K701- CA6140車床對開螺母體下部工藝規(guī)程及夾具設(shè)計【三維SW】

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機(jī)械加工工序卡片 工序號 010 工序內(nèi)容 粗銑，半精銑燕尾槽 機(jī)床 臥式銑床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 游標(biāo)卡尺 2 粗銑燕尾槽 55°角度銑刀 650 60 0.6 2.5 3 半精銑燕尾槽 55°角度銑刀 650 30 0.5 1 4 銑1×3退刀槽 片狀銑刀 700 40 0.6 1.5 5 精銑燕尾槽 55°角度銑刀 650 70 0.02 0.3 機(jī)械加工工序卡片 工序號 015 工序內(nèi)容 粗鏜 機(jī)床 臥式鏜床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 塞規(guī) 2 粗鏜Φ50孔 鏜刀 500 60 1.6 2 3 半精鏜Φ50孔 鏜刀 500 60 2 1.5 機(jī)械加工工序卡片 工序號 020 工序內(nèi)容 精銑銑燕尾槽 機(jī)床 臥式銑床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 游標(biāo)卡尺 2 精銑燕尾槽 55°角度銑刀 650 70 0.02 0.3 機(jī)械加工工序卡片 工序號 025 工序內(nèi)容 精鏜 機(jī)床 臥式鏜床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 游標(biāo)卡尺 3 精鏜Φ52孔 鏜刀 650 70 0.05 0.5 4 倒角1.5x45° 鏜刀 650 70 0.05 1.5 機(jī)械加工工序卡片 工序號 030 工序內(nèi)容 銑1×3退刀槽 機(jī)床 臥式銑床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 游標(biāo)卡尺 4 銑1×3退刀槽 片狀銑刀 700 40 0.6 1.5 機(jī)械加工工序卡片 工序號 035 工序內(nèi)容 磨C面、B面使粗糙度達(dá)1.6 機(jī)床 臥式銑床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 游標(biāo)卡尺 4 磨燕尾槽 磨刀 機(jī)械加工工序卡片 工序號 040 工序內(nèi)容 粗銑底面 機(jī)床 臥式銑床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 游標(biāo)卡尺 2 粗銑底面 55°角度銑刀 650 60 0.6 2.5 2 機(jī)械加工工序卡片 工序號 045 工序內(nèi)容 鉸孔 機(jī)床 搖臂鉆床Z3025 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 2 鉆Φ11孔深20 麻花鉆 160 45 1.2 3 3 鉸Φ12H7孔 Φ12機(jī)用鉸刀 600 65 0.02 0.2 機(jī)械加工工序卡片 工序號 050 工序內(nèi)容 鉆、攻螺紋 機(jī)床 臺式鉆床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 2 攻M10螺紋 M10絲錐 機(jī)械加工工序卡片 工序號 055 工序內(nèi)容 粗銑側(cè)面 機(jī)床 臥式銑床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 游標(biāo)卡尺 2 粗銑兩E面 銑刀 650 60 0.6 2.5 3 精銑兩E面 銑刀 650 70 0.02 0.3 機(jī)械加工工序卡片 工序號 065 工序內(nèi)容 鉆、攻螺紋φ7孔 機(jī)床 臺式鉆床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 2 鉆Φ8.3底孔 Φ8.3鉆頭 160 45 1.2 0.15 3 鉆2-Φ13孔 Φ13鉆頭 160 45 0.6 3 4 锪90°錐孔 200 50 0.6 1.5 機(jī)械加工工序卡片 工序號 070 工序內(nèi)容 粗銑切割端面 機(jī)床 臥式銑床 夾具 專用夾具 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削速度 （m/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 切削深度（mm） 走刀 次數(shù) 切削時間（min） 1 安裝 專用夾具 2 銑切分離上下螺母座 鋸片銑刀 450 65 0. 5 5 機(jī)械加工工藝過程卡片 零件名稱 車床對開螺母下部 產(chǎn)品名稱 對開螺母下部 零件材料 HT200 年 產(chǎn) 量 10000 毛坯種類 鑄件 備 注 工 序 號 工 序 內(nèi) 容 010 半精銑燕尾槽 015 粗鏜、半精鏜φ52孔 020 精銑燕尾槽 025 精鏜Φ52H7孔并使軸心線與C面平行度符合要求 030 銑1×3退刀槽 035 磨C面、B面使粗糙度達(dá)1.6 040 粗銑底面 045 鉆2×φ12孔 050 鉆螺紋孔，攻螺紋Φ8.3孔 055 粗銑兩側(cè)面、精銑兩側(cè)面使對Φ52孔軸心線的端面跳動符合要求 060 粗車，半精車外圓端面并倒角1.5 x 45o 065 鉆2×Φ7孔 070 粗銑切割端面 《機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計》說明書 設(shè)計題目：CA6140車床對開螺母體下部工藝規(guī)程及夾具設(shè)計 學(xué) 生： 學(xué) 號： 專 業(yè)： 班 級： 指導(dǎo)教師： 1. 零件圖分析 1.1 零件的功用 題目所給定的零件是對開螺母體下部。對開螺母體是用于接通和斷開從絲杠傳來的運(yùn)動。車削螺紋時，將開合螺母合上，絲杠通過對開螺母體傳動溜板箱和刀架；否則就將對開螺母體脫開。車削螺母時，順時針方向轉(zhuǎn)動手柄，通過軸帶動曲線槽盤轉(zhuǎn)動，曲線槽盤上的曲線槽盤形狀，通過圓柱銷帶動上半螺母在溜板箱體后面的燕尾形導(dǎo)軌內(nèi)上下移動，使其相互靠攏，將對開螺母體和絲杠嚙合。若逆時針方向轉(zhuǎn)動手柄，則兩半螺母相互分離，對開螺母體和絲杠脫開。槽盤的曲線槽是一段圓弧，此圓弧在接近槽盤中心部分的傾斜角比較小，目的是使對開螺母體閉合能自鎖，不會因為螺母上的徑向力而自動脫開。 1.2 零件工藝分析 本零件最主要加工面是燕尾槽側(cè)面、上面和φ52H7孔，且孔與前兩者有垂直度和平行度要求，是加工工藝需要重點考慮的問題。其次兩兩側(cè)面，對φ52H7孔有端面跳動要求。這些在安排加工工藝時也需給予注意。 2. 確定毛坯 2.1 確定毛坯制造方法 零件材料為HT15-33灰鑄鐵,考慮到灰鑄鐵 的抗缺口敏感性，減震性和耐優(yōu)良等特點,因此應(yīng)該選用鑄件,以便使對開螺母體在使用中耐磨性良好,保證零件工作可靠.由于零件年產(chǎn)量為10000件,已達(dá)到成批生產(chǎn)的水平，及間的面積，采用砂型鑄造能保證毛坯的精度又能大批量生產(chǎn)。 2.1.1 毛坯生產(chǎn)類型 確定毛坯類型為10000件/年，由劃分生產(chǎn)類型的參考數(shù)據(jù)確定為大批量生產(chǎn)，工作制度8小時/班制。 2.1.2 毛坯鑄造形式 采用砂型鑄造 2.1.3 毛坯精度尺寸 由表（2-5-1）得灰鑄鐵刀具切入金屬層的厚度應(yīng)大于表面層厚度，即大于1mm，小于4mm。 由JK67-62，確定灰鑄鐵鑄件精度等級為2級（指尺寸精度和表面光潔度要求較高，或者大批、中批生產(chǎn)的鑄件。 2.1.4 確定毛坯鑄件的重量 通過計算，最后確定毛坯的重量為4.079Kg，由表（2-5-2）確定重量偏差為7﹪。 2.1.5 對于砂型鑄造毛胚起模斜度不超過3° 2.2 確定總余量 1）毛坯精度等級和在加工表面加放機(jī)械加工余量選?。? 根據(jù)【1】P3-13表3.1-26可知，要求的機(jī)械加工余量等級為F-H級，則取等級為G級，根據(jù)【1】P3-14表3.1-27可知，鑄件的最大尺寸為120mm，要求的機(jī)械加工余量等級為G級，則要求的加工余量為2.2mm。 2）確定毛坯的基本的尺寸：（毛坯圖示例見下圖） 毛坯余量是在零件圖基礎(chǔ)上加放；根據(jù)零件圖上的基本尺寸可以確定毛坯圖的基本尺寸，具體見如下尺寸：包括105、75.2、33、18及φ52H7的孔： 注：1.孔的精度等級要比鑄件的精度等級降一級，孔的機(jī)械加工余量等級也要較鑄件等級低一級； ① CT值（公差數(shù)值）均根據(jù)【1】P3-12表3.1-21查得，余量值均是根據(jù)【1】P3-14表 3.1-27； ② 不加工表面不加放余量，也不標(biāo)注公差； ③ 查表時，表中的公稱尺寸是零件圖上對應(yīng)的實際尺寸。 加工余量的確定 根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別對各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確定如下： 1. Φ52H7孔 精鏜φ51.3余量 Z=0.7mm 半精鏜φ50余量 Z=1.3mm 粗鏜φ48余量 Z=2mm 精鏜至Φ52H7，表面粗糙度為Ra1.6um，工序余量為2Z=0.7mm； 2. 2 × Φ12孔 鉆至Φ11 Z=11 擴(kuò)鉆至Φ11.85mm Z=0.85； 鉸至Φ12mm Z=0.15； 3. 一端面 粗車至99 Z=6； 半精車至97.8 Z=1.2； 精車至97 Z=0.8； 4. 另一端面 粗車至96 Z=1； 半精車至96.5 Z=0.5； 精車至95 Z=0.5； 2.3 繪制毛坯圖（圖S0-2） 3.制定零件工藝規(guī)程 3.1 選擇表面加工方法 1）φ52H7孔 參考表1-7，并考慮： 選擇粗鏜-半精鏜-精鏜 2） φ12H7孔 選擇鉆-擴(kuò)-絞 3.2 選擇定位基準(zhǔn) 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)率得到提高。否則不但加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 3.2.2 粗基準(zhǔn)選擇與分析 對象對開螺母體這樣的零件來說，選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要的。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面作粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)。我現(xiàn)在選取燕尾為粗基準(zhǔn)，利用左、右兩個定位塊和一個削邊銷對其進(jìn)行限制，以消除六個不定度，達(dá)到定位。 3.2.2 精基準(zhǔn)選擇與分析 以預(yù)鑄孔φ50為主要定位基準(zhǔn)，這樣加工C、B后以它們?yōu)榫鶞?zhǔn)加工φ52孔時，使孔的加工余量均勻。 2)加工燕尾上2*φ12孔的定位基準(zhǔn) C面為第一定位基準(zhǔn)，限制3個不定度（保證與C面垂直度的要求）； B面為第二定位基準(zhǔn)，限制2個不定度（保證兩孔連線與?52H7 孔軸 線在水平面的垂直度要求）； φ52孔以削邊銷定位，限制1個不定度（保證兩孔對中） 3.2.3 主要加工面 1、平面加工[主要是燕尾導(dǎo)軌的加工] 2、孔加工[主要是φ52H7、2*φ12H7孔的加工] 確定加工方法時，先從最終工序的加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度等級向前道工序推。 3.3 擬定零件加工工藝路線 方案1： 工序Ⅰ. 鑄造。 Ⅱ. 熱處理。 Ⅲ. 用專用刀具半精銑燕尾槽 Ⅳ. 粗鏜、半精鏜Φ52孔 Ⅴ.精銑燕尾槽 Ⅵ.精鏜Φ52H7孔并使軸心線與C面平行度符合要求 Ⅶ. 銑1×3退刀槽 Ⅷ.磨C面、B面使粗糙度達(dá)1.6 Ⅸ.粗銑底面 Ⅹ.鉆2×φ12孔 Ⅺ. 鉆螺紋孔，攻螺紋Φ8.3孔 Ⅻ.粗銑兩側(cè)面、精銑兩側(cè)面使對Φ52孔軸心線的端面跳動符合要求 ⅩⅢ. 粗車，半精車外圓端面并倒角1.5 x 45o ⅩⅣ.鉆2×Φ7孔 ⅩⅤ.粗銑切割端面 方案2： 工序Ⅰ. 鑄造。 Ⅱ. 熱處理。 Ⅲ. 粗，精銑底面 Ⅳ. 半精銑燕尾槽 Ⅴ. 鉆中心孔Φ52H7 Ⅵ. 粗車，半精車外圓端面并倒角1.5 x 45o Ⅶ. 精銑對開螺母體燕尾槽 Ⅷ. 對開螺母體鉆鉸底面孔2 x Φ12孔 Ⅸ. 鉆，粗鉸沉頭螺釘孔2 x Φ7并倒角 Ⅹ. 鉆螺紋孔，攻螺紋Φ8.3孔。 Ⅺ. 刮研對開螺母體燕尾（鉗工） Ⅻ. 粗銑切割端面 方案比較： 方案1采用工序分散原則，各工序工作相對簡單，便于操作，且方案一采用互為基準(zhǔn)，加工相對精準(zhǔn)。方案2則工序相對集中，便于管理，且由于采用普通機(jī)床，較少使用專用夾具，易于實現(xiàn)。故采用方案1較好。 3.4? 選擇各工序所用機(jī)床、夾具、刀具、量具和輔具 （1）為保證達(dá)到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度及各項技術(shù)要求，必須制定合理的工藝路線。由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，所以采用通用機(jī)床配以專用的工、夾、量具，并考慮工序集中，以提高生產(chǎn)率和減少機(jī)床數(shù)量，使生產(chǎn)成本下降。 （2）量具的選擇 本零件屬于大批量生產(chǎn)，一般選擇通用量具，選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。 A.加工槽所選用的量具?銑1×3的退刀槽，選用卡板進(jìn)行測量。 B.加工φ12H7的孔選擇的量具??鉆孔φ11，擴(kuò)φ11.85?，鉸Φ12的孔選用專用塞規(guī)測量。 C.加工φ52H7的孔選擇的量具 采用塞規(guī)。 D.加工線性尺寸所選擇的量具?由于線性尺寸的公差等級要求都不是很高則量外尺寸時?，選用分度值為0.02㎜測量范圍內(nèi)線性尺寸基本尺寸確定的游標(biāo)卡尺（GB1214-85），而量內(nèi)徑尺寸時，選用分度值為0.02㎜的深度百分尺（GB13148-87）。 （3）各工序所需要的刀具及夾具 工序1：用專用刀具半精銑燕尾槽 B、C面燕尾槽為精基準(zhǔn)，是重要表面，要求精度較高，所以率先加工燕尾槽，以φ48的孔的軸心為基準(zhǔn)，加工余量為4mm。選用X53K立式銑床，燕尾槽專用銑刀，專用銑床夾具。 工序2:?粗鏜、半精鏜Φ52孔 定位孔，精度要求高。加工時，以燕尾槽為半精基準(zhǔn)，加工余量分別為2mm、0.3mm。選用鏜床，專用夾具。 工序3：精銑燕尾槽 以φ52的孔為半精基準(zhǔn)，再精加工燕尾槽，使其成為精基準(zhǔn)。選用X51立式銑床，燕尾槽專用銑刀，專用銑床夾具。 工序4：精鏜Φ52H7孔并使軸心線與C面平行度符合要求 由于此時燕尾槽已完成精加工，此時再以燕尾槽作為精基準(zhǔn)，精加工φ52的孔，使其達(dá)到7級精度，且使軸心線與C面平行度符合要求。選用鏜床，專用夾具。 工序5：銑退刀槽1*3。 為方便磨B、C面，首先加工退刀槽。選用X61臥式銑床，專用銑床夾具。 工序6：磨C面、B面使粗糙度達(dá)1.6 為達(dá)到精度要求，磨B、C面，使其粗糙度達(dá)到1.6。選用磨床，磨床專用夾具。 工序7：粗銑底面。 底面精度要求低，且不為基準(zhǔn)面，所以粗銑底面。選用選用X51立式銑床，面銑刀，專用銑床夾具。 工序8：鉆2×φ12孔。 定位孔，精度要求高。加工時，以工件底面、導(dǎo)軌滑槽側(cè)面B、C面為基準(zhǔn)，加工余量為11mm、0.85mm、0.15mm。選用搖臂鉆床Z3025，選擇直柄麻花鉆（GB1436-78）鉆φ11，擴(kuò)孔鉆φ11.85，鉸刀φ12，專用鉆夾具。 工序9：鉆螺紋孔，攻螺紋Φ8.3孔。 首先以底面定位，鉆孔φ8.3，然后攻螺紋深30. 工序10：粗銑兩側(cè)面、精銑兩側(cè)面使對Φ52孔軸心線的端面跳動符合要求。 以φ52H7的中心軸線為基準(zhǔn)，加工兩側(cè)面，加工余量為2.2mm，使兩側(cè)面使對Φ52孔軸心線的端面跳動符合要求。選用X51立式銑床，選擇高速鋼套式面銑刀，專用銑床夾具。 工序11：粗車，半精車外圓端面并加工倒角1.5 x 45o。 以φ52H7的中心軸線為基準(zhǔn)，車外圓以及倒角，用C630臥式車床，車床專用夾具。 工序12：鉆2×Φ7孔。 選用搖臂鉆床Z3025，麻花鉆φ7. 工序13：粗銑切割端面 工序14:去毛刺、修銳邊 工序15:清洗 3.5 確定切削用量及基本工時 3.5.1 半精銑燕尾 銑削用量（進(jìn)給量） v=56.7m/min（1.0m/s）（表5-9） 按機(jī)床選取 ∴實際切削速度 切削工時：（表5-43） （2.34min） 2.6.2 精銑燕尾 v=56.7m/min（1.0m/s） （表5-9） 按機(jī)床選取 ∴實際切削速度 切削工時： （表5-43） （2.26min） 2.6.3 銑退刀槽 f=0.02～0.03（表5-14） 選f=0.03mm v=33m/min （表5-15） 按機(jī)床選取 ∴實際切削速度 切削工時： （表5-44） （0.02min） 2.6.4 粗銑端面 選擇高速鋼套式面銑刀 每齒進(jìn)給量：（表10-113） 選=0.2mm v=56m/min（0.92m/s） ns= =3.7r/s（222r/min） 按機(jī)床選取nw=4.2r/s （252r/min） ∴實際切削速度v= =1.01m/s（61m/min） 切削工時： （表5-45） （0.09min） 2.6.5 精銑端面 銑刀每轉(zhuǎn)進(jìn)給量0.10～0.12 選f0=0.12mm v=56m/min=0.9m/s ns==3.7r/s（222r/min） 按機(jī)床選取nw=4.2r/s （252r/min） ∴實際切削速度v= =1.01m/s（61m/min） 切削工時： l1=37.5，l2=2（表5-45） sm=sz z n=0.1 × 18× 3.7=0.37 （3min） 2.6.6 鉆Φ52H7孔并倒角1.5×45o (1) 粗鏜第一次至47mm 選擇硬質(zhì)合金可調(diào)節(jié)浮動鏜刀 B=25，H=12（表8-32） 進(jìn)給量f=1.6-2.0，選f=1.6mm/r（10-97） v=62.6m/min，n=398r/min（6.63r/s） （表10-98） 切削工時 （表11-9） （0.17min） 粗鏜第二次至50mm f=1.6-2.0，選f=2.0mm/r（10-97） v=56.6m/min，n=360r/min（6r/min） （表10-98） 切削工時 （表11-9） （0.15min） 精鏜至52m f=1.6-2.0，選f=1.6mm/r（10-97） v=62.6m/min，n=398r/min（6.63r/min） （表10-98） 切削工時 （表11-9） （0.17min） 2.6.7 鉆2 × Φ12孔 選擇直柄麻花鉆（GB1436-78） 鉆到11.0mm f=0.22-0.28，f=0.25mm/r（10-67） v=28m/min（0.47m/s），n=894r/min（7.95r/s） 按機(jī)床選取=800r/s （13.3r/min） ∴實際切削速度v = = 0.46m/s 切削工時： （表11-6） t（0.13min） ②擴(kuò)孔鉆至11.85 f=0.7-0.9，f=0.7mm/r（10-75） v=22.2m/min，n=472r/min（表10-76） 按機(jī)床選取nw=460r/min=7.67r/s 實際切削速度=0.29m/s 切削工時 =4.11s（0.07min） ③鉸至Φ12 選用錐柄機(jī)用鉸刀 D=12（表8-34） f=1.7 mm/r（10-81） v=10m/min，n=318r/min（5.3r/s）（表10-84） 切削工時 =5.14s（0.09min） 2.6.8 車端面 粗車至99mm f=（0.3～0.5） mm/r （10-19） 選f=0.4 mm/r V=118m/min（1.97m/s） =9.65r/s（597r/min） 按機(jī)床選取nw=8.6r/s（516 r/s） ∴實際切削速度為 =1.76m/s（105m/min） （11-4） t（0.4min） 半精鏜至97.8mm f=（0.3～0.5） mm/r （10-19） 選f=0.3 mm/r V=35m/min（0.58m/s） =2.84r/s（171r/min） 按機(jī)床選取nw=2.5r/s（150 r/s） ∴實際切削速度為 =0.51m/s（30.615m/min） （11-4） （0.88min） 精車至97mm f=（0.3～0.5） mm/r （10-19） 選f=0.3 mm/r V=35m/min（0.58m/s） =2.84r/s（171r/min） 按機(jī)床選取nw=2.5r/s（150 r/s） ∴實際切削速度為 =0.51m/s（30.615m/min） （11-4） （0.88min） 倒角1.5×45° f=（0.15～0.25） mm/r （10-90） 選f=0.2 mm/r v=（12～25）m/min（0.58m/s），選v=20 m/min=0.33m/m =2.02r/s（121r/min） 按機(jī)床選取nw=120r/min（2 r/s） （11-9） （172.5s） 2.6.9 切斷 選用鋸片銑刀，D=175mm（8-38），齒數(shù)（8～38） f=（0.03～0.04） mm/r （10-142） 選f=0.03 mm/r v=34m/min（0.57m/s）， =2.412r/s（144r/min） ∴實際切削速度為 =0.59m/s（35m/min） l1=6 ，l2=4mm（11-12） （0.82min） 三、機(jī)床夾具設(shè)計 1. 工序尺寸精度分析 由工序圖知，本道工序為鉆、锪兩個φ6.5徑向孔。 由工序尺寸精度可知此工序精度要求較低。 保證φ6.5孔中心軸線與φ55孔中心線垂直。應(yīng)限制X旋轉(zhuǎn)，Z旋轉(zhuǎn) 保證φ6.5錐孔為90°應(yīng)限制Z移動 保證φ6.5孔的軸向位置應(yīng)限制y移動 保證φ6.5孔相對于φ55孔中心線的對稱度應(yīng)限制X移動 保證φ6.5與φ12孔垂直分布應(yīng)限制Y旋轉(zhuǎn) 綜合結(jié)果應(yīng)限制X移X轉(zhuǎn)，Y移Y轉(zhuǎn)，Z移Z轉(zhuǎn) 2. 定位方案確定 根據(jù)該工件的加工要求可知該工序必須限制：x移動、X轉(zhuǎn)動、y移動、z移動z轉(zhuǎn)動，共計6自由度，采用φ55心軸與工件φ55孔H7/h7配合，限制X移X轉(zhuǎn)Z移Z轉(zhuǎn) 菱形銷限制Y轉(zhuǎn)，心軸軸肩限制Y移 綜合結(jié)果：限制X移X轉(zhuǎn)，Y移Y轉(zhuǎn)，Z移Z轉(zhuǎn) 3. 定位元件的確定 1.：心軸φ55h7 2. 菱形銷與φ12孔配合H7/h7 △ 2=2b/D 2（△k+△j-△ 1/2） =2×3/12（0.15+0.05-0.021/2）=6/12×0.1895=0.095 d 2=（12-0.095）h7（0 -0.018） 4. 定位誤差分析計算 (1) 分析同軸度誤差 用用心軸定位，設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合 △jb=0 △db=1/2*(55.025-54.975)=0.025 所以△dw=2*△db+△jb=0.05<1/3T T=0.4mm （2）分析菱形銷的定位誤差 Dmax-dmin=12.013-11.887=0.126<1/3T T=0.4mm （3）分析軸向尺寸，心軸軸肩定位，設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合 △jb=0 △db=0 所以△dw=0 5.夾緊方案及元件的確定 （1）計算切削力及所需加緊力： 查《機(jī)械工程師夾具手冊》表1-2-7切削扭矩計算公式M=0.34*DSKP得 M=0.34*10*0.2*=10.91N*M 切削力計算公式PX=667*10*0.2*（900/736）=2514.03n 查《機(jī)械工程師夾具手冊》表1-2-11得Wk=K*P*L/ (μ*H+L)得 Wk==5774.27N 加緊如圖所示 夾具體選用灰鑄鐵的鑄造夾具體. 四、體會總結(jié) 本次課程設(shè)計是對我們這些年來在學(xué)校所學(xué)知識的復(fù)習(xí)和鞏固。通過課程設(shè)計可以檢驗出我們在校期間的學(xué)習(xí)水平。從而使我們對所學(xué)專業(yè)知識理解的更透徹，運(yùn)用的更熟練。 從我們拿到零件圖紙的第一天開始，我們的老師就詳細(xì)給我們講了設(shè)計的步驟，還安排了輔導(dǎo)時間。為我們圓滿的完成任務(wù)制定了詳細(xì)的計劃。我們以前所接觸的只是課本上的知識，對實際的機(jī)械加工工藝了解的不很透徹。但是通過這次設(shè)計，我們才全方位的懂得了什么是機(jī)械設(shè)計，從而更加提高了我們的專業(yè)素養(yǎng)，和實踐水平。 剛開始設(shè)計的時候，總覺的難度很大，不知道從什么地方下手，對一些設(shè)計的步驟根本不知道怎么安排，怎么設(shè)計。老師給我們詳細(xì)講解了機(jī)械設(shè)計應(yīng)注意的問題，讓我們先從分析零件圖開始，然后在得出零件技術(shù)要求，在根據(jù)零件的技術(shù)要求畫出毛坯和零件合圖。然后運(yùn)用所學(xué)的工藝機(jī)加工知識，編排出工件的工藝過程。再進(jìn)行工裝設(shè)計。 在設(shè)計期間，我們親身體驗了機(jī)械加工工藝的設(shè)計，對我們有了很大提高。遇到不懂的問題時，指導(dǎo)老師們都能細(xì)心的幫助我。同學(xué)之間雖然每個人的設(shè)計課題不一樣，但我們之間還是會經(jīng)常討論，互相幫助，不緊學(xué)會了知識，而且還鍛煉了我們的團(tuán)隊精神。在這次設(shè)計中，要感謝我們的指導(dǎo)老師，他們在設(shè)計期間為我們的解決了很多難題。相信我們通過這次設(shè)計，一定會在以后的工作崗位中干的更出色。