催化裂化-事故分析與處理.ppt

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催化裂化事故判斷與處理,催化,,勝 利 煉 油 廠 煉 油 實(shí) 業(yè) 部,2,概 述,催化裂化裝置平穩(wěn)操作的關(guān)鍵是掌握好三大平衡—物料平衡、壓力平衡和熱量平衡。由于催化裂化生產(chǎn)操作復(fù)雜，反應(yīng)溫度高，產(chǎn)品易燃易爆，當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重的設(shè)備、電氣、儀表或公用系統(tǒng)故障時(shí)如處理不當(dāng)極易引發(fā)此生事故甚至是重大惡性事故。,3,事故處理原則,催化裂化裝置事故處理一般原則是 （1）無論發(fā)生任何事故都要保證人身安全第一，設(shè)備安全第二的原則。 (2)兩器藏量不能壓空?？刂瞥两灯鲏毫ι愿哂谠偕?，嚴(yán)禁主風(fēng)串入沉降器，關(guān)閉再生、待生滑閥切斷兩器流化。 (3)控制好兩器壓力，防止超壓損壞機(jī)組。,4,事故處理原則,(4)防止兩器超溫?fù)p壞設(shè)備。 (5)防止催化劑和泥。 （6）切除進(jìn)料后分餾系統(tǒng)油漿循環(huán)不能停，并且應(yīng)提高上返塔量來保證催化劑洗滌效果。 （7）主風(fēng)中斷后如果長時(shí)間不能恢復(fù)，應(yīng)考慮卸催化劑。,5,事故處理原則,出現(xiàn)以下情況必須切進(jìn)料。 (1)原料中斷，無法恢復(fù)。 (2)兩器壓差失控，可能造成催化劑倒流。 (3)反應(yīng)溫度（提升管中部溫度）不能低于450℃ ，不然應(yīng)立即切斷進(jìn)料。 (4)斜管流化異常，藏量搬家失去控制。 (5)主風(fēng)中斷。,6,事故處理原則,出現(xiàn)以下情況必須切進(jìn)料。 (6)大面積停電，無法維持操作。 (7)DCS系統(tǒng)失靈，或者不顯示。 (8)凈化風(fēng)中斷，儀表失靈。 (9)公用系統(tǒng)中斷無法維持操作。 (10)出現(xiàn)重大著火爆炸事故。 (11)其他崗位或者重大設(shè)備故障，無法維持操作。,7,1：事故經(jīng)過： 2004年7月28日，0：03分全廠全面大停電，主風(fēng)自保同時(shí)動作，（現(xiàn)場所有電器設(shè)備停運(yùn)，循環(huán)水、除鹽水中斷，照明停，1.0MPa蒸汽壓力緩慢下降，非凈化風(fēng)、凈化風(fēng)中斷）。反應(yīng)切進(jìn)料。至1：40供電逐步恢復(fù)正常。,催化裝置大面積停電事故,8,2：經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn) 本次停電事故為近10年生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的最緊迫的事故，在裝置全部停電，公用系統(tǒng)癱瘓的情況下，快速有效的將裝置切除進(jìn)料。沒有發(fā)生次生事故，為以后裝置出現(xiàn)嚴(yán)重事故提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)。 （1）本次事故處理總體方向把握較好，幾大步驟迅速完成，反應(yīng)切斷流化、切斷進(jìn)料、兩器撤壓。,催化裝置大面積停電事故,9,（2）UPS開始供電，時(shí)間大約40分鐘，這次在停車基本處理完后，除留一臺顯示器外其它均停用，使供電時(shí)間大大延長，共供電2小時(shí)40分鐘。 （3）前期裝置的事故處理預(yù)案編制一定要切實(shí)有效，才能在發(fā)生事故時(shí)按事故處理預(yù)案有條不紊的進(jìn)行處理。,催化裝置大面積停電事故,10,（4）凈化風(fēng)中斷后，DN300，DN400放火炬閥失去動力必須現(xiàn)場手搖動作。 （5）因UPS隨時(shí)有停電危險(xiǎn)，將雙動改至現(xiàn)場點(diǎn)動，全開。反應(yīng)蒸汽均改為副線，并適當(dāng)降低蒸汽量，最后除FIC101開大，其余蒸汽只過量即可。,催化裝置大面積停電事故,11,（6）因害怕長時(shí)間停電，床溫過低，所以提前關(guān)主風(fēng)事故蒸汽，開始悶床，致使在開起機(jī)101后，無法順利并入再生器，耽誤大量時(shí)間。如有下次類似事故，應(yīng)提早進(jìn)行卸劑。 （7）當(dāng)時(shí)主風(fēng)無法并入再生器，采用的措施：①主風(fēng)機(jī)切除后，投主風(fēng)自保，給大事故蒸汽硬頂，然后關(guān)小蒸汽，自保復(fù)位，主風(fēng)并入，同時(shí)蒸汽小范圍來回開關(guān)。②大量卸劑，這次估計(jì)共卸出100噸以上。③通過大型卸料線向燒焦罐鼓風(fēng)。④通過爐101看窗往外放催化劑,催化裝置大面積停電事故,12,（8）主風(fēng)并入再生器后，因床溫已很低，迅速安排噴油，由于噴油較快，催化劑床層溫度下降不大。 （9）開始汽提段催化劑向再生器轉(zhuǎn)劑時(shí)，WIC101、DI 102A同步下降，但WIC101由35％降至17％后，無論待生滑閥開度多大，WIC101、DI102A均不變化。分析為汽提段下格柵（100×100）被焦塊堵住。采用的措施：關(guān)死待生滑閥，降低反應(yīng)壓力，開大待生滑閥上的反吹蒸汽（DN80），開大錐體松動蒸汽FIC1131，用蒸汽向上頂。但WIC101、DI102A均不變化，分析可能WIC101指示的17％均是焦塊，實(shí)際汽提段已沒有一點(diǎn)催化劑。于是決定緩慢向提升管轉(zhuǎn)劑，事實(shí)證明推斷是正確的。兩器流化逐漸正常。,催化裝置大面積停電事故,13,（10）分餾油漿在200℃時(shí)未安排倒引中壓蒸汽加熱，到170℃時(shí)倒引中壓蒸汽加熱時(shí)，油漿泵多次抽空，因循環(huán)量小，倒加熱效果差，形成惡性循環(huán)。 （11）為保證兩器差壓，停電后雙動滑閥未全開撤壓，當(dāng)時(shí)反應(yīng)壓力在60Kpa左右，控制再生壓力在50Kpa，為帶出沉降器中油氣，提升管和沉降器各路蒸氣全開。20分鐘后，考慮到油氣基本被帶出，雙動滑閥全開，再生器撤壓至零。由于煙機(jī)入口碟閥關(guān)不嚴(yán)，再生壓力未及時(shí)撤至零，煙機(jī)在停電后一直低速運(yùn)轉(zhuǎn)，機(jī)組潤滑油系統(tǒng)高位油罐在5分鐘左右即空，潤滑油系統(tǒng)停運(yùn)，造成機(jī)組軸瓦出現(xiàn)磨損，導(dǎo)致機(jī)102盤不動車。主要原因?yàn)樵偕鞒穳哼^晚，今后類似事故再生器要在5分鐘內(nèi)撤壓至零,催化裝置大面積停電事故,14,事故經(jīng)過： 2002年4月19日中午12:35電器操作人員在檢查UPS工作情況時(shí)將UPS切換至備用UPS供電，因備用UPS供電故障導(dǎo)致DCS控制器失電，DCS黑屏。當(dāng)班操作人員立即將啟動主風(fēng)自保，關(guān)閉提升管各進(jìn)料閥門和各滑閥，檢查各自保閥動作情況。分餾和穩(wěn)定崗位操作員按照主風(fēng)中斷事故處理，并立即去現(xiàn)場盯住各主要液面，各產(chǎn)品改不合格線。因?yàn)檎抵形珉娖鬈囬g技術(shù)員下班時(shí)間，直至20分鐘后DCS才恢復(fù)供電。17點(diǎn)反應(yīng)恢復(fù)進(jìn)料。期間未發(fā)生此生事故。,UPS供電故障DCS失電導(dǎo)致裝置停工,15,經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)： 這次DCS失電故障是所有的事故處理過程中最危險(xiǎn)的一次。DCS備用電源是兩路供電，正常情況下一路出現(xiàn)故障，另外一路還能保證正常供電。DCS失電后所有顯示全無，現(xiàn)場控制閥失去信號輸入，所有操作都是在摸索的狀態(tài)下進(jìn)行的。需要操作工到現(xiàn)場檢查自保動作狀態(tài)和各關(guān)鍵參數(shù)，稍有疏忽就會造成嚴(yán)重的次生事故。雖然這次事故沒有造成嚴(yán)重的影響，應(yīng)該說中間僥幸的成份非常大。,UPS供電故障DCS失電導(dǎo)致裝置停工,16,當(dāng)天正值催化5班當(dāng)班，班長處理果斷、班組人員多、技術(shù)力量強(qiáng)，車間技術(shù)人員及時(shí)趕到現(xiàn)場都是保證事故處理的關(guān)鍵因素。在處理催化大停電、DCS故障等重大事故時(shí)，務(wù)必要保證人員充足。同時(shí)事故處理組織者要冷靜，考慮要全面。各崗位操作員要抓住所屬崗位的關(guān)鍵參數(shù)，重點(diǎn)監(jiān)控。第三是要保證好現(xiàn)場的通訊聯(lián)系，出現(xiàn)問題及時(shí)協(xié)調(diào)處理。第四是制定詳細(xì)的事故預(yù)案，并加強(qiáng)技術(shù)練兵。,UPS供電故障DCS失電導(dǎo)致裝置停工,17,事故經(jīng)過： 2004年11月5日19：30，油漿上返塔控制閥（FIC-205）副線閥泄漏。立即降低反應(yīng)壓力，并從油漿泵出口集合管處截流，降低油漿循環(huán)量。分餾塔壓力由正常的155Kpa降至75Kpa。至 16日2：10分，因現(xiàn)場不具備帶壓堵漏條件，被迫停油漿循環(huán)，油漿系統(tǒng)從換熱器后給汽掃進(jìn)分餾塔，分餾塔壓力降至50Kpa。同時(shí)油漿泵開單臺通過出口拿油線外甩油漿。泄漏點(diǎn)無油氣后先進(jìn)行帶壓堵漏，隨后進(jìn)行補(bǔ)板。至8：50分，泄漏點(diǎn)補(bǔ)板處理完畢，才開始逐步恢復(fù)油漿循環(huán)，逐步提高進(jìn)料。,油漿系統(tǒng)泄漏事故處理,18,經(jīng)驗(yàn)總結(jié)： 此次事故的處理，是車間第一次在不切除進(jìn)料的情況下停油漿循環(huán)，為以后油漿系統(tǒng)問題處理提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn)。 （1）當(dāng)油漿循環(huán)停時(shí)，反應(yīng)油氣帶的大量的熱量無法取出，必然會導(dǎo)致分餾塔底溫度超高。這時(shí)，首先要降低處理量， 減少分餾塔底的熱負(fù)荷。 （2）同時(shí)將回?zé)捰拖路邓岽髞泶嬗蜐{循環(huán)上返塔，用原料補(bǔ)分餾塔底降低分餾塔底的溫度。2009-2010年處理油漿系統(tǒng)泄漏事故時(shí)，借用了回?zé)捰瓦^濾器排渣線返塔流程，采取了用二中補(bǔ)分餾塔底的方法來降低塔底溫度。,油漿系統(tǒng)泄漏事故處理,19,經(jīng)驗(yàn)總結(jié)： （3）油漿外甩不能長時(shí)間中斷，以維持塔底油漿系統(tǒng)固體含量不會超高。 （4）因?yàn)樾孤┎课粺o法切除，反應(yīng)系統(tǒng)大幅度降量降壓，從油漿泵拿油線外甩油漿。分餾給汽向塔內(nèi)掃線，待泄漏點(diǎn)具備條件后進(jìn)行帶壓堵漏。隨后再進(jìn)行補(bǔ)板或者包盒子處理。這時(shí)外甩油漿溫度高，聯(lián)系罐區(qū)應(yīng)注意油漿罐脫水，防止突沸。,油漿系統(tǒng)泄漏事故處理,20,事故經(jīng)過： 2003年4月17日因?yàn)槿龣C(jī)組現(xiàn)場控制盤失電（造成三機(jī)組聯(lián)鎖停機(jī)，主風(fēng)低流量自保動作。20：30備機(jī)開機(jī)后，主風(fēng)并入系統(tǒng)，開始單容器流化。在未噴油的時(shí)候兩器流化能夠維持，待生路線稍有下料不暢的現(xiàn)象，但同時(shí)汽提段密度失靈。18日0：30組織進(jìn)料后發(fā)現(xiàn)兩器藏量逐漸減少，直到再生器藏量無法維持。為了防止催化劑大量跑損造成裝置無法恢復(fù)開工。 1：50將進(jìn)料切除。在多次活動滑閥和汽提蒸汽后，8：00，系統(tǒng)藏量的總和逐漸從80噸增加到大約120噸，再生器藏量又恢復(fù)正常。再次重新建立兩器流化并組織了二次進(jìn)料，但是又發(fā)生了同樣的現(xiàn)象：再生器藏量在進(jìn)料后逐漸全空。20：00開始組織進(jìn)行停工。,反應(yīng)系統(tǒng)結(jié)焦脫落導(dǎo)致再生斜管流化異常,21,分析處理： 18日1:50切除進(jìn)料后，在調(diào)整過程中，車間發(fā)現(xiàn)當(dāng)下汽提蒸汽提降時(shí)，汽提段藏量隨之變化明顯（但是表量指示還在正常范圍內(nèi)），車間分析為汽提段有東西擋住了待生催化劑的輸送路線，引起藏量和密度表的正負(fù)差壓隨著蒸汽量的變化而發(fā)生了變化，此時(shí)的藏量測量值已經(jīng)無法反映其實(shí)際藏量，從而造成催化劑大量藏在沉降器中，在多次活動滑閥和汽提蒸汽后，在沒有啟用大型加料的情況下，到18日早上8：00，再生器、汽提段和燒焦罐各部分藏量的總和逐漸從80噸增加到大約120噸，再生器藏量又恢復(fù)正常，證明大量的催化劑確實(shí)是藏在了反應(yīng)器中而不是催化劑跑損跑掉了。,反應(yīng)系統(tǒng)結(jié)焦脫落導(dǎo)致再生斜管流化異常,22,打開反再人孔后發(fā)現(xiàn)在沉降器、內(nèi)集氣室結(jié)焦比較嚴(yán)重，同時(shí)大量焦塊脫落造成汽提段隔柵上全部被焦塊堵死，沉降器頂旋分器料腿被焦塊堵死。 主要原因是機(jī)組UPS失電，在恢復(fù)生產(chǎn)過程中，由于備機(jī)開機(jī)需要時(shí)間準(zhǔn)備同時(shí)再生系統(tǒng)由于設(shè)計(jì)藏量高又影響了主風(fēng)并入的時(shí)間，沉降器在長達(dá)4.5小時(shí)的時(shí)間內(nèi)溫度降低過大，組織進(jìn)行轉(zhuǎn)劑兩器流化時(shí)，沉降器內(nèi)的焦塊在一冷一熱的過程中脫落到汽提段，從而使待生催化劑的下料堵死，無法進(jìn)行開工，所以造成本此停工的根本原因是沉降器的結(jié)焦問題。,反應(yīng)系統(tǒng)結(jié)焦脫落導(dǎo)致再生斜管流化異常,23,經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)： 裝置改為重油催化裂化之后，摻渣比上升，沉降器結(jié)焦的情況比以前更為嚴(yán)重。對于重油催化裝置認(rèn)識不足，沒有預(yù)見到結(jié)焦對生產(chǎn)的影響。 （2 盡量平穩(wěn)操作，避免裝置生產(chǎn)波動或者切進(jìn)料的情況，在檢修過程中采取在沉降器內(nèi)加大隔柵的方法，使沉降器頂?shù)慕箟K落到大隔柵上，防止焦塊落到沉降器錐體段。 33 工藝上進(jìn)行了部分調(diào)整工作：①適當(dāng)?shù)奶岣哳A(yù)提升段線速；②保證進(jìn)料霧化效果③使用上終止劑中止二次反應(yīng)④保證催化劑活性⑤適當(dāng)提高防焦蒸汽和其它蒸汽量，降低油氣分壓。⑥停止油漿回?zé)挘纳铺嵘苓M(jìn)料性質(zhì)。,反應(yīng)系統(tǒng)結(jié)焦脫落導(dǎo)致再生斜管流化異常,24,事故經(jīng)過 2003年1月6日因氣壓機(jī)喘震造成反應(yīng)壓力超高，兩器差壓倒置，再生斜管下料不暢，提升管溫度逐漸下降，因切斷進(jìn)料不及時(shí)，待生劑帶油，催化煙囪冒黃煙。9：12切斷進(jìn)料。10：40進(jìn)料恢復(fù)。,氣壓機(jī)喘震造成再生斜管下料不暢，造成切進(jìn)料事故。,25,分析處理： （1） 氣壓機(jī)喘震的主要原因是冬季氣溫低，氣壓機(jī)入口溫度最低至不足30℃，富氣中輕組分含量太多。 （2） 崗位調(diào)整不及時(shí)，未對富氣溫度過低的情況引起足夠的重視。反應(yīng)崗位操作員在發(fā)現(xiàn)沉降器壓力超高后，放火炬不及時(shí)，造成再生斜管流化異常。 （3）提升管出口溫度滯后，提升管中部溫度已經(jīng)低于450℃，而操作工忽略了對提升管中部溫度的觀察，造成待生劑帶油。,氣壓機(jī)喘震造成再生斜管下料不暢，造成切進(jìn)料事故。,26,經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)： （1） 事故處理不夠果斷，氣壓機(jī)喘震后放火炬不及時(shí)。 （2）反應(yīng)溫度自保溫度點(diǎn)選取不合理。反應(yīng)溫度自保未能及時(shí)動作。（后來反應(yīng)溫度自保改為提升中部溫度） （3）裝置改造后操作員對于新裝置的操作不熟悉，應(yīng)該進(jìn)一步加強(qiáng)崗位培訓(xùn)。避免此類事故的發(fā)生。,氣壓機(jī)喘震造成再生斜管下料不暢，造成切進(jìn)料事故。,27,因沉降器跑催化劑，2009年11月至2010年4月油漿系統(tǒng)多次發(fā)生泄漏。在處理過程中采取的方法都是切除泄漏部分，然后用掃線蒸汽將泄漏部位的油吹掃干凈。然后再進(jìn)行補(bǔ)焊或者包盒子處理。因?yàn)橛?004年11月5日油漿系統(tǒng)泄漏處理經(jīng)驗(yàn)，幾次事故都處理得比較妥當(dāng)。從這幾次油漿系統(tǒng)泄漏的事故中，總結(jié)的經(jīng)驗(yàn)如下：,近期油漿系統(tǒng)泄漏的事故處理,28,（1） 在保證正常生產(chǎn)的條件下，日?？刂朴蜐{固體含量在指標(biāo)范圍內(nèi)。 （2） 發(fā)生泄漏后，立即切除泄漏部分，為防止個(gè)別閥門磨損無法關(guān)嚴(yán)，多關(guān)幾道閥門切斷。投用掃線蒸汽管網(wǎng)，將泄漏部位的殘油掃至拿油線。待泄漏點(diǎn)無油氣溢出后停汽進(jìn)行堵漏。 （3）如果泄漏部位無法切除，按照2004年11月油漿系統(tǒng)泄漏處理方法，反應(yīng)系統(tǒng)大幅度降量降壓，從油漿泵拿油線外甩油漿。分餾給汽向塔內(nèi)掃線，待泄漏點(diǎn)具備條件后進(jìn)行帶壓堵漏。隨后再進(jìn)行補(bǔ)板或者包盒子處理。因?yàn)橥馑τ蜐{溫度高，罐區(qū)應(yīng)注意油漿罐脫水，防止突沸。,近期油漿系統(tǒng)泄漏的事故處理,29,,主風(fēng)自保誤動作切進(jìn)料引起換熱器泄漏,2005年5月23日16時(shí)，因儀表處理問題造成主風(fēng)自保動作，裝置切進(jìn)料。在催化職工的共同努力下，裝置恢復(fù)正常。本次切進(jìn)料事故處理過程基本合理，操作很快恢復(fù)正常。但是，在事故處理過程中暴露了一些問題。,30,,主風(fēng)自保誤動作切進(jìn)料引起換熱器泄漏,1、原料系統(tǒng)由于憋壓造成換熱器出現(xiàn)輕微泄漏。裝置恢復(fù)進(jìn)料過程中發(fā)現(xiàn)原料換熱器發(fā)生輕微泄漏，分析原因?yàn)椋夯謴?fù)進(jìn)料前為減少原料換熱，F(xiàn)IC213關(guān)至2%，此時(shí)泵201出口至FIC213壓力較高?；謴?fù)進(jìn)料時(shí)事故旁通線副線關(guān)至2扣，F(xiàn)IC213開至20％，由于提升管進(jìn)料需要緩慢提量，在提升管進(jìn)料流量較小時(shí)整個(gè)原料換熱系統(tǒng)發(fā)生憋壓，造成換熱器出現(xiàn)輕微泄漏。,31,,主風(fēng)自保誤動作切進(jìn)料引起換熱器泄漏,,,2、換303由于降溫較快出現(xiàn)泄漏。裝置切進(jìn)料后20分鐘后操作人員發(fā)現(xiàn)換303殼程泄漏汽油。分析原因?yàn)椋貉b置切進(jìn)料后10分鐘換303熱源中斷，穩(wěn)脫三塔循環(huán)，造成換303降溫較快，設(shè)備受熱不均變形發(fā)生泄漏。 由于以上情況的發(fā)生，裝置被迫推遲進(jìn)料，處理設(shè)備問題。為今后避免此類問題得發(fā)生，車間要求在今后的切進(jìn)料事故中注意以下事項(xiàng)：,32,,主風(fēng)自保誤動作切進(jìn)料引起換熱器泄漏,,,1、切進(jìn)料后事故旁通副線閥盡量晚關(guān)。一般情況下隨提升管進(jìn)料逐步恢復(fù)正常，事故旁通線副線逐步關(guān)小，嚴(yán)禁在提升管進(jìn)料很小且FIC213開度較大的情況下關(guān)閉事故旁通線副線。同時(shí)切斷進(jìn)料后換熱器熱路冷路介質(zhì)如有可能盡量緩慢降量，避免設(shè)備溫度變化較大造成泄漏。 2、切斷進(jìn)料后穩(wěn)脫崗位逐步關(guān)小TIC302,控制穩(wěn)三塔循環(huán)量。分餾崗位與穩(wěn)脫崗位協(xié)調(diào)好，逐步降低二中循環(huán)量直至中斷，確保換303系統(tǒng)降溫不能大于40度/小時(shí)。,33,,穩(wěn)定塔底液面失靈導(dǎo)致分餾沖塔事故,,,事故經(jīng)過： 2001年11月12日12：12開始，塔-303底液面LIC-307失靈，室內(nèi)指示假象，室內(nèi)指示液面由54%緩慢上升（假象），致使LIC-307閥位開大，塔-303底實(shí)際液面于12：22被拿空，塔-303底重沸器換-303揮發(fā)線溫度TIC-302迅速上升，由于TIC-302設(shè)定為自動，TIC-302溫度迅速上升，其閥位迅速關(guān)小，12：26，閥位關(guān)至0%。由于換-303為分餾一中回流重要取熱部分，在4分鐘內(nèi)換-303溫控閥TIC-302閥位由90%關(guān)至0%，對分餾中部溫度TIC-203影響很大，分餾中部溫度迅速上升。12：33，由于一中溫度過高，泵205抽空。12：35，由于輕柴溫度過高，泵204抽空。分餾塔沖塔。,34,,穩(wěn)定塔底液面失靈導(dǎo)致分餾沖塔事故,,,分析處理： 操作員于12：24發(fā)現(xiàn)塔-303底液面假象，迅速聯(lián)系儀表處理。12：30操作員發(fā)現(xiàn)分餾塔波動，迅速調(diào)整操作：1、反應(yīng)配合適當(dāng)降量，降溫。2、輕柴、粗汽改不合格線。3、分餾油漿循環(huán)提大，TIC-229閥位手動關(guān)小，增大分餾塔底部負(fù)荷。4、提大分餾塔頂冷回流，控制頂部不超溫。5、開輕柴補(bǔ)一中出口閥。6、穩(wěn)定崗位、脫硫崗位三塔循環(huán)。 經(jīng)過調(diào)整，分餾塔中部、頂部溫度逐漸得以控制。14：00，泵205運(yùn)行；14：10，泵204運(yùn)行。分餾操作逐漸恢復(fù)。14：30，其它各崗位恢復(fù)正常，15：45，化驗(yàn)分析粗汽、輕柴干點(diǎn)合格，改合格線。,35,,穩(wěn)定塔底液面失靈導(dǎo)致分餾沖塔事故,,,經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)： 操作員未能及時(shí)判斷液面假象，冬季生產(chǎn)儀表容易出現(xiàn)指示假象的情況。2010年2月，出現(xiàn)了與本次事故相同的情況，操作員反映穩(wěn)定塔底溫度大幅度波動，液態(tài)烴產(chǎn)量大幅度下降。穩(wěn)定塔無法維持操作。但是塔底重沸器換303揮發(fā)線溫度并未出現(xiàn)大幅度上升的跡象。而且室內(nèi)儀表指示與室外液面計(jì)基本能對應(yīng)。所以操作員排除穩(wěn)定塔底液面過低的可能。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)穩(wěn)定塔其它操作參數(shù)并沒有發(fā)生大的變化，而且當(dāng)天氣溫較低，車間判斷為儀表指示假象，穩(wěn)定塔底液面空。經(jīng)過聯(lián)系儀表處理后，確認(rèn)穩(wěn)定塔指示假象，同時(shí)穩(wěn)定塔底液面計(jì)凍凝，穩(wěn)定塔底實(shí)際液面過低，造成穩(wěn)定塔操作波動。,36,,穩(wěn)定換304內(nèi)漏引起堿渣線堵塞,,,事故經(jīng)過： 2005年1月27日電離器堿渣抽出管線不通。電精制堿渣無法外送。但液脫堿渣仍能送出。判斷為電離器抽出線堵。經(jīng)過多次處理仍無法處理通。1月30日采取從電離器液面計(jì)下放空接膠帶至抽出閥后放空，開泵拿堿渣。堿渣送至魯液。2月8日電后汽油電后汽油出現(xiàn)腐蝕不合格的情況，多次提大加堿量后無效腐蝕不合格現(xiàn)象仍然存在。 2月14日整條堿渣線堵塞，處理時(shí)發(fā)現(xiàn)堿渣管線內(nèi)有大量無色的結(jié)晶物。造成堿渣管線不通 。被迫對整條減渣線進(jìn)行處理，于2月24日將減渣線處理通，并將換304切除。裝置退堿恢復(fù)正常。,37,,穩(wěn)定換304內(nèi)漏引起堿渣線堵塞,,,通過對堿渣管線內(nèi)的結(jié)晶物進(jìn)行定性分析，發(fā)現(xiàn)其主要成分是Na2S、NaSH，及其結(jié)晶水合物。產(chǎn)生大量Na2S結(jié)晶的前提條件是汽油中有大量硫化氫的存在，對穩(wěn)定汽油中可能的增大硫化氫來源進(jìn)行了分析，判斷為H304出現(xiàn)內(nèi)漏造成部分凝縮油混入穩(wěn)定汽油中，造成穩(wěn)定汽油中的硫化氫含量超高，在電離器中硫化氫與堿發(fā)生反應(yīng)生成Na2S等物質(zhì)溶于堿渣中。因?yàn)閴A渣線距離長、使用時(shí)間久，伴熱線漏點(diǎn)多，局部管線沒有保溫，造成溶于減渣中的Na2S在聯(lián)合裝置處管線內(nèi)析出（此段無伴熱），2月24日將H304切除。檢修時(shí)對換304管束鑒定發(fā)現(xiàn)換熱器上方管束多處坑蝕嚴(yán)重，局部腐蝕穿孔。,38,,穩(wěn)定換304內(nèi)漏引起堿渣線堵塞,,,對殼程介質(zhì)凝縮油中酸性水分析結(jié)果看，介質(zhì)中含有大量氨鹽，氨鹽進(jìn)入換熱器后加熱分解，氨鹽在換熱器內(nèi)分解、合成，反應(yīng)的結(jié)果是，氣相的H2S、HCl、NH3、向上走，殼程上部是H2S、HCl,而殼程下部是（NH4）2S、NH4CL。而殼程存在液態(tài)水，所以說，管束上半部分是濕H2S、鹽酸腐蝕，腐蝕嚴(yán)重，而下半部分是氨鹽，腐蝕輕微。,39,穩(wěn)定換304內(nèi)漏引起堿渣線堵塞,,,經(jīng)驗(yàn)總結(jié)： 按照以往的經(jīng)驗(yàn)，換304內(nèi)漏會引起電后汽油不合格，因而未能及時(shí)判斷出換304內(nèi)漏。從而導(dǎo)致整條堿渣線堵塞。 本周期催化裝置運(yùn)行時(shí)間長達(dá)2年半（2002年11月-2005年3月），原料中硫含量高，裝置運(yùn)行末期各種設(shè)備問題不斷出現(xiàn)（2004年底油漿系統(tǒng)FIC205附線閥體泄漏，2005年油漿泵預(yù)熱線泄漏），從本周期開始車間工作的重點(diǎn)向設(shè)備防腐和裝置長周期運(yùn)轉(zhuǎn)的工藝優(yōu)化轉(zhuǎn)移以保證裝置長周期平穩(wěn)運(yùn)行。,40,,解析塔頂壓力指示假象汽油質(zhì)量不合格事故,,,2007年1月4日17：40穩(wěn)脫崗位發(fā)現(xiàn)TIC301溫度指示到140℃，17：45發(fā)現(xiàn)FIC309流量向下滑，容301液面很快到90％。18：20反應(yīng)降量，18：25粗汽油改不合格線，18：30－20：00液脫停進(jìn)料。18：10發(fā)現(xiàn)PIC3001指示假象，將PIC3001控制閥改手動全開，粗汽油改不合格線。18：30 FIC309開始有量，19：45粗汽油質(zhì)量合格，改進(jìn)穩(wěn)定，各崗位恢復(fù)操作。,41,,解析塔頂壓力指示假象汽油質(zhì)量不合格事故,,,分析處理 （1）解吸氣量FI312自16：00開始逐漸減小；（2）凝縮油進(jìn)料FIC309閥位逐漸開大，流量卻逐漸降低。當(dāng)時(shí)PIC3001室內(nèi)指示失靈，PIC3001當(dāng)時(shí)在自動狀態(tài)，閥位關(guān)到零。塔301/2實(shí)際壓力大幅上升。當(dāng)時(shí)PIC3001室內(nèi)指示比現(xiàn)場壓力表指示低約0.5MPa，造成塔301/2憋壓。泵301出口背壓超過泵301揚(yáng)程，引起泵301不上量。,42,,解析塔頂壓力指示假象汽油質(zhì)量不合格事故,,,經(jīng)驗(yàn)總結(jié)： （1）未能及時(shí)發(fā)現(xiàn)PIC3001閥位關(guān)死是導(dǎo)致塔301/2憋壓的根本原因。 （2）沒有及時(shí)聯(lián)系調(diào)度將粗汽油改不合格線，容301液面超高，險(xiǎn)些造成次生事故。 （3）事故狀態(tài)下，如容301液面超高，為保證機(jī)組安全，應(yīng)該考慮及時(shí)將粗汽油改不合格線。 （4）為了避免出現(xiàn)類似事故，PIC3001閥位限位：≮50％。自動狀態(tài)下，PIC3001最小只能關(guān)到50％，手動才可以關(guān)死。,43,,解析塔頂壓力指示假象汽油質(zhì)量不合格事故,,,經(jīng)驗(yàn)總結(jié)： （1）未能及時(shí)發(fā)現(xiàn)PIC3001閥位關(guān)死是導(dǎo)致塔301/2憋壓的根本原因。 （2）沒有及時(shí)聯(lián)系調(diào)度將粗汽油改不合格線，容301液面超高，險(xiǎn)些造成次生事故。 （3）事故狀態(tài)下，如容301液面超高，為保證機(jī)組安全，應(yīng)該考慮及時(shí)將粗汽油改不合格線。 （4）為了避免出現(xiàn)類似事故，PIC3001閥位限位：≮50％。自動狀態(tài)下，PIC3001最小只能關(guān)到50％，手動才可以關(guān)死。,44,,凈化風(fēng)中斷導(dǎo)致切進(jìn)料事故,,,事情經(jīng)過： 2007年3月16日5：12常減壓裝置泵016、017、018區(qū)域發(fā)生著火事故，裝置內(nèi)凈化風(fēng)總線被燒壞，造成儀表風(fēng)中斷，催化裝置被迫進(jìn)行緊急切斷進(jìn)料，同時(shí)被燒壞的還有裝置內(nèi)的催化23#線，直到18日23：50催化裝置開始恢復(fù)進(jìn)料。,45,,凈化風(fēng)中斷導(dǎo)致切進(jìn)料事故,,,經(jīng)驗(yàn)總結(jié)： （1）儀表風(fēng)中斷，從早上5：22開始，到晚上19：50恢復(fù)，中間共經(jīng)歷了14.5小時(shí)，如果能夠盡快的恢復(fù)供風(fēng)，對整個(gè)操作的影響將會降至最低，供風(fēng)恢復(fù)的越早，操作越主動。,46,凈化風(fēng)中斷導(dǎo)致切進(jìn)料事故,（2）、由于儀表風(fēng)線恢復(fù)較晚，無法正常檢測系統(tǒng)催化劑的藏量，雖多次活動再生滑閥，但由于無法準(zhǔn)確判斷催化劑在反再系統(tǒng)的分布情況，同時(shí)再生滑閥由于磨損情況導(dǎo)致關(guān)不嚴(yán)，閥體內(nèi)漏，同時(shí)在處理問題過程中，控制反應(yīng)壓力高于再生壓力，保持正差壓操作，使得提升管內(nèi)蒸汽經(jīng)滑閥倒串入滑閥上部，并且儀表風(fēng)中斷時(shí)間過長，操作一直不能恢復(fù)正常，使得串入滑閥上部的蒸汽冷卻成水，造成再生斜管內(nèi)催化劑和泥，流化失常。在處理再生斜管流化問題的過程中采取了以下幾個(gè)措施：①反復(fù)活動再生滑閥； ②處理再生斜管松動點(diǎn)；③聯(lián)系北岳公司采用高壓水槍疏通；④利用再生滑閥前的放空線，在再生滑閥前接了一條DN80蒸汽管線，從再生滑閥處向再生器內(nèi)頂線。通過以上措施的處理，最終將再生斜管處理通，流化恢復(fù)正常。,47,凈化風(fēng)中斷導(dǎo)致切進(jìn)料事故,（3）、由于催化23＃線被火燒壞，常減壓裝置切斷進(jìn)料，容206無法正常從罐區(qū)收油，本次在恢復(fù)進(jìn)料過程中收油從罐區(qū)經(jīng)焦化23＃線，精制25＃線，催化柴油線，進(jìn)容206收油，保證了燒焦罐燃燒油的用量 。,48,凈化風(fēng)中斷導(dǎo)致切進(jìn)料事故,（4）、由于本次是凈化風(fēng)中斷，催化裝置緊急切斷進(jìn)料，從車間主任到崗位操作員，從切斷進(jìn)料開始，配合檢查漏項(xiàng)、恢復(fù)進(jìn)料項(xiàng)目確認(rèn)、保證分餾四路循環(huán)正常，直到恢復(fù)進(jìn)料正常，大家都主動放棄休息時(shí)間，加班加點(diǎn)，每天二十四小時(shí)不間斷的全力進(jìn)行裝置的恢復(fù)進(jìn)料工作，天天如此，沒有任何怨言，正是由于大家的團(tuán)結(jié)一致，心往一處想，勁往一處使，才保證了裝置的恢復(fù)進(jìn)料工作的順利進(jìn)行。,49,待生滑閥閥桿斷裂事故,事故經(jīng)過：2004年某日零時(shí)30分，某煉油廠催化裂化 裝置操作員發(fā)現(xiàn)沉降器料位上升，一再料位下降，待 生滑閥自鎖報(bào)警，操作員將沉降器料位改手動控制， 消除閥位自鎖后，發(fā)現(xiàn)待生滑閥閥位沒有變化，現(xiàn)場 確認(rèn)后改機(jī)械手輪操作，閥位仍未變化。經(jīng)有關(guān)職能 部門確認(rèn)，待生滑閥閥桿斷裂，決定裝置停工搶修。,50,待生滑閥閥桿斷裂事故,事故處理：裝置切進(jìn)料后，檢查確認(rèn)，待生滑閥閥桿 斷裂，更換閥桿后，裝置重新組織進(jìn)料，恢復(fù)生產(chǎn)。 原因分析：1、待生滑閥閥道吹掃蒸汽量過大，長時(shí) 間沖刷造成閥桿斷裂 2、待生滑閥閥桿材質(zhì)不好，質(zhì)量差，使用年限長， 經(jīng)不起長時(shí)間蒸汽吹掃和催化劑的磨損。,51,待生滑閥閥桿斷裂事故,經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)： 1、待生滑閥閥道吹掃蒸汽孔板直徑由15mm改為10mm,減少蒸汽量。 2、閥道吹掃蒸汽由原來的不間斷吹掃改為定時(shí)、定量吹掃。 3、待生滑閥閥道吹掃蒸汽孔板副線用盲板盲死。,52,分餾塔底液面滿導(dǎo)致再生器超溫切進(jìn)料事故,事故經(jīng)過：1990年4月，某廠催化裝置由蠟催改為重 催后首次開工，裝置噴油后生產(chǎn)逐步正常，但5小時(shí)后操作人員發(fā)現(xiàn)沉降器壓力上升，同時(shí)發(fā)現(xiàn)反再壓力倒掛，再生溫度急劇上升，操作人員立即降量，但第一再生器、第二再生器溫度繼續(xù)迅速上升，二再溫度超過800度，一二再生煙道管線發(fā)紅，CO鍋爐爐膛超溫，裝置被迫切進(jìn)料。,53,分餾塔底液面滿導(dǎo)致再生器超溫切進(jìn)料事故,事故處理：1、切進(jìn)料后，發(fā)現(xiàn)儀表問題多，聯(lián)系儀表校驗(yàn)并進(jìn)行全面清查。 2、停進(jìn)料，啟用兩臺油泵通過油漿緊急放 空線控制分餾塔底液位。 3、次日8點(diǎn)裝置重新組織進(jìn)料，恢復(fù)生產(chǎn)。,54,分餾塔底液面滿導(dǎo)致再生器超溫切進(jìn)料事故,原因分析：1、裝置改造后，儀表工沒有及時(shí)檢驗(yàn)儀表，分餾塔液位失靈，導(dǎo)致塔底液位滿，淹沒了反應(yīng)油氣進(jìn)分餾塔入口，使沉降器憋壓，待生劑帶油，造成再生器超溫。 2、操作人員未及時(shí)聯(lián)系校表，也沒有從物料平衡上判斷出生產(chǎn)異常，在液位失靈情況下，一直采取回?zé)捰脱a(bǔ)塔底來控制液面 3、外操沒有及時(shí)對分餾塔底液位指示和現(xiàn)場玻璃板進(jìn)行核對。 4、裝置改造后操作人員缺乏經(jīng)驗(yàn)。,55,分餾塔底液面滿導(dǎo)致再生器超溫切進(jìn)料事故,經(jīng)驗(yàn)總結(jié)：1、裝置進(jìn)行檢修、改造后，對重要設(shè)備、儀表等關(guān)鍵設(shè)備要進(jìn)行確認(rèn)和試運(yùn)行，確保開工階段主要設(shè)備運(yùn)行正常。 2、操作人員對生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常情況要進(jìn)行多方面判斷和確認(rèn)，對新工藝、新設(shè)備要心中有數(shù)。 3、一旦出現(xiàn)異常，要及時(shí)匯報(bào)和作出正確處理，處理要果斷。,56,分餾塔結(jié)鹽事故,事故經(jīng)過：1998年3月某廠催化車間分餾系統(tǒng)出現(xiàn)不正常現(xiàn)象，沉降器至分餾塔壓降上升20KPa左右，反應(yīng)降量操作，壓降也無明顯下降，分餾塔頂?shù)臏囟日{(diào)整也不靈活，塔頂溫度變化與粗汽油罐液面的變化沒有規(guī)律可尋，汽油干點(diǎn)控制不靈活，經(jīng)常出現(xiàn)粗汽油干點(diǎn)不合格的情況，汽油、輕柴油餾程出現(xiàn)嚴(yán)重重疊現(xiàn)象，塔頂石腦油循環(huán)回流泵出現(xiàn)抽空，柴油經(jīng)常沒有抽出量。根據(jù)以上情況判斷為分餾塔結(jié)鹽。,57,分餾塔結(jié)鹽事故,事故處理：主要采取水洗方法： 1、分餾塔頂循系統(tǒng)泵出口大量注入除鹽水。 2、降低反應(yīng)溫度和反應(yīng)進(jìn)料，調(diào)整再生器燒焦負(fù)荷，維持反應(yīng)低負(fù)荷運(yùn)行。 3、大幅降低分餾塔頂溫至100度以下。 4、通知罐區(qū)注意切水。 5、頂循系統(tǒng)、柴油系統(tǒng)采樣分析，當(dāng)其中明顯帶水且水中銨鹽含量大幅降低后停止洗塔。 6、操作全面恢復(fù)正常。,58,分餾塔結(jié)鹽事故,原因分析：裝置當(dāng)時(shí)加工的渣油為進(jìn)口常渣。進(jìn)口常渣含鹽量高。同時(shí)摻煉焦蠟中的有機(jī)氮化物也可發(fā)生分解反應(yīng)生成氨，從汽油采樣口結(jié)鹽和洗塔排水的離子分析都說明了結(jié)鹽的主要成分為氯化銨。氯化銨的分解溫度為338度，只要低于這個(gè)溫度就要氯化銨的存在。分餾塔頂部溫度較低，塔頂石腦油循環(huán)回流返塔溫度約90度，低于水蒸氣的露點(diǎn)溫度（水蒸氣分壓在0.035~0.050MPa時(shí)，水蒸氣的露點(diǎn)溫度在105~110度之間），塔頂循環(huán)回流在下流的過程中由于傳熱的不均勻性，肯定有液相水出現(xiàn)，水迅速溶解氣相中的氯化銨顆粒而成為氯化銨溶液。,59,分餾塔結(jié)鹽事故,在下流的過程中，隨著溫度的升高，氯化銨水溶液失水濃縮而成為一種黏性很強(qiáng)的流體，和鐵銹、催化劑粉末一起沉積附著在塔板及降液管處，堵塞降液管，使回流中斷，造成沖塔。,60,分餾塔結(jié)鹽事故,經(jīng)驗(yàn)總結(jié)：1、不停工進(jìn)行分餾塔水洗，穩(wěn)定系統(tǒng)基本不受影響，但必須注意柴油閃點(diǎn)降低對安全生產(chǎn)的影響。 2、操作中要增設(shè)監(jiān)控手段，加強(qiáng)分餾粗汽油罐底部含硫污水的分析，一旦發(fā)現(xiàn)銨鹽含量超標(biāo)要及時(shí)采取措施。 3、加強(qiáng)原料管理，換罐必須有分析數(shù)據(jù)。 4、高含鹽原料必須經(jīng)過處理才能進(jìn)催化裝置。,61,其他事故,分餾塔油漿系統(tǒng)堵塞 換熱器內(nèi)漏造成操作大幅波動 主風(fēng)機(jī)入口管線結(jié)冰造成連鎖停機(jī),62,在生產(chǎn)裝置發(fā)生的事故，大部分是可以避免的。而隨著近幾年裝置改造和擴(kuò)建，以及操作人員的老化和更新，部分職工對新的知識掌握度不夠，責(zé)任心不強(qiáng)。以及設(shè)備、儀表的問題日益增多，還是出現(xiàn)了很多不應(yīng)該發(fā)生的事故。下一步對于催化的事故處理和預(yù)防計(jì)劃采取以下幾個(gè)步驟：,總 結(jié) 和 建 議,,63,進(jìn)一步完善事故預(yù)案的編制和整理，盡可能完善可預(yù)見的每一種事故的處理方案。 加強(qiáng)崗位操作人員的培訓(xùn)和練兵，提高職工的整體技術(shù)素質(zhì)。 隨著設(shè)備改進(jìn)和操作的規(guī)范化，職工在現(xiàn)實(shí)中實(shí)際處理事故的機(jī)會越來越少。充分用反事故演練的平臺，加強(qiáng)職工的應(yīng)急處理能力。 充分利用經(jīng)驗(yàn)豐富的老職工的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，發(fā)揮車間技術(shù)員的技術(shù)優(yōu)勢，帶動整個(gè)車間人員技術(shù)素質(zhì)的提升。,總 結(jié) 和 建 議,,64,加強(qiáng)對職工技術(shù)骨干的培養(yǎng)，讓催化的技術(shù)骨干保持梯隊(duì)式發(fā)展的趨勢。 鼓勵(lì)跨崗位學(xué)習(xí)、練兵，培養(yǎng)一專多能的操作能手。,總 結(jié) 和 建 議,,65,謝謝大家,