江淮客車6668G座椅側按鈕的注射模具設計-滑塊抽芯注塑模含NX三維及10張CAD圖帶模流,江淮,客車,座椅,按鈕,注射,模具設計,滑塊抽芯,注塑,nx,三維,10,cad,圖帶模流
SJ002-1
20XX 屆XX設計（論文）任務書
二級學院： 班 級：
學 生： 學 號：
指導教師： 職 稱：
課題名稱
江淮客車6668G座椅側按鈕注射模擬及注射模設計
課題類型
□ 畢業(yè)設計
課題內容及其目標(指標)要求
本課題是常州隆翔汽車零部件有限公司的設計產品，與生產實際結合緊密。該產品形狀復雜程度一般,精度要求較高，設計模具時有較復雜的測向分型機構，年產量約15萬件。本課題要求學生具有良好的掌握注射模具設計和制造基礎的能力，具有較好的計算機常用軟件如AutoCAD、UG、Moldflow操作應用能力，數(shù)據(jù)處理、分析和解決實際問題的能力。本課題主要工作內容：
1、充分利用圖書館、網(wǎng)絡等資源，查閱和應用相關模具設計資料，為確定模具設計方案進行模具設計作好準備。
2、應用UG軟件對產品進行三維造型設計，利用Moldflow軟件完成注射模擬。
3、根據(jù)塑件的質量、重量和生產成本，確定型腔數(shù)量，選擇注塑機型號并對注塑機的參數(shù)進行校核。
4、分析熔接痕的位置，決定澆口的數(shù)量和方位，對澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)進行設計。澆注系統(tǒng)設計內容：根據(jù)塑件大小和形狀進行流道布置、決定流道斷面尺寸、對澆口的數(shù)量、位置、形式進行設計。
5、通過對塑件的整體結構工藝性分析，進行塑件分析計算，進行成型零部件、側向抽芯機構、推出機構、導向機構的設計。
6、根據(jù)塑料熔體的熱學性能、型腔形狀及布置，進行模溫調節(jié)系統(tǒng)的設計。
7、繪制裝配圖和零件圖，撰寫設計說明書。
8、完成一篇與專業(yè)有關的外文翻譯， 15000英文字符。
本課題目標要求：
1、培養(yǎng)學生充分利用圖書館、網(wǎng)絡等資源，查閱和應用相關模具設計資料的能力；
2、完成一篇與專業(yè)有關的外文翻譯，培養(yǎng)學生查閱和翻譯與專業(yè)有關的外文資料的能力，要求語句通順，含義準確，15000英文字符；
3、熟練運用計算機常用軟件，利用UG軟件完成產品三維造型設計，利用Moldflow軟件完成注射模擬，進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)設計。
4、通過對塑料件結構工藝性分析，論證并確定模具設計方案，完成模具總體裝配圖的設計、主要成型零件的設計和相關零件工藝性分析，用AutoCAD軟件繪制裝配圖和零件圖。要求方案合理，視圖應用確當，圖紙表達清晰，數(shù)據(jù)處理正確，具有一定的應用價值。
進程安排
第1-3周：充分利用圖書館、網(wǎng)絡等資源，查閱相關資料，翻譯一篇英文專業(yè)資料；進行技術調研，收集與整理資料、撰寫開題報告。
第4-9周：分析制件的結構工藝性；用UG軟件完成制件造型；利用Moldflow軟件完成注射模擬；根據(jù)塑件的質量、重量和生產成本，確定型腔數(shù)量，選擇注塑機型號并對注塑機的參數(shù)進行校核；完成模具方案的論證，確定模具總體結構。
第10-12周：決定澆口的數(shù)量和方位，對澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)進行設計；塑件分析計算，進行成型零部件、側向抽芯機構、推出機構、導向機構的設計和模溫調節(jié)系統(tǒng)的設計。
第13-17周：計算機繪制總裝配圖；計算機繪制零件圖；撰寫設計說明書；修改完善圖紙與設計說明書。
第18周：答辯。
指導教師：
2019年2月28日
系 主 任：
2019年3月6日
第4章 Moldflow的注塑模擬成型分析
4.1模型網(wǎng)格劃分及修復
為了進行CAE分析，必須要對零件進行網(wǎng)格序列化，通過在moldflow設置相關參數(shù)，然后導入模型的IGS格式，進行網(wǎng)格劃分，一個好的質量的網(wǎng)格，才能有合適的邊界條件。網(wǎng)格劃分好之后進行網(wǎng)格修補，改善縱橫比等。
圖 4-1 制件在 Moldflow中的造型
圖 4-2 網(wǎng)格劃分參數(shù)
如上圖所示，網(wǎng)格三角形單元邊長為 2.00mm。
在 Moldflow 中，對網(wǎng)格的參數(shù)進行研究和分析，得到網(wǎng)格缺陷如下圖所示：
圖 4-3 網(wǎng)格診斷
如上圖所示，網(wǎng)格統(tǒng)計中，自由邊、重合邊、梁單元、連通域等參數(shù)均沒有錯誤，最大縱橫比也在20以下，滿足有限元軟件分析要求。
4.2澆注方案的選擇
根據(jù)塑件上的澆口痕跡以及老師指導意見,確定使用潛伏澆道的方式。澆口位置及流道系統(tǒng)如圖所示：
圖 4-4澆口位置及澆注系統(tǒng)方案
4.3 充填時間分析
充填的時候，塑料熔體沿著流道進入模腔，設計的時候將4個澆口的流道設計成相等的長度，塑料熔體容易開始注入到到達澆口的時間是相等的。進入型腔之后，同時充填各個部分。如下圖所示，深藍色的部位是填充時間最短的區(qū)域，相反，紅色區(qū)域就是填充時間最長的區(qū)域，也就是說紅色區(qū)域是塑料熔體最遲到達的地方。不填充的區(qū)域講沒有任何顏色。下圖比較清楚地顯示了整個模腔的充填時間。
圖4-5 充填時間
從上圖分析可以得出，該模具型腔每一個部位都得到了塑料熔體的填充，填充的效果還是比較好的，這就表明塑料熔體的流向比較均勻，在最后填充的額部位，塑料熔體到達的時間都是相同的。
軟件分析塑料熔體的充填時間大約為1.317s。
4.4流動前沿溫度分析
流動前沿溫度是的是塑料熔體充填一個節(jié)點時的中間流溫度，這個溫度是充填過程中流動波前溫度的分布，它代表的是流道截面中心的溫度，通常情況下不會有太大的變化。熔接線首先形成的地方是在截面的中心，所以，如果流動前沿的溫度高，熔接線強度一般都會高；若流動波前溫度下降的趨勢比較快，接近于凝固溫度，那就會阻礙了后面塑料熔體再進入這個區(qū)域，產生短射。
在壁厚較薄的地方，有可能會出現(xiàn)不能充填的情況，在軟件中，這個區(qū)域沒有溫度顯示。
分析的結果如下圖所示。
圖4-6 流動前沿溫度
圖中的紅色區(qū)域表示流動前沿溫度比較高，塑料熔體都可以充填這些區(qū)域。藍色區(qū)域表示這些部位流動前沿溫度比較低，可能會發(fā)生塑料溶體凝固的現(xiàn)象，導致溶體停滯流動或者流速過滿。
結果：流動前沿溫度最高為231.8°，最低式229.9℃。
4.5 頂出時體積收縮率
頂出時的提及收縮率指的是堵料溶體最初進入模具型腔之后的體積與熔體保壓冷卻成型以后的體積比。
體積收縮率的分析如下圖所示。
圖4-7 體積收縮率
從圖中的分析數(shù)據(jù)可以得出，頂出時的體積收縮率為9.887，越靠近流道末端，收縮率越小，藍色區(qū)域的收縮率最小。
4.6 鎖模力的分析
在注塑過程中，當定模與動模在注塑機的作用下合模，就會產生一定的鎖模力，鎖模力會隨著時間的變化 而發(fā)生變化。
鎖模力與注塑機的額定鎖模力相互緊密聯(lián)系，也與塑件在Z軸方向上面的投影面積、成型壓力存在一定的函數(shù)關系，軟件所模擬的結果一般不應該超過近注塑機額定鎖模力的80%，以確保安全。
對模具進行鎖模力分析的結果如下圖所示。
圖4-8 鎖模力xy圖
由上圖可以看出，鎖模力也隨著注塑機開始注塑而發(fā)生變化，在塑料熔體進入模具型腔后，鎖模力逐漸增加，大約完成一次塑件注塑周期之后，鎖模力達到最大，之后進入壓力逐漸減小的階段。
結果：需要最大鎖模力約為3.2T。
4.7 凍結層因子分析
凍結層因子是取一個中間值，跟隨時間的變化，凍結層因子也隨之變化，從最小的取值一直到最大的取值。
凍結層因子其數(shù)值范圍在0-1之間，其理想狀態(tài)是在一個恒定的值，在充填的過程中，凍結層一般都應該在恒定的厚度之間，使得每個部位流動的連續(xù)均勻。
凍結層因子的分析結果如下圖所示。
圖4-9 凍結層因子
從圖上可看出塑件在31.3S時已經凝固下來。
4.8 熔接痕分析
塑料熔體在不同的澆口進入型腔之后，跟隨型腔的外形緩緩流動，在流動的過程中，例如熔體相遇的地方就有可能會出現(xiàn)熔接痕，類似熔體相遇的區(qū)域，出現(xiàn)熔接痕的概率就會越大。熔接痕是塑件結構上的一種瑕疵或缺陷，尤其是一些對外觀要求比較高的產品來說，更是一種致命的影響，嚴重影響著塑件的正常使用。
一般來說，影響熔接痕的因素有很多，包括注塑工藝的參數(shù)（溫度、注射壓力、保壓壓力、注射速度和時間等）、模具的結構（澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷料井、溫度控制系統(tǒng)、型腔型芯的表面粗糙度）等。
在Moldflow軟件中進行模擬分析，可以看出熔接痕大概會出現(xiàn)的區(qū)域，如下圖所示。
圖4-10 熔接痕
10
摘 要
本文設計的注射成型產品是江淮客車6668G座椅側按鈕塑料件，文章主要是對座椅側按鈕的塑料模具進行設計與分析，使用3D設計出了座椅側按鈕的注塑模具。通過對塑料件的材料分析，模具結構的擬定，采用一模兩腔，潛伏式澆口進料，注射機采用海天80×A型號，模架的確定、脫膜系統(tǒng)以及溫度調節(jié)系統(tǒng)等方面設計出這套塑料模具，設計出澆注系統(tǒng)和推出機構。選用斜導柱、滑塊抽芯機構，并配備了相應的圖紙。完整地描述了塑料設計的程序步驟，并參閱了大量相關的資料。
關鍵詞：座椅側按鈕；注塑模具；一模兩腔；潛伏式澆口；注射機；模架；澆注系統(tǒng)
Abstract
The?injection?moulding?product?designed?in?this?paper?is?the?plastic?part?of?6668G?seat?side?button?of?Jianghuai?Bus.?This?article?mainly?designs?and?analyses?the?plastic?mould?of?the?seat?side?button,?and?designs?the?injection?moulds?of?the?seat?side?button?by?using?3D.?Through?analyzing?the?material?of?plastic?parts,?drawing?up?the?mold?structure,?using?one?mold?two?cavity,?latent?gate?feed,?injection?molding?machine?using?Haitian?80?x?A?model,?mould?frame?determination,?film?removal?system?and?temperature?regulation?system,?the?plastic?mold?was?designed,?and?gating?system?and?ejection?mechanism?were?designed.?The?inclined?guide?pillar?and?slider?core-pulling?mechanism?are?selected?and?equipped?with?corresponding?drawings.?The?procedures?of?plastic?design?are?described?in?detail,?and?a?lot?of?relevant?information?is?consulted.
Key?words:?seat?side?button;?injection?mold;?one?mold?two?chamber;?latent?gate;?injection?machine;?mould?frame;?Gating?System
IV
目 錄
摘 要 I
Abstract II
前 言 1
1 塑件的工藝分析 2
1.1塑料材料分析 2
1.2 塑件的結構設計 3
1.3 塑件尺寸及精度 4
1.4 塑件表面粗糙度 4
1.5 塑件的體積和質量 4
第2章 成型工藝方案及模具結構的確定 5
2.1 注射成型工藝過程分析 5
2.2 澆口種類的確定 6
2.3 型腔數(shù)目的確定 6
2.4 注射機的選擇和校核 6
2.4.1 注射量的校核 7
2.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 7
2.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 8
第3章 注射模具結構設計 10
3．1 分型面的設計 10
3．2 型腔的布局 11
3．3 澆注系統(tǒng)的設計 11
3．3．1 澆注系統(tǒng)組成 11
3．3．2 確定澆注系統(tǒng)的原則 11
3．3．3 主流道的設計 12
3．3．4 分流道的設計 14
3．3．5 澆口的設計 14
3．3．6 冷料穴的設計 15
3．4 注射模成型零部件的設計 15
3．5 成型零部件工作尺寸的計算 16
3．5．1 凹模的設計 16
3．5．2 凸模的設計 18
3．5 排氣結構設計 20
3．6 脫模機構的設計 20
3．6．1 脫模機構的選用原則 20
3．6．2 脫模機構類型的選擇 20
3．6．3 推桿機構具體設計 21
3．7 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng) 21
3.8側向抽芯機構類型選擇與設計 22
3.9 模架的選用 25
第4章 Moldflow的注塑模擬成型分析 28
4.1模型網(wǎng)格劃分及修復 28
4.2澆注方案的選擇 29
4.3 充填時間分析 30
4.4流動前沿溫度分析 31
4.5 頂出時體積收縮率 32
4.6 鎖模力的分析 33
4.7 凍結層因子分析 34
4.8 熔接痕分析 35
4 注塑模具工作原理 37
總結 38
致謝 39
參考文獻 40
前 言
工業(yè)發(fā)展離不開生產制造，而生產制造離不開模具產業(yè)的發(fā)展。模具設計水平與生產率幾乎成正比。優(yōu)秀的模具設計可以最大化利用現(xiàn)有資源，最大化利用時間，為工業(yè)的生產提供廣大的優(yōu)化空間。模具設計的優(yōu)劣影響著生產制造的效率和質量。
塑料于1927年被科學家發(fā)明，隨著現(xiàn)代科學技術的飛速發(fā)展，更多優(yōu)異的塑料被發(fā)明。并廣泛應用于國防軍工、工業(yè)生產，日常生活，大大促進了塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，導致塑料工業(yè)逐漸占據(jù)了在工業(yè)制造上的很大比重。一個性能優(yōu)異的塑料件甚至能代替多個有著傳統(tǒng)工藝的金屬件，導致塑料件的使用范圍逐步擴大。
塑料模具是工業(yè)上專門用來生產塑料制品的工具，這個工具內有成型模腔。在工作時，將塑料模具安裝在注塑機上，高溫狀態(tài)下的塑料顆粒呈熔融狀態(tài)被注入成型模腔內，在腔內經過塑料模具冷卻系統(tǒng)冷卻后成型，然后上模與下模分開，模具的脫模系統(tǒng)中的頂出機構將成品從模腔頂出脫離模具，接著塑料模具再合閉進行下一次注塑成型，整個工作過程是循環(huán)進行的。塑料模具的具體結構有很多種，但基本結構是一致的，塑料種類和特性、塑料制品的外形尺寸特點以及所選注射機型號等原因決定了塑料模具的結構變化。模具主要由澆注系統(tǒng)、溫度調節(jié)系統(tǒng)、型芯型腔和標準件組成。因為澆注系統(tǒng)和型芯型腔是與塑料直接接觸部分，是塑料模具構成部分中比較復雜、變化較大，加工工藝要求最高的部分。
目前，我國的模具企業(yè)大多屬于中低檔企業(yè)，技術水平不高，很多的高精度、高質量模具仍然依賴進口，比如李克強總理就曾經指出“我們連圓珠筆的筆頭都造不出來，需要進口”這一技術低端現(xiàn)象。對于行業(yè)來說，不斷提高技術水平，走向尖端，是發(fā)展的必然選擇。在模具行業(yè)里，一般的設計人員并不少見，而高端技術人才十分缺乏。如果要改變我國的模具行業(yè)低端現(xiàn)象，作為設計人員就要有更高的技術水平與實踐經驗。
40
1 塑件的工藝分析
在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。
座椅側按鈕如圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構中等復雜程度，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。
座椅側按鈕塑件三維
座椅側按鈕塑件二維
1.1塑料材料分析
大多數(shù)塑料都有一定的毒性，而ABS塑料是環(huán)保型塑料，基本沒有什么毒性，還有較高的韌性，可塑性比較強，可制作任意形狀的塑件。ABS的強度比較高，可制作一些日用產品，其產品比較耐用，實用性比較高，產品表面的光澤度比較好。
所以該塑件宜采用ABS塑料，密度為1.05，其成型收縮率見表1-1.
表1-1 ABS熱脹冷縮性
成型材料
線膨脹系數(shù)（10-5℃-1）
成型收縮率（%）
ABS
6.0～9.3
0.4～0.9
1.2 塑件的結構設計
（1）、脫模斜度
脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，根據(jù)文獻[1]，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.35～130/，型芯脫模斜度為30/～1
（2）、塑件的壁厚
選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的數(shù)值為2～3。該產品壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為2左右。
（3）、塑件的圓角
為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍。
該塑料件表面圓角半徑和內部轉彎處圓角為0.5。
（4）、孔
塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。
1.3 塑件尺寸及精度
根據(jù)我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻[2]表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務書和圖紙要求，本次產品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。
1.4 塑件表面粗糙度
塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。
該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為Ra0.2，內部為0.4。
1.5 塑件的體積和質量
本次設計中，塑件的質量和體積采用測量，在3D軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的質量（ABS的密度為1.05），即可以得出該塑件制品的質量約為10g。
第2章 成型工藝方案及模具結構的確定
2.1 注射成型工藝過程分析
根據(jù)塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為：
第一步：為使注射過程順利和保證產品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。
（1）、成型前對原材料的預處理
根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。
（2）、料筒的清洗
在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。
柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。
（3）、脫模劑的選用
脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。
第二步: 注射成型過程
完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。
第三步：制件的后處理
注射制件經脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1～3小時。
2.2 澆口種類的確定
注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。
由于本設計中座椅側按鈕塑件外表面質量要求較高，所以選用潛伏式澆口。潛伏式澆口直接在中間的圓端面處進，座椅側按鈕組裝后，澆口被遮擋起來。
潛伏式澆口主流道需要設置鉤針，分流道與產品相連，頂出產品包含流道連接在一起。
2.3 型腔數(shù)目的確定
因為本設計中采用潛伏式澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一模兩腔，進行加工生產。
2.4 注射機的選擇和校核
由于采用一模兩腔，需要至少注射量為10x2g，流道水口廢料5g，總注塑量達到25g，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天80×A。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)為：
海天HTF80×A
型號
單位
80×A
80×B
80×C
參數(shù)
螺桿直徑
mm
34
36
40
理論注射容量
cm3
111
124
153
注射重量PS
g
101
113
139
注射壓力
Mpa
206
183
149
注射行程
mm
122
螺桿轉速
r/min
0~220
料筒加熱功率
KW
5.7
鎖模力
KN
800
拉桿內間距(水平×垂直)
mm
365×365
允許最大模具厚度
mm
360
允許最小模具厚度
mm
150
移模行程
mm
310
移模開距(最大)
mm
670
液壓頂出行程
mm
100
液壓頂出力
KN
33
液壓頂出桿數(shù)量
PC
5
油泵電動機功率
KW
11
油箱容積
l
200
機器尺寸(長×寬×高)
m
4.3×1.25×1.8
機器重量
t
3.22
最小模具尺寸(長×寬)
mm
240×240
2.4.1 注射量的校核
模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內。校核公式為：
式中 --型腔數(shù)量
--單個塑件的質量（g）
--澆注系統(tǒng)所需塑料的質量（g）
本設計中：n=2 10g =5g
M=10X2+5= 25g（約等于）<101gx80%
注塑機額定注塑量為101g
注射量符合要求
2.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核
注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系。
式中 n --型腔數(shù)目
--單個塑件在模具分型面上的投影面積
--澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積
n=2 = 391.45 =200
=391.45 x2+200=982.9
注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：
（）P < F
式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）
F—注射機額定鎖模力（N）
其它意義同上
根據(jù)教科書表5-1，型腔內通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP
（）P=982.9x30x1.1x0.001= 32.4357KN<800KN
鎖模力符合要求
2.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核
（1）、模具厚度（閉合高度）
模具閉合高度必須滿足以下公式
式中 --注射機允許的最大模厚
--注射機允許的最小模厚
本設計中模具厚度為331mm 150
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