2491 燈座注塑模具的設計
2491 燈座注塑模具的設計,燈座,注塑,模具,設計
江西農大工學院09屆畢業(yè)生畢業(yè)設計 ——燈座注射模具的設計,●設計者姓名：李 健
●所在班級：工學院農機051班
●設計者學號:20050659
● 指導老師：蔣育華,產品設計說明導引,◆第一部分 產品分析
◆第二部分 注塑機的選擇
◆第三部分 注塑模具的結構設計（重點一）
◆第四部分 模具的加工制造與裝配簡介
◆第五部分 模具的工作過程分析（重點二）
◆第六部分 設計方案的自我評價,第一部分 產品分析,產品的結構分析
產品的材料性能分析
產品的使用性能分析
產品設計方案的初步構想,1、產品結構分析,（1）燈座產品圖示：,產品正面效果圖,產品底面效果圖,（2）燈座產品結構特點分析：,①本產品為均壁薄殼類零件，同時其總體尺寸小（73×52×25mm），壁厚較?。?mm）；
②該塑件產品外觀形狀雖然不是很復雜，其表面也沒有復雜的曲面，但在內部細節(jié)上的孔，槽等結構較多之。,2、產品的材料性能分析,①材料簡介：
所設計的產品材料為ABS，是由丙烯腈、 丁二烯、苯乙烯共聚而成的。其密度為1.05克/立方厘米?、成型收縮率:0.4-0.7%、成型溫度：200-240℃?、干燥條件：80-90℃? 2小時 。
②成型性能 ：
(1) 流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱，干燥80-90度,3小時。
（2）宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度)。對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度。,,,3、產品的使用性能分析,要有較高的強度，在成型過程中要盡量減少熔接痕的產生。
要保證產品性能與質量，同時要要降低模具成本與生產成本,4、產品設計方案的初步構想,該燈座注塑產品在細節(jié)上的孔，槽等結構較多，雖然不需要抽芯，但已經使得型芯鑲件結構較為復雜。再加之，該產品為薄殼類零件，無論是型腔和型芯采取何種形式，其加工難度和加工成本都是比較高的。同時其尺寸小，壁厚較小，要求要有較高的強度。
因此在設計時應保證產品性能、質量的同時，重點考慮模具加工的成本、加工時間。,第二部分 注射機的選擇,1.注射機規(guī)格的初選
2.注射機各部分參數的校核
3.對所選注塑機結構和原理的認識,1.注射機規(guī)格的初選,一個產品的質量為4.79克,根據以下公式，選擇注射機的最大注射量：
K G公≥NG件+G廢
式中 K=0.8
N為型腔數量
G公為注射機公稱注射量
G件為產品重量
G廢為各部分冷料的質量
由于根據設計要求和加工的經濟性取N=4，通過proe得到G廢=2.84g, G件=4.79g
G公≥（4×4.79+1.84）×1.25
=22（g）
也就是說注射機的注射量要大于22克。參照《模具設計與制造簡明手冊》選擇公稱注射量為125㎝3的注射機，機型為XS-ZY-125，也就是說這臺注射機的公稱注射量為大約為125克,2.注射機各參數的校核,根據初選的注射機的各基本參數，以及等作材料ABS的成型特性參數，從注射量，注射壓力，鎖模力，模板安裝尺寸，模具厚度等方面對初選的注射機進行校核，確認各參數均符合要求，最終才可以確定注射機的類型為XS-ZY-125.（詳見說明書P5）,3.對注塑機機構的認識,所選的注塑機的基本特征如下：
（1）注塑機為臥式的；
（2）注塑機為螺桿式的;,（1）臥式注塑機的基本結構原理,,（2）螺桿注塑機的基本結構原理,,第三部分 注塑模具的結構設計,1.型腔數目及布局的確定
2.型芯與型腔結構的設計（重點）
3.其他機構系統(tǒng)的設計
4.注塑模具結構的整體性設計,1.型腔數目及布局的確定,(1)型腔數目的確定：
從塑件經濟性；注射機的最大注射量；注射劑額定鎖模力；制品精度要求等方面加以綜合考慮，確定出該產品的型腔數為4.（詳見設計任務說明書P7）
(2)型腔布局的確定：
●考慮產品要求和模具制造成本，現取一模四腔。
●為使塑料熔體同時充滿每個型腔，使每個型腔的的塑件內在質量均一穩(wěn)定使模具整體達到平衡穩(wěn)定。因此選擇平衡式排列中的H形排列 .（詳見下圖）,本產品的型強布局圖如下,,2.型芯與型腔結構的設計,型芯采用鑲拼組合式結構，這樣就可方便更換，若是某根型芯由于磨損或其它原因被損壞，就可以直接更換。這樣就不須整體換。由于型芯各部分分開，這樣就降低了型芯的加工難度，把復雜的型芯加工轉化為鑲拼塊的表面加工，且易于保證加工精度。各鑲拼件采用H7/m6配合。這種結構形式具有以下優(yōu)點：加工難度不大，加工成本低，易于保證型芯精度，易于更換。,（1）型芯的結構設計,凸模部分的總體效果圖,,型芯總體結構采用鑲拼組合式：兩塊大型芯采用螺釘固定，其他的三個小型芯采用鉚接的方式固定.,動模固定板的效果圖,（1）動模固定板上用于固定凸模型芯的異形大孔采用線切割的方法加工.,（2）動模固定板上的流道采用電火花成型加工或者先數控銑削再進行表面處理，使得表面粗糙度達到Ra0.4～Ra0.8,單個產品凸模的組合效果圖,,總體的凸模組合方案已經采用了較多的鉚接小型芯，在一定程度上降低了加工難度，便于更換磨損的成型部位.,由于塑件本身的結構特點，使得兩塊大的型芯的加工仍然不是很方便.但是如果進一步拆分，將會使得模具的裝配和調試難度大大增加，同時塑件精度也會必然下降.,凸模型芯一的效果圖,,該型芯的加工首先采用線切割切下胚料，然后再用線切割切除出所有的通孔，最后再用電火花成型加工的方法來加工其他的成型曲面.,凸模型芯二的效果圖,該型芯的加工同樣難度比較大.首先采用線切割切割出胚料，然后再用電火花成型加工來加工其他的成型部位.其中的四個細長孔采用鉆孔加工不僅易使鉆頭折斷，同時孔的精度等也較難保證.應此采用電火花成型加工使比較合理 的加工方案.,,其他鉚接的凸模小型芯,凸模型芯三,凸模型芯四,凸模型芯五,⑵型腔的結構設計,注射模成型零件由型芯和型腔組成.成型塑件的外形型腔，一般設在定模一側，而型芯及成型塑件的內形型腔，設在動模一側。注塑模的型腔主要分為整體式型腔和鑲嵌式型腔.目前，常用的型腔鑲嵌形式主要有：整體嵌入式、局部嵌入式和拼塊嵌入式.,本設計型腔結構綜合考慮了加工難度以及模具結構設計的簡便性，采用了局部嵌入式.但是嵌鑲后必須和母體結合嚴實，不得有縫隙，否則會產生溢料或者飛邊，影響產品質量.,凹模（型腔的整體效果圖）,為了方便水道的布局，型腔和定模固定板采用了整體式的結構.雖然使得模具成本有所增加，但卻使得水道布局的自由度增大，同時難度降低，不必考慮水道的密封問題.,,每個型腔中都加了一個凹模鑲件，使得凹模型腔的加工難度有所降低,單個凹模成型部位的放大效果圖,單個凹模型腔的放大效果圖,型腔結構比較復雜，可以先采用線切割的方法將型腔中間的非圓通孔切割出來.然后使用電火花成型加工加工出型腔的曲面.,由于型腔是塑件產品外觀表面的主要成型部位.因此型腔表面的表面粗糙度值要稍低于凸模部分用于成型的表面.,凹模鑲件的效果圖,插入三維圖片,,,凹模鑲件相對比較簡單，可以采用線切割的方法來加工.,3.模具其他機構系統(tǒng)的設計,（1）澆注系統(tǒng)的設計
a.澆口套與噴嘴的位置配合關系是非常重要的
b.錐形拉料桿的作用與原理,,（2）排氣溢料系統(tǒng)的設計（詳見任務說明書P14）
（3）冷卻系統(tǒng)的設計（詳見任務說明書P24）
（4）導向機構的設計（詳見任務說明書P21）
（5）推出與復位機構的設計（詳見任務說明書P22）,四、注塑模具結構的整體性設計,,,目前，我國已經有許多專業(yè)的模架制造廠，并多是按照GB/T 12556.1----1990, GB/T 12555.1----1990模架系列標準制造。在模具設計時，設計人員應盡量采用這些標準模架，以縮短生產時間，降低生產成本，集中精力搞好模具結構設計和型腔，型芯的設計。
然后根據塑件的尺寸，形狀，型腔的布置，冷卻系統(tǒng)的布置及所選模具結構等方案，結合模架生產廠家所提供的生產目錄，來選擇合適形式和尺寸系列的標準模架和相應的標準零件。,該模具的整體結構效果圖,插入圖,,,目前，我國已經有許多專業(yè)的模架制造廠，并多是按照GB/T 12556.1----1990, GB/T 12555.1----1990模架系列標準制造。在模具設計時，設計人員應盡量采用這些標準模架，以縮短生產時間，降低生產成本，集中精力搞好模具結構設計和型腔，型芯的設計。然后根據塑件的尺寸，形狀，型腔的布置，冷卻系統(tǒng)的布置及所選模具結構等方案，結合模架生產廠家所提供的生產目錄，來選擇合適形式和尺寸系列的標準模架和相應的標準零件。,整體結構按注塑機方向的爆炸效果圖,插入圖,第四部分 模具的加工制造與裝配簡介,,1.模具零件的加工與制造：
第三部分中已經具體的對該模具主要零部件的加工做了詳細介紹，可知模具的成型零部件大多采用電火花和線切割的方法來加工的。模板中的孔系結構主要通過鉆孔，擴孔和鉸孔等即可完成。,線切割加工原理簡介,,電火花加工原理簡介,,模具的裝配過程,,第五部分 注塑模的工作過程分析,塑料注射模使用來成型熱塑性塑料制品零件所使用的模具.它的成型特點是：塑料在注射機料筒內加熱到流動狀態(tài)以后，閉合模具再以高壓、高速將料筒內的粘稠塑料通過機床噴嘴，注射入模具并經澆注系統(tǒng)進入模具型腔并充滿.然后經保壓、冷卻，固化成型為塑件.,塑料注射成型，大致可以分為以下六個階段：
（1）進料階段；
（2）塑料預熱階段；
（3）合模階段；
（4）注射階段；
（5）保壓階段；
（6）開模卸件階段.
經過上述六個階段后，即可制成塑件.依此循環(huán)下去，可成批量生產.,進料階段和塑料預熱階段,,,第一階段——進料階段：,將塑料放入注射機料斗內，由螺桿或柱塞將塑料定量推入注射機料筒內；,,第二階段——塑料預熱階段：,塑料在保持一定溫度的料筒內預熱并成粘稠狀態(tài).料筒內的溫度一般在90～100C；,模具閉模后，注塑機通過高壓使固體塑料塑化，再通過壓力充滿型腔。通過大約3s 鐘的保壓后開模,,第三階段——合模階段：,,安裝時定模以定位圈或澆口套與注射機定模板上的定位孔配合，并將動模部分通過四塊壓鐵緊固在定模板上，動模部分則通過四塊壓鐵緊固在注射機的動模板上，等塑料預熱到粘稠狀態(tài)時，注射機的鎖模機構推動其動模將動模與定模楔緊合模；,第四階段——注射階段：,,,,,,當模具合模后，啟動注射機液壓缸中的活塞，推動料筒內的螺桿，以40～130Mpa的注射壓力，將料筒內已加熱均勻成熔融的塑料，通過料筒噴嘴和定模部分的澆口套以及澆注系統(tǒng)注入動模與定模密緊后組成的型腔內；,,,合模前的狀態(tài),,,,,第五階段——保壓階段,,保壓階段：塑料充滿型腔后需保持一段時間的注射壓力，并使型腔內由足夠的壓力，以對塑料收縮進行補料，使塑料密實，同時塑件在模內冷卻定型；,合模、注射、保壓階段狀態(tài),,第六階段——開模卸件階段,,,,,塑件在模內型腔中冷卻硬化道一定強度后，注射機的鎖模機構松壓并帶動動模板與動模與定模沿分型面分開，開啟模具.并由注射機上的頂出機構，推動動模部分的定出機構，將塑件從模具內頂出即可卸下塑件產品.,開模狀態(tài),卸件狀態(tài),第五部分 設計方案的自我評價,,,如果把這份畢業(yè)設計的答卷比作一各自己親手制造的機械零件產品的話，雖然它的表面粗糙度值是很大的，但是它卻是我親手一點點的做的！在這個過程中，我不僅系統(tǒng)的回顧了我們機械方面的基礎知識，更重要的是從輔導老師那里學到了嚴謹治學的態(tài)度，一絲不茍的思維作分。感謝畢業(yè)設計這個“艱巨而漫長”的任務給我的“痛并快樂著”的感覺?。?！,,謝謝給位老師！??！,江西農大工學院09屆畢業(yè)生畢業(yè)設計 ——燈座注射模具的設計,●設計者姓名：李 健
●所在班級：工學院農機051班
●設計者學號:20050659
● 指導老師：蔣育華,產品設計說明導引,◆第一部分 產品分析
◆第二部分 注塑機的選擇
◆第三部分 注塑模具的結構設計（重點一）
◆第四部分 模具的加工制造與裝配簡介
◆第五部分 模具的工作過程分析（重點二）
◆第六部分 設計方案的自我評價,第一部分 產品分析,產品的結構分析
產品的材料性能分析
產品的使用性能分析
產品設計方案的初步構想,1、產品結構分析,（1）燈座產品圖示：,產品正面效果圖,產品底面效果圖,（2）燈座產品結構特點分析：,①本產品為均壁薄殼類零件，同時其總體尺寸?。?3×52×25mm），壁厚較小（1mm）；
②該塑件產品外觀形狀雖然不是很復雜，其表面也沒有復雜的曲面，但在內部細節(jié)上的孔，槽等結構較多之。,2、產品的材料性能分析,①材料簡介：
所設計的產品材料為ABS，是由丙烯腈、 丁二烯、苯乙烯共聚而成的。其密度為1.05克/立方厘米?、成型收縮率:0.4-0.7%、成型溫度：200-240℃?、干燥條件：80-90℃? 2小時 。
②成型性能 ：
(1) 流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱，干燥80-90度,3小時。
（2）宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度)。對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度。,,,3、產品的使用性能分析,要有較高的強度，在成型過程中要盡量減少熔接痕的產生。
要保證產品性能與質量，同時要要降低模具成本與生產成本,4、產品設計方案的初步構想,該燈座注塑產品在細節(jié)上的孔，槽等結構較多，雖然不需要抽芯，但已經使得型芯鑲件結構較為復雜。再加之，該產品為薄殼類零件，無論是型腔和型芯采取何種形式，其加工難度和加工成本都是比較高的。同時其尺寸小，壁厚較小，要求要有較高的強度。
因此在設計時應保證產品性能、質量的同時，重點考慮模具加工的成本、加工時間。,第二部分 注射機的選擇,1.注射機規(guī)格的初選
2.注射機各部分參數的校核
3.對所選注塑機結構和原理的認識,1.注射機規(guī)格的初選,一個產品的質量為4.79克,根據以下公式，選擇注射機的最大注射量：
K G公≥NG件+G廢
式中 K=0.8
N為型腔數量
G公為注射機公稱注射量
G件為產品重量
G廢為各部分冷料的質量
由于根據設計要求和加工的經濟性取N=4，通過proe得到G廢=2.84g, G件=4.79g
G公≥（4×4.79+1.84）×1.25
=22（g）
也就是說注射機的注射量要大于22克。參照《模具設計與制造簡明手冊》選擇公稱注射量為125㎝3的注射機，機型為XS-ZY-125，也就是說這臺注射機的公稱注射量為大約為125克,2.注射機各參數的校核,根據初選的注射機的各基本參數，以及等作材料ABS的成型特性參數，從注射量，注射壓力，鎖模力，模板安裝尺寸，模具厚度等方面對初選的注射機進行校核，確認各參數均符合要求，最終才可以確定注射機的類型為XS-ZY-125.（詳見說明書P5）,3.對注塑機機構的認識,所選的注塑機的基本特征如下：
（1）注塑機為臥式的；
（2）注塑機為螺桿式的;,（1）臥式注塑機的基本結構原理,,（2）螺桿注塑機的基本結構原理,,第三部分 注塑模具的結構設計,1.型腔數目及布局的確定
2.型芯與型腔結構的設計（重點）
3.其他機構系統(tǒng)的設計
4.注塑模具結構的整體性設計,1.型腔數目及布局的確定,(1)型腔數目的確定：
從塑件經濟性；注射機的最大注射量；注射劑額定鎖模力；制品精度要求等方面加以綜合考慮，確定出該產品的型腔數為4.（詳見設計任務說明書P7）
(2)型腔布局的確定：
●考慮產品要求和模具制造成本，現取一模四腔。
●為使塑料熔體同時充滿每個型腔，使每個型腔的的塑件內在質量均一穩(wěn)定使模具整體達到平衡穩(wěn)定。因此選擇平衡式排列中的H形排列 .（詳見下圖）,本產品的型強布局圖如下,,2.型芯與型腔結構的設計,型芯采用鑲拼組合式結構，這樣就可方便更換，若是某根型芯由于磨損或其它原因被損壞，就可以直接更換。這樣就不須整體換。由于型芯各部分分開，這樣就降低了型芯的加工難度，把復雜的型芯加工轉化為鑲拼塊的表面加工，且易于保證加工精度。各鑲拼件采用H7/m6配合。這種結構形式具有以下優(yōu)點：加工難度不大，加工成本低，易于保證型芯精度，易于更換。,（1）型芯的結構設計,凸模部分的總體效果圖,,型芯總體結構采用鑲拼組合式：兩塊大型芯采用螺釘固定，其他的三個小型芯采用鉚接的方式固定.,動模固定板的效果圖,（1）動模固定板上用于固定凸模型芯的異形大孔采用線切割的方法加工.,（2）動模固定板上的流道采用電火花成型加工或者先數控銑削再進行表面處理，使得表面粗糙度達到Ra0.4～Ra0.8,單個產品凸模的組合效果圖,,總體的凸模組合方案已經采用了較多的鉚接小型芯，在一定程度上降低了加工難度，便于更換磨損的成型部位.,由于塑件本身的結構特點，使得兩塊大的型芯的加工仍然不是很方便.但是如果進一步拆分，將會使得模具的裝配和調試難度大大增加，同時塑件精度也會必然下降.,凸模型芯一的效果圖,,該型芯的加工首先采用線切割切下胚料，然后再用線切割切除出所有的通孔，最后再用電火花成型加工的方法來加工其他的成型曲面.,凸模型芯二的效果圖,該型芯的加工同樣難度比較大.首先采用線切割切割出胚料，然后再用電火花成型加工來加工其他的成型部位.其中的四個細長孔采用鉆孔加工不僅易使鉆頭折斷，同時孔的精度等也較難保證.應此采用電火花成型加工使比較合理 的加工方案.,,其他鉚接的凸模小型芯,凸模型芯三,凸模型芯四,凸模型芯五,⑵型腔的結構設計,注射模成型零件由型芯和型腔組成.成型塑件的外形型腔，一般設在定模一側，而型芯及成型塑件的內形型腔，設在動模一側。注塑模的型腔主要分為整體式型腔和鑲嵌式型腔.目前，常用的型腔鑲嵌形式主要有：整體嵌入式、局部嵌入式和拼塊嵌入式.,本設計型腔結構綜合考慮了加工難度以及模具結構設計的簡便性，采用了局部嵌入式.但是嵌鑲后必須和母體結合嚴實，不得有縫隙，否則會產生溢料或者飛邊，影響產品質量.,凹模（型腔的整體效果圖）,為了方便水道的布局，型腔和定模固定板采用了整體式的結構.雖然使得模具成本有所增加，但卻使得水道布局的自由度增大，同時難度降低，不必考慮水道的密封問題.,,每個型腔中都加了一個凹模鑲件，使得凹模型腔的加工難度有所降低,單個凹模成型部位的放大效果圖,單個凹模型腔的放大效果圖,型腔結構比較復雜，可以先采用線切割的方法將型腔中間的非圓通孔切割出來.然后使用電火花成型加工加工出型腔的曲面.,由于型腔是塑件產品外觀表面的主要成型部位.因此型腔表面的表面粗糙度值要稍低于凸模部分用于成型的表面.,凹模鑲件的效果圖,插入三維圖片,,,凹模鑲件相對比較簡單，可以采用線切割的方法來加工.,3.模具其他機構系統(tǒng)的設計,（1）澆注系統(tǒng)的設計
a.澆口套與噴嘴的位置配合關系是非常重要的
b.錐形拉料桿的作用與原理,,（2）排氣溢料系統(tǒng)的設計（詳見任務說明書P14）
（3）冷卻系統(tǒng)的設計（詳見任務說明書P24）
（4）導向機構的設計（詳見任務說明書P21）
（5）推出與復位機構的設計（詳見任務說明書P22）,四、注塑模具結構的整體性設計,,,目前，我國已經有許多專業(yè)的模架制造廠，并多是按照GB/T 12556.1----1990, GB/T 12555.1----1990模架系列標準制造。在模具設計時，設計人員應盡量采用這些標準模架，以縮短生產時間，降低生產成本，集中精力搞好模具結構設計和型腔，型芯的設計。
然后根據塑件的尺寸，形狀，型腔的布置，冷卻系統(tǒng)的布置及所選模具結構等方案，結合模架生產廠家所提供的生產目錄，來選擇合適形式和尺寸系列的標準模架和相應的標準零件。,該模具的整體結構效果圖,插入圖,,,目前，我國已經有許多專業(yè)的模架制造廠，并多是按照GB/T 12556.1----1990, GB/T 12555.1----1990模架系列標準制造。在模具設計時，設計人員應盡量采用這些標準模架，以縮短生產時間，降低生產成本，集中精力搞好模具結構設計和型腔，型芯的設計。然后根據塑件的尺寸，形狀，型腔的布置，冷卻系統(tǒng)的布置及所選模具結構等方案，結合模架生產廠家所提供的生產目錄，來選擇合適形式和尺寸系列的標準模架和相應的標準零件。,整體結構按注塑機方向的爆炸效果圖,插入圖,第四部分 模具的加工制造與裝配簡介,,1.模具零件的加工與制造：
第三部分中已經具體的對該模具主要零部件的加工做了詳細介紹，可知模具的成型零部件大多采用電火花和線切割的方法來加工的。模板中的孔系結構主要通過鉆孔，擴孔和鉸孔等即可完成。,線切割加工原理簡介,,電火花加工原理簡介,,模具的裝配過程,,第五部分 注塑模的工作過程分析,塑料注射模使用來成型熱塑性塑料制品零件所使用的模具.它的成型特點是：塑料在注射機料筒內加熱到流動狀態(tài)以后，閉合模具再以高壓、高速將料筒內的粘稠塑料通過機床噴嘴，注射入模具并經澆注系統(tǒng)進入模具型腔并充滿.然后經保壓、冷卻，固化成型為塑件.,塑料注射成型，大致可以分為以下六個階段：
（1）進料階段；
（2）塑料預熱階段；
（3）合模階段；
（4）注射階段；
（5）保壓階段；
（6）開模卸件階段.
經過上述六個階段后，即可制成塑件.依此循環(huán)下去，可成批量生產.,進料階段和塑料預熱階段,,,第一階段——進料階段：,將塑料放入注射機料斗內，由螺桿或柱塞將塑料定量推入注射機料筒內；,,第二階段——塑料預熱階段：,塑料在保持一定溫度的料筒內預熱并成粘稠狀態(tài).料筒內的溫度一般在90～100C；,模具閉模后，注塑機通過高壓使固體塑料塑化，再通過壓力充滿型腔。通過大約3s 鐘的保壓后開模,,第三階段——合模階段：,,安裝時定模以定位圈或澆口套與注射機定模板上的定位孔配合，并將動模部分通過四塊壓鐵緊固在定模板上，動模部分則通過四塊壓鐵緊固在注射機的動模板上，等塑料預熱到粘稠狀態(tài)時，注射機的鎖模機構推動其動模將動模與定模楔緊合模；,第四階段——注射階段：,,,,,,當模具合模后，啟動注射機液壓缸中的活塞，推動料筒內的螺桿，以40～130Mpa的注射壓力，將料筒內已加熱均勻成熔融的塑料，通過料筒噴嘴和定模部分的澆口套以及澆注系統(tǒng)注入動模與定模密緊后組成的型腔內；,,,合模前的狀態(tài),,,,,第五階段——保壓階段,,保壓階段：塑料充滿型腔后需保持一段時間的注射壓力，并使型腔內由足夠的壓力，以對塑料收縮進行補料，使塑料密實，同時塑件在模內冷卻定型；,合模、注射、保壓階段狀態(tài),,第六階段——開模卸件階段,,,,,塑件在模內型腔中冷卻硬化道一定強度后，注射機的鎖模機構松壓并帶動動模板與動模與定模沿分型面分開，開啟模具.并由注射機上的頂出機構，推動動模部分的定出機構，將塑件從模具內頂出即可卸下塑件產品.,開模狀態(tài),卸件狀態(tài),第五部分 設計方案的自我評價,,,如果把這份畢業(yè)設計的答卷比作一各自己親手制造的機械零件產品的話，雖然它的表面粗糙度值是很大的，但是它卻是我親手一點點的做的！在這個過程中，我不僅系統(tǒng)的回顧了我們機械方面的基礎知識，更重要的是從輔導老師那里學到了嚴謹治學的態(tài)度，一絲不茍的思維作分。感謝畢業(yè)設計這個“艱巨而漫長”的任務給我的“痛并快樂著”的感覺！?。?,謝謝給位老師?。?！,
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