不斷改善環(huán)境質量，提高生產效率和降低營運成本。例如，工作崗位相互接近，而且工作性質相互關聯(lián)的生產工人將編成自然工作小組，小組成員將負責監(jiān)視該小組的績效參數(shù)。 ★ 結構化營運過程 企業(yè)應實施結構化過程，幫助員工完成必要的工作。同事又能促進員工團隊靈活性和適應各種變化。例如，員工將跟

25、著工作移動，而隨著工作量減少，這種移動會增加。 ★ 促進制造技術和工藝 生產基礎機構應該包含新技術，以促進創(chuàng)新，最高績效和速度。例如，新產品計劃和工廠再開發(fā)項目應采納電子工具，用以預測產品成本，加速圖形設計，以及驗證機器能力和材料適用性。 ★ 運營規(guī)劃 訂單執(zhí)行策略和銷售及營運規(guī)劃要求應以生產和顧客需求同步化為基礎。例如，應采用相同產品順序制造、多重班停機和每日可變通率等方法，使產量隨時與顧客需求變化保持一致。材料流通直接和間接材料流量應實現(xiàn)優(yōu)化，按需補充庫存，建立按需供料制度，做到滿足單一班次或多重班次運行需求。例如，應為每個采購零件或制造不見建立靈活材料補充策略。 ★ 材料流

26、通 直接和間接材料流量應實現(xiàn)優(yōu)化，按需補充庫存，建立按需供料制度，做到滿足單一班次或多重班次運行需求。例如，應為每個采購零件或制造部件建立靈活材料補充策略。 ★ 設備可運行性 為了最大限度地提高設備可靠性，應制定生產制造計劃，建立安全和可靠的制造過程，通過所有制造部門的全新投入，通過不斷改進團隊活動來改善資產可用性，性能和質量。例如，員工有責任每天檢查自己使用的設備，進行潤滑，并檢驗精度。 ★ 質量 應通過有效規(guī)劃、改進和控制，使質量成為產品內涵。例如，合格產品（成為首次合格質量）目標百分比應該設定為100%。 ★ 績效參數(shù) 應該用統(tǒng)計的方法監(jiān)視過程，并利用統(tǒng)計結果推動正確的做法

27、，以利于公司達到業(yè)務目標。例如，可視用狀態(tài)告示板監(jiān)視工作站和工作中心的工作狀態(tài)，提示支持部門，并交流績效參數(shù)。 九、DPS 專用名詞解釋 ★ DPS （迪爾生產系統(tǒng)） 定義：迪爾生產系統(tǒng)是一種基于精益和流動原則的生產制造方法。且其使用范圍廣泛。 主要包括以下九個要素，分別是：領導力，員工環(huán)境，促進制造技術和過程，營運規(guī)劃，設備可運行性，質量，結構化運營過程，物流，績效參數(shù)。 ★ VSM（Value Stream Mapping）（價值流程圖） 定義：價值流程圖是用流程圖的形式表明生產一個產品需要的必不可少的工序的程序，它不僅包括生產制造工序，還包括原材料的獲得，儲存，產品設計，質量

28、管理和用戶服務，計算機部門等。他是一個高層次的，表明經(jīng)營中各個環(huán)節(jié)之間關系的圖片，用它可以使流程可視化，可以容易的看到過程中的浪費和浪費的來源，并確定一套統(tǒng)一的名稱，為交流信息提供一套通用語言，它是事實DPS的基礎，繪制價值流程圖通常是實施流程式生產的起點。 ★ Severity Rate（工傷嚴重率） ★ 5S 定義： 5S是描述對企業(yè)現(xiàn)場管理的要求。 Sort 整理：淘汰不需要的物品 Set in order 整頓：擺放好有用的物品 Shine 清掃：清潔工作區(qū) Standardize 清潔：定期清理與維

29、持 Sustain 素養(yǎng)：使5S成為一種日常習慣 ★ STOP（Safety, Training, Observation, Process ）(安全，培訓，觀察，程序) 定義：這個程序的目的就是讓離生產最近的操作者觀察生產區(qū)域的操作，包括人機工程方面，個人勞保設備方面和安全行為，用相應的卡片將不安全的行為或不安全的工作條件記錄下來，交給車間主任或直接交給安技部門，以便相關部門制定糾正措施來進行整改i，進而培養(yǎng)員工積極的安全意識。 ★ OMS（Operational Method Sheet ）(工作指導書) 定義：是在車間生產現(xiàn)場直接指導操作人如何進行操作

30、和質量控制的指導性文件。 ★ IPK（In-process Kanban ）(流程看板) 定義：IPK一直設置在流水線的各道工序之間或末尾，用來平衡生產操作，并為操作者提供工作，移動和等待的信號，一般來說不再IPK的位置上進行生產操作。 ★ TAKT Time (節(jié)拍) 定義：它是一個德國詞匯，意思是說生產操作的“心跳”在實際生產操作中代表的是生產滿足用戶需求成品的生產操作的速度，單位是分鐘/臺。 ★ EPDP（Enterprise Product Delivery process ）(產品開發(fā)流程) 定義：目的是提供一個能夠向全球市場以世界級產品進行高效交付的程序

31、。要求包括符合內部質量、成本和交付承諾，同時還應滿足消費者需求。 ★ 交貨的DPPM (交貨百萬單位不準時零件比例) 定義：評估供應商對合同中所規(guī)定的交貨期響應能力。即考核供應商是否按合同規(guī)定的時間和數(shù)量，及時準確的供貨。 ★ Inventory Accuracy (庫存準確性) 定義：Inventory：存貨。 包括：原材料、外購半成品、自制半成品、序間在制品等。 庫存準確性：對比ERP系統(tǒng)中或為和實際貨位地數(shù)量，按照物料種類進行統(tǒng)計。如：檢查了2種物料，一種物料數(shù)量準確，一種不準，則準確性為50%。 ★ Raw/WIP by Value (原材料/序間在制品的庫

32、存金額) 定義：計算依據(jù)是月末ERP系統(tǒng)中的庫存金額。各單位分類依據(jù)是按照物料缺省或為所在地。 ★ TPM（Total Productive Manufacturing ）(全面生產制造) 定義：全面生產制造，也稱全員生產維修。是一個利用CI團隊活動在所有生產團隊全體承諾的基礎上來提高有效性，性能和質量水平的制造過程。 ★ Maintenance Cost Tracking (維護成本追蹤) 定義：每月維護設備所用的成本費用。 ★ PM Completion (預防保養(yǎng)設備的完成率) ★ OEE（Overall Equipment Effectiveness）(設備綜合效率

33、) ★ MTTR（Mean Time to Repair）(平均維修時間) 定義：MTTR = 應急維修時間/應急維修次數(shù) ★ MTBF（Mean Time Between Failure）(平均故障間隔) 定義：MTBF = 計劃運行時間/應急維修次數(shù) ★ OPE（Overall Process Effectiveness）(工序總體效果) 定義：工序總體效果是用來描述成本較高，問題較多的工序上機器的指標。 ★ DPAR（Design Process & Assembly Review）(設計、工藝、裝配評審) 定義：該審核是在設計完成以及制造方法、采購或組裝選

34、定之后進行，但是在生產之前。是實上該程序時一個反復進行的程序。也就是說如果產品設計或制造工序作了調整，就應召集一次DPAR會議，以審核相應的變化。 ★ FMEA (Potential Failure Mode and Effectiveness Analysis) (潛在失效模式及原因分析) 定義：DFMEA-設計FMEA主要是由“負責設計的工程師/小組”采用的一種分析技術，用來保證在可能的范圍內已經(jīng)充分地考慮并指明各種潛在的實效模式及其相關的起因/機理。 PFMEA-過程FMEA主要是由“負責制造的工程師/小組”采用的一種分析技術，用來保證在可能的范圍內已經(jīng)充分地考慮到

35、并指明潛在的實效模式及其相關的起因/機理。 ★ R&A% ★ Warranty Cost per Tractor (三包單臺損失)（12個月滾動） ★ FPM (Failure per Machine)（三包單臺故障率） ★ Tractor Audit Score (整機Audit 評分) 定義：每審核員從主機庫內抽一臺前一天入庫的設備，按照Audit評分標準進行評定打分。 該標準是站在用戶的立場和角度上制定的。 ★ 質量PPM (QPPM) (百萬單位的不合格零件比例) ★ Control Plan (控制計劃) 定義：用控制

36、制造/裝配過程系統(tǒng)的書面描述，是對過程控制方法和要求的具體描述。 十，DPS 名詞解釋 1---按需制造： Build-to-Demand 一種生產系統(tǒng)，僅在顧客提交確定的銷售訂單之后才制造產品。 2---基于消耗的材料補充： Consumption Based Material Replenishment 一種材料補充過程，當某各工作站消耗了某個設定兩的材料時，即將補充材料送到該工作站。傳統(tǒng)的方法是，工人從兩個料桶取用材料。先用第一個料桶，直到用完。然后工人發(fā)出信號，要求補充材料，并繼續(xù)從第二個料桶取用材料，而第一個料桶在此時加料。 3

37、---按需生產能力 Demand at Capacity （Dc） 企業(yè)預定在一天內制造的最高成品數(shù)量。該數(shù)量通過評估客戶需求而確定。它是基于流程原則的生產系統(tǒng)的設計起點。 4---流動制造： Flow manufacturing 約翰-考斯坦扎發(fā)明的一種制造方法，試圖使每日產量與客戶需求相一致。流動制造原則的特點是，具有靈活的材料，人工和計劃策略。 5---電子工具： E-Tools： 用于檢視、分析、用活動畫面顯示或模擬工程技術資料的電子軟件，經(jīng)常附帶立體計算機模型。產品工程技術有一套電子工具，制造工程技術有一套電子工具，依此類推。制造

38、工程技術電子工具用于設計工廠及其工藝過程和方法。 6---按需制造 First Time Yield 來自生產線的產品中不需要返工或修理，符合發(fā)貨質量驗收標準的產品百分比（參看“響應能力”） 7---固定運行 Fixed operations 示一種生產設置方式，使工作站的工作內容處于固定狀態(tài)，當生產計劃表或人員安排變化時，不移動工作內容去重新平衡生產線。 8---靈活柵欄 Flex Fence 一種生產方法，在顧客需求改換預期水平時，允許生活殘計劃表作出相應改變。。靈活柵欄預先確立一個預期供應商響應能力水平。它是基于時間的，因此供貨商對于生產計劃表變化的響

39、應能力水平與其回隨著時間增加而升高。 9---看板 Kan ban 表示信號或卡片。在制造過程中，當一張“看板”上面不再有任何 庫存材料，表示需要補充材料 10---精益制造 Lean Manufacturing 一種制造方法，源于豐田制造系統(tǒng)。它強調最大限度地提高原材料和、人工和機器功能工作效率，從而勻速減少浪費和取得改進。該系統(tǒng)最適于每日產量和型號保持連貫一致并可預測的情況。 一種制造方法 11---訂單執(zhí)行 Order Fulfillment 一個過程，開始于估算零售價格，在接受已發(fā)運貨物發(fā)票付款時結束訂單執(zhí)行過程中可分為十個不同的子過程： --

40、- 預測和估算 --- 銷售和營運規(guī)劃 --- 規(guī)劃訂單 --- 取得/管理訂單 --- 購買材料 --- 制造訂貨 --- 交付定貨 --- 開發(fā)票 --- 管理成品庫存 --- 收款 12---單件流動生產線 Single Piece Flow Lines 一種裝配線，單件產品在工作站之間流動過程中制造；批量為一件。 13---六西格瑪 Six Sigma 以資料為主導的業(yè)務問題評估方式。他將企業(yè)生產與市場需求聯(lián)系在一起。六西格瑪方法有兩個目標： 1] 在策略層面：是企業(yè)與市場需求保持一致，并取得真正得利潤改善（和現(xiàn)金收益）；以及 2] 在

41、營運層面；是企業(yè)產品或服務特性完全符合顧客規(guī)格范圍，并且顯著減少過程變異，因為過程變異導致瑕疵，使顧客不滿意。 目前大多數(shù)公司營運水平大約在三西格瑪，也就是每百萬次操作有大約67，000個瑕疵。 如果企業(yè)生產達到六西格瑪，每百萬次操作的瑕疵樹木將減少到四個以下。 14---節(jié)拍時間 TAKT Time 它表示生產成品的速度（分鐘/單位產品），企業(yè)以此生產速率滿足顧客要求。 15---可視化工廠 Visual Factory 一種工程工廠概念，其操作活動可從任何位置清楚地看到。這包括材料補充和工作站活動。 16---產品靈活性 Volume F

42、lexibility 改變每日生產速率之能力，可提高到最高計劃生產能力，或降低至每日需求量，以便使產量與顧客需求保持一致 17---建立順序 Build Sequence 顧客訂單需要在生產計劃中按順序排隊。生產計劃將列明需要制造的產品、順序和數(shù)量。按順序制造的零件往往是具有高度可配制型的零件，而且可能與某個特定機器序號有關。例如，駕駛室就是一個順序零件。 18---控制計劃 Control Plans 一份書面陳述，列舉為了確保零件和過程符合要求，即盡量減少過程和產品變異而必需的活動。 19---跨臺裝貨 Cross docks 將一種配送方

43、法，將進貨卡車裝運來的材料直接通過配送中心裝載到出貨卡車上。材料不儲存在配送中心。 20---響應能力 Responsiveness 一種概念，其宗旨是用少于顧客要求的時間提供顧客所需的優(yōu)質產品給顧客。 21---工程更改過程： Engineering Control Change process 一種程序，用于完美無縫地推出可能影響產品功能，過程方法，供貨商輸出和顧客服務的經(jīng)營改進。 22---自由式工作靈活移動 Free From Job Flexing 一種制造程序，受過全面訓練員工從一個操作移動到另一個操作，以便維持按需生產過程，而無須

44、改變工作內容或操作質量標準。沒有固定的移動順序，員工移動到有工作的地方。 23---量規(guī)重復性和再現(xiàn)性 Gage Repeatability and Reliability 同一操作工用同一個量規(guī)在同一個零件上多次測量相同特性得到的測量結果變異。亦稱為設備變異，量規(guī)的重復性。量規(guī)R&R檢驗是我們產品質量計劃的一個步驟。測量關鍵特性的量規(guī)需要接受量規(guī)R&R檢驗。質量工程師是案例和執(zhí)行量規(guī)R&R檢驗的關鍵人。 24---序間看板 In-Process Kanban 正在加工的產品庫存。該庫存資料用于糾正生產過程中的不平衡。 25---看板數(shù)量 Kanba

45、n Sizing 用于確定工作站材料需求量、補充觸發(fā)量、材料儲存容器尺寸、儲存容器內的材料量以及儲存容器需要量 26---配餐車 Kitting 一種零件傳送過程，在生產線積累各種零件，然后傳送到工作站，以減少占用空間和/或消除消耗差錯。配套傳送 27---生產線備料政策 Line-Stocking Policy 一種程序，是企業(yè)材料補充計劃的一部分。它確立工作站的每個零件的最低和最高庫存量。 28---送牛奶式投料 Milk Run 一種每日材料運送過程，在一個循環(huán)路程中?？繋讉€地點，進行裝貨或卸貨，而不是分別派車到每個地點 29---校錯或防

46、錯 Mistake-Proofing 一種過程，旨在消除安裝不爭取不見或使用有瑕疵產品的可能性 30---自然工作小組 Natural Work Group 工作崗位相互接近，而且工作性質相互關聯(lián)的生產工人變成的小組。小組成員應該了解工廠揭曉參數(shù)，并制定由其管理和實施的工作計劃，以期改進企業(yè)業(yè)績。 31---OMS Operator Method Sheets 用圖形表示質量檢查，工作內容和驗證過程的窗體。此類窗體上幾乎沒有文字，這些窗體用于只是員工應該做哪些工作。 32---過程能力指數(shù)（Cpk） Process Capability Index

47、 R&R多種可獲得的能力指數(shù)之一。該指數(shù)是一個統(tǒng)計數(shù)值，即使與規(guī)格平均值比較的過程能力。Cpk是一種最壞的過程指數(shù)。他是控制上限平均值差距或控制下限平均值差距中較小的一個數(shù)值與西格瑪范圍一半數(shù)值之比率。即使平均數(shù)值不等于容差中間值，Cpk仍然很有用。Cpk如果大于1，表明西格瑪上限和下限都在規(guī)格限度內，因此該過程之執(zhí)行能夠符合規(guī)格。Cpk如果小于1，表明至少有一個西格瑪極限值查處規(guī)格限度，因此該過程的執(zhí)行不能符合規(guī)格。 33---質量規(guī)劃過程（QPP）； Quality Planning Process 一種程序，用于識別向顧客無差錯地提供正確的產品/零件而需要采取的行動，此等產

48、品/零件能始終如一地提供顧客預期的功能。 34---原材料序間存放點（RIP） Raw In Process 位于生活參過程直接供應點的庫存材料 35---銷售和營運規(guī)劃 Sales and Operations Planning 持續(xù)不斷調整和整合銷售（需求）和營運（供應）的過程 36---生產計劃表變化 Schedule Variance 指下列兩種情況之一： 1） 在每日生產計劃區(qū)定之后所做的修改： 2） 每日生產計劃的一個時段與另一個時段在產品總計數(shù)目上的差異。 37---按順序和有控制材料補充 Sequenced and Contro

49、lled Delivery 兩種相互關聯(lián)的材料補充策略。按順序傳送實質配置程度很高的零件，只有當顧客要求該特性零件配置時才給予補充（典型的看板方法則與其相反，看板方法會自動補充零件）。有控制傳送是指根據(jù)消耗確定所需零件庫存量，并將庫存零件直接傳送到消耗點。這包括選擇正確數(shù)量的零件箱，計算支持按需生產能力所需的看板數(shù)量，以及優(yōu)化運輸成本。 38---（SPC） Statistical Process Control 用數(shù)學方法確定我們要控制的變量限度，從而評估零件/產品的連貫一致性。超出這些限度的零件/產品則為“超出控制”，要求有糾正措施。 39---標準化工作 St

50、andardized Work R&R一個動態(tài)系統(tǒng)，包含若干易于遵循的文件，倡導現(xiàn)行最佳方法，在員工需要的時間和地點將員工需要的信息提供給員工。標準化工作促進制造過程的連貫一致。無論由誰執(zhí)行工作，都是遵循同樣的順序和同樣的方法，因此工作質量得到保證。 40---STOP流程 Stop Process 此計劃訓練員工在制造工段操作時注意觀察安全方法。此過程包括人機工程原理、個人防護用品及安全方法，一邊在生產過程改變和制造工段實施精益制造原則時，員工知道怎么辦。使用哪個信息卡記錄簿安全的行為或條件，并采取糾正行動，消除不安全的情況。 41---結構化工作靈活移動 Stru

51、ctured Job Flexing 一種制造方式，受過訓練的員工從一個操作移動到另一個操作，一邊維持按需生產過程，而無須改變工作內容或操作質量標準。員工 42---供貨商靈活性協(xié)議 Supplier Flexibility Agreement 這是迪爾與供貨商簽訂的協(xié)議，在必要時，由供貨商按其能力向迪爾提供超出迪爾預測要求的零件。 43---響應能力目標 Target for Responsiveness 向顧客供應產品的目標時間，應比顧客要求的時間短。 44---材料購買總成本 Total Material Acquisition Cost 購買材料的

52、全部成本，包括采購、裝運和檢查成本。 45---培訓矩陣圖 Training Matrix 此文件張貼在工作站，列出該工作站工人的工作能力。應根據(jù)實際情況為每個員工填寫一份培訓參數(shù)表，一邊評估員工在每個工段具有的特定技能的培訓/知識水平。 46---工作開發(fā)中心（WDC） Workstation Development Center 一種專用工作站，用于開發(fā)所有新零件/過程的方法、校錯、零件檢驗標準、質量控制計劃和操作培訓。 十一、知識普及 領導力要素知識 1---問：DP中文含義是什么? 答：迪爾生產系統(tǒng) 2---問：部門指標放在哪？是否經(jīng)?；?/p>

53、顧？ 答：各班組、工段都有指標，放在生產現(xiàn)場的生產指標板上。定期回顧指標完成情況，對于指標完成不好的 3---問：DPS包含9個要素，分別指什么？ 答：領導力、員工環(huán)境、結構化營運過程、促進制造技術和過程、運營規(guī)劃、材料流通、設備可運行性、質量和績效參數(shù)（指標） 4---問：SVA中文含義 答：股東增值，為一個金額 5---問：OROA中文含義 答：資產經(jīng)營回報，為一個百分比 6---問：DPS可能制造部門具有競爭優(yōu)勢，原因為何？ 答：提高生產率，降低原材料和成品庫存，使制造活動與企業(yè)SVA和OROA目標保持一致，增加加工量但不增加車間面積 7---問：下列哪些文化應該

54、拋棄，哪些文化應該堅持 ？ 答：拋棄：指責別人、推卸責任、以個人為基礎成批制造 堅持：尋找問題解決方案、依靠團隊取得增長、按照顧客需求制造 8---問：是否在車間見過領導，或者與其談過話？ 答：領導定期到車間審核安全和質量等問題，詢問員工有關DPS問題和時事DPS感受。 9---問：信任領導層、領導層都做了些什么？ 答：經(jīng)常在車間與員工交流、聽取員工的意見和想法 10---問：生產過程中存在的8大浪費是什么？ 答：1。不良品的浪費 2。等待的浪費 3。不必要的工藝過程 4。過量生產 5。動作浪費 6。庫存的浪費 7。搬運的浪費 8。沒有使用的創(chuàng)造力 11

55、---問：公司的愿景是什么？DPS的愿景是什么？ 答：公司的愿景：通過做越的制造系統(tǒng)成為世界級工廠 DPS的愿景：1.將迪爾生產系統(tǒng)與工人，工藝以及其他運行程序融為一體。 2.持續(xù)穩(wěn)定增長的股東增值（SVA） 3.通過高效的團隊促進企業(yè)的持續(xù)改進 12---問：通過什么樣的方式獲得DPS知識？通過什么方式活動DPS信息？ 答：通過DPS宣傳手冊，DPS知識看板，公司內部培訓，DPS知識競賽等方式獲得DPS知識。 通過DPS月度回顧、DPS宣傳看板、DPS小組宣講、月度領導力審核、JDT剪報、每周DPS大事項公布獲得相關信息。

56、 13---問：DPS組織架構？誰是DPS的champions？ 答：發(fā)起人：總經(jīng)理 champions：各部門的負責人 14---問：價值流程圖是什么 ？價值流程圖四方面作用？ 答： [1] 使你能看到三種流動及其關系 [2] 使你能看到浪費 [3] 幫助你在精益生產實施過程中排出優(yōu)先級 [4] 提供一種管理通用語言 15---問：實施DPS可取得怎樣的成功財務業(yè)績 答：用同等的資產產生更多的利潤，用更少的資產產生同等的利潤 16---問：車間生產指標板上的指標多長時間更新一次 答：一個月 17---問：在發(fā)生設計變更更改前你是否得到

57、過培訓？誰培訓的？ 答：得到過培訓，工藝工程師負責通知發(fā)生變化的部分并負責培訓。 員工環(huán)境要素知識 1---問：5S是什么意思？其含義是什么？ 答：工作區(qū)管理[整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)] 整理：區(qū)分要與不要的東西，現(xiàn)場除了要用的東西以外，一切都不放置； 整頓：要的東西依規(guī)定定位、擺放整齊，明確數(shù)量、明確標識。 清掃：清除職場內的臟污，并防止污染的發(fā)生。維持其成果。 清潔：將以上的3S實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果。 素養(yǎng)：培養(yǎng)文明禮貌習慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的工作習慣。 2---問：怎樣維持

58、5S在素養(yǎng)階段？ 答：每日填寫一個日/周/月檢查單，主管審核這些檢查單。 3---問：如何參與持續(xù)改進？ 答：通過自然工作組參與，可以向CI聯(lián)絡員提交項目，在美洲的自然小組會議上進行討論。 4---問：持續(xù)改進的4個指標是什么？ 答：安全、質量、交貨和效率---我們的目標寫在持續(xù)改進板上 5---問：怎樣學習安全問題 答：每周都會在toolbox會議上討論安全問題，所有的安全問題都會在toolbox上以及CI板上顯示出來。 6---問：誰為安全問題負責？ 答：所有人對安全都有責任 7---問：如果有關系到安全或人體工程學的問題你怎么做？ 答：對于涉及緊急的要馬上聯(lián)系自己的

59、主管，對于非緊急的，聯(lián)絡CI聯(lián)絡員。 8---問：新一年的公司安全目標？ 答：無重大安全事故 6---問：準時化含義是什么？ 答：僅在需要產品時才生產產品，從而減少庫存持留。 7---問：如果你沒有做好一項工作，你如何知道？ 答：通過定期回顧制定的工作目標與公司的整體規(guī)劃來判斷工作中有哪些差距，并及時調整或設定新的計劃來做好工作。 8---問：是否知道技能認證有效期？ 答：一年 9 ---問：是否知道C、CB、T的含義？ 答：C：通過認證的站位 CB：通過認證的基本站位 T：培訓站位 10---問：是否知道哪些情況發(fā)生應該重新認證？ 答：認證期滿1年；新員工入

60、職；崗位變化；工藝或SOE發(fā)生變化；工位布局發(fā)生變化 11---問：是否知道如何了解別人的認證情況？ 答：車間懸掛的“技能認證矩陣圖” 12---問：是否知道如何才能通過認證？ 答：“培訓認證檢查清單”中各項合格并由工程師及主管的簽字確認后即可通過。 13 ---問：是否知道自己的年度認證目標？ 答：知道，因為年度初主管與自己溝通后才確定的培訓目標。 14 ---問：是否知道在哪能找到自己使用的SOE/OMS？ 答：自己工作站位附近并標有SOE/OMS標識。 15 ---問：是否知道SOE/OMS下發(fā)前要接受培訓？ 答：知道，經(jīng)過了培訓并且自己也簽字確認過。 16---

61、問：是否知道從SOE/OMS中能得到哪些相關信息？ 答：工作步驟；使用的工具、工裝、量具；安全用品、工作分類時間即準備、移動、工作、測量；增值費增至工作；工藝參數(shù)；加工批量。 17 ---問：是否知道如何使用SOE開展CI活動? 答：根據(jù)SOE中定義出的非增值工作尋找項目，進行改進。 18 ---問：是否知道當工程更改發(fā)生時要進行SOE/OMS更新，并且要經(jīng)過工人確認？ 答：因為SOE/OMS更新前工藝元都會征求工人的意見并且對工人進行培訓 19 ---問：是否知道流動原則？ 答：你的本站工作完成后： 1. 如果你的下序工作沒完成，首先向你得下道工序（客戶的方向）流動；

62、 2. 你的下序工作已完成，而上序或分裝線工作未完成，向上序或者分裝線方向流動。 20 ---問：是否知道IPK的作用？ 答：生產信號和緩沖作用。 促進制造技術和過程要素知識 1 ---問：什么是ECN？ 答：工程更改通則 2 ---問：ECN改動會影響什么？ 答：工具、工裝、SOE、OMS 3 ---問：怎樣了解ECN的更改？ 答：通過車間現(xiàn)場的生存指標看板、新的工作單等。 4 ---問：如果ECN更改，誰會對你進行培訓？ 答：工藝工程師 5 ---問：如果你有產品更改建議，怎樣提出？ 答：填寫CP表（產品更改建議表） 6 ---問：什么是VA/VE

63、？VA/VE怎樣提出？其對公司的貢獻是什么？ 答：價值工程/價值分析。 通過CI建議或CP表提出。 降低制造成本。 7 ---問：車間指標看板ECN部分由哪個部門進行更新？ 答：制造工程部 運營規(guī)劃要素知識 1 ---問：什么是直線率？其含義是什么？ 答：直線率（Linearity）是衡量工廠運營穩(wěn)定性的參數(shù)。他通過在正確的時間生產和阿入庫的正確的產品，表明工廠生產安排的能力。 簡易回答：沒按計劃入庫的車即為直線率不合格的車。 2 ---問：配餐帶來的好處（實施配餐的車間） 答：裝配有效性、定執(zhí)行強、防錯效果好、裝配順暢。 3 ---問工廠節(jié)拍和班次？ 答：所有總稱裝

64、配是1班制，底盤油漆1班制，駕駛室裝配1班制。駕駛室尤其和焊接2班制。 4 ---問：我們有沒有ERP參數(shù)檢查，有沒有檢查現(xiàn)場與系統(tǒng)是否一致？ 答：管理人員會根據(jù)設計的ERP參數(shù)檢查周期時間現(xiàn)場進行檢查。 材料流通要素知識 1 ---問：在工作站點原料如何被補充？ 答：我傳遞取料看板，對于緊急缺料的情況我聯(lián)系無聊通過對講機傳遞信息。 2 ---問：自制件看板檢查怎么查？ 答：車間每日自查、每周網(wǎng)上維護周查記錄，每月根據(jù)周查記錄情況進行兩側抽查。 設備可運行性要素知識 1 ---問：操作員點檢卡是否及時維護？ 答：點檢卡是一份操作員填寫的日常工作管理和預防保養(yǎng)措施清單

65、。這份清單上包括一些每日的，每周的和每月的項目。每一個工作站都應有一份工作單。 2 ---問：TPM定義？ 答：全面生產制造。通常是指對設備（設施）的全員預防性維護。 3 ---問：公司考核TPM的指標是什么，設定的目標是什么？ 答：TPM指標是uptime% （設備正常運轉率），目標是大于95% 4---問：TPM的兩個指導原則是什么？ 答：1. 設備維護使制造部門和維護部門共有的職責 2. 消除設備上的六大損失 5 ---問：設備的六大損失是什么？ 答：1. 故障停機的損失 2. 設置調整的損失[工具、工裝的調整] 3. 空閑和小中斷的損失[非正常的人員休息、

66、等待物料的停機損失]. 4. 生產效率的降低[單位時間內所產出的零件數(shù)量的降低] 5. 零件返修損失[產出零件有缺陷需返工] 6. 不合格品的損失. 6 ---問：TPM有指導委員會嗎？ 答：TPM有指導委員會 構架有 主任、協(xié)調員和委員 7 ---問：設備是否點檢？點檢的管理制度是怎樣的？ 答：設備執(zhí)行點檢 點檢的管理制度： ---點檢的資料由可視化點檢卡和點檢表組成。 ---操作人員每天按照點檢卡內容對設備執(zhí)行點檢，并在點檢表上記錄點檢及設備異常情況。 ---生產主管每天檢查點檢的落實情況并簽字。 ---點檢表每周上交設備管理部并領取新點檢表。 8 ---問：操作者對設備的自主維護是指那些內容？ 答：操作者的自主維護是操作人對設備潤滑、清潔和調整。 9 ---問：操作者的TPM職責是什么？ 答：操作者的職責是： 1。認真執(zhí)行設備的點檢及設備維護 2。及時報告設異常 3。積極參與設備改進 10 ---問：操作者