軟盤盒注塑模具設計【三維UG】【含CAD圖紙】

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型心的工藝路線 產(chǎn)品名 軟盤盒 材料 718H 工序號 工序名稱 工 序 內 容 機床 夾具 1 備料 毛坯，尺寸為142X182X215mm 2 熱處理 無 3 粗加工毛坯 去掉毛料黑皮 銑床 專用夾具 4 銑工 銑A面達尺寸精度要求 立式銑床 專用夾具 5 鉗工劃線 劃出對稱中心線，在A面劃線打中心孔, 三坐標測量床 6 銑工 粗銑直徑為140.2與180.2的型腔，留磨削余量0.2mm 立式銑床 專用夾具 7 數(shù)控銑 精銑型腔，達到尺寸要求 立式銑床 專用夾具 8 磨平面 磨上下面達到要求 平面磨床 專用夾具 9 鉗工 修整過渡圓角，拋光型腔修研型面達圖樣要求； 10 校驗 11 入庫 型腔的工藝路線 產(chǎn)品名 軟盤盒 材料 718H 工序號 工序名稱 工 序 內 容 機床 夾具 1 備料 毛坯，尺寸為142X182X85mm 2 熱處理 無 3 粗加工毛坯 去掉毛料黑皮 銑床 專用夾具 4 銑工 銑A面達尺寸精度要求 立式銑床 專用夾具 5 鉗工劃線 劃出對稱中心線，在A面劃線打中心孔, 三坐標測量床 6 銑工 粗銑直徑為140.2與180.2的型腔，留磨削余量0.2mm 立式銑床 專用夾具 7 數(shù)控銑 精銑型腔，達到尺寸要求 立式銑床 專用夾具 8 磨平面 磨上下面達到要求 平面磨床 專用夾具 9 鉗工 修整過渡圓角，拋光型腔修研型面達圖樣要求； 10 校驗 11 入庫 XX 學校 XX 學校 畢業(yè)設計說明書 課題名稱： 軟盤盒注塑模具設計 學生姓名 學 號 所在學院 專 業(yè) 班 級 指導教師 起訖時間： 年 月 日 年 月 日 XX 學院畢業(yè)設計說明書 I 摘 要 根據(jù)塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等 技術要求，選擇塑件制件尺寸。本模具采用一模二件，側澆口進料，注射機采 用海天 200XA型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD 和 UG 繪制二維總裝圖和零件圖，選 擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖 和和計算等分析塑件，從而作出合理的模具設計。 關鍵詞：機械設計；模具設計；CAD 繪制二維圖；UG 繪制 3D 圖，注射機的選 擇 XX 學院畢業(yè)設計說明書 i Take to According to the plastic products requirements, understand the use of plastic parts, plastic parts of the process analysis, dimensional accuracy and other technical requirements, selection of plastic parts size. The use of a mold of a mold tow, a side gate feed, injection machine uses the Haitian 200XA models, cooling system, CAD and UG maPEing of2D assembly drawing and parts drawing, mold reasonable processing method. Enclose brochures, the systematic use of a brief text, concise schematic diagram and calculation analysis of plastic parts, so as to make reasonable mold design. Key words: mechanical design; mold design; CAD drawing two- dimensional map; UG rendering3D map, the choice of injection machine XX 學院畢業(yè)設計說明書 ii 目 錄 摘 要 .I 第 1 章 緒論 .4 1.1 塑料簡介 .4 1.2 注塑成型及注塑模 .4 第 2 章 塑料材料分析 .6 21 塑料材料的基本特性 .6 第 3 章 塑件的工藝分析 .8 31 塑件的結構設計 .8 32 塑件尺寸及精度 .9 33 塑件表面粗糙度 .10 34 塑件的體積和質量 .10 第 4 章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定 .11 41、注射成型工藝過程分析 5.11 42 澆口種類的確定 .11 43 型腔數(shù)目的確定 .12 44 注射機的選擇和校核 .12 4.4.1 注射量的校核 .13 4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 .13 443、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 .13 第 5章 注射模具結構設計 .15 51 分型面的設計 .15 52 型腔的布局 .15 53 澆注系統(tǒng)的設計 .16 531 澆注系統(tǒng)組成 .16 532 確定澆注系統(tǒng)的原則 .16 533 主流道的設計 .16 534 分流道的設計 .18 535 澆口的設計 .18 536 冷料穴的設計 .18 54 注射模成型零部件的設計 7.19 541 成型零部件結構設計 .19 542 成型零部件工作尺寸的計算 .20 55 排氣結構設計 .21 XX 學院畢業(yè)設計說明書 iii 56 脫模機構的設計 .21 561 脫模機構的選用原則 .21 562 脫模機構類型的選擇 .21 563 推桿機構具體設計 .21 57 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng) .22 571 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 .22 59 模架及標準件的選用 .23 591 模架的選用 .23 5.10.側向抽芯機構類型選擇 .24 5.11.斜導柱側向抽芯機構設計計算 .25 5.12.斜導柱抽芯機構 .26 第 6 章 模具材料的選用 .29 61 成型零件材料選用 .29 62 注射模用鋼種 .29 總結 .30 致謝 .32 參考文獻 .32 XX 學院畢業(yè)設計說明書 4 第 1 章 緒論 模具制造是國家經(jīng)濟建設中的一項重要產(chǎn)業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)， 日益受到人們的重視和關注。 “模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備”也已經(jīng)成為 廣大業(yè)內人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信 等產(chǎn)品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所具備的高 精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不 能比擬的。模具又是“效益放大器” ，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是 模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產(chǎn)業(yè)，是技 術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產(chǎn)業(yè)的重要領域。 1.1 塑料簡介 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有 流動性。可以被模塑成型為一定的幾何形狀和尺寸，并在成型固化后保持其既 得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活， 它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高， 減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、 防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能 1。塑料以從代替部分金屬、 木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經(jīng) 濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。 1.2 注塑成型及注塑模 將塑料成型為制品的生產(chǎn)方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓 注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除 氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短， 能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)等一系列優(yōu)點。 因此廣泛用于塑料制件的生產(chǎn)中，其產(chǎn)口占目前塑料制件生產(chǎn)的 30%左右。但 注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的 生產(chǎn)。 要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是 注射成型的主要設備，依靠該設備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。 注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立 式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等 組成。 XX 學院畢業(yè)設計說明書 5 注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料 的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送 入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高 壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中， 經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和 尺寸的塑料制品。 注射成型生產(chǎn)中使用的模具叫注射模，它是實現(xiàn)注射成型生產(chǎn)的工藝裝備。 注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類 等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安 裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過 程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導 向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與 抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成 2 。 注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。注射成型 工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到 型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質量。注射機和模具 結構確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質量的主要因素。 注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤 其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條 件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境 溫度等。 塑料模具的設計不但要采用 CAD 技術，而且還要采用計算機輔助工程 （CAE）技術。這是發(fā)展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發(fā)/設計階段 （包括產(chǎn)品設計、模具設計和模具制造）和生產(chǎn)階段（包括購買材料、試模和 成型） 。 傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產(chǎn)前，由于設計人員憑經(jīng)驗與直覺設計模具， 模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅需要重新設置工藝參 數(shù)，甚至還需要修改塑料制品和模具設計，這勢必增加生產(chǎn)成本，延長產(chǎn)品開 發(fā)周期。 目前國際市場上主要流行的，運用范圍最廣的注射模流動模擬分析軟件有 澳大利亞的 MOLDFLOW、美國的 CFLOW、華中科技大學的 H-FLOW 等。其中 MOLDFLOW 軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產(chǎn)品優(yōu)化顧問， 簡稱 MPA） ，MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱 MPI） ， MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型過程控制專家，簡稱 MPX） 。 采用 CAE 技術，可以完全代替試模，CAE 技術提供了從制品設計到生產(chǎn)的 完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模 擬分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分 子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問 題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對 XX 學院畢業(yè)設計說明書 6 傳統(tǒng)模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品 質量和降低成本等，都有著重大的技術經(jīng)濟意義 3。 第 2 章 塑料材料分析 21 塑料材料的基本特性 1PE 的性能 PE 是塑料中產(chǎn)量最大的一種塑料，特點是質軟、無毒、價廉、加工方便，耐化學性好，不 易腐蝕，印刷困難。PE 是一種典型的結晶型高聚物。它的種類多，常用的有 LDPE（低密 度聚乙烯）和 HDPE（高密度聚乙烯） ，為半透明性塑料，強度低，比重為 0.94g/cm3(比水 小)；很低密度 LLDPE 樹脂（密度低于 0910g/cc ，LLDPE 和 LDPE 的密度都在 091 0925 之間） 。LDPE 較軟， （俗稱軟膠）HDPE 俗稱硬性軟膠，它比 LDPE 硬，是半結晶 材料，成型后收縮率較高，在 1.5%到 4%之間透光性差，結晶度大，很容易發(fā)生環(huán)境應力 開裂現(xiàn)象?？梢酝ㄟ^使用很低流動特性的材料以減小內部應力，從而減輕開裂現(xiàn)象，當溫 度高于 60時很容易在烴類溶劑中溶解，但其抗溶解性比 LDPE 還要好一些。 HDPE 的高結晶度導致了它的高密度，抗張力強度，高溫扭曲溫度，粘性以及化學穩(wěn)定性。 比 LDPE 有更強的抗?jié)B透性。PE-HD 的抗沖擊強度較低。特性主要由密度和分子量分布 所控制。適用于注塑模的 HDPE 分子量分布很窄。對于密度為 0.91 0.925g/cm3，我們稱 之為第一類型 PE-HD；對于密度為 0.926 0.94g/cm3，稱之為第二類型 HDPE；對于密度 為 0.94 0.965g/cm3，稱之為第三類型 HDPE。該材料的流動特性很好，MFR 為 0.1 到 28 之間。分子量越高，LDPE 的流動特性越差，但是有更好的抗沖擊強度。HDPE 很容易發(fā) 生環(huán)境應力開裂現(xiàn)象?？梢酝ㄟ^使用很低流動特性的材料以減小內部應力，從而減輕開裂 現(xiàn)象。HDPE 當溫度高于 60C 時很容易在烴類溶劑中溶解，但其抗溶解性比 LDPE 還要好 一些。 LDPE 是半結晶材料，成型后收縮率較高，在 1.5%到 4%之間。 LLDPE（線性低密度聚乙烯）更高的抗伸、抗穿透、抗沖擊和 抗撕裂的性能使 LLDPE 適 于作薄膜。它的優(yōu)異的抗環(huán)境應力開裂性，抗低溫沖擊性和抗翹曲性使 LLDPE 對管材、 板材擠塑和所有模塑應用都有吸引力。 LLDPE 最新的應用是作為地膜用于廢渣填埋和廢 液池的襯層。 2PE 的工藝特點 PE 制件最顯著的特點是成型收縮率大，易產(chǎn)生縮水和變形。PE 料吸水性小，可不用干燥。 PE 的加工溫度范圍很寬，不易分解（分解溫度為 320） ，若壓力大，制件密度高，收縮 率較小。PE 流動性中等，要嚴格控制加工條件，并保持模溫的恒定（40-60） 。PE 的結 晶程度與成型工藝條件有關，它有較高的冷固溫度，模溫低，結晶度就低。在結晶過程， 因收縮的各向異性，造成內部應力集中，PE 制件易出現(xiàn)變形和開裂。產(chǎn)品放在 80熱水 中水浴，可使壓力得到一定的松馳。成型過程中，料溫和模溫偏高一些為宜，注射壓力在 保證制件質量的前提下應量偏低，模具的冷卻特別要求迅速均勻，產(chǎn)品脫模時較燙。 HDPE 干燥：如果存儲恰當則無須干燥。 熔化溫度 220260C。對于分子較大的材料，建 議熔化溫度范圍在 200250C 之間。 模具溫度：5095C。6mm 以下壁厚的塑件應使用較高的模具溫度，6mm 以上壁厚的塑件 XX 學院畢業(yè)設計說明書 7 使用較低的模具溫度。塑件冷卻溫度應當均勻以減小收縮率的差異。對于最優(yōu)的加工周期 時間，冷卻腔道直徑應不小于 8mm，并且距模具表面的距離應在 1.3d 之內（這里“d” 是冷 卻腔道的直徑） 。 注射壓力： 7001050bar。注射速度：建議使用高速注射。 流道和澆口: 流道直徑在 4 到 7.5mm 之間，流道長度應盡可能短?？梢允褂酶鞣N類型的澆口，澆口長度 不要超過 0.75mm。特別適用于使用熱流道模具。 LLDPE 的“延伸時柔軟 ”的特性在吹膜過程中是一個缺點，LLDPE 的吹塑薄膜膜泡不象 LDPE 的那么穩(wěn)定。?？谙毒啾仨毤訉捯员苊庥捎诋a(chǎn)生高背壓和熔體斷裂而降低產(chǎn)量。 LDPE 和 LLDPE 的一般?？谙毒喑叽绶謩e是 0.0240.040 in 和 0.0600.10in. 3典型應用范圍: LLDPE 已滲透到聚乙烯的大多數(shù)傳統(tǒng)市場，包括薄膜、模塑、管材和電線電纜。防滲漏地 膜是新開發(fā)的 LLDPE 市場。地膜，一種大型擠出片材，用作廢渣填埋和廢物池襯墊，防 止?jié)B漏或污染周圍地區(qū)。例如生產(chǎn)袋子、垃圾袋、彈性包裝物、工業(yè)用襯套、巾式襯套和 購物袋，這些都是利用改進強度和韌性后這種樹脂的優(yōu)點。透明薄膜，例如面包袋，一直 由 LDPE 占統(tǒng)治地位，因為它有更好的濁度。然而，LLDPE 與 LDPE 的共混物將改進強度。 抗穿透性和 LDPE 薄膜的剛度，而不顯著影響薄膜的透明度。 HDPE 應用范圍：電冰箱容器、水筒.、管道、包括薄膜、模塑、管材和電線電纜。防滲 漏地膜是新開發(fā)的 LLDPE 市場。地膜，一種大型擠出片材，用作廢渣填埋和廢物池襯 墊，防止?jié)B漏或污染周圍地區(qū)。例如生產(chǎn)袋子、垃圾袋、彈性包裝物、工業(yè)用襯套、 巾式襯套和購物袋 XX 學院畢業(yè)設計說明書 8 第 3 章 塑件的工藝分析 在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和 表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具 結構和模具精度。 軟盤盒如圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構中等復雜程度， 生產(chǎn)量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求一般。 圖（1）3D 視圖 31 塑件的結構設計 （1） 、脫模斜度 由于注射制品在冷卻過程中產(chǎn)生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模 具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面， 與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制 品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制 品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并 XX 學院畢業(yè)設計說明書 9 浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取 0.51.5 ，根據(jù)文獻1，塑件材料 PE 的型腔脫模斜度為 0.35 1 / ，型芯脫模斜度為 30/1/ （2） 、塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。 塑件的壁厚對于注射成型生產(chǎn)具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流 動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產(chǎn) 效率和生產(chǎn)成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量 小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產(chǎn)成本提高，更重要的是會延 緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹 陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影 響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻， 以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在 14 ，最常用的m 數(shù)值為 23 。該軟盤盒壁厚均勻，因軟盤盒要在工作時受到極大的壓力.m 所以些產(chǎn)品取周邊和底部壁厚均為 1 左右。m （3） 、塑件的圓角 為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加 相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯(lián)接處采用圓角 過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于 0.51 的圓角。m 一般外圓弧半徑大于壁厚的 0.5 倍，內圓角半徑應是壁厚的 0.5 倍。 該塑料件表面圓角半徑和內部轉彎處圓角為 1 。m （4） 、孔 塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的 型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產(chǎn)成 本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分 流作用，所以在孔成型時周圍易產(chǎn)生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時 孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚， 以保證塑件的強度和剛度。 32 塑件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在 一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型 出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使 用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏 XX 學院畢業(yè)設計說明書 10 小巧些。該塑件的材料為 PE，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具 的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精 度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關 等級確定精度等級。根據(jù)我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻2表 3-2 塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù) 任務書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采用 MT3 級精度，未注采用 MT5 級精度。 33 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能 避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制 品的表面粗糙度一般為 Ra 0.021.25 之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑m 件的 1/2，即 Ra 0.01 0.63 。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗 糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。 該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為 Ra0.2 ，內部為 0.4m 。m 34 塑件的體積和質量 本次設計中，塑件的質量和體積采用 3D 測量，在 UG 軟件中，使用塑模部 件驗證功能，可以測得塑件的質量（PE 的密度為 1.05 ） ，即可以得出該3/cg 塑件制品的體積為 41.12 質量為 43.2 克。3cm XX 學院畢業(yè)設計說明書 11 第 4 章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定 41、注射成型工藝過程分析 5 根據(jù)塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為： 第一步：為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質量，應對所用的設備和塑料作好以下 準備工作。 （1） 、成型前對原材料的預處理 根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況 并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A熱干燥， PE 材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在 70 80 下干燥 24 h。 （2） 、料筒的清洗 在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換 原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒） 進行清洗或拆換。 柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的 存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿 式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 （3） 、脫模劑的選用 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。 一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產(chǎn) 上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油） ，硅油，對 PE 材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步: 注射成型過程 完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾 個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。 第三步：制件的后處理 注射制件經(jīng)脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚恚康氖菫榱讼?除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要 有退火和調濕處理。該塑料制件材料為 PE，就采用退火處理 13 小時。 42 澆口種類的確定 注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通 XX 學院畢業(yè)設計說明書 12 道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設 計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、 澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好 的成型。 由于本設計中空調渦輪塑件外表面質量要求較高，所以選用側澆口。側澆 口直接在中間的圓端面處進，空調渦輪組裝后，澆口被遮擋起來。 側澆口主流道需要設置鉤針，分流道與產(chǎn)品相連，頂出產(chǎn)品包含流道連接 在一起。 43 型腔數(shù)目的確定 因為本設計中采用直充環(huán)繞澆口，且塑件的尺寸較大，為提高塑件成功概 率，并從經(jīng)濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一模二腔， 進行加工生產(chǎn)。 44 注射機的選擇和校核 由于采用一模二腔，單件注射量為 41.12g，流道水口廢料 17.9g，總注塑 量達到 104.3g，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力） ，綜合考慮各種因素，選 定注射機為海天 200XA。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)為： 海天 HTF200XA HTF 海天注塑機技術參數(shù) 型號 參數(shù) 單位 200A 螺桿直徑 mm 45 理論注射容量 cm3 334 注射重量 PS g 304 注射壓力 Mpa 210 注射行程 mm 210 螺桿轉速 r/min 0150 料筒加熱功率 KW 12.45 鎖模力 KN 2000 拉桿內間距(水平垂直) mm 510510 允許最大模具厚度 mm 590 允許最小模具厚度 mm 200 移模行程 mm 470 移模開距(最大) mm 980 液壓頂出行程 mm 130 液壓頂出力 KN 62 液壓頂出桿數(shù)量 PC 9 油泵電動機功率 KW 18.5 油箱容積 l 300 機器尺寸(長寬高) m 5.21.62.1 機器重量 t 6 XX 學院畢業(yè)設計說明書 13 最小模具尺寸(長寬) mm 350350 4.4.1 注射量的校核 模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機 額定注射量的 80%以內。校核公式為： mn%8021 式中 -型腔數(shù)量 -單個塑件的體積（ ）3c -澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（ ）2 3m 本設計中：n=2 41.12 =17.05 13c2 M=2X41.12 +17.05 X1.05g/ =104.3g 3 3 注塑機額定注塑量為 304g 注射量符合要求 4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如 果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢 料現(xiàn)象，必須滿足以下關系。 An21 式中 n -型腔數(shù)目 -單個塑件在模具分型面上的投影面積1A -澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積2 n=2 =3420.2 =307 1m22 =2X3420.2+307=71472n 注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆 注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即： （ ）P F21An 式中： P塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa ） F注射機額定鎖模力（N） 其它意義同上 根據(jù)教科書表 5-1，型腔內通常為 20-40MPa，一般制品為 24-34MPa，精 密制品為 39-44MP （ ）P=7147X30 x1.1=235851N=236KN200KN21An 鎖模力符合要求 443、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 （1） 、模具厚度（閉合高度） XX 學院畢業(yè)設計說明書 14 模具閉合高度必須滿足以下公式 maxminH 式中 -注射機允許的最大模厚 -注射機允許的最小模厚ax 本設計中模具厚度為 560mm 200H590 符合要求 （2） 、開模行程（S）的校核 模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是 指模具開合過程中動模固定板的移動距離。 注塑機的開模行程是有限的，設計模具必須校核所選注射機的開模行程， 以便與模具的開模距離相適應。對于臥式注射機，其開模行程與模具厚度有關， 對于多分型面注射模應有： mHS10521max 式中 -推出距離1 -包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度2 =（水口料的長度+2030） 本設計中 =470 = 140mm =235+30=265 mmmaxS12H 總的開模距離需要 H=405mm 以上 經(jīng)計算，符合要要求。 （3） 、頂出裝置的校核 在設計模具推出機構時，需校核注射機頂出的頂出形式，要注意在兩側 頂出時模具推板的面積應能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離要保 證能將塑件從模具中脫出。 海天 200XA 型注射機為兩側推出機構。經(jīng)檢查能滿足將模具脫出的要求。 XX 學院畢業(yè)設計說明書 15 第 5章 注射模具結構設計 51 分型面的設計 將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開 時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面 稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種 選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條 件。 選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮： 1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處； 2）使塑件在開模后留在動模上； 3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀； 4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排； 5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上； 6）使塑件易于脫模。 綜合考慮各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，受用平面分型面，并 選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側， XX 學院畢業(yè)設計說明書 16 分型面的選擇 52 型腔的布局 型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關,型腔的排布應使每個型腔都通過 澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿每個 型腔,使各型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離 盡可能短，同時采用平衡流道。型腔布局由圖所示。由于本設計中塑件是上下 兩部分配合裝配使用，需要相同的注射工藝參數(shù)，以達到高的成功率，模具采 用側澆口，并采用一模二腔式布局，以求達到良好的澆注質量。 XX 學院畢業(yè)設計說明書 17 圖（4）型腔布局方式 53 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系 統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通側 澆口澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。 531 澆注系統(tǒng)組成 普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分。 1主澆道 2第一分澆道 3第二分澆道 4第三分澆道 5澆口 6型腔 7冷料穴 532 確定澆注系統(tǒng)的原則 在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素： a)、塑料成型特性：設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性的要求，以保證 塑件質量。 b)、模具成型塑件的型腔數(shù)：設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模二腔或一模 多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設計。 c)、塑件大小及形狀：根據(jù)塑件大小，形狀壁厚，技術要求等因素，結合選擇 分型面同時考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數(shù)量及位置，保證正常成型，還 應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應充分估計可能產(chǎn)生的 質量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地。 d)、塑件外觀：設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響 塑件的外表美觀。 e)、冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑 件質量，故設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施 6。 533 主流道的設計 流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止 的塑料熔體的流動通道。 （1） 、主流道的尺寸 設計中選用的注射機為海天 360A，其噴嘴直徑為 3.5 ，噴嘴球面半m 徑為 20 ，根據(jù)圖（6） ，主流道各具體尺寸如下：m 2mR2018 H4L52tanLdD8.7 XX 學院畢業(yè)設計說明書 18 澆注系統(tǒng)與定位環(huán)、澆口套 （2） 、主流道襯套的形式 選用如圖所示類型的襯套，這種類型可防止襯套在塑料熔體反作用下退出 定模。將主流道襯套和定位球設計成兩個零件，然后配合固定在模板上，襯套 與定模板的配合采用 。67/mH 圖（7）主流道襯套及其固定形式 （3） 、主流道襯套的固定 主流道襯套的固定，采用 2 個 M6X20 的螺絲直接鎖附固定。 XX 學院畢業(yè)設計說明書 19 534 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，分流道應 能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。本設計中由于只出二個塑件. 結構原因.尺寸比較大,且采用側澆口。如圖所示。 主流道和直充澆口的位置 535 澆口的設計 澆口又叫進料口，是連接分流道與型腔的通道。它有兩個功能：一是對塑 料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔 中尚未固化的塑料不會倒流。常向的澆口形式有直接澆口，側澆口，點式澆口， 扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。 澆口的位置選擇原則： 澆口的位置與塑件的質量有直接影響。在確定澆口位置時，應考慮以下幾 點： 1. 熔體在型腔內流動時，其動能損失最小。要做到這一點必須使 1)流程(包括分支流程)為最短； 2)每一股分流都能大致同時到達其最遠端； 3)應先從壁厚較厚的部位進料； 4)考慮各股分流的轉向越小越好。 2. 有效地排出型腔內的氣體。 根據(jù)澆口選用原則和為保證塑件表面質量及美觀效果，采用側澆口。 澆口一般尺寸如 CAD 圖所示，根據(jù)此圖結合實際選用適當值。 536 冷料穴的設計 主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。因為最先流 入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流 入型腔會影響制品的質量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末 端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同 或略大一些，這里取為 ，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的m6 z 形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配 XX 學院畢業(yè)設計說明書 20 用，開模時倒錐形的冷料穴通過內部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在 推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。如上圖（8）所 示。 54 注射模成型零部件的設計 7 模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具型腔的零部 件稱成型零部件。一般包括凹模、凸模、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑 料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度， 因此成型零部件的設計是注射模具的重要部分。 成型零部件在注射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的 沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其 結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的 表面質量。 541 成型零部件結構設計 成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、 裝配、使用、維修等角度加以考慮。 1） 、凹模的設計 凹模也稱為型腔，是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結構與制品的 形狀、尺寸、使用要求、生產(chǎn)批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式 有整體式、嵌入式、 鑲拼組合式和瓣合式四種類型。 本設計中采用整體式凹模，其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形， 成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型 零部件的數(shù)量，并縮小整個模具的外形結構尺寸。不過模具加工起來比較困難， 要用到數(shù)控加工或電火花加工。 型腔 3D 圖 2） 、凸模的設計 本設計中零件結構較為簡單，深度不大，但經(jīng)過對塑件實體的仔細觀察研 XX 學院畢業(yè)設計說明書 21 究發(fā)現(xiàn)，塑件采用的是整體式型芯。這樣的型芯加工方便，便于模具的維護， 型芯與動模板的配合可采用 。6/7PH 型芯 3D 圖 542 成型零部件工作尺寸的計算 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主 要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯 之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。 在模具設計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及 精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的 制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素 也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。 由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一 定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑 經(jīng)驗決定） ，這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。 塑件經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起 尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定 PE 材 料的平均收縮率為 0.1.5-2.5%，此設計中因產(chǎn)品較大.膠位較厚.所以取大值收 縮率 0.25%.剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為： BA05 式中 A 模具成型零部件在常溫下的尺寸 B 塑件在常溫下實際尺寸 XX 學院畢業(yè)設計說明書 22 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/31/4，或取 IT78 級 作為模具制造公差。在此取 IT8 級，型芯工作尺寸公差取 IT7 級。模具型腔的 小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負 值，中心距偏差為雙向對稱分布。各成型零部件工作尺寸的具體數(shù)值見圖紙。 55 排氣結構設計 排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不 良，型腔內的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同 時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注 射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內部， 造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排 氣系統(tǒng)要求就更為嚴格。 在塑料熔體充模過程中，模腔內除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分 在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體， 塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學反應所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合 間隙排氣，在分型面上開設排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。 由于本次設計中模具尺寸不大，本設計中采用間隙排氣的方式，而不另設 排氣槽，利用間隙排氣，以不產(chǎn)生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關。 56 脫模機構的設計 塑件從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑 件從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定 板和推板，推出機構的導向和復位部件等組成。 561 脫模機構的選用原則 （1） 使塑件脫模時不發(fā)生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的， 但不能形成永久變形） ； （2） 推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排； （3） 推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產(chǎn)生隙裂； （4） 推桿的強度及剛性應足夠，在推出動作時不產(chǎn)生彈性變形； （5） 推桿位置痕跡須不影響塑件外觀； 562 脫模機構類型的選擇 推出機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液 壓和氣動推出機構。根據(jù)推出零件的類別還可分為推桿推出機構、套管推出機 構、推板推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和多元件綜合推出機 構等。 本設計中采用推板加推桿推出機構使塑料制件順利脫模。 563 推桿機構具體設計 （1） 、推桿布置 該塑件采用了 6mm 的直推桿，其分布情況如圖（10）所示，這些推桿均勻 的分布在產(chǎn)品頂面處，使制品所受的推出力均衡。 XX 學院畢業(yè)設計說明書 23 圖（10）推桿布置 （2） 、推桿的設計 7 本設計中采用臺肩形式的圓形截面推桿，設計時推桿的直徑根據(jù)不同的設 置部位選用不同的直徑， 。見圖（0） 。推桿端平面不應有軸向竄動。推桿與 推桿孔配合一般為 ，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免9/8/fHf或 產(chǎn)生飛邊，PE 塑料的溢料間隙為 。 m04.2. 57 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng) 在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質量和生產(chǎn)效率。由于各種塑 料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具 內的塑料粉體的溫度為 左右，熔體固化成為塑件后，從 左右的模具C20 C60 中脫模、溫度的降低是依靠在模具內通入冷卻水，將熱量帶走。對于要求較低 模溫（一般小于 ）的塑料，如本設計中的聚丙烯 PE，僅需要設置冷系統(tǒng)8 即可，因為可以通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度。 模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱 油和電阻絲加熱等。 571 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產(chǎn)效率以及制品的 形狀和尺寸精度都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利 的。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產(chǎn)率下 降。過低的模溫會降低塑料的流動性，使其難于充模，增加制品的內應力和明 XX 學院畢業(yè)設計說明書 24 顯的熔接痕等缺陷。 模具冷卻水路圖 582 冷卻系統(tǒng)之設計規(guī)則 設計冷卻系統(tǒng)的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用 標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻系統(tǒng)時，模具設計者必須根據(jù)塑件的 壁厚與體積決定下列設計參數(shù)： 冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道 的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 (1) 冷卻管路的位置與尺寸 塑件壁厚應該盡可能維持均勻。冷卻孔道最好設置是在凸模塊與凹模塊內， 設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。 通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道 直徑的 12 倍，冷卻孔道之間的間距應維持 35 倍直徑。冷卻孔道直徑通常為 612 mm（7/169/16 英吋） ，在此取 8mm。 59 模架及標準件的選用 591 模架的選用 1、確定模具的基本類型 注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結構分類所分 的典型結構如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的 模、側向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構的注射模、自動卸螺紋的注射模、 熱流道注射模。 2、模架的選擇 根據(jù)對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由GB/T12556.1- 12556.2-1990塑料注射模中小型模架可選擇CI型的模架，其基本結構如下： XX 學院畢業(yè)設計說明書 25 CI型模具定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，又叫兩板模，大水口模 架，適合側澆口，潛伏式澆口，采用斜導柱側抽芯的注射成形模具。 由分型面分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式，經(jīng)過考慮分析， 導柱導套選擇選正裝。 根據(jù)所選擇的模架的基本型可以選出對應的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸， 經(jīng)過計算可以知道該模具是一模二腔的模具，而型腔之間的距離在20-30mm之 間 把型腔排列成一模兩腔可側得長為180mm，寬為140mm， 模架的長L=180+復位桿的直徑+螺釘?shù)闹睆?型腔壁厚 300mm 模架的寬W=140+復位桿的直徑+型腔壁厚 300mm 根據(jù)內模仁的尺寸，在計算完模架的長寬以后，還需要考慮其他螺絲導柱等零 件對模架尺寸的影響，在設計中避免干涉。 在此設計中，由于有斜導柱側抽芯機構，還需要考慮側抽芯對模具設計中模架 外形尺寸的影響。 所以就取B L=400X400的模架，塑件的厚度為120mm，塑件的全部膠位都留在定 模部分，該模具型腔結構簡單，型芯、型腔的固定是固定總高度的加30- 50mm，B板的厚度取210mm，滿足強度要求，A板為80mm，C板為180mm（C的選擇 應考慮推出機構的推出距離是否滿足推出的高度） 在本設計中，因為采用龍記的DCI4040標準模架，其標準模腳的高度為120mm， 不完全滿足頂出要求。所以方鐵需要加高至180MM 綜上所述所選擇的模架的型號為：LKM CI-3030-A80-B210-C180 5.10.側向抽芯機構類型選擇 一 般 指 的 模 具 的 行 位 機 構 ， 即 凡 是 能 夠 獲 得 側 向 抽 芯 或 側 向 分 型 以 及 復 位 動 作 來 拖 出 產(chǎn) 品 倒 扣 ， 低 陷 等 位 置 的 機 構 。 XX 學院畢業(yè)設計說明書 26 下 圖 列 出 模 具 的 常 用 行 位 結 構 。 1.從 作 用 位 置 分 為 下 模 行 位 、 上 模 行 位 、 斜 行 位 （ 斜 頂 ） 2.從 動 力 來 分 ， 為 機 動 側 向 行 位 機 構 和 液 壓 （ 氣 壓 ） 側 向 行 位 機 構 5.11.斜導柱側向抽芯機構設計計算 是 利 用 成 型 的 開 模 動 作 用 ， 使 斜 撐 梢 與 滑 塊 產(chǎn) 生 相 對 運 動 趨 勢 ， 使 滑 塊 沿 開 模 方 向 及 水 平 方 向 的 兩 種 運 動 形 式 ， 使 之 脫 離 倒 勾 。 如 圖 所 示 ： 1、側向分型與抽芯機構的類型 （1）手動抽芯 （2）液壓或氣動抽芯 （3）機動抽芯 2、抽心距：S=H+(3-5) 其中,S 為抽芯機構需要行走的總距離， H 為通過測量出來的產(chǎn)品抽芯距離（可以通過 3D 或 2D 進行實際測量） 3-5MM 為產(chǎn)品抽芯后的安全距離 本設計中，抽芯距離較大，需抽芯 33-38mm。 3、抽芯力： 將塑料制品從包緊的側型芯上脫出時所需克服的阻力稱為抽芯力。 XX 學院畢業(yè)設計說明書 27 抽芯力 F=PA(f *cos+sin) p-塑料制品收縮對型芯單位面積的正壓力，通常取 812Mpa; A-塑料制品包緊型芯的側面積， f-磨擦系數(shù)，取 0.10.2 -脫模斜度，一般就是幾度而已。 F-單位為 N 5.12.斜導柱抽芯機構 （1）斜導柱抽芯機構的結構及其設計 1）斜導柱的設計 斜導柱的結構設計 A、斜導柱的形狀，在此套模具中，我們采用標準的斜導柱形式，含有胚頭示。 可以直接購買標準件。 B、斜導柱的材料：45 鋼、T8、T10 或者 20 鋼經(jīng)滲碳處理，淬火硬度在 55HRC 以上，表面粗糙度為 Ra0.8mRa1.6m。 C、斜導柱與其固定的模板之間采用過渡配合 H7/m6。 D、 斜導柱傾斜角的確定：通常 取 1520，一般不大于 25 E、斜導柱的長度計算： F、 斜導柱直徑的計算：查表 （2）滑塊的設計 滑塊設計的要點在于滑塊與側向型芯連接以及注射成型時制品尺寸的準確性和 移動的可靠性，滑塊分為整體式和組合式兩種。 滑塊材料常用 45 鋼或 T8、T10 等制造，要求硬度在 HRC40 以上。 （3）導滑槽設計 1）導滑槽與滑塊導滑部分采用間隙配合，一般采用 H8/f8。 2）滑塊的滑動配合長度通常要大于滑塊寬度的 1.5 倍，而保留在導滑槽內的 長度不應小于導滑配合長度的 2/3， 3）導滑槽材料通常用 45 鋼制造，調質至 HRC 28HRC32， （4）滑塊定位裝置設計，由于我們采用的是后模行位的形式，根據(jù)生產(chǎn)的實 XX 學院畢業(yè)設計說明書 28 際情況，采用行位壓板的方式，主要作用為固定與導向作用。 （5）楔緊塊設計 楔緊角 應比斜導柱的傾斜角 大 23。 （2）斜導柱抽芯機構的結構形式 斜導柱和滑塊在模具上因安裝位置不同，組成了抽芯機構的不同結構形式。 1）斜導柱在定模上、滑塊在動模上的結構 A、設計時必須注意，滑塊與推桿在合模復位過程中不能發(fā)生“干涉”現(xiàn)象。 所謂干涉現(xiàn)象是指滑塊的復位先于推桿的復位致使活動側向型芯與推桿相碰撞， 造成活動側向型芯或推桿損壞。 B、如果發(fā)生干涉，常用的先復位附加裝置有彈簧先復位、楔形滑塊先復位、 擺桿先復位等多種形式。 2）斜導柱在動模上、滑塊在定模上的結構 3）斜導柱和滑塊同在定模上 4）斜導柱和滑塊同在動模上 斜滑塊抽芯機構 斜滑塊側向抽芯的特點是利用推出機構的推力驅動斜滑塊斜向運動，在制品被 推出脫模的同時由斜滑塊完成側向抽芯動作。一般分為外側抽芯和內側抽芯兩 種。 1、斜滑塊抽芯機構適用于制品具有側孔或較淺側凹，成型面積較大的場合。 2、特點：在制品被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向抽芯動作。 3、斜滑塊的導滑形式 4、傾斜角通常不超過 30。 5、進行斜滑塊抽芯機構設計時，若定模一側有成型型芯，則需設置銷釘鎖緊 或壓緊的止動裝置，保證制品與定模型芯分離而留在動模一側。 XX 學院畢業(yè)設計說明書 29 模 具 行 位 圖 中 ： = +2 3 ( 防 止 合 模 產(chǎn) 生 干 涉 以 及 開 模 減 少 磨 擦 ) 30 ( 為 斜 撐 銷 傾 斜 角 度 ， 本 設 計 中 采 用 20) L=1.5D (L 為 配 合 長 度 ) S=T+3 5mm(S 為 滑 塊 需 要 水 平 運 動 距 離 ； T 為 成 品 倒 勾 ) =30.2+4.8=35MM 產(chǎn) 品 的 底 部 跟 隨 后 模 一 起 運 動 ， 所 以 不 計 算 在 倒 扣 距 離 之 內 S=(L1xsina- )/cos ( 為 斜 撐 梢 與 滑 塊 間 的 間 隙 , 一 般 為 0.5MM ； L1 為 斜 撐 梢 在 滑 塊 內 的 垂 直 距 離 ) 第 6 章 模具材料的選用 正確選用模具各部分零件的材料，是注射模具設計過程中的一項重要工作， XX 學院畢業(yè)設計說明書 30 它直接影響模具的使用壽命，加工成本以及制品的成型質量。選擇模具材料時， 需要根據(jù)模具工作條件，從使用性能和加工性能兩方面對材料提高要求。 61 成型零件材料選用 成型零件材料選用的要求如下： （1） 、機械加工性能良好 （2） 、拋光性能良好 注射成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面， ，要求鋼材硬度mRa05. 3540HRC 為宜，過硬表面會使拋光困難。 （3） 、耐磨性和抗疲勞性能好 （4） 、具有耐腐蝕性能 62 注射模用鋼種 熱塑性注射模