5000Kn單臂液壓機的液壓系統(tǒng)設計

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1、5000kn單臂液壓機的液壓系統(tǒng)設計 1 緒 言 500T單臂校正壓裝液壓機液壓系統(tǒng)采用插裝閥集成系統(tǒng)，動作可靠，使用壽命長，液壓沖擊小，減小了連接管路與泄漏點。獨立的電器控制系統(tǒng)，工作可靠，動作直觀，維修方便。采用按鈕集中控制，設調準（點動）,單次（半自動）二種操作方式。 適用于軸類零件、型材的校正和軸套類零件的壓裝、板材零件的彎曲、壓印、套形、簡單零件的拉伸塑料制品、機床、內燃機、輕紡機械、軸類、軸承、洗衣機、汽車電機、空調電機、電器、軍工企業(yè)、三資企業(yè)裝配流水線等行業(yè)使用。 表1-1各型號單臂液壓機參數(shù)［5］ 型號 單位 45T 63T 100T 160T

2、 200T 315T 400T 500T 630T 公稱力 KN 400 630 1000 1600 2000 3150 4000 5000 6300 頂出力 KN 63 100 200 250 400 630 630 1000 1250 液體最大工作壓力 MPa 25 25 26.5 26 25 25 25 26 26 滑塊行程 mm 400 500 500 500 700 800 800 900 900 最大開口高度 mm 600 700 900 900 1120 1250

3、1400 1500 1500 工作臺尺寸 前后 mm 400 500 580 800 900 1200 1200 1400 1600 左右 mm 400 500 710 800 900 1200 1260 1400 1600 頂出行程 mm 120 160 200 200 250 300 300 300 400 滑塊速度 空程下行 mm/s 40 76 100 100 100 100 100 100 >100 工作 mm/s 10 10 8-15 8-15 8-15 8-15 8

4、-15 10 12 回程 mm/s 60 60 60 60 70 70 70 80 65 機床外形尺寸 左右 mm 1000 1100 1200 1600 2120 2220 2220 2420 2520 前后 mm 500 650 380 400 500 500 650 680 700 地面上高度 mm 2406 2430 3300 3350 3690 3900 4050 5348 　　 電機功率 KW 5.5 5.5 7.5 15 18.5 22 22 37 　　 總重量

5、 T 1.95 2.5 4 7 12 15 20 30 2 5000kn單臂液壓機（略見圖紙） 圖2.1 5000kn單臂液壓機裝配圖 3 單臂液壓機液壓系統(tǒng)設計 3.1 液壓系統(tǒng)零部件的參數(shù)計算與選擇 23 3.1.1 電機的選用［3］ 工作壓力一般為25mpa 功率P = qp (3.1) = A速度v工作壓力p =（5001

6、000250）6.7910-3m/s25mpa = 13.5810-2㎡/s 電機功率=功率效率η（取90%） 式中 q————實際流量 p————工作壓力 A————活塞面積 根據(jù)電機功率選用電動機: 表3-1 Y250M-6電動機參數(shù) 電機型號 額定功率（kw） 額定轉速nN（rpm） 額定電流IN（A） 效率η(%) 功率因數(shù)(cos) 轉動慣量(㎏㎡) 凈重(㎏) Y250M-6 37 980 74 90.8% 0.86 0.834 410 3.1.2 液壓缸的載荷組成與計算 3.1.2.1 液壓缸的主要結構尺

7、寸 系統(tǒng)工作壓力的選用20～32mp； 假設運動部件所受的重力為5000kn ，靜壓導軌，材料為鑄鐵，摩擦系數(shù)為0.005； 圖3.1液壓缸簡示圖 工作載荷F并非每階段都存在，在該階段沒有工作，則： F=0 導軌摩擦載荷：F=0.005500010=25KN 慣性載荷： F =G/g△v/△t (3.1) =5000103/9.8(△v/△t=0.5～1.53) =510 KN(△v

8、/△t=0.5～1.53) =(255～780 )KN 式中 g——重力加速度：9.8； △v————速度變化量()； △t————啟動或制動時間（）。一般機械=0.1～0.5s，對輕載低速運動部件區(qū)小值，對重載高速部件取大值，△v/△t=0.5～1.53。 以上三種載荷之和稱為液壓缸外載荷F,即： 起動加速度時：F =F+F+F=(255～780 )KN 穩(wěn)態(tài)運動時： F = F+F=25KN 查表得： 表3-2 液壓缸部分參數(shù) 液壓缸的公稱壓力 40MPa 液壓缸內徑D 80mm 活塞桿的直徑d 22～100mm 活塞行程 500mm 當活塞桿

9、伸出時Q1： Q1=π/4ηνD2V103 (3.2) =3.14/40.986.7910-30.062103 =19.5810-3L/min 當活塞桿縮回時Q2： Q2=π/4ην(D2-d2) V103 (3.3) =3.14/40.98（0.062-0.0422）6.7910-3103 =19.9610-2L/min 當活塞桿差動伸出時Q： Q=π/4ηνD2103

10、 (3.4) =3.14/40.980.04226.7910-3103 =9.610-3L/min 查表按速比、工作壓力選取1/ 2： 表3-3 按工作壓力選取 工作壓力/ MPa 5.0 5.0～7.0 7.0 d/D 0.5～0.55 0.62～0.70 0.7 表3-4按速比選取 1/ 2 1.15 1.25 1.33 1.46 1.61 2 d/D 0.3 0.4 0.5 0.55 0.62 0.71 注：1 ——

11、——無桿腔進油時活塞運動速度 2 ————有桿腔進油時活塞運動速度 差表得：1/ 2=2 3.1.2.2 液壓缸的主要部件設計［1］ 1. 端蓋與缸筒連接方式—法蘭型液壓缸； 2. 缸筒內徑D采用H7或H8級配合。表面粗糙度一般為0.16～0.32μm，用材料S4S，D型系列，額定壓力40mpa，內徑80mm，外徑95mm； 3. 熱處理：調質，硬度HB>241～285； 4. 缸筒內徑D的圓度，錐度，圓柱度不大于內徑公差之半； 5. 缸筒直線度公差在500mm長度上不大于0.03mm； 6. 缸筒端面T對內徑的垂直在直徑100mm上不大于0.04mm； 7. 當缸筒為尾部

12、和中部耳軸型時： 孔d1的軸線對缸徑D的偏移不大于0.03mm； 孔d1的軸線對缸徑D的垂直度在100mm長度上不大于0.1mm； 軸徑d2的軸線對缸徑D的垂直度不大于0.1mm； 軸徑d2對缸徑D的垂直度在100mm長度上不大0.1mm； 8. 活塞密封材料S45； 9. 活塞桿直徑查表得：d=56mm。 綜合以上得液壓缸型號：Y-HG1-G80/56500FJ-HL1OT1 液壓油選用：抗耐磨液壓油 3.1.2.3 液壓馬達載荷力矩的計算 1. 假設查表得螺桿驅動功率為15kw； 2. 液壓馬達載荷力矩： T=Pc/2πn

13、 (3.5) =15103/23.141 =2389Nm 3. 液壓馬達載荷轉矩： T= T /ηm (3.6) =23890.95 =2515 Nm 4. 液壓馬達的排量： q=2πT /Pηm (3.7) =23.142389/1001060.95 =0.00016 M3/S 3.1.2.4 液壓泵的選擇 1. 壓泵最大工作壓力P： P≥P+∑△

14、 (3.8) ≥100MP+1.5MP =101.5MP 2. 液壓泵的流量Q： Q ≥k（∑Qmax）m3/S (3.9) ≥1.313.5810-2㎡/s =17.6510-3 m3/S 3. 查表得選用柱塞泵RK型： 表3-5 柱塞泵RK型參數(shù) 排量 壓力 轉速 7.76～9.4ml/r 22.5～100mpa 1500r/min 4. 變量泵選用52RK725： 表3-6變量泵52RK725參數(shù) 壓力 轉速 缸

15、體提高范圍 恒功率壓力范圍 恒功率值 容積效率 總效率 重量 額定16mpa 最大32mpa 1450r/min 7～25 90～210 245k ≥96 ≥90 161kg 5. 活塞結構形式：O型圈密封； 6. 活塞與活塞桿的連接：軸套型同軸密封； 7. 柱塞馬達選用IJMD-40： 表3-7 柱塞馬達IJMD-40參數(shù) 轉速 壓力 額定轉矩 額定功率 最大功率 機械效率 偏心距 重量 10～400r/min 額定16 最大22 461n.m 19.2kw 26.4 ≥91.5% 16 44.5

16、 3.2 液壓元件的選用 圖3.2 液壓原理圖 表3-8 工況分析表 序號 工況 1YV 2YV 3YV 4YV 5YV 6YV 7YV 備注 調整 空運轉 滑塊向上 ＋ ＋ ＋ 上限位 滑塊向下 ＋ ＋ ＋ ＋ 下限位 單次 空運裝 滑塊快降 ＋ ＋ ＋ ＋ ＋ 變速限位 滑塊慢降

17、 ＋ ＋ ＋ ＋ 下限位 保壓 ＋ 壓力表 卸壓 ＋ ＋ 延時 回程 ＋ ＋ ＋ 上限位 查表得各液壓元件如下： 表3-9 液壓元件清單 液壓元件 型號 數(shù)量 溢流閥 DT-02-H-22 1 液控單向閥 CP※T-06-E-04-50 1 反向二位四通閥 4SE6/10Y20/315G24/W220-50 1 常閉二位四通閥 4SE6/C20/315G24/W220-50 1 三位四通電磁換向閥 S-DSG-01-3B4A-D24-C-N-50

18、-L 1 遠程調壓閥 YF-Hd6L11 3 截止閥 2 梭型閥 2 二通插裝閥 Z1B-Hd40Z-4 2 二通插裝閥 Z1D-Hd40Z-4 2 過濾器 WY70020Q2C 2 冷卻器 KYL1-3.2 1 油箱 A1340-30-/1000-VN1000BN13st/M 1 壓力表 160YCY-250M-6 1 插裝式液壓集成系統(tǒng) 24EI3-H6B-T 315map 1 3.3 液壓泵站及油箱的選用 圖3.3 油箱圖［6］ 液壓泵站的選用

19、 查設計手冊［4］得： 選用AB-C系列液壓泵站 泵組布置形式上置式（臥式） 泵站簡圖如下： 圖3.4 液壓泵站選型圖 特點：電動機臥式安裝在油箱上，液壓泵置于油箱之上，控制閥組亦可置于郵箱之上。結構緊湊，占地小。適用功率范圍，廣泛應用在中、小功率液壓泵站。油箱容量可達1000L，輸出流量特性：均可制造成定量型或變量型(恒功率式、恒壓式、恒流量式、限壓式和壓力切斷式)。 1)APTA泵站 站包括：油箱、水平或立式電機、閥架、面板。 3.4 液壓元件的安裝說明 1. 安裝前元件應進行質量檢查，根據(jù)情況進行拆洗，并進行測試，合格后安裝。 2. 安裝前應將各種自動控

20、制儀表（如壓力表，點接觸壓力計）進行效驗，這對以后調準工作極其重要，以避免不準確而造成事故。 3. 液壓泵及其傳動，要求較高的同心軸，即使使用繞性聯(lián)軸器，安裝時也要盡量同心。一般情況，必須保證同心軸在0.1mm以下，傾斜角不得大于1度。 4. 液壓泵的入口，出口和旋轉方向，一般在泵上均有表明，不得反接。 5. 油箱應仔細清洗，用壓縮空氣干燥后，再用煤油檢查焊縫質量。 6. 系統(tǒng)內開閉器的手輪位置，應注意操作方便。 7. 泵，各種閥以及指示儀表等的安裝位置，應注意使用維修的方便。 8. 安裝各種閥時，應注意進油口與回油口的方位，某些閥如將進油口與回油口反裝，會造成事故。 9. 為了

21、避免空氣滲入閥內，連接處保證密封良好。 10. 有些閥為了安裝方便，往往開有同作用的兩個孔，安裝后不用的一個要堵死。 11. 在安裝時，閥及某些連接件購置不到時，可以代用，但應相適應，一般油的耗量不得大于技術性能內所規(guī)定的40%。 12. 用法蘭安裝的閥件，螺釘不能擰得過緊，因為有時過緊反而造成密封不良。必要擰緊時，對于原來的密封件或材料如不能滿足密封時，應更換密封件的形式或材料。 13. 一般調整的閥件，順時針方向旋轉時，增加流量、壓力，反時針方向旋轉時，則減少流量、壓力。 14. 方向控制閥的安裝，一般應使軸線安裝在水平位置上。 15. 安裝聯(lián)軸器時，不要大力敲打泵軸，以避免損

22、傷泵的轉子。 16. 液壓缸安裝要求： 1) 液壓缸的安裝應扎實可靠，為了防止膨脹的影響，在行程大和工作條件熱的場合下，缸的一端必須保持浮動。 2) 配管連接不得松弛。 3) 液壓缸的安裝面和活塞桿的滑動面，應保持足夠的平行度和垂直度。 4) 對于移動缸的中心軸線應與負載作用力之中心線同心，否則會引起側向力易使密封件磨損及活塞損壞?；钊麠U的支承點距離越大其磨損越小。對移動物體的液壓缸，安裝時應使缸與移動物體保持平行，其平行度一般不大于0.05mm/m。 5) 密封圈不要裝得太緊，特別是U型密封圈不可裝的過緊。 3.5 液壓機的技術要求及液壓驅動要求 3.5.1 液壓機技術要求

23、 3.5.1.1 設計要求 1. 設計應布局合理，造型美觀，使用性能安全可靠，操縱靈敏輕便，手操縱力不大于49N(5kgf)，腳踏力不大于78．4N(8kgf)。 2. 重要的導軌付及立柱、活(柱)塞等應采取耐磨措施?；瑝K導軌工作而(或鋃條面)與機身尋軌工作面應保持必要的硬度差。 3. 重量超過15kg的零部件、元件或裝備等均須便于吊運和安裝，必要時應設有起吊孔或起吊鉤(環(huán))。 4. 整體或部分包裝的液壓機及其零部件，應符合運輸和裝載的現(xiàn)行標準和有關規(guī)定。 5. 分裝的零部件，應有相關的安裝識別標記，其中板式或管式閥等安裝時須有正確的定向措施；其中管路和液壓元件的通道口應有防塵措施。

24、 6. 型式及參數(shù)、液壓機的型式、基本參數(shù)與尺寸，應按照現(xiàn)行標準的規(guī)定或按指導性技術文件的推薦優(yōu)先選用。如無標準則應按照規(guī)定程序批準的圖樣及技術 文件制造。 7. 精度及剛度 8. 液壓機應具有足夠的精度和剛度，并應符合現(xiàn)行標準和有關規(guī)定。 3.5.1.2 配套要求 1. 液壓機，應備有必須的附件及備用易損件。 2. 液壓機的外購配套件(包括液壓、電氣、氣動元件和密封件等)及外協(xié)件應符合有關現(xiàn)行標準并取得其合格證，且須安裝在液壓機上進行運轉試驗。 3. 其他 1） 液壓機的液壓、氣動、潤滑、冷卻等系統(tǒng)和有關零部件，均不應漏油、漏水、漏氣，并不得互相混入。 2）液壓機上

25、的標牌和操縱、指示、潤滑、安全等標牌及標志，均應符合有關現(xiàn)行標準和規(guī)定，并能保持長久清晰。 3.5.1.3 安全防護 液壓機應符合有關現(xiàn)行安全技術標準和工業(yè)衛(wèi)生規(guī)定。不論是結構、元件、液壓系統(tǒng)的設計和其選擇、應用、配置、調節(jié)、控制等，均須首先考慮在各種使用和維修情況下能保證人身的最大安全，并使設備在萬—發(fā)生事故時損失最小，如壓力和流量控制元件的結構，須能避免因調整而超出其安全操作范圍。 1. 根據(jù)需要，在模具空間前后設置人身安全保護裝置，如防護罩或光電保護等。 2. 外露的聯(lián)軸器應有防護罩。 3. 可能自動松脫的零件，應有可靠的防松裝置。 4. 單向旋轉的電動機，應在明顯部位標出旋

26、轉方向的箭頭。 5. 不能在地面上操作的，應設有通向操縱臺的階梯、通廊和橋架等裝置。 6. 操縱臺上應有防滑的腳踏板和欄桿，腳踏板的防護邊沿不低于40mm，欄桿不低于800mm。 7. 所有液壓元件的選用，均不得超過該元件上之技術規(guī)范。 8. 液壓系統(tǒng)中有關影響安全的組成部分，須設有超負荷安全保護裝置(如安全閥等)。 9. 液壓系統(tǒng)之設計與調整須使其沖擊壓力不大于額定壓力的1.25倍，沖擊壓力和壓力損失，均不得影響正常工作甚至引起危險。 10. 液壓回路須能在液壓執(zhí)行元件的起動、停止、空運轉、調整和液壓故障等工況下，防止產生失控運動與不正常的動作順序，特別是垂直運動；當單獨用壓力順

27、序控制或時間順序控制將會因順序失靈而可能危及人身安全或損壞設備時，須采用位置的順序控制。 11. 液壓機的噪聲聲功率級和聲壓級應按JB 3623—84《鍛壓機械 噪聲測量方法》的規(guī)定測定，其值不得超過有關標準的規(guī)定。 3.5.1.4 鑄、鍛、焊件質量 1. 鑄鐵件、鑄鋼件、鍛件、焊接件和有色金屬鑄件等，均應符合有關現(xiàn)行標準。 a) 對不影響使用和外觀的的缺陷，在保證質量的前提下，可按照規(guī)定程序批準的有關規(guī)定進行修補(但在導軌的土作面上不允許塞補和焊補)。 2. 加工后同一導軌的滑動工作面，其硬度應較均勻，其硬度差不得大于表1的規(guī)定。 表3-10 導軌參數(shù) 導軌長mm 硬度差

28、 ≤2000 25HB >2000 35HB 3. 重要的鑄、鍛、焊件(如機身、上橫梁、滑塊、工作臺、工作臺板、液壓缸類受壓容器、導軌、鑲條等)應進行消除內應力處理。 3.5.1.5 加工質量 1. 加工零件的質量應符合設計圖樣、工藝和有關現(xiàn)行標準的規(guī)定。 a) 無要求的銳棱尖角應修鈍或倒棱。 2. 加工表面不應有銹蝕、毛刺、磕碰、劃傷和其他缺陷。 3. 圖樣上未注明公差要求的切削加工尺寸，其偏差應符合現(xiàn)行標準GBl804一79《公差與配合未注公差尺寸的極限偏差》數(shù)值表第14級規(guī)定。未注明精度等級的普通螺紋(0～300mm)，應按GBl97-81《普通螺紋 公差與配合》外螺

29、紋8 h級精度制造、內螺紋7 H級精度制造(均包括粗、細牙螺紋)。 4. 導軌、鑲條的工作表面最后采用刮研法加工的，其刮研點應均勻，不應留有切削痕跡。用配合面(或研具)作涂色法檢驗，在300平方米面積內平均計算(不足300平方米者，按實際面積作平均計算)，每25mm 25mm面積內的接觸點數(shù)應符合表2的規(guī)定。 5. 表3-11 單軌、鑲條寬度，接觸點數(shù)量 導軌、鑲條寬度B mm 接觸點少 B<150 不少于8點 B≥150 不少于6點 導軌、鑲條的工作表面完全采用精刨、磨削或其它切削方法加工的，用涂色法檢驗其接觸情況，接觸應均勻，其接觸面累計值在全長上不少于70％，在全

30、寬上不少于50％。 注：只有在寬度上的接觸面達到規(guī)定時，才能作為長度上的計算值。 3.5.1.6 裝配質量 1. 液壓機應按裝配工藝規(guī)程進行裝配，不得因裝配而損壞零件及其表面和密封圈的唇部等，裝配上的零部件(包括外購、外協(xié)件)均應符合質量要求。 2. 重要的固定接合面應緊密貼合。予緊牢固后用0．05mm塞尺進行檢驗，只許塞尺局部塞入，其塞入部分累計不大于可檢長度的10％。 重要的固定接合面有： a) 立柱肩臺與工作臺面的固定接合面； b) 立柱調節(jié)螺母、鎖緊螺母與上橫梁和工作臺的固定接合面； c) 液壓缸鎖緊螺母與上橫梁或機身梁的固定接合面； d) 活(柱)塞肩臺與滑塊的固定

31、接合面； e) 機身與導軌和滑塊與鑲條的固定接合面等； f) 組合式框架機身的橫架與支柱的固定接合面； g) 工作臺板與工作臺的固定接合面等。 3. 帶支承環(huán)密封結構的液壓缸，其支承環(huán)應松緊適度和鎖緊可靠。以自重快速下滑的運動部件(包括活塞、活動橫梁或滑塊等)，在快速下滑時不得有阻滯現(xiàn)象。 4. 液壓、潤滑、冷卻系統(tǒng)的管路通道以及充液裝置和油箱的內表面，在裝配前均應進行徹底的除銹去污處理，并應符合有關現(xiàn)行清潔度標準的規(guī)定。 5. 全部管路、管接頭、法蘭及其他固定與活動連接的密封處，均應連接可靠，密封良好，不應有油液的外滲漏現(xiàn)象。 3.5.1.7 液壓裝置質量 1. 耐壓試驗要求

32、； 2. 承受液壓的鑄鐵、鑄鋼和焊接的壓力容器，其材質和焊縫應符合有關現(xiàn)行標準的規(guī)定，并須在裝配前做耐壓試驗。鍛造的壓力容器必要時也應做耐壓試驗； 3. 自制液壓元件的耐壓試驗壓力和保壓時間，應符合有關液壓元件現(xiàn)行標準之規(guī)定； 4. 自制液壓缸類壓力容器的耐壓試驗壓力應按下列要求，其保壓時間不得少于10分鐘，并不得有滲漏、永久變形及損壞； 5. 當額定壓力小于19．6MPa(200kgf／cm2)時，耐壓試驗壓力應為其1.5倍； 6. 當額定壓力大于或等于19．6MPa(200kgf／cm2)時，耐壓試驗壓力為其1.25倍。 3.5.2 液壓驅動要求 液壓驅動件『如活(柱)塞、滑

33、塊、移動工作臺等』在規(guī)定行程速度的范圍內，不應有振動，爬行和停滯現(xiàn)象，在換向和卸壓時不得有影響正常工作的沖擊現(xiàn)象。 3.5.2.1液壓系統(tǒng)要求 1. 液壓系統(tǒng)的安全技術要求，應符合第2章中的有關規(guī)定。 2. 根據(jù)需要設置必要的排氣裝置，并能方便地排氣。 3. 壓力表的量程一般應為額定壓力的1．5～2倍。 4. 設計液壓系統(tǒng)時，須將不必要的發(fā)熱減少到最小，并使油液能得到有效地散熱。油箱內的油溫(或液壓泵入口的油溫)最高不應超過60℃。且油溫不應低于15℃。特殊條件下可選用其他工作液。 a) 在使用熱交換器的地方，可采用自動熱控裝置，并應分別設置工作油液和冷卻介質的測溫點； b) 在

34、使用加熱器時，它的表面耗散功率不得超過0．7W／cm； c) 注：需要裝熱交換和加熱器者，一般應訂入合同或協(xié)議中。 3.5.2.2 油箱［2］ a． 開式油箱應設置注油器、空氣濾清器和濾油器，后兩者的流量、過濾清潔度和壓力損失等應與有關液壓元件或部件的技術要求相適應，并應有足夠的納垢容量。濾油器和空氣濾清器的最大壓力損失，應不影響液壓系統(tǒng)的正常工作； b． 設計油箱內油液的循環(huán)流速時應較慢，以便使混入的氣泡易于析出并易于沉淀較重雜質； c． 泵的進汕口應用擋流板或其他措施與回油口分開，如采用擋流板，它的安設應不妨礙油箱的清洗； d． 在正常工作情況或維修條件下，須能容納全部從系統(tǒng)中

35、流入的工作油液， e． 油箱上的油位指示器(油標)位置，應便于檢查。在整個工作周期內，均須使液位保持在安全的工作高度上，并有足夠的空間，以防止熱膨脹油液外溢和分離空氣； f． 可拆油汕箱蓋板的周邊，須能防止溢、漏的污染油液直接進入油箱。在蓋板上組裝液壓元件時，蓋板要有足夠的剛度，并應注意減少結構上產生的振動與噪聲； g． 進入油箱蓋板的管路均須采取有效密封措施； h． 油箱的底部應高出地面150mm以上，油箱底板的形狀，應便于排放排全部油液； i． 根據(jù)情況在油箱壁上設置必要的清洗孔； j． 回油管路的終端應在最低液面以下； k． 油箱內表面上涂敷的涂料，須與使用的工作油液相適應

36、； a) 油箱內表面不涂敷涂料時，須采取其他防銹措施(但不許污染工作油液)。 3.5.2.3 液壓元件 液壓元件的技術要求和聯(lián)接尺寸應符合JB 2131—77《液壓元件 通用技術條件》和有關現(xiàn)行標準的規(guī)定。當采用插裝或疊加的液壓元件時，在執(zhí)行液壓元件與它相應的流量控制元件之間，一航應設置一個方便的測試口。在出口節(jié)流系統(tǒng)中，有關執(zhí)行元件進口處一般應設置一個方便的測試口。 a． 安全閥(包括做安全閥用的溢流閥)：其開啟壓力一航應不大于額定壓力的1.1倍，工作應靈敏可靠。為防止隨意調壓引起事故，須設有防止措施； b． 調壓閥的技術要求應符合有關現(xiàn)行標準的規(guī)定，并須滿足液壓機調壓范圍的要求。

37、與壓力繼電器配合調壓者，其重復精度應符合設計的規(guī)定； c． 保壓閥： 以單向閥和液壓系統(tǒng)密閉性保壓的液壓機，其保壓性能應符合表3的規(guī)定，需特殊保壓要求者，一般應訂入合同或協(xié)議中； a) 支承閥：其支承性能應符合設計的要求； d． 壓力表開關：關閉時須能完全截止。裝有阻尼墊圈或阻尼裝置者應靈敏可靠。 表3-12 相關壓力參數(shù)［2］ 額定壓力 MPa (kgf／cm2) 公 稱 壓 力 保壓10min時的壓力降 MPa ≤19．6 (≤200) ≤100 >100～250 >250 ≤3．43 (≤35) ≤2．45 (≤25) ≤ 1．96 (《2

38、0) >19．6 (>200) ≤100 >100—250 >250 ≤3．92 (《40) ≤2．94 (≤30) ≤2．45 (≤25) 低壓控制系統(tǒng)的控制壓力應穩(wěn)定可靠，符合現(xiàn)行標準和設計要求。 3.5.2.4 電氣設備質量 應符合現(xiàn)行標準JD 2738—80《機床電氣設備技術條件第一部分 普通機床電力傳 動及控制》［6］的規(guī)定。 3.5.2.5 外觀質量 1. 液壓機的外表面，不應有圖樣上未規(guī)定的凸起、凹陷、祖糙不平和其他損傷。 2. 零、部件結合面的邊緣應整齊勻稱，不應有明顯的錯位。門、蓋與結合面不應有明顯的縫隙。

39、 3. 外露的焊縫應修整平直、均勻。 4. 液壓管路、潤滑管路和電氣線路等沿液壓機外廓安裝時，應排列整齊，并不得與相對運動的零、部件接觸。 5. 沉頭螺釘不應突出于零件表面，其頭部與沉孔之間不應有明顯的偏心。固定銷應略突出于零件表面。螺栓尾端應突出于螺母，但突出部分不應過長和參差不齊。 6. 涂漆要求應符合現(xiàn)行標準JB 2855—80《機床 涂漆技術條件》的規(guī)定。 7. 標牌、商標等應固定在液壓機的明顯位置。各種標牌的固定位置應正確牢固。平直整齊，并應清晰耐久。允許采用藝術形式的廠標或在液壓機上鑲、鑄出清晰的漢字廠名。 3.5.3 液壓機的檢驗規(guī)則與實驗方法［5］ 3.5.3.

40、1 檢驗規(guī)則 1. 檢驗試驗類別：分為出廠試驗、定期試驗和型式試驗三種。 2. 每臺液壓機均應在制造廠進行出廠試驗，并經檢驗部門檢驗合格后方準出廠。 在特殊情況下，經用戶同意也可到用戶去進行試驗。 3. 制造廠對批量生產的液壓機必須按批量的15％(但每批不得少于1臺)進行定期試驗。 4. 新產品試制和者產品的結構、工藝、材料做重大改進時，第一臺樣機須進行型式試驗,并應做好型式試驗結果的記錄。 3.5.3.2 試驗方法 1. 性能試驗 應在空運轉試驗和負荷運轉試驗過程中結合進行，按產品制造與驗收技術條件中的專門試驗規(guī)范進行試驗，一般性能試驗內容如下： a) 起動、停止試驗：連續(xù)

41、進行，不少于3次，動作應靈敏、可靠； b) 滑塊的運轉試驗：連續(xù)進行，不少于3次，動作應平穩(wěn)、可靠； c) 滑塊行程的調整試驗：按最大行程長度進行調整，動作應平穩(wěn)、可靠，并符合附錄A的有關規(guī)定； d) 滑塊行程限位器試驗：一般可結合滑塊行程調整試驗進行，動作應準確、可靠； e) 滑塊行程速度調整試驗：按最大空行程速度進行調整，動作應準確、可靠(不包括減速動作區(qū)域)； f) 壓力調整試驗：按規(guī)定從低壓到高壓分級調試，每個壓力級的壓力試驗均應平穩(wěn)可靠； g) 保壓與補壓試驗：按額定壓力進行保壓試驗，應符合表3的規(guī)定。補壓試驗應靈敏可靠； h) 附屬裝置試驗：裝有坯料(粉料)送進裝置、

42、制品送出裝置、移動工作臺、機械手、計數(shù)器以及其他附屬裝置的動作試驗，均應協(xié)調、準確、可靠； i) 安全裝置試驗：裝有緊急停止和緊急回程，意外電壓恢復時防止電力驅動裝置的自行接通、警鈴(或蜂鳴器)警告燈、以及光電保護裝置等的動作試驗，均應安全、可靠； j) 安全閥試驗：結合超負荷試驗進行，動作試驗不少于3次，應靈敏可靠。 2. 空運轉試驗 液壓機在空負荷狀態(tài)下進行運轉試驗，并對其所需電力、溫度變化、噪聲等項目進行檢測。 a． 連續(xù)空運轉試驗的時間一般應不少于4小時，其中驅動滑塊作全行程連續(xù)往復運轉時間一般應不少于2小時，其余時間(包括有關性能試驗所用時間)可作單次全行程運轉試驗。無連續(xù)

43、運轉要求的，只作單次全行程運轉試驗(包括有關性能所用時間)。成批生產的定型產品，一般只作空負荷狀態(tài)下能夠進行的各有關性能的出廠試驗，但允許定期按4小時空運轉試驗。 b． 在空運轉時間內測量下列零部件部位的溫升和最高溫度，應符合下列規(guī)定。成批生產的定型產品一般可不測量，但允許抽驗。 a) 滑動軸承的溫升不應超過35℃，最高溫度不應超過70℃； b) 滾動軸承的溫升不應超過40℃，最高溫度不應超過75℃； c) 滑塊鑲條與導軌的溫升不應超過15℃，最高溫度不應超過50℃； d) 油箱內油溫(或液壓泵入口的油溫)不應超過60℃。 c． 在空運轉時間內測量主電機功率。 d． 在空運轉時間

44、內檢查全部高、低壓液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、空氣壓系統(tǒng)的管路、接頭、法蘭及其他連接接縫處，均應密封良好，無油、水、氣的外滲漏及互相混入等情況。 e． 液壓機的噪聲聲功率級、聲壓級應按JB 3623—84的規(guī)定進行測量。 3. 負荷運轉試驗 負荷運轉試驗應在空運轉試驗合格后進行。并對其公稱壓力、所需電力、溫度變化、噪聲等項目進行檢測。 a． 負荷運轉試驗時應根據(jù)各產品制造驗收技術條件中的規(guī)定先進行逐級升壓的調壓試驗，其他運轉試驗也應按產品制造驗收技術條件中的規(guī)范進行； b． 按規(guī)定測量有關零部件的溫升和最高溫度； c． 按要求，檢查各系統(tǒng)的密封情況，應符合規(guī)定； d． 檢查公稱

45、壓力和主機功率，應符合有關現(xiàn)行標準和規(guī)定。 3.5.4 超負荷試驗 超負荷試驗應與安全閥的調定檢驗結合進行，超負荷試驗壓力一般應與第6．3．6款a的規(guī)定相同，試驗不少于3次，液壓機的零部件不得有任何損壞和永久變形，液壓系統(tǒng)不得有滲漏及其他不正?，F(xiàn)象。 3.5.5 工作試驗 對于生產效率和制件精度等有特殊要求時，可作工作試驗，一般應訂入合同或協(xié)議中，并納入產品制造與驗收技術條件中的專門試驗規(guī)范去進行。 3.5.6 型式、基本參數(shù)與尺寸檢驗 除公稱壓力和工作行程速度外，均應在空負荷狀態(tài)下進行，偏差應符合規(guī)定。 3.5.7 精度檢驗 在空運轉和滿負荷運轉試驗后按有關現(xiàn)行標準或

46、規(guī)定分別進行精度檢驗，并將滿負荷試驗后的精度實測數(shù)值記入合格證明書。成批生產的定型產品可只作滿負荷試驗后的精度檢驗。 3.5.8 剛度檢驗 剛度檢驗應按規(guī)定進行，應符合有關現(xiàn)行標準和設計要求。 3.5.9 包裝、標志與運輸 3.5.9.1 防銹 液壓機零部件和備件的外露加工表面的涂封防銹，應符合現(xiàn)行標準JD 2554—79《機床 防銹技術條件》的規(guī)定。 3.5.9.2 包裝、標志與運輸 液壓機及其零部件的包裝與標志，應符合現(xiàn)行標準JB 2524—79《機床 包裝技術條件》的規(guī)定和有關裝載，運輸標準的規(guī)定。 注： ① 應在電壓正常的情況下進行檢驗。 ② 序號3.

47、5.5、3.5.6兩項根據(jù)需要，只能選擇并規(guī)定檢驗其中的一項。 ③ 序號3.5.5中對工作行程速度的檢驗，應在負荷運轉試驗中進行，條件不具備時，也可按液壓機有關參數(shù)的計算值核算。 ④ 序號3.5.4中屬于——般加工尺寸的偏差，應以其兩個切削加工面間的尺寸進行檢驗，偏差應符合現(xiàn)行標準GBl804—79《公差與配合 未注公差尺寸的極限偏差》［4］的第14級極限偏差規(guī)定。但對于兩個非切削加工面或其中只有一個切削加工面的尺寸，則不作檢驗。 4 結論與展望 4.1 小結 此次畢業(yè)設計是我們從大學畢業(yè)生走向未來工作崗位重要的一

48、步。從最初的選題，到計算、繪圖直到完成設計。其間，查找資料，老師指導，與同學交流，反復修改圖紙，每一個過程都是對自己能力的一次檢驗和充實。 就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設計對自己的四年的大學生活做出總結,同時為將來工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后自己的工作打下一個良好的基礎。但是這次畢業(yè)設計的確顯得有點心有余而力不足: 首先是自己的心態(tài)問題,我不敢輕視這次畢業(yè)設計,這次設計不是像以前一樣輕輕松松就可以通過,這次設計學校統(tǒng)一安排的，不過就無法畢業(yè),所以就比較嚴格 其次就是基本知識問題,我對這次的設計一竅不通，對液壓系統(tǒng)也很陌生,自己面對畢業(yè)設計困難

49、重重,在一次又次的打擊與挫折下,自己心里不免有點不滿起來,然而現(xiàn)實就是現(xiàn)實,沒辦法,畢業(yè)設計是必須完成的.雖然自己心里有這樣的失敗感,但在外人看來,我就是行,結果自己只能強迫自己去前進!然而自己心里怎么也沒有高興感! 結果拿去給薛老師檢查的時候,也許一兩次還可以接受,但是在需要面對改正錯誤四五次的時候自己的心里不免郁悶和煩躁,同時也也存在一定的不滿,但是從這次設計也可以看出一些問題: 1.心態(tài):應該保持認真的態(tài)度,堅持冷靜獨立的解決問題 2.基本:認真學好基本知識,扎實自己的基本知識,使面對問題時不會遇到很多挫折,從而打擊自己的信心,結果使自己很浮躁,越來越不想搞這設計,故應該好好學習基

50、本知識,一步一步的來,不要急功近利! 3.樹立自己的良好形象,樂觀的面對生活,堅持自己的想法和意識,也許老師和他人對你的要求高一些就不要抱怨,因為那時是對你好,使你更好的發(fā)展。 4.2展望與不足之處 總的說來,雖然在這次設計中自己學到了很多的東西,取得一定的成績,但同時也存在一定的不足和缺陷,我想這都是這次設計的價值所在,以后的日子以后自己應該更加努力認真,以冷靜沉著的心態(tài)去辦好每一件事情! 通過這次設計，我了解了單臂液壓機的工作原理，熟悉了液壓系統(tǒng)的設計步驟，鍛煉了工程設計實踐能力，培養(yǎng)了自己獨立設計能力。此次畢業(yè)設計是對我專業(yè)知識和專業(yè)基礎知識一次實際檢驗和鞏固，同時也是走向工作崗

51、位前的一次熱身。 畢業(yè)設計收獲很多，比如學會了查找相關資料相關標準，分析數(shù)據(jù)，提高了自己的繪圖能力，懂得了許多經驗公式的獲得是前人不懈努力的結果。同時，仍有很多課題需要后輩去努力去完善。 但是畢業(yè)設計也暴露出自己專業(yè)基礎的很多不足之處。比如缺乏綜合應用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解，等等。這次實踐是對自己大學三年所學的一次大檢閱，使我明白自己知識還很淺薄，雖然馬上要畢業(yè)了，但是自己的求學之路還很長，以后更應該在工作中學習，努力使自己 成為一個對社會有所貢獻的人。 致 謝 經過兩個月來的忙碌和工

52、作，本次畢業(yè)設計已經接近尾聲，作為一個大專生的畢業(yè)設計，由于經驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有導師的督促指導，以及一起工作的同學們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。 在這里首先要感謝我的導師薛慶紅老師。他平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設計的每個階段，從外出實習到查閱資料，設計草案的確定和修改，中期檢查，后期詳細設計，裝配草圖等整個過程中都給予了我悉心的指導。我的設計較為復雜煩瑣，但是薛慶紅老師仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩薛老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。 其次要感謝的是在實習階段對我指導有加的其

53、他幾位工程師，如果沒有他們豐富的閱歷給予我最大限度上的幫助，此次設計的完成將變得非常困難。 然后還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次畢業(yè)設計才會順利完成。 最后感謝江南大學太湖學院四年來對我的大力栽培。同時我也相信通過我的努力，我會找到自己的舞臺，為父母為母校增貼光彩！ 參考文獻 ［1］H.E梅里特著．陳燕慶譯．液壓控制系統(tǒng)[M]．北京．科學出版社．1976年3月第一版:22-25 ［2］李洪人．液壓控制系統(tǒng)[M]．北京．國防工業(yè)

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