K358-支架加工工藝設(shè)計

K358-支架加工工藝設(shè)計,K358,支架,加工,工藝,設(shè)計 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 支架 零件名稱 支架 共 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 3 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑Φ30右端面 銑刀，游標卡尺 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 支架 零件名稱 支架 共 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 4 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑Φ30左端面 銑刀，游標卡尺 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 支架 零件名稱 支架 共 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 5 鉆 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆擴鉸Φ20的孔 麻花鉆，擴鉸刀，游標卡尺 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 支架 零件名稱 支架 共 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 6 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑底部左端面 銑刀，游標卡尺 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 支架 零件名稱 支架 共 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 7 鉆 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆3-Φ7的孔，锪孔Φ14 麻花鉆，锪刀，游標卡尺 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 支架 零件名稱 支架 共 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 8 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑Φ12的頂端面 銑刀，游標卡尺 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 支架 零件名稱 支架 共 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 9 鉆 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆擴鉸Φ6的孔 麻花鉆，擴鉸刀，游標卡尺 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 支架 零件名稱 支架 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 銑 銑Φ30右端面 X51 專用夾具，銑刀，游標卡尺 4 銑 銑Φ30的左端面 X51 專用夾具，銑刀，游標卡尺 5 鉆 鉆擴鉸Φ20的孔 Z525 專用夾具，麻花鉆，游標卡尺 6 銑 銑底部左端面 X51 專用夾具，銑刀，游標卡尺 7 鉆 鉆3-Φ7的孔，锪孔Φ14 Z525 專用夾具，麻花鉆，游標卡尺 8 銑 銑Φ12的頂端面 X51 專用夾具，銑刀，游標卡尺 9 鉆 鉆擴鉸Φ6的孔 Z525 專用夾具，麻花鉆，游標卡尺 10 檢驗 檢驗 11 入庫 入庫 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 設(shè)計說明書 題目：支架工藝規(guī)程及夾具設(shè)計 摘 要 本次設(shè)計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設(shè)計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。 支架加工工藝規(guī)程設(shè)計是包括零件加工的工藝設(shè)計、工序設(shè)計兩部分。在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。 關(guān)鍵詞：工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差。 ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error 目錄 ABSTRCT 3 序 言 1 一 零件的分析 2 1.1零件的作用 2 1.2零件的工藝分析 2 二. 工藝規(guī)程設(shè)計 3 2.1確定毛坯的制造形式 3 2.2基面的選擇 3 2.3制定工藝路線 5 2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7 2.5 確定切削用量及基本工時 7 總 結(jié) 27 致 謝 29 參 考 文 獻 30 30 序 言 機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產(chǎn)品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎(chǔ)及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經(jīng)濟綜合實力和科學(xué)技術(shù)水平的重要指標。 支架的加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計是在學(xué)完了機械制圖、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機械設(shè)計、機械工程材料等進行課程設(shè)計之后的下一個教學(xué)環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設(shè)計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設(shè)計也要培養(yǎng)自己的自學(xué)與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計。 本次設(shè)計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。 一 零件的分析 1.1零件的作用 支架的作用：定位和支撐的作用。 1.2零件的工藝分析 支架有2個加工面他們相互之間沒有任何位置度要求。 1：以右端面和外圓為基準的加工面，這組加工面主要是銑左端面，鉆擴鉸Φ20的孔。 2：以Φ20孔和一端面為基準的加工面，這組加工面主要是其他端面和孔的加工。 二. 工藝規(guī)程設(shè)計 2.1確定毛坯的制造形式 支架零件的毛坯通常采用鑄鐵件。因為灰鑄鐵表層為白口組織，具有比較高的硬度和耐磨性。具有較高的抗壓強度。不易被破壞。價格也比較便宜，因此作為支架的材料比較適合。 選零件的材料為HT200，根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)以及零件在工作過程中所受的載荷情況，選用砂型機鑄造。 2.2基面的選擇 粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求： （1）粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 （2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 （3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 （5） 粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 基準的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。先選取右端面和外圓作為定位基準，。 精基準的選擇應(yīng)滿足以下原則： （1）“基準重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。 （2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。 （3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 （4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復(fù)加工。 （5）所選的精基準 應(yīng)能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。 以已經(jīng)加工好的Φ20孔和一端面為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合的時候，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復(fù)。 2.3制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降下來。 制定以下兩種工藝方案： 方案一 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 銑 銑Φ30右端面 4 銑 銑Φ30的左端面 5 鉆 鉆擴鉸Φ20的孔 6 銑 銑底部左端面 7 鉆 鉆3-Φ7的孔，锪孔Φ14 8 銑 銑Φ12的頂端面 9 鉆 鉆擴鉸Φ6的孔 10 檢驗 檢驗 11 入庫 入庫 方案二 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 鉆 鉆擴鉸Φ20的孔 4 銑 銑Φ30右端面 5 銑 銑Φ30的左端面 6 銑 銑底部左端面 7 鉆 鉆3-Φ7的孔，锪孔Φ14 8 銑 銑Φ12的頂端面 9 鉆 鉆擴鉸Φ6的孔 10 檢驗 檢驗 11 入庫 入庫 工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先銑左右端面，再鉆擴鉸直徑20的孔，工序安排緊湊合理，可以更好的保證加工精度要求和位置度要求，綜合考慮我們選擇方案一。 具體的加工路線如下 1 鑄造 鑄造 2 時效處理 時效處理 3 銑 銑Φ30右端面 4 銑 銑Φ30的左端面 5 鉆 鉆擴鉸Φ20的孔 6 銑 銑底部左端面 7 鉆 鉆3-Φ7的孔，锪孔Φ14 8 銑 銑Φ12的頂端面 9 鉆 鉆擴鉸Φ6的孔 10 檢驗 檢驗 11 入庫 入庫 2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鍛造毛坯。 1、 不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件圖給定尺寸為自由度公差，由鍛造可直接獲得。 2、 支架的端面 由于支架端面要與其他接觸面接觸，查相關(guān)資料知余量留2mm比較合適。 3、支架的孔 毛坯為空心，鍛造出孔?？椎木纫蠼橛贗T7—IT8之間，參照參數(shù)文獻，確定工藝尺寸余量為2mm 2.5 確定切削用量及基本工時 工序：銑Φ30的左端面 1，選擇刀具 1）選擇YT15硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1，銑削深度ap=3mm時端銑刀直徑d0=80mm，ae為30mm，由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，齒數(shù)Z=10（表3.16） 2）銑刀幾何形狀（表3.2）：由于≤200MPa，故=60°，=30°，=5°，=8°， ′=8°，=-10°，=5° 2，選擇切削用量 1） 決定銑削深度ap由可加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完ap=h=1.5mm。走刀兩次。 2）決定每齒進給量fz，采用不對稱端銑以提高進給量。當使用YT15，銑床功率7.5Kw，fz=0.09～0.18m／z，但是因為采用不對稱端銑，fz=0.18 mm／z。 3）決定切削速度vc和每分鐘進給量vf，切削速度vc。 根據(jù)表3.16，當d0=80mm時，z=10，ap≤4mm，fz=0.18mm／z時vt=110 mm／min，nt=439 r／mm， vft=492 mm／min 各修正系數(shù)kmv=kmn=1.0，ksv=ksn=0.8故 vc=vt·kv=110×1.0×0.8=88m/min n=nt·kn=439×1.0×0.8=351.2r/min vf=vft·kft=492×1.0×0.8=393.6mm/min 根據(jù)立銑說明書，nc=375r／mm，vfc=300mm／min， 因此實際切削速度和每齒進給量，根據(jù)公式2-1，2-2得 3計算基本工時 根據(jù)公式2-3 式中L=l+y+△,l=30mm,根據(jù)表3.26中不對稱 安裝銑刀入切量及超切量y+△=8 所以，tm=0.13min 工序：銑Φ30的右端面 1，選擇刀具 1）選擇YT15硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1，銑削深度ap=3mm時端銑刀直徑d0=80mm，ae為30mm，由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，齒數(shù)Z=10（表3.16） 2）銑刀幾何形狀（表3.2）：由于≤200MPa，故=60°，=30°，=5°，=8°， ′=8°，=-10°，=5° 2，選擇切削用量 2） 決定銑削深度ap由可加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完ap=h=1.5mm。走刀兩次。 2）決定每齒進給量fz，采用不對稱端銑以提高進給量。當使用YT15，銑床功率7.5Kw，fz=0.09～0.18m／z，但是因為采用不對稱端銑，fz=0.18 mm／z。 3）決定切削速度vc和每分鐘進給量vf，切削速度vc。 根據(jù)表3.16，當d0=80mm時，z=10，ap≤4mm，fz=0.18mm／z時vt=110 mm／min，nt=439 r／mm， vft=492 mm／min 各修正系數(shù)kmv=kmn=1.0，ksv=ksn=0.8故 vc=vt·kv=110×1.0×0.8=88m/min n=nt·kn=439×1.0×0.8=351.2r/min vf=vft·kft=492×1.0×0.8=393.6mm/min 根據(jù)立銑說明書，nc=375r／mm，vfc=300mm／min， 因此實際切削速度和每齒進給量，根據(jù)公式2-1，2-2得 3計算基本工時 根據(jù)公式2-3 式中L=l+y+△,l=30mm,根據(jù)表3.26中不對稱 安裝銑刀入切量及超切量y+△=8 所以，tm=0.13min 工序：銑上端面 1，選擇刀具 1）選擇YT15硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1，銑削深度ap=3mm時端銑刀直徑d0=80mm，ae為12mm，由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，齒數(shù)Z=10（表3.16） 2）銑刀幾何形狀（表3.2）：由于≤200MPa，故=60°，=30°，=5°，=8°， ′=8°，=-10°，=5° 2，選擇切削用量 3） 決定銑削深度ap由可加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完ap=h=1.5mm。走刀兩次。 2）決定每齒進給量fz，采用不對稱端銑以提高進給量。當使用YT15，銑床功率7.5Kw，fz=0.09～0.18m／z，但是因為采用不對稱端銑，fz=0.18 mm／z。 3）決定切削速度vc和每分鐘進給量vf，切削速度vc。 根據(jù)表3.16，當d0=80mm時，z=10，ap≤4mm，fz=0.18mm／z時vt=110 mm／min，nt=439 r／mm， vft=492 mm／min 各修正系數(shù)kmv=kmn=1.0，ksv=ksn=0.8故 vc=vt·kv=110×1.0×0.8=88m/min n=nt·kn=439×1.0×0.8=351.2r/min vf=vft·kft=492×1.0×0.8=393.6mm/min 根據(jù)立銑說明書，nc=375r／mm，vfc=300mm／min， 因此實際切削速度和每齒進給量，根據(jù)公式2-1，2-2得 3計算基本工時 根據(jù)公式2-3 式中L=l+y+△,l=12mm,根據(jù)表3.26中不對稱 安裝銑刀入切量及超切量y+△=4 所以，tm=0.053min 工序：鉆擴鉸Φ20的孔 計算步驟：一、鉆孔至Φ18（0+0.067） 機床—Z525立式鉆床 1，選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑等d0=18mm。 2，選擇切削用量 (1)決定進給量f 1)按加工要求決定進給量，當加工要求H12～H13精度時，鑄鐵強度≤200時，d0=18mm時f=0.70～0.86mm／r 2)按鉆頭強度決定進給量，根據(jù)表2.8當=200MPa，d0=18mm，鉆頭允許的進給量f=1.75mm／r 3)按機床進給機構(gòu)強度決定進給量，根據(jù)表2.9.當≤200MPa，d0≤20.5mm機床進給機構(gòu)允許的軸向力8330N時進給量為0.66 mm／r 從以上三個進給量比較看出受限制的進給量是工藝要求。其值為f=0.81mm/r 由表2.19可看出鉆孔時的軸向力 當f=0.81，d0≤21mm時軸向力Ff=7260N軸向力的修正系數(shù)均為1.0故Ff=7260N 根據(jù)Z525機床說明書機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為Fmax=8830N。由于Ff〈Fmax故f=0.81 mm／r可用 (2)決定鉆頭磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=18mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.5mm壽命T=60min (3)決定切削速度 由表2.15 f=0.81mm／r標準鉆頭d0=18mm時Vc=10m／min 切削速度修正值為KTv=1.0，Kcv=1.0 Klv=0.85，Ktv=1.0 V=Vt·Kv 2-4 V=Vt·Kv=10×1.0×1.0×0.85×1.0=8.5 m／min 2-5 根據(jù)Z525鉆床說明書可考慮使用nc=195 r／min但因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取f=0.62mm／r，也可選擇較低一級轉(zhuǎn)速nc=140 r／min，仍使f=0.81 mm／r 比較兩種選擇方案 1)第一方案 f=0.62mm／r nc=195 r／min nc·f=0.62×195=120.9 mm／min 2)第二方案 f=0.81mm／r nc=140 r／min nc·f=0.81×140=113.4 mm／min 因此第一方案nc·f的乘積比較大，基本工時較少，故第一方案較好。 這時Vc=10 m／min，f=0.62mm／r。 (4)檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21，當f≤0.64mm／r，d0=≤19mm，Mt=51.99N·m 扭轉(zhuǎn)修正系數(shù)均為1.0.故Mc=51.99N·m 根據(jù)Z525鉆床說明書，當nc=195 r／min，Mm=195.2N·m 根據(jù)表2.23當=170～213HBS，d0=18mm，f≤0.63，Vc=10 m／min 時Pc=1.0KW 根據(jù)Z525機床說明書PE=2.8KW 由于Mc＜Mm Pc＜PE 故選擇之切削用量可用 即f=0.62mm／r，n=nc=195 r／min，Vc=10m／min 3計算基本工時 2-6 式中L=l+y+△,l=40mm,入切量及超切量y+△=8mm 所以，tm=0.397min 二、擴孔至Φ19（0+0.054） 機床—Z525立式鉆床 1，選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑等d0=19mm。 2，選擇切削用量 (1)決定進給量f 1)按加工要求決定進給量，當加工要求H12～H13精度時，鑄鐵強度≤200時，d0=19mm時f=0.70～0.86mm／r 2)按鉆頭強度決定進給量，根據(jù)表2.8當=200MPa，d0=19mm，鉆頭允許的進給量f=1.75mm／r 3)按機床進給機構(gòu)強度決定進給量，根據(jù)表2.9.當≤200MPa，d0≤20.5mm機床進給機構(gòu)允許的軸向力8330N時進給量為0.66 mm／r 從以上三個進給量比較看出受限制的進給量是工藝要求。其值為f=0.81mm/r 由表2.19可看出鉆孔時的軸向力 當f=0.81，d0≤21mm時軸向力Ff=7260N軸向力的修正系數(shù)均為1.0故Ff=7260N 根據(jù)Z525機床說明書機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為Fmax=8830N。由于Ff〈Fmax故f=0.81 mm／r可用 (2)決定鉆頭磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=19mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm壽命T=60min (3)決定切削速度 由表2.15 f=0.81mm／r標準鉆頭d0=19mm時Vc=10m／min 切削速度修正值為KTv=1.0，Kcv=1.0 Klv=0.85，Ktv=1.0，根據(jù)公式2-4，2-5得 V=Vt·Kv=10×1.0×1.0×0.85×1.0=8.5 m／min 根據(jù)Z525鉆床說明書可考慮使用nc=195 r／min但因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取f=0.62mm／r，也可選擇較低一級轉(zhuǎn)速nc=140 r／min，仍使f=0.81 mm／r 比較兩種選擇方案 1)第一方案 f=0.62mm／r nc=195 r／min nc·f=0.62×195=120.9 mm／min 2)第二方案 f=0.81mm／r nc=140 r／min nc·f=0.81×140=113.4 mm／min 因此第一方案nc·f的乘積比較大，基本工時較少，故第一方案較好。 這時Vc=10 m／min，f=0.62mm／r。 (4)檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21，當f≤0.64mm／r，d0=≤19mm，Mt=51.99N·m 扭轉(zhuǎn)修正系數(shù)均為1.0.故Mc=51.99N·m 根據(jù)Z525鉆床說明書，當nc=195 r／min，Mm=195.2N·m 根據(jù)表2.23當=170～213HBS，d0=19mm，f≤0.63，Vc=10 m／min 時Pc=1.0KW 根據(jù)Z525機床說明書PE=2.8KW 由于Mc＜Mm Pc＜PE 故選擇之切削用量可用 即f=0.62mm／r，n=nc=195 r／min，Vc=10m／min 3計算基本工時 根據(jù)公式2-6 式中L=l+y+△,l=40mm,入切量及超切量y+△=8mm 所以，tm=0.397min 三、鉸孔至Φ20H7（0+0.006） 查表2.25可知：進給量f=0.3mm/r,切削速度vc =8m/min。 決定鉸刀磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=20mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.4mm壽命T=60min 計算基本工時 根據(jù)公式2-6 式中L=l+y+△,l=40mm,入切量及超切量y+△=8mm 所以，tm=0.397min 工序：鉆，擴，絞Φ6孔 計算步驟：一、鉆孔至Φ4（0+0.037） 機床—Z525立式鉆床 1，選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑等d0=4mm。 2，選擇切削用量 (1)決定進給量f 1)按加工要求決定進給量，當加工要求H12～H13精度時，鑄鐵強度≤200時，d0=4mm時f=0.27～0.33mm／r 2)按鉆頭強度決定進給量，根據(jù)表2.8當=200MPa，d0=4mm，鉆頭允許的進給量f=0.50mm／r 3)按機床進給機構(gòu)強度決定進給量，根據(jù)表2.9.當≤210MPa，d0≤10.2mm機床進給機構(gòu)允許的軸向力8330N時進給量為1.6 mm／r 從以上三個進給量比較看出受限制的進給量是工藝要求。其值為f=0.28mm/r 由表2.19可看出鉆孔時的軸向力 當f=0.28，d0≤10.2mm時軸向力Ff=2520N軸向力的修正系數(shù)均為1.0故Ff=2520N 根據(jù)Z525機床說明書機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為Fmax=8830N。由于Ff〈Fmax故f=0.28 mm／r可用 (2)決定鉆頭磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=4mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.5mm壽命T=20min (3)決定切削速度 由表2.15 f=0.28mm／r標準鉆頭d0=4mm時Vc=14m／min 切削速度修正值為KTv=1.0，Kcv=1.0 Klv=0.85，Ktv=1.0，根據(jù)公式2-4，2-5得 V=Vt·Kv=14×1.0×1.0×0.85×1.0=11.9 m／min 根據(jù)Z525鉆床說明書可考慮使用nc=960 r／min但因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取f=0.22mm／r，也可選擇較低一級轉(zhuǎn)速nc=680r／min，仍使f=0.28 mm／r 比較兩種選擇方案 1)第一方案 f=0.22mm／r nc=960 r／min nc·f=0.22×960=211.2 mm／min 2)第二方案 f=0.28mm／r nc=680 r／min nc·f=0.28×680=190.4 mm／min 因此第一方案nc·f的乘積比較大，基本工時較少，故第一方案較好。 這時Vc=14 m／min，f=0.22mm／r。 (4)檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21，當f≤0.26mm／r，d0≤11.1mm，Mt=8.82N·m 扭轉(zhuǎn)修正系數(shù)均為1.0.故Mc=8.82N·m 根據(jù)Z525鉆床說明書，當nc=960 r／min，Mm=29.4N·m 根據(jù)表2.23當=170～213HBS，d0=4mm，f≤0.53，Vc=14 m／min 時Pc=1.0KW 根據(jù)Z525機床說明書PE=2.8KW 由于Mc＜Mm Pc＜PE 故選擇之切削用量可用 即f=0.22mm／r，n=nc=960r／min，Vc=14m／min 3計算基本工時 根據(jù)公式2-6 式中L=l+y+△,l=10mm,入切量及超切量y+△=2.5mm 所以，tm=0.06min 二、擴孔至Φ5（0+0.072） 機床—Z525立式鉆床 1，選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑等d0=5mm。 2，選擇切削用量 (1)決定進給量f 1)按加工要求決定進給量，當加工要求H12～H13精度時，鑄鐵強度≤200時，d0=5mm時f=0.27～0.33mm／r 2)按鉆頭強度決定進給量，根據(jù)表2.8當=200MPa，d0=5mm，鉆頭允許的進給量f=0.50mm／r 3)按機床進給機構(gòu)強度決定進給量，根據(jù)表2.9.當≤210MPa，d0≤10.2mm機床進給機構(gòu)允許的軸向力8330N時進給量為1.6 mm／r 從以上三個進給量比較看出受限制的進給量是工藝要求。其值為f=0.28mm/r 由表2.19可看出鉆孔時的軸向力 當f=0.28，d0≤10.2mm時軸向力Ff=2520N軸向力的修正系數(shù)均為1.0故Ff=2520N 根據(jù)Z525機床說明書機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為Fmax=8830N。由于Ff〈Fmax故f=0.28 mm／r可用 (2)決定鉆頭磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=5mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.5mm壽命T=20min (3)決定切削速度 由表2.15 f=0.28mm／r標準鉆頭d0=4mm時Vc=14m／min 切削速度修正值為KTv=1.0，Kcv=1.0 Klv=0.85，Ktv=1.0，根據(jù)公式2-4，2-5得 V=Vt·Kv=14×1.0×1.0×0.85×1.0=11.9 m／min 根據(jù)Z525鉆床說明書可考慮使用nc=960 r／min但因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取f=0.22mm／r，也可選擇較低一級轉(zhuǎn)速nc=680r／min，仍使f=0.28 mm／r 比較兩種選擇方案 1)第一方案 f=0.22mm／r nc=960 r／min nc·f=0.22×960=211.2 mm／min 2)第二方案 f=0.28mm／r nc=680 r／min nc·f=0.28×680=190.4 mm／min 因此第一方案nc·f的乘積比較大，基本工時較少，故第一方案較好。 這時Vc=14 m／min，f=0.22mm／r。 (4)檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21，當f≤0.26mm／r，d0≤11.1mm，Mt=8.82N·m 扭轉(zhuǎn)修正系數(shù)均為1.0.故Mc=8.82N·m 根據(jù)Z525鉆床說明書，當nc=960 r／min，Mm=29.4N·m 根據(jù)表2.23當=170～213HBS，d0=4mm，f≤0.53，Vc=14 m／min 時Pc=1.0KW 根據(jù)Z525機床說明書PE=2.8KW 由于Mc＜Mm Pc＜PE 故選擇之切削用量可用 即f=0.22mm／r，n=nc=960r／min，Vc=14m／min 3計算基本工時 根據(jù)公式2-6 式中L=l+y+△,l=10mm,入切量及超切量y+△=2.5mm 所以，tm=0.06min 三、鉸孔至Φ6H8（0+0.005） 查表2.25可知：進給量f=0.2mm/r,切削速度vc =8m/min。 決定鉸刀磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=5mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.4mm壽命T=60min 計算基本工時 根據(jù)公式2-6 式中L=l+y+△,l=10mm,入切量及超切量y+△=2.5mm 所以，tm=0.06min 工序：鉆3-Φ7的孔，锪孔Φ14 計算步驟：一、鉆孔至Φ5（0+0.034），保證大孔鉆孔至Φ12（0+0.087）以小孔為基準，使用階梯鉆頭。（因為階梯鉆頭的剛度不同，應(yīng)以小鉆頭為基準） 機床—Z525立式鉆床 1，選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑等d0=5mm。 2，選擇切削用量 (1)決定進給量f 1)按加工要求決定進給量，當加工要求H12～H13精度時，鑄鐵強度≤200時，d0=5mm時f=0.27～0.33mm／r 2)按鉆頭強度決定進給量，根據(jù)表2.8，當硬度為200HBS，d0=5mm，鉆頭允許的進給量f=0.60mm／r 3)按機床進給機構(gòu)強度決定進給量，根據(jù)表2.9.當硬度≤210HBS，d0≤10.2mm機床進給機構(gòu)允許的軸向力8330N時進給量為1.6 mm／r 從以上三個進給量比較看出受限制的進給量是工藝要求。其值為f=0.28mm/r 由表2.19可看出鉆孔時的軸向力 當f=0.28，d0≤10.2mm時軸向力Ff=4280N軸向力的修正系數(shù)均為1.0故Ff=4280N 根據(jù)Z525機床說明書機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為Fmax=8830N。由于Ff〈Fmax故f=0.28 mm／r可用 (2)決定鉆頭磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=5mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.5mm壽命T=60min (3)決定切削速度 由表2.15 f=0.28mm／r標準鉆頭d0=5mm時Vc=14m／min 切削速度修正值為KTv=1.0，Kcv=1.0 Klv=0.85，Ktv=1.0，根據(jù)公式2-4，2-5得 V=Vt·Kv=14×1.0×1.0×0.85×1.0=11.9 m／min 根據(jù)Z525鉆床說明書可考慮使用nc=960 r／min但因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取f=0.22mm／r，也可選擇較低一級轉(zhuǎn)速nc=680r／min，仍使f=0.28 mm／r 比較兩種選擇方案 1)第一方案 f=0.22mm／r nc=960 r／min nc·f=0.22×960=211.2 mm／min 2)第二方案 f=0.28mm／r nc=680 r／min nc·f=0.28×680=190.4mm／min 因此第一方案nc·f的乘積比較大，基本工時較少，故第一方案較好。 這時Vc=14 m／min，f=0.22mm／r。 (4)檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21，當f≤0.26mm／r，d0≤11.1mm，Mt=8.82·m 扭轉(zhuǎn)修正系數(shù)均為1.0.故Mc=8.82N·m 根據(jù)Z525鉆床說明書，當nc=960 r／min，Mm=29.4N·m 根據(jù)表2.23當=170～213HBS，d0=5mm，f≤0.53，Vc=14 m／min 時Pc=1.0KW 根據(jù)Z525機床說明書PE=2.8KW 由于Mc＜Mm Pc＜PE 故選擇之切削用量可用 即f=0.22mm／r，n=nc=960r／min，Vc=14m／min 3計算基本工時 根據(jù)公式2-6 式中L=l+y+△,l=8mm,入切量及超切量y+△=2.5mm 所以，tm=0.050min 二、擴孔至Φ6（0+0.064）,保證大擴孔至Φ13（0+0.056）以小孔為基準，使用階梯擴孔鉆頭。 機床—Z525立式鉆床 1，選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑等d0=6mm。 2，選擇切削用量 (1)決定進給量f 1)按加工要求決定進給量，當加工要求H12～H13精度時，鑄鐵強度≤200時，d0=6mm時f=0.27～0.33mm／r 2)按鉆頭強度決定進給量，根據(jù)表2.8，當硬度為200HBS，d0=6mm，鉆頭允許的進給量f=0.72mm／r 3)按機床進給機構(gòu)強度決定進給量，根據(jù)表2.9.當硬度≤210HBS，d0≤10.2mm機床進給機構(gòu)允許的軸向力8330N時進給量為1.6 mm／r 從以上三個進給量比較看出受限制的進給量是工藝要求。其值為f=0.28mm/r 由表2.19可看出鉆孔時的軸向力 當f=0.28，d0≤10.2mm時軸向力Ff=4280N軸向力的修正系數(shù)均為1.0故Ff=4280N 根據(jù)Z525機床說明書機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為Fmax=8830N。由于Ff〈Fmax故f=0.28 mm／r可用 (2)決定鉆頭磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=6mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.5mm壽命T=60min (3)決定切削速度 由表2.15 f=0.28mm／r標準鉆頭d0=6mm時Vc=14m／min 切削速度修正值為KTv=1.0，Kcv=1.0 Klv=0.85，Ktv=1.0，根據(jù)公式2-4，2-5得 V=Vt·Kv=14×1.0×1.0×0.85×1.0=11.9 m／min 根據(jù)Z525鉆床說明書可考慮使用nc=680 r／min但因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取f=0.22mm／r，也可選擇較低一級轉(zhuǎn)速nc=545r／min，仍使f=0.28 mm／r 比較兩種選擇方案 1)第一方案 f=0.22mm／r nc=680 r／min nc·f=0.22×680=149.6mm／min 2)第二方案 f=0.28mm／r nc=545 r／min nc·f=0.28×545=152.6mm／min 因此第一方案nc·f的乘積比較大，基本工時較少，故第一方案較好。 這時Vc=14 m／min，f=0.22mm／r。 (4)檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21，當f≤0.26mm／r，d0≤11.1mm，Mt=8.82·m 扭轉(zhuǎn)修正系數(shù)均為1.0.故Mc=8.82N·m 根據(jù)Z525鉆床說明書，當nc=680 r／min，Mm=42.2N·m 根據(jù)表2.23當=170～213HBS，d0=6mm，f≤0.53，Vc=14 m／min 時Pc=1.0KW 根據(jù)Z525機床說明書PE=2.8KW 由于Mc＜Mm Pc＜PE 故選擇之切削用量可用 即f=0.22mm／r，n=nc=680r／min，Vc=14m／min 3計算基本工時 根據(jù)公式2-6 式中L=l+y+△,l=8mm,入切量及超切量y+△=2.5mm 所以，tm=0.050min 三、鉸孔至Φ7（0+0.007），保證大孔鉸孔至Φ14（0+0.007） 查表2.25可知：進給量f=0.2mm/r,切削速度vc =8m/min。 決定鉸刀磨鈍標準壽命 由表2.12，當d0=7mm時鉆頭后刀面最大磨損量取為0.4mm壽命T=60min 計算基本工時 根據(jù)公式2-6 式中L=l+y+△,l=8mm,入切量及超切量y+△=2.5mm 所以，tm=0.050min 工序：銑底部側(cè)面 1，選擇刀具 1）選擇YT15硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1，銑削深度ap=3mm時端銑刀直徑d0=125mm，ae為64mm，由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，齒數(shù)Z=12（表3.16） 2）銑刀幾何形狀（表3.2）：由于≤200MPa，故=60°，=30°，=5°，=8°，′=8°，=10°，=5° 2，選擇切削用量 4） 決定銑削深度ap由可加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完ap=h=1.5mm。走刀兩次。 2）決定每齒進給量fz，采用不對稱端銑以提高進給量。當使用YT15，銑床功率7.5Kw，fz=0.09～0.18m／z，但是因為采用不對稱端銑，fz=0.18 mm／z。 3）決定切削速度vc和每分鐘進給量vf，切削速度vc。 根據(jù)表3.16，當d0=125mm時，z=12，ap≤4mm，fz=0.18mm／z時vt=98 mm／min，nt=250 r／mm， vft=471 mm／min 各修正系數(shù)kmv=kmn=1.0，ksv=ksn=0.8故 vc=vt·kv=98×1.0×0.8=78.4m/min n=nt·kn=250×1.0×0.8=200r/min vf=vft·kft=471×1.0×0.8=376.8mm/min 根據(jù)立銑說明書，nc=235r／mm，vfc=190mm／min， 因此實際切削速度和每齒進給量 3計算基本工時 式中L=l+y+△,l=64mm,根據(jù)表3.26中不對稱 安裝銑刀入切量及超切量y+△=17 所以，tm=0.43min 總 結(jié) 這次設(shè)計是大學(xué)學(xué)習(xí)中最重要的一門科目，它要求我們把大學(xué)里學(xué)到的所有知識系統(tǒng)的組織起來，進行理論聯(lián)系實際的總體考慮，需把金屬切削原理及刀具、機床概論、公差與配合、機械加工質(zhì)量、機床夾具設(shè)計、機械制造工藝學(xué)等專業(yè)知識有機的結(jié)合起來。同時也培養(yǎng)了自己的自學(xué)與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既了解了基本概念、基本理論，又注意了生產(chǎn)實踐的需要，將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，來完成本次設(shè)計。 這次設(shè)計是培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)知識,發(fā)現(xiàn),提出,分析和解決實際問題,鍛煉實踐能力的重要環(huán)節(jié),更是在學(xué)完大學(xué)所學(xué)的所有專業(yè)課及生產(chǎn)實習(xí)的一次理論與實踐相結(jié)合的綜合訓(xùn)練。這次畢業(yè)設(shè)計使我以前所掌握的關(guān)于零件加工方面有了更加系統(tǒng)化和深入合理化的掌握。比如參數(shù)的確定、計算、材料的選取、加工方式的選取、刀具選擇、量具選擇等； 也培養(yǎng)了自己綜合運用設(shè)計與工藝等方面的知識； 以及自己獨立思考能力和創(chuàng)新能力得到更進一步的鍛煉與提高；再次體會到理論與實踐相結(jié)合時，理論與實踐也存在差異。 回顧起此次設(shè)計，至今我仍感慨頗多，的確，從選題到完成定稿，從理論到實踐，在整整一學(xué)期的日子里，可以說學(xué)到了很多很多的的東西，同時鞏固了以前所學(xué)過的知識，而且學(xué)到了很多在書本上所沒有學(xué)到過的知識。通過這次畢業(yè)設(shè)計使我懂得了理論與實際相結(jié)合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學(xué)的理論知識與實踐相結(jié)合起來，從理論中得出結(jié)論，才能真正的實用，在生產(chǎn)過程中得到應(yīng)用。在設(shè)計的過程中遇到了許多問題，當然也發(fā)現(xiàn)了自己的不足之處，對以前所學(xué)過的知識理解得不夠深刻，掌握得不夠牢固，通過這次畢業(yè)設(shè)計，讓自己把以前所學(xué)過的知識重新復(fù)習(xí)了一遍。 這次設(shè)計雖然順利完成了，也解決了許多問題，也碰到了許多問題，老師的辛勤指導(dǎo)下，都迎刃而解。同時，在老師的身上我也學(xué)得到很多額外的知識，在此我表示深深的感謝！同時，對給過我?guī)椭乃型瑢W(xué)和各位教研室指導(dǎo)老師再次表示忠心的感謝！ 致 謝 這次設(shè)計使我收益不小，為我今后的學(xué)習(xí)和工作打下了堅實和良好的基礎(chǔ)。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復(fù)和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導(dǎo)老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了畢業(yè)設(shè)計。 這次設(shè)計成績的取得，與指導(dǎo)老師的細心指導(dǎo)是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導(dǎo)老師，特別是每次都放下她的休息時間，耐心地幫助我解決技術(shù)上的一些難題，她嚴肅的科學(xué)態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W(xué)精神，精益求精的工作作風(fēng)，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，她都始終給予我細心的指導(dǎo)和不懈的支持。多少個日日夜夜，她不僅在學(xué)業(yè)上給我以精心指導(dǎo)，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關(guān)懷，除了敬佩指導(dǎo)老師的專業(yè)水平外，她的治學(xué)嚴謹和科學(xué)研究的精神也是我永遠學(xué)習(xí)的榜樣，并將積極影響我今后的學(xué)習(xí)和工作。在此謹向指導(dǎo)老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。 參 考 文 獻 1. 切削用量簡明手冊,艾興、肖詩綱主編,機械工業(yè)出版社出版，1994年 2.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，李益民主編，機械工業(yè)出版社出版，1994年 3.機床夾具設(shè)計，哈爾濱工業(yè)大學(xué)、上海工業(yè)大學(xué)主編，上海科學(xué)技術(shù)出版社出版，1983年 4.機床夾具設(shè)計手冊，東北重型機械學(xué)院、洛陽工學(xué)院、一汽制造廠職工大學(xué)編，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社出版，1990年 5.金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1981年10月 6.機械制造工藝學(xué)，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業(yè)出版社出版，1997年