GJ284-小型蝸輪減速器箱體工藝及鉆內(nèi)180孔邊8-M8孔夾具設計【含CAD高清圖紙和說明書】

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寧波大紅鷹學院 畢業(yè)設計（論文）文獻綜述 文獻綜述題目 ： 箱體制造的大概步驟 所在學院： 機電學院 班 級： 08 機自六班 姓 名： 沈玉萍 學 號： 08141010626 指導教師： 龔方 合作導師： 日期： 2011 年 12 月 9 日 1 目 錄 摘要： 1 第 1 章 本課題的研究意義，以及它的現(xiàn)狀、水平和發(fā)展趨勢。 1 1.1 研究意義： 1 1.2 發(fā)展現(xiàn)狀： 1 1.3 發(fā)展趨勢： 1 第 2 章 課題的基本內(nèi)容 1 2.1 繪圖軟件介紹： 2 2.1.1 工 業(yè)設計 和 風 格造型 .2 2.1.2 產(chǎn) 品 設計 .2 2.1.3 仿真、確 認 和 優(yōu) 化 2 2.2 工藝分析 2 2.3 加工工序設計 3 2.4 設計夾具 3 2.4.1 專 用 夾 具 設計 的基本要求： .3 2.4.2 在 夾 具 設計 中，要注意考 慮 的 問題 有： 3 第 3 章 對與課題的認識及觀點 4 參考文獻 4 2 摘要： 在做畢業(yè)設計——基于 UG CAD/CAM 的箱體 wl 制造之前，需查閱資料了解箱 體 wl 的發(fā)展現(xiàn)狀，預測設計過程中可能遇到的困難找出解決方法，為以后具體 的設計過程做好準備。渦輪減速器箱體類零件是機器及其部件的基礎件，它將機 器及其部件中的軸、軸承、套和齒輪等零件按一定的相互位置關系裝配成一個整 體，并按預定傳動關系協(xié)調(diào)其運動。因此，渦輪減速器箱體的加工 質(zhì)量不僅影響 其裝配精度及運動精度，而且影響到機器的工作精度、使用性能和壽命。其主要 特點：形狀復雜、壁薄且不均勻，內(nèi)部呈腔形，加工部位多，加工難度大，既有精 度要求較高的孔系和平面，也有許多精度要求較低的緊固孔。 第 1 章 本課題的研究意 義，以及它的 現(xiàn)狀、水平和發(fā) 展趨勢。 1.1 研究意義： 本課題是基于 UG CAD/CAM 的箱體 wl 制造，箱體零件的加工屬于典型零 件加工，由于箱體零件結構比 較復雜，加工工 藝也相 對比較復雜，通常都是采用 鑄鐵材料。一般先將材料鑄 造成毛坯，然后 經(jīng)過時效 處理后在進行加工，大多采 用先面后孔的加工路線。 箱體零件加工具有典型性，對于我們機械設計制造及其自動化的學生來說， 通過這次畢業(yè)設計，不僅能 夠復習、運用在 這四年里所學過的知識，而且 還能讓 我們把所學到的所有知識都統(tǒng)一起來，融會貫通。 這讓 我們更全面的了解箱體類 零件加工工藝過程和夾具設計等。 1.2 發(fā)展現(xiàn)狀： “十五、十一五”期間，由于國家采取了積極穩(wěn)健的財政貨幣政策，固定資產(chǎn) 投資力度加大，特別是基礎 建設的投資，使冶金、電 力、水泥、建筑、建材、能源 等加快了發(fā)展，因此，對減速機的需求也逐步擴大。隨著國家對機械制造業(yè)的重 視，重大裝備國產(chǎn)化進程的加快以及城市化改造進程的加快，減速機行業(yè)仍將保 持快速發(fā)展態(tài)勢，尤其是齒輪 減速機的增長將會大幅度提高，這與進口設備大多 配套采用齒輪減速機有關。因此，業(yè)內(nèi)專家希望企業(yè) 抓緊開發(fā)制造齒輪減速機， 尤其是大、中、小功率硬齒面減速機，以 滿足市場的需求。 1.3 發(fā)展趨勢： 目前，國內(nèi)外動力齒輪傳動正沿著小型化、高速化、 標準化、小振動、低噪聲 的方向發(fā)展。 章 2 章 課題的基本內(nèi)容 本課題的基本內(nèi)容是小型渦輪減速器箱體的制造加工工藝過程以及夾具設 計，要研究的主要內(nèi) 3 在設計開始前，我們應認真分析零件圖樣，當拿到 給定的圖樣時，要先花些 時間看懂圖樣。像我這次的 圖為典型的箱體類零件，從圖樣中了解小型渦輪減速 器箱體的結構特點，對箱體的每一個細節(jié)都應仔細理解和分析。例如箱體加工表 面的粗糙度、平行度、同軸度等，尤其特 別要注意箱體零件各孔系的自身精度和 它們相互位置精度的不同，箱體零件的尺寸是整個零件加工關鍵，因此我們必須 弄清楚箱體零件的每個尺寸。 1 2.1 繪圖軟件介紹： 在繪圖過程中，我們可以采用 CAD、UG、CAM 等不同的 繪圖軟件，不管運 用哪一種都能加深我們對此種軟件的了解。因為，在之前的課程學習中，我學 習 過 UG，因此，在 設計中，我采取 UG 繪圖。 UG 是 Unigraphics 的縮寫，這是一個交互式 CAD/CAM(計算機輔助設計與 計算機輔助制造) 系統(tǒng)，它功能強大，可以 輕松實現(xiàn) 各種復雜實體及造型的建構。 UG NX 主要功能： 2.1.1 工業(yè)設計和風格造型 NX 為那些培養(yǎng)創(chuàng)造性和產(chǎn)品技術革新的工業(yè)設計和風格提供了強有力的 解決方案。利用 NX 建模，工業(yè)設計師能夠迅速地建立和改 進復雜的產(chǎn)品形狀， 并且使用先進的渲染和可視化工具來最大限度地滿足設計概念的審美要求。 2.1.2 產(chǎn)品設計 NX 包括了世界上最強大、最廣泛的產(chǎn)品設計應用模塊。 NX 具有高性能 的機械設計和制圖功能，為 制造設計提供了高性能和靈活性，以滿足客戶設計任 何復雜產(chǎn)品的需要。 NX 優(yōu)于通用的設計工具，具有專業(yè)的管路和線路設計系 統(tǒng)、鈑金模 塊、專用塑料件設計模塊和其他行業(yè)設計 所需的專業(yè)應用程序。 2.1.3 仿真、確認和優(yōu)化 NX 允許制造商以數(shù)字化的方式仿真、確認和優(yōu)化產(chǎn)品及其開發(fā)過程。通過 在開發(fā)周期中較早地運用數(shù)字化仿真性能，制造商可以改善產(chǎn)品質(zhì)量，同時減少 或消除對于物理樣機的昂貴耗時的設計、構建，以及 對變更周期的依賴。 2.2 工藝分析 箱體零件的工藝分析是整個設計的重中之重，在整個設計過程中，我們必須 根據(jù)要求中的生產(chǎn)批量，材料，制造形式等嚴格的選擇 毛坯，按照基準 選擇、定 位、夾緊 等條件擬定加工路 線，同 時我們還必須確定加工余量，計算工時以及計 算定位誤差，為了與實際加工更加吻合，我們還需要 對切削用量、加工 設備及加 4 工方法等進行選擇和設計。在整個設計中， 這個階段的內(nèi)容最多，涉及范圍也最 廣，因此為了設計參數(shù)的準確性，我們必須查閱豐富的相關書籍，達到 設計的準 確性和合理性。 2 2.3 加工工序設計 在工藝路線擬定之后，就要確定各工序的具體內(nèi)容。機械加工工序設計的內(nèi) 容包括工序余量、工序尺寸及公差的確定，切削用量、時間定額的計算等，最后 填寫機械加工工序卡片。 在繪制工序圖時，要符合以下原則： (1) 工序簡圖以適當?shù)谋壤钌俚囊晥D，表示出工件在加工時所處的狀態(tài)，與本 工序無關的部位可不比表示； (2) 工序簡圖上應標明定位、加緊符號，以表示出 該工序的定位基準、定位點、 夾 緊力的作用點及方向。 (3) 本工序的各加工面用粗實線表示，其他部位用細實線表示。 (4) 加工表面上應標注出相應的尺寸、形狀、位置精度要求和表面粗糙度要求。 這里的每一步步驟，都需要花大量的精力計算，因此需要仔細認真。 2.4 設計夾具 夾具是一種裝夾工件的工藝設備，它廣泛運用于機械制造過程的切削加工、 熱處理、裝配等工藝過程。 機床夾具按在不同生產(chǎn)中的通用性，可以分為通用夾具、專用夾具、可 調(diào)夾 具、組合 夾具等。為了提高生產(chǎn)效率，保 證加工質(zhì)量，降低勞動強度，采用多個工 件同時加工，并根據(jù)零件圖 的實際生產(chǎn)需要，需 設計 兩套專用夾具。 2.4.1 專用夾具設計的基本要求： （1）保證被加工要素的加工精度。采用合理的定位、夾緊方案， 選擇合適的定位、 夾緊元件，確定合適的尺寸、形位公差，是從夾具設計角度來保證被加工 要素加工精度的基礎。 （2）提高勞動生產(chǎn)率。通過設計合理的夾具結構，可以簡化操作過程，有效地減少 鋪助時間，提高生產(chǎn)效率。 （3）具有良好的使用性能。簡單的總體結構、合理的結構工藝性、加工工 藝性，使 加工、裝配、檢驗、 維修和使用更加簡便、安全、可靠。 （4）經(jīng)濟性。在滿足加工精度的前提下，夾具結構越簡單、元件 標準化程度越高， 其制造成本越低和周期越短，就可以爭取到更好的經(jīng)濟性。 3 2.4.2 在夾具設計中，要注意考慮的問題有： 【1【 基準的選擇。在選擇基準的時候要注意區(qū)分促基準和精基準以及要了解 基準選擇原則。 5 【2【 限制的自由度。在裝夾的過程中要注意自由度的限制，必須做到準確的定 位，不能出現(xiàn)欠定位或過定位。 【3【 加緊方案。定位方式確定后，要選擇合適的加緊方案把工件的位置固定下 來。選擇加緊方案的原則是夾得穩(wěn)、 夾得牢、 夾得快。 進而選擇加緊機構， 此時要合理確定加緊力的三要素：大小、方向和作用點。 【4【 繪制夾具總裝配圖。在繪圖時要精心布置圖面，按國家制圖標準進行繪圖， 無特殊情況，應要按 1：1 比繪圖。 夾具的設計必須要保證夾具的準確定位和機構合理，考慮夾具的定位誤差 和安裝誤差，因此，夾具的設計是整個設計的重點，也是難點。我將通過對工件 的仔細分析，結合一些夾具 設計的具體實例， 查閱相關的夾具設計資料， 聯(lián)系實 際看到的一些箱體零件加工的夾具來解決這些可能出現(xiàn)的問題。 4 第 3 章 對與課題的認識及觀點 箱體類零件的加工屬于典型零件加工，由于箱體零件結構比較復雜，加工工 藝也相對比較復雜，機械加工工藝制定的正確與否，直接關系到產(chǎn)品是否能夠順 利進行機械加工的關鍵。夾 具的設計關系到零件在加工過程中的位置是否正確、 可靠、裝甲方便和安全。 整個畢業(yè)設計中運用到的主要知識就是機械制造方面的知識，在此次設計 中，對于我來說最難的就是 夾具的設計。箱體 類工件的定位是我以前學習過程中 很少碰到的，但我相信通過 收集資料，參考文獻，我能克服 設計中即將碰到的困 難，很好的完成這個課題。 參考文獻 【1【 李慶全.張佳機.機械制造裝配設計.北京：機械工業(yè)出版社，1997 【2【 機械設計手冊編委會.機械設計手冊.北京：機械工業(yè)出版社-3 版， 2004.8 【3【 王曉林.制造技術與機床.機床雜志社 【4【 雷無覺.液壓工程手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1990 【5【 王隆太.先進制造技術.揚州大學，2003 【6【 李洪.機械加工工藝手冊.北京：北京出版社，1990.12 【7【 柯建宏.賓鴻贊.機械制造技術基礎課程設計.華中科技大學出版社， 2008.8 【8【 張龍勛.機械制造工藝學課程設計指導書.北京：機械工業(yè)出版社，1999. 【9【 林文煥.機床夾具設計.北京：國防工業(yè)出版社，1987. 【10【 黃鶴汀.機械制造裝備.北京：機械工業(yè)出版社，2001. 【11【 Machine Tools N.Chernor 1984. 6 【12【 Machine Tools Netal Working John L.Feier 1973. 1 本段文字引用自參考文獻【2】 2 本段文字引用自參考文獻【6】 3 本段文字參考與參考文獻【7】 4 本段文字參考與參考文獻【9】 寧波大紅鷹學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共 9 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄造 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z3032 夾具編號 夾具名稱 切削液 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 鉆 鉆、攻各螺紋兩處8×M8、4×M16、各螺紋孔 Z3032, 鉆床夾具 392 15.3 0.17 20 1 2.52 修毛刺 煤油滲漏試驗 檢驗 入庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 學院 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 箱體 共 2 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 鑄 鑄造 鑄造車間 2 清砂 清砂 機加工 3 熱處理 人工時效處理 機加工 4 涂漆 涂紅色防銹底漆 機加工 5 劃線 劃?180+0.035 0mm、?90+0.027 0mm孔加工線、劃上、下平面加工線 機加工 6 銑 以頂面毛坯定位，按線找正，粗、精銑底面 機加工 X52K 銑床，銑床夾具，量具 7 銑 以底面定位裝夾工件，粗、精銑頂面，保證尺寸為290mm 機加工 X52K 銑床，銑床夾具，量具 8 銑 以底面定位，壓緊頂面按線?90+0.027 0mm兩孔側(cè)面凸臺，保證尺寸為217mm 機加工 X62K 銑床，銑床夾具，量具 9 銑 以底面定位，壓緊頂面按線找正，銑?180+0.035 0mm兩孔側(cè)面，保證尺寸為137mm 機加工 X62K 銑床，銑床夾具，量具 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 寧波大紅鷹學院 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 箱體 共 3 頁 第 2 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 10 鏜 以底面定位，按?90+0.027 0mm孔端面找正，壓緊頂面。粗鏜?90+0.027 0mm孔至尺寸為?88 0 -0.5mm粗刮平面保證總長尺寸215mm為216mm，刮?90+0.027 0mm內(nèi)箱面，保證尺寸35.5mm T68 鏜床夾具，鏜床，量具 11 鏜 將機床上工作臺旋轉(zhuǎn)90o，加工?180+0.035 0mm孔尺寸到?178 0 -0.5mm粗刮平面，保證總厚136mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm T68 鏜床夾具，鏜床，量具 12 精鏜 將機床旋轉(zhuǎn)回零度，調(diào)整工件壓緊力（工件不動），精鏜?90+0.027 0mm至圖樣尺寸，精刮兩端面至尺寸215mm T68 鏜床夾具，鏜床，量具 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 寧波大紅鷹學院 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 箱體 共 3 頁 第 3 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 13 精鏜 將機床上工作臺旋轉(zhuǎn)90o，精鏜?180+0.035 0mm孔至圖樣尺寸，精刮兩側(cè)面保證總厚135mm，保證與?90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 機加工 T68 鏜床夾具，鏜床，量具 14 鉆 鉆、攻各螺紋兩處8×M8、4×M16、各螺紋孔 機加工 Z3032 鉆床夾具 15 鉗 修毛刺 機加工 16 鉗 煤油滲漏試驗 17 檢驗 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度 18 入庫 入庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 寧波大紅鷹學院 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文） 分 類 號 密 級 寧寧波大紅鷹學院 畢業(yè)設計(論文) 基于UG CAD/CAM的箱體wl制造 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 沈玉萍 學 號 指導老師 年 月 日 誠 信 承 諾 我謹在此承諾：本人所寫的畢業(yè)論文《基于UG CAD/CAM的箱體wl制造》均系本人獨立完成，沒有抄襲行為，凡涉及其他作者的觀點和材料，均作了注釋，若有不實，后果由本人承擔。 承諾人（簽名）：沈玉萍 年 月 日 35 寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文） 摘 要 本設計的內(nèi)容首先通過分析蝸輪箱體，了解到蝸輪在蝸輪蝸桿機構中的作用。運用機械制造技術及相關課程的一些知識，解決蝸輪箱體在加工中的定位、夾緊以及工藝路線的安排等方面的相關問題，確定相關的工藝尺寸及選擇合適的機床和刀具，保證零件的加工質(zhì)量。其次，依據(jù)蝸輪箱體毛坯件和生產(chǎn)綱領的要求及各加工方案的比較，制定出切實可行的加工工藝規(guī)程路線。最后，根據(jù)被加工零件的加工要求，參考機床夾具設計手冊及相關方面的書籍，運用夾具設計的基本原理和方法，擬定夾具設計的方案，設計出高效、省力、經(jīng)濟合理并且能保證加工質(zhì)量的夾具。 關鍵詞：機械加工、工藝規(guī)程、專用夾具、蝸輪箱體 Abstract The content of this design through the analysis of worm gear worm gear box, to understand the role of the worm gear mechanism. Use of machinery manufacturing technology and related courses of some knowledge, solve the worm gear case in the process of localization, clamp as well as craft route arrangement and other related issues, to identify the relevant process and choose a suitable size and machine tools, spare parts processing quality assurance. Secondly, on the basis of worm gear box body blank and the requirements of the production program and the comparison of processing schemes, formulate feasible manufacturing process line. Finally, according to the requirements of the processing parts processing, machine tool fixture design reference manual and related aspects of the books, use of fixture design of the basic principles and methods, the programme drawn up fixture design, design efficient, energy saving, economic and reasonable to ensure the quality of processing fixture. Key Words: Mechanical processing, process, special fixture, worm gear box 目 錄 摘 要 3 Abstract 4 目 錄 5 第1章 緒 論 7 1.1課題背景及目的 7 1.2 國內(nèi)外研究狀況 8 1.3課題研究方法 8 1.4 論文構成及研究內(nèi)容 8 第2章 零件分析 9 2.1 零件的特點、作用 9 2.2工藝分析 9 2.2.1零件圖樣分析 9 2.2.2零件工藝分析 10 3 機械加工工藝規(guī)程制訂 10 3.1機械加工工藝規(guī)程制訂 10 3.1.1生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程 10 3.2機械加工工藝規(guī)程的種類 11 3.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料 11 4 夾具設計 25 4.1加工螺紋孔底孔夾具設計 25 4.1.1定位基準的選擇 25 4.1.2切削力的計算與夾緊力分析 25 4.1.3夾緊元件及動力裝置確定 26 4.1.4鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 26 4.1.5夾具精度分析 27 4.1.6夾具設計及操作的簡要說明 28 5 數(shù)控編程 29 5.1 銑φ210的凸臺(φ180大孔端面)加工程序 29 5.2 鉆φ210的凸臺端面4個螺紋孔4XM8底孔4Xφ6.8加工程序 33 致 謝 34 參考文獻 35 第1章 緒 論 加工工藝及夾具畢業(yè)設計是對所學專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是理論聯(lián)系實際的訓練。 機床夾具已成為機械加工中的重要裝備。機床夾具的設計和使用是促進生產(chǎn)發(fā)展的重要工藝措施之一。隨著我國機械工業(yè)生產(chǎn)的不斷發(fā)展,機床夾具的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術人員在技術！本設計是有關蝸輪箱體工藝步驟的說明和機床夾具設計方法的具體闡述。工藝設計是在學習機械制造技術工藝學及機床夾具設計后，在生產(chǎn)實習的基礎上，綜合運用所學相關知識對零件進行加工工藝規(guī)程的設計和機床夾具的設計，根據(jù)零件加工要求制定出可行的工藝路線和合理的夾具方案，以確保零件的加工質(zhì)量。 1.1課題背景及目的 本課題是基于UG CAD/CAM的箱體wl制造，箱體零件的加工屬于典型零件加工，由于箱體零件結構比較復雜，加工工藝也相對比較復雜，通常都是采用鑄鐵材料。一般先將材料鑄造成毛坯，然后經(jīng)過時效處理后在進行加工，大多采用先面后孔的加工路線。 箱體零件加工具有典型性，對于我們機械設計制造及其自動化的學生來說，通過這次畢業(yè)設計，不僅能夠復習、運用在這四年里所學過的知識，而且還能讓我們把所學到的所有知識都統(tǒng)一起來，融會貫通。這讓我們更全面的了解箱體類零件加工工藝過程和夾具設計等。 機械制造技術設計是培養(yǎng)機械工程類專業(yè)學生應職應崗能力的重要實踐性教學環(huán)節(jié)，它要求學生能全面綜合地運用所學的理論和實踐知識，進行零件機械加工工藝規(guī)程和工藝裝備的設計。其基本目的是： （1） 培養(yǎng)工程意識。 （2） 訓練基本技能。 （3） 培養(yǎng)質(zhì)量意識。 （4） 培養(yǎng)規(guī)范意識。 1.2 國內(nèi)外研究狀況 “十五、十一五”期間，由于國家采取了積極穩(wěn)健的財政貨幣政策，固定資產(chǎn)投資力度加大，特別是基礎建設的投資，使冶金、電力、水泥、建筑、建材、能源等加快了發(fā)展，因此，對減速機的需求也逐步擴大。隨著國家對機械制造業(yè)的重視，重大裝備國產(chǎn)化進程的加快以及城市化改造進程的加快，減速機行業(yè)仍將保持快速發(fā)展態(tài)勢，尤其是齒輪減速機的增長將會大幅度提高，這與進口設備大多配套采用齒輪減速機有關。因此，業(yè)內(nèi)專家希望企業(yè)抓緊開發(fā)制造齒輪減速機，尤其是大、中、小功率硬齒面減速機，以滿足市場的需求。 目前，國內(nèi)外動力齒輪傳動正沿著小型化、高速化、標準化、小振動、低噪聲的方向發(fā)展。 1.3課題研究方法 本課題的主要研究箱體對象是小型蝸輪減速器，因此，在著手研究時，先要對這種減速器的箱體結構、特點有一個大致的了解。 蝸輪減速器箱體類零件的主要結構特點是：有一對和數(shù)對要求嚴、加工難度大的軸承支承孔；有一個或數(shù)個基準面及一些支承面；結構一般比較復雜，壁薄且壁厚不均勻；有許多精度要求不高的緊固用孔。 蝸輪減速器箱體類零件的主要技術要求是對孔和平面的精度和表面粗糙度的要求；支撐孔的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度；孔與孔的軸線之間的相互位置精度（平行度、垂直度）；裝配基準面與加工時的定位基準面的平面度和表面粗糙；各支承孔軸線和平面基準面的尺寸精度、平行度和垂直度。這些技術要求是保證機器與設備的性能與精度的重要措施 1.4 論文構成及研究內(nèi)容 能構成一篇完整的論文必須要有好幾部分組成，其中包括畢業(yè)設計（論文）任務書、畢業(yè)設計（論文）開題報告、文獻綜述、圖紙及相關資料、畢業(yè)設計（論文）正本、外文資料譯文與原文等。 本篇論文所要研究的內(nèi)容就是關于蝸輪減速器的箱體的零件結構特點，這類零件的工藝規(guī)程設計，夾具的設計及其定位方案等等。其中在這類箱體零件的工藝規(guī)程設計這一塊，就需要研究很多方面。 完成一篇論文需要查閱很多資料，要從研究的課題的各個方面收集相關資料，從而完善課題研究的內(nèi)容，更好的完成論文。 第2章 零件分析 2.1 零件的特點、作用 箱體類零件，其形狀較為復雜，有比較多的平面與曲面且有內(nèi)表面。各個面的精度要求不一樣。在進行機械加工工藝制訂的時候需要充分考慮工件的正確裝夾與定位。 論文所給定的零件是蝸輪減速器箱體。由它將機器和部件中許多零件連接成一個整體,并使之保持正確的相互位置,彼此能協(xié)調(diào)地運動.常見的蝸輪減速器箱體零件有:各種形式的機床主軸箱.減速箱和變速箱等.各種蝸輪減速器箱體類零件由于功用不同,形狀結構差別較大,但結構上也存在著相同的特點。 2.2工藝分析 2.2.1零件圖樣分析 1）?180+0.035 0mm孔軸心線對基準軸心線B的垂直度公差為0.06mm。 2）?180+0.035 0mm兩孔同軸度公差為?0.06mm。 3）?90+0.027 0mm兩孔同軸度公差為?0.05mm。 4）箱體內(nèi)部做媒油滲漏檢驗。 5）鑄件人工時效處理。 6）非加工表面涂防銹漆。 7）鑄件不能有砂眼、疏松等缺陷。 8）材料HT200。 2.2.2零件工藝分析 1）在加工前，安排劃線工藝是為了保證工件壁厚均勻，并及時發(fā)現(xiàn)鑄件的缺陷，減少廢品。 2）該工件體積小，壁薄，加工時應該注意夾緊力的大小，防止變形。例如：精鏜前要求對工件壓緊力進行適當?shù)恼{(diào)整，也是確保加工精度的一種方法。 3）?180+0.035 0mm與?90+0.027 0mm兩孔的垂直度0.06mm要求，由T68機床分度來保證。 4）?180+0.035 0mm與?90+0.027 0mm兩孔孔距100±0.12mm，可采用裝心軸的方法檢測。 3 機械加工工藝規(guī)程制訂 3.1機械加工工藝規(guī)程制訂 3.1.1生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程 生產(chǎn)過程是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的運輸、保管于準備，產(chǎn)品的技術、生產(chǎn)準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產(chǎn)品的裝配、檢驗調(diào)試、油漆包裝、以及產(chǎn)品的銷售和售后服務等。 機械工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)使其成為零件的全過程。 機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又由安裝、工位、工步及走刀組成。 規(guī)定產(chǎn)品或零件制造過程和操作方法等工藝文件，稱為工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程的主要作用如下： 1.機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)。根據(jù)它來組織原料和毛坯的供應，進行機床調(diào)整、專用工藝裝備的設計與制造，編制生產(chǎn)作業(yè)計劃，調(diào)配勞動力，以及進行生產(chǎn)成本核算等。 2.機械加工工藝規(guī)程也是組織生產(chǎn)、進行計劃調(diào)度的依據(jù)。有了它就可以制定進度計劃，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)和低消耗。 3.機械加工工藝規(guī)程是新建工廠的基本技術文件。根據(jù)它和生產(chǎn)綱領，才能確定所須機床的種類和數(shù)量，工廠的面積，機床的平面布置，各部門的安排 3.2機械加工工藝規(guī)程的種類 機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。對于檢驗工序還有檢驗工序卡片；自動、半自動機床完成的工序，還有機床調(diào)整卡片。 機械加工工藝過程卡片是說明零件加工工藝過程的工藝文件。 機械加工工序卡片是每個工序詳細制訂時，用于直接指導生產(chǎn)，用于大批量生產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件。 3.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料 制訂機械加工工藝規(guī)程時，必須具備下列原始資料： 1.產(chǎn)品的全套技術文件，包括產(chǎn)品的全套圖紙、產(chǎn)品的驗收質(zhì)量標準以及產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領。 2.毛坯圖及毛坯制造方法。工藝人員應研究毛坯圖，了解毛坯余量，結構工藝性，以及鑄件分型面，澆口、冒口的位置，以及正確的確定零件的加工裝夾部位及方法。 3.車間的生產(chǎn)條件。即了解工廠的設備、刀具、夾具、量具的性能、規(guī)格及精度狀況；生產(chǎn)面積；工人的技術水平；專用設備；工藝裝備的制造性能等。 4.各種技術資料。包括有關的手冊、標準、以及國內(nèi)外先進的工藝技術等。 第4章 選擇加工方法，制定工藝路線 4.1機械加工工藝設計 4.1.1基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 4.1.2粗基面的選擇 對一般的箱體零件來說，以底面作為基準是合理的，按照有關零件的粗基準的選擇原則：當零件有不加工表面時，應選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，蝸輪箱體以側(cè)面作為粗基準。 4.1.3精基面的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇底面作為精基準。 4.2制定機械加工工藝路線 4.2.1工藝路線方案一 工序1 銑底面。選用X62W臥式銑床 工序2 鉆4-Φ13.5锪平Φ24的孔。選用鉆3025臺式鉆床。 工序3 粗銑Φ98的左右側(cè)面和工件的左側(cè)面。 工序4 銑前后Φ65的凸臺面。選用X62W臥式銑床。 工序5 銑Φ36凸臺面。選用X52K立式銑床。 工序6 粗鏜Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗鏜Φ132孔。 工序7 鉆擴絞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°。選用Z3025立式鉆床加工。 工序8 精鏜Φ74H7孔和Φ132H8的孔。 工序9 精擴絞Φ18H7孔。選用Z3025立式鉆床加工 工序10 鉆M12-6H螺紋底孔，孔口倒角2X45°，攻螺紋M12-6H。選用Z3025立式鉆床加工。 工序11 鉆4-M10-7H螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H。選用Z3025立式鉆床加工。 工序12 鉆4-M8-H7螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H。選用Z3025立式鉆床加工。 4.2.2工藝路線方案二 工序1 銑底面。選用X62W臥式銑床 工序2 鉆4-Φ13.5锪平Φ24的孔。選用鉆3025臺式鉆床。 工序3 粗銑Φ98的左右側(cè)面和工件的左側(cè)面。 工序4 銑前后Φ65的凸臺面。選用X62W臥式銑床。 工序5 銑Φ36凸臺面。選用X52K立式銑床。 工序6 鉆擴絞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°。選用Z3025立式鉆床加工。 工序7 粗鏜Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗鏜Φ132孔。 工序8 精銑Φ98凸臺的左側(cè)面和工件的左側(cè)面。 工序9 精鏜Φ74H7孔和Φ132H8的孔。 工序10 鉆M12-6H螺紋底孔，孔口倒角2X45°，攻螺紋M12-6H。選用Z3025立式鉆床加工。 工序11 鉆4-M10-7H螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H。選用Z3025立式鉆床加工。 工序12 鉆4-M8-H7螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H。選用Z3025立式鉆床加工。 4.3工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，Φ132孔。，然后以底面為基準經(jīng)過尺寸鏈換算找正Φ18的中心線再來加工孔Φ18H7孔°，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸φ18mm,倒角45°，然后以孔的中心線為基準找正Φ74孔的中心線來加工孔，這時的垂直度和精度容易保證，并且定位和裝夾都很方便。因此，選擇方案二是比較合理的。 4.4確定工藝過程方案 表 4.1 擬定工藝過程 工序號 工序內(nèi)容 簡要說明 010 一箱多件沙型鑄造 020 進行人工時效處理 消除內(nèi)應力 030 涂漆 防止生銹 040 銑底面 先加工面 050 鉆4-Φ13.5锪平Φ24的孔 060 粗銑Φ98的左右側(cè)面和工件的左側(cè)面 先粗加工 070 銑前后Φ65的凸臺面 080 銑Φ36凸臺面 090 鉆擴絞Φ18H7孔,孔口倒角1X45° 0100 粗鏜Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗鏜Φ132孔 0110 精銑Φ98凸臺的左側(cè)面和工件的左側(cè)面 后精加工 0120 精鏜Φ74H7孔和Φ132H8的孔 0130 鉆M12-6H螺紋底孔，孔口倒角2X45°，攻螺紋M12-6H 后加工孔 0140 鉆4-M10-7H螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H 0150 鉆4-M8-H7螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H 0160 檢驗 0170 入庫 第5章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具 由于生產(chǎn)類型為中批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成. 5.1選擇加工設備與工藝設備 5.1.1 選擇夾具 本零件除銑，鏜及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 5.1.2 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具 1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，及直徑為 d=50mm，齒數(shù)z=8及切槽刀直徑d=6mm。 2.鉆φ32mm的孔選用錐柄麻花鉆。 3.鉆φ10mm和鉆、半精鉸φ16mm的孔。倒角45°，選用專用刀具。 4.車φ10mm孔和φ16mm的基準面并鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆， do=φ10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角＝120°，45度車刀。 5.鉆螺紋孔φ6mm.攻絲M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。 6.拉溝槽R3選用專用拉刀。 5.1.3 選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下： 1.選擇加工面的量具 用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm～125mm的外徑千分尺。 2.選擇加工孔量具 因為孔的加工精度介于IT7～IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm～125mm的內(nèi)徑千分尺即可。 5.2確定工序尺寸 5.2.1面的加工（所有面） 根據(jù)加工長度的為60mm，毛坯的余量為3mm，粗加工的量為2mm。根據(jù)《機械工藝手冊》表2.3-21加工的長度的為60mm、加工的寬度為60mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 5.2.2孔的加工 1. φ132mm. 毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 粗鏜：φ130.4mm 2z=1.6mm 精鏜：φ132H8 2. φ74mm. 毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 粗鏜：φ73mm 2z=1.0mm 精鏜：φ74H8 3. φ18H7mm的孔 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT6～IT7之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：φ16mm 2z=2mm 粗鉸：φ17.6mm 2z=0.4mm 精鉸：φ18H7 4. 鉆4-Φ13.5锪平Φ24的孔 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝 手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：4-φ6.5mm 2z=3.5mm 擴孔：4-φ12.5mm 2z=0.5mm 鉸孔：4-φ13.5mm 锪平: 4-φ24mm 5. 鉆M12-6H螺紋底孔，孔口倒角2X45°，攻螺紋M12-6H 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝 手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔： Φ 10.2-6H 2z=0.9mm 孔口倒角：2X45° 攻絲: M12-6H 6. 鉆4-M10-7H螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝 手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：φ8.5mm 2z=0.75mm 攻絲：M10 7. 鉆4-M8-H7螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝 手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：4-φ6.7mm 2z=0.65mm 攻絲：4-M8-H7 第6章 確定切削用量 6.1 工序10切削用量 本工序為銑底面。已知工件材料為HT200，選擇硬質(zhì)合金端面銑刀直徑D=200mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀,B=63mm，d=60mm，已知銑削寬度a=60mm，銑削深度a=3mm故機床選用X62W臥式銑床。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料所知，X62W型臥式銑床，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量f=0.2-0.5mm/z、現(xiàn)取f=0.3mm/z。 2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑D=200mm，耐用度T=300min。 3.確定切削速度 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑D=200mm，齒數(shù)z=10，銑削深度a=3mm，耐用度T=300min時查參考文獻〔1〕表3.1-74取主軸轉(zhuǎn)速n=150r/min,故相應的切削速度為： Vc = Vc==94.2m/min 4.校驗機床功率 參考文獻〔1〕表2.4-96,得切削功率為: 取z=10個齒，n=150/60=2.5r/s，=60mm，=3mm，=0.3mm/z，=1 將他們帶入式中得： kw 又由文獻〔1〕表3.1-73得機床功率為7.5kw，若取效率為0.85，則7.5X0.85=6.375kw＞2.78kw 故機床功率足夠。 6.2 工序20切削用量 本工序為鉆4-φ13.5mm的孔和锪4-φ24的沉頭孔。選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數(shù)z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=35mm故機床選用XA6132臥式銑床。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料所知，查得每齒進給量f=0.20～0.30mm/z、現(xiàn)取f=0.20mm/z。 2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。 3.確定切削速度和每齒進給量f 根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。 則實際切削： Vc = Vc==23.55m/min 實際進給量： f= f==0.23mm/z 4.校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。 t==4.3 min 6.3工序30和工序80切削用量 工序30為粗銑Φ98的左右側(cè)面和工件的左側(cè)面，工序80精銑Φ98凸臺的左側(cè)面和工件的左側(cè)面，所選刀具為高速鋼端面銑刀其直徑為D=100mm，齒數(shù)z=10。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料，查得粗銑和精銑每齒進給量fz=0.10～0.35mm/z，現(xiàn)取fz=0.20mm/z。 2.選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)資料，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為2.0mm，耐用度T=130min。 3.確定切削速度和每齒進給量f 根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根據(jù)X62W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=255r/min,Vfc=300mm/s。 則實際切削： Vc = Vc==80.1m/min 4.校驗機床功率 參考文獻〔1〕表2.4-96,得切削功率為: 取z=10個齒，n=255/60=4.25r/s，=100mm，=2.5mm，=0.2mm/z，=1 將他們帶入式中得： kw 又由文獻〔1〕表3.1-73得機床功率為7.5kw，若取效率為0.85，則7.5X0.85=6.375kw＞4.95kw 故機床功率足夠。 6.4 工序40切削用量 本工序為銑前后Φ65的凸臺面。所選刀具為端面銑刀，銑刀直徑D=80mm，根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀d=27mm，L=36mm,Z=10，已知銑削寬度a=65mm，銑削深度a=3mm故機床選用X62W臥式銑床。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料所知，用端面銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.10～0.35mm/z、現(xiàn)取f=0.30mm/z。 2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，用端面銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為2.0mm，耐用度T=120min。 3.確定切削速度和每齒進給量f 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑D=80mm，銑削寬度a=65mm，銑削深度a =3mm，耐用度T=120min時。 根據(jù)X62W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min。 則實際切削： Vc = Vc==75.36m/min 4.校驗機床功率 參考文獻〔1〕表2.4-96,得切削功率為: 取z=10個齒，n=300/60=5r/s，=80mm，=3mm，=0.3mm/z，=1 將他們帶入式中得： kw 又由文獻〔1〕表3.1-73得機床功率為7.5kw，若取效率為0.85，則7.5X0.85=6.375kw＜7.5kw 故重新選擇主軸轉(zhuǎn)速為235r/min,則: Vc ===59m/min 將其帶入公式得: =5.8kw＜6.375kw 故機床功率夠。 6.5工序50切削用量 本工序為銑Φ36凸臺面，加工條件為：工件材料為HT200,選用X52K機床。刀具選擇：選擇高速鋼端面銑刀，D=50mm。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料所知，用端面銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.10～0.35mm/z、現(xiàn)取f=0.30mm/z。 2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，用端面銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為2.0mm，耐用度T=110min。 3.確定切削速度和每齒進給量f 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑D=50mm，銑削寬度a=36mm，銑削深度a =3.5mm，耐用度T=100min時。 根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min。 則實際切削： Vc = Vc==47.1m/min 4.校驗機床功率 參考文獻〔1〕表2.4-96,得切削功率為: 取z=8個齒，n=235/60=3.9r/s，=36mm，=3.5mm，=0.3mm/z，=1 將他們帶入式中得： kw 又由文獻〔1〕表3.1-73得機床功率為7.5kw，若取效率為0.85，則7.5X0.85=6.375kw＞3.06kw 故機床功率夠。 6.6 工序60的切削用量 本工序為鉆擴絞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=16mm，擴孔鉆和Φ18的鉸刀，使用切削液 1.鉆Φ16的底孔 參考文獻1表2.4-38，并參考鉆床說明書，取鉆孔時進給量f=0.45mm/r， 參考文獻1表2.4-41，用插入法求得鉆孔的切削速度v=0.35m/s=21m/min，由此算出轉(zhuǎn)速為： 417.9r/min 2.擴Φ17.6的孔 參考文獻1表2.4-50，并參考機床實際進給量，取f=0.99mm/r， 參考文獻4表3-54，擴孔的切削速度為（1/2—1/3）V鉆，故?。? 由此算出轉(zhuǎn)速： 。按機床實際轉(zhuǎn)速取n=190r/min。 3.鉸Φ18H7孔 參考文獻1表2.4-58，鉸孔的進給量取f=1.6mm/r。 參考文獻1表2.4-60，取鉸孔的切削速度為v=0.121m/s=7.26m/min，由此算出轉(zhuǎn)速：n =。按機床實際轉(zhuǎn)速取128r/min。 6.7工序70和工序90的切削用量 工序70為粗鏜Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗鏜Φ132孔。工序90為精鏜Φ74H7孔和Φ132H8的孔。查文獻2表3.2-10，得粗鏜以后的孔為Φ73和Φ130.4，故兩孔的精鏜余量Za=0.8mm和Zb=0.5mm。鏜孔時要保證孔與Φ18H7孔的垂直度要求，鏜孔時的孔中心線要由Φ18H7的中心線來保證。 粗鏜Φ132H7孔時 粗鏜Φ132孔時因余量為4.2mm，故=4.2mm。根據(jù)參考文獻1表2.4-180查取v=0.6m/s=36m/min。進給量f=1mm/r。 r/min 取機床轉(zhuǎn)速為86r/min。 2. 精鏜Φ132H7孔時 粗鏜Φ132孔時因余量為0.8mm，故=0.8mm。根據(jù)參考文獻1表2.4-180查取v=1.2m/s=72m/min。進給量f=0.15mm/r。 r/min 取機床轉(zhuǎn)速為174r/min。 3. 粗鏜Φ74H7孔時 粗鏜Φ74孔時因余量為3.5mm，故=3.5mm。根據(jù)參考文獻1表2.4-180查取v=0.7m/s=42m/min。進給量f=1mm/r。 r/min 取機床轉(zhuǎn)速為178r/min。 4. 精鏜Φ74H7孔時 粗鏜Φ74孔時因余量為0.5mm，故=0.5mm。根據(jù)參考文獻1表2.4-180查取v=1.4m/s=84m/min。進給量f=0.15mm/r。 r/min 取機床轉(zhuǎn)速為361r/min。 6.8 工序100的切削用量 本工序為鉆M12-6H螺紋底孔，孔口倒角2X45°，攻螺紋M12-6H，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=6mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z525立式鉆床，使用切削液。 1.確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。 2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。 3.確定切削速度V 參考文獻參考文獻1表2.4-38，取鉆底孔Φ10.2的切削速度為v=0.36m/s=21.8m/min，由此算出轉(zhuǎn)速：n =。取攻絲時的切削速度為：0.17m/s=10.2m/min。由此算出轉(zhuǎn)速：n =。按機床實際轉(zhuǎn)速去n=272r/min。 6.9 工序110的切削用量 本工序為鉆4-M10-7H螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H，攻螺紋M12-6H，刀具選用錐柄麻花鉆，直徑d=10mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z3025立式鉆床，使用切削液。 1.確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。 2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。 3.確定切削速度V 參考文獻參考文獻1表2.4-38，取鉆底孔Φ8.5的切削速度為v=0.28m/s=16.81m/min，由此算出轉(zhuǎn)速：n =。取攻絲時的切削速度為：0.21m/s=12.56m/min。由此算出轉(zhuǎn)速：n =。 6.10 工序120的切削用量 本工序為鉆4-M8-H7螺紋底孔，攻螺紋4-M10-7H°，攻螺紋M12-6H，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=8mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z3025立式鉆床，使用切削液。 1.確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。 2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。 3.確定切削速度V 參考文獻參考文獻1表2.4-38，取鉆底孔Φ6.7的切削速度為v=0.35m/s=21m/min，由此算出轉(zhuǎn)速：n =。按機床實際轉(zhuǎn)速去n=1000r/min。取攻絲時的切削速度為：0.17m/s=10.2m/min。由此算出轉(zhuǎn)速：n =。按機床實際轉(zhuǎn)速去n=400r/min。 4 夾具設計 設計鉆孔夾具和鏜孔夾具各一套。 4.1加工螺紋孔底孔夾具設計 本夾具主要用來鉆螺紋8XM8底孔。表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與頂面垂直。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工質(zhì)量直接影響以后各工序的加工精度。本到工序為箱體體加工到本道工序時完成了頂面的粗、精銑。因此再本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 4.1.1定位基準的選擇 由零件圖可知，兩螺紋孔位于零件頂面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與頂面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與頂面垂直并保證兩螺紋孔能在后續(xù)的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩螺紋孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工螺紋孔的定位基準應選擇頂面作為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以主要支承孔制工件的兩個自由度，在用工件的一個端面作為輔助定位限制工件的另一個自由度。 為了提高加工效率，根據(jù)工序要求用刀具對孔同時進行加工。同時為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊方式夾緊。 4.1.2切削力的計算與夾緊力分析 由于本道工序主要完成螺紋孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由《切削手冊》得： 鉆削力 鉆削力矩 式中： 本道工序加工螺紋孔時，依靠上面的活動鉆模板下降夾緊工件，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 4.1.3夾緊元件及動力裝置確定 由于箱體的生產(chǎn)量，采用手動夾緊的夾具結構簡單，通過手搖動把手,在生產(chǎn)中的應用也比較廣泛。 4.1.4鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 螺紋孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：箱體鉆頂面4-M12螺紋孔底孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔， 圖：快換鉆套 鉸螺紋孔鉆套結構參數(shù)如下表： d H D 公稱尺寸 允差 12 18 18 +0.023 +0.012 30 28 12 7 10 11.5 20.5 襯套選用固定襯套其結構如圖所示： 其結構參數(shù)如下表： d H D C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 18 +0.018 0 24 25 +0.039 +0.025 1 0.6 鉆模板選用懸掛式鉆模板，在本夾具中選用的是氣動滑柱式鉆模板。利用夾具體內(nèi)安裝氣缸，使滑柱帶動升降板上升或下降由于氣缸始終作用故不需要自鎖機構。 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結構見夾具裝配圖2所示。 4.1.5夾具精度分析 利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關系。因此在夾具設計中，當結構方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。 由工序簡圖可知，本道工序由于工序基準與加工基準重合，又采用頂面為主要定位基面，故定位誤差很小可以忽略不計。 該螺紋孔的位置度應用的是最大實體要求。即要求：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸。（3）、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差。（4）、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時，相對于最大實體尺寸的偏離量為，此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。即孔的位置度公差最小值為。 螺紋孔的尺寸，由選用的鉸刀尺寸滿足。 螺紋孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步鉆、擴、鉸滿足。 影響兩螺紋孔位置度的因素有（如下圖所示）： （1）、鉆模板上兩個裝襯套孔的尺寸公差： （2）、兩襯套的同軸度公差： （3）、襯套與鉆套配合的最大間隙： （4）、鉆套的同軸度公差： （5）、鉆套與鉸刀配合的最大間隙： 所以能滿足加工要求。 4.1.6夾具設計及操作的簡要說明 鉆螺紋孔底孔的夾具如夾具裝配圖所示。通過心軸定位，螺母壓緊,鉆模板與工件之間保持一定的距離,鉆模板與夾具體座通過定位銷連接,定位精度高.鉆模板與凸臺面中間有個零件過渡，通過心軸定位，定位誤差就是軸與孔的精度間歇差別，通過控制軸與孔之間的精度差別可以調(diào)整二者的誤差，這樣就可以保證定位準確，誤差小。拆卸時只需要擰掉壓板零件和緊固件零件即可，方便直接，快捷有效，使用方便。 5 數(shù)控編程 5.1 銑φ210的凸臺(φ180大孔端面)加工程序 φ50的面銑刀加工 % O223 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S800 N20 G0 G90 G43 Z80. N25 X-110.951 Y28.284 N30 G1 Z77. F500. N35 X-176.869 Y-4.754 N40 X-138.223 Y-18.942 N45 X-78.391 Y11.046 N50 X-56.854 Y-11.717 N55 X-115.127 Y-40.923 N60 X-101.685 Y-67.743 N65 X-43.412 Y-38.537 N70 X-38.064 Y-69.414 N75 X-97.896 Y-99.402 N80 X-43.74 Y-105.816 N85 X-219.827 Y-194.071 N90 X-153.91 Y-161.033 N95 X-192.556 Y-146.846 N100 X-252.388 Y-176.833 N105 X-273.925 Y-154.071 N110 X-215.652 Y-124.864 N115 X-229.094 Y-98.044 N120 X-287.367 Y-127.251 N125 X-292.715 Y-96.374 N130 X-232.883 Y-66.386 N135 X-287.039 Y-59.972 N140 X-221.121 Y-26.934 N145 Z80. N150 G0 X-110.951 Y28.284 N155 Z78. N160 G1 Z74. F500. N165 X-176.869 Y-4.754 N170 X-138.223 Y-18.942 N175 X-78.391 Y11.046 N180 X-56.854 Y-11.717 N185 X-115.127 Y-40.923 N190 X-101.685 Y-67.743 N195 X-43.412 Y-38.537 N200 X-38.064 Y-69.414 N205 X-97.896 Y-99.402 N210 X-43.74 Y-105.816 N215 X-219.827 Y-194.071 N220 X-153.91 Y-161.033 N225 X-192.556 Y-146.846 N230 X-252.388 Y-176.833 N235 X-273.925 Y-154.071 N240 X-215.652 Y-124.864 N245 X-229.094 Y-98.044 N250 X-287.367 Y-127.251 N255 X-292.715 Y-96.374 N260 X-232.883 Y-66.386 N265 X-287.039 Y-59.972 N270 X-221.121 Y-26.934 N275 Z80. N280 G0 X-110.951 Y28.284 N285 Z75. N290 G1 Z71. F500. N295 X-176.869 Y-4.754 N300 X-138.223 Y-18.942 N305 X-78.391 Y11.046 N310 X-56.854 Y-11.717 N315 X-115.127 Y-40.923 N320 X-101.685 Y-67.743 N325 X-43.412 Y-38.537 N330 X-38.064 Y-69.414 N335 X-97.896 Y-99.402 N340 X-43.74 Y-105.816 N345 X-219.827 Y-194.071 N350 X-153.91 Y-161.033 N355 X-192.556 Y-146.846 N360 X-252.388 Y-176.833 N365 X-273.925 Y-154.071 N370 X-215.652 Y-124.864 N375 X-229.094 Y-98.044 N380 X-287.367 Y-127.251 N385 X-292.715 Y-96.374 N390 X-232.883 Y-66.386 N395 X-287.039 Y-59.972 N400 X-221.121 Y-26.934 N405 Z80. N410 G0 X-110.951 Y28.284 N415 Z72. N420 G1 Z70.5 F500. N425 X-176.869 Y-4.754 N430 X-138.223 Y-18.942 N435 X-78.391 Y11.046 N440 X-56.854 Y-11.717 N445 X-115.127 Y-40.923 N450 X-101.685 Y-67.743 N455 X-43.412 Y-38.537 N460 X-38.064 Y-69.414 N465 X-97.896 Y-99.402 N470 X-43.74 Y-105.816 N475 X-219.827 Y-194.071 N480 X-153.91 Y-161.033 N485 X-192.556 Y-146.846 N490 X-252.388 Y-176.833 N495 X-273.925 Y-154.071 N500 X-215.652 Y-124.864 N505 X-229.094 Y-98.044 N510 X-287.367 Y-127.251 N515 X-292.715 Y-96.374 N520 X-232.883 Y-66.386 N525 X-287.039 Y-59.972 N530 X-221.121 Y-26.934 N535 Z80. N540 M5 N545 G91 G28 Z0. N550 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0. N555 G90 N560 M30 % 5.2 鉆φ210的凸臺端面4個螺紋孔4XM8底孔4Xφ6.8加工程序 使用φ6.8的鉆頭 % O43435 N5 G90 G40 G80 G17 N10 M6 T1 N15 M3 S500 N20 G0 G90 G43 Z81. N25 X-257.916 Y-52.15 N30 G1 X-257.916 Y-52.15 Z52.957 F300. N35 G0 Z81. N40 X-196.133 Y-175.42 N45 G1 Z52.957 F300. N50 G0 Z81. N55 X-72.863 Y-113.637 N60 G1 Z52.957 F300. N65 G0 Z81. N70 X-134.646 Y9.633 N75 G1 Z52.957 F300. N80 G0 Z81. N85 Z80. N90 M5 N95 G91 G28 Z0.