閥蓋414通孔鉆削專機總體結構夾具及液壓系統(tǒng)設計

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1、序言 金屬切削加工是指利用刀具切除被加工零件多余材料的方法，是機械制造行業(yè)中最基本的加工方法，金屬切削加工過程是由金屬切削機床來實現(xiàn)的。金屬切削機床是用切削的方法將金屬毛坯加工成機器零件的機器。 在現(xiàn)代機械制造行業(yè)中，隨著加工零件方式多樣化及工藝合理化的發(fā)展的要求，加工零件的方法也呈現(xiàn)出多樣化，如：除切削加工外，還有鑄造、鍛造、焊接、沖壓、擠壓和輥軋等，在這其中機床切削加工的工作量約占總制造工作量的40%～60%(其中鉆床占11.2%),所以在目前的機械制造行業(yè)中金屬切削機床是主要的加工設備。而機床的技術性能又直接影響機械制造行業(yè)的產(chǎn)品質量和勞動生產(chǎn)率，所以為了提高國家的工業(yè)生產(chǎn)能力和科學

2、技術水平，必須對機床的發(fā)展作出新的要求。 隨著機械工業(yè)的擴大和科學技術的進步，尤其是計算機的出現(xiàn)和數(shù)控技術的發(fā)展，我國的機械制造行業(yè)正朝著立式化、精密化、高效率和多樣化的方向發(fā)展。 我國機床工業(yè)自1949年建立以來，雖然在短短的時間內(nèi)取得了很大的成就，但與世界先進水平相比還有較大的差距。就現(xiàn)狀看，主要表現(xiàn)在：我國機床工業(yè)起步晚、技術不成熟；大部分高精度和超精度機床的性能還不能滿足要求，精度保持度也差，特別是高效立式化和數(shù)控機床的產(chǎn)量、技術水平和質量等方面都明顯落后[8]。據(jù)有關部門統(tǒng)計我國數(shù)控機床的產(chǎn)量僅是全部機床產(chǎn)量的1.5%，產(chǎn)值數(shù)控化僅為8.7%（至1990年底）；我國數(shù)控機床基本上

3、是中等規(guī)格的車床、銑床和加工中心等，而精密、大型、重型或小型數(shù)控機床還遠遠不能滿足要求；另外我國機床在技術水平和性能方面的差距也很明顯，機床理論和應用技術的研究也明顯落后。所以我們要不斷學習和引進國外先進科學技術，大力發(fā)展研究，推動我國機床工業(yè)的發(fā)展。 由以上現(xiàn)狀分析我們可以看出，在機床加工中鉆床的加工工作量在總制造工作量中占有很大的比重。鉆床為孔加工機床，按其結構形式不同可以分為搖臂鉆床、立式鉆床、臥式鉆床、深孔鉆床、多軸鉆床等。主要用來進行鉆孔、擴孔、絞孔、攻絲等。長期以來我國的機械制造工業(yè)中孔類加工多數(shù)由傳統(tǒng)鉆床來完成，但是傳統(tǒng)的鉆床在大批量生產(chǎn)時存在許多的不足之處： (1)立式化程

4、度不高，難以進行大批量的生產(chǎn)； (2)工作效率低，且工人的工作環(huán)境惡劣； (3)占用人力較多，操作固定不易出錯； (4)精度不高，工件裝夾費時； (5)加工產(chǎn)品質量不高； 針對以上傳統(tǒng)鉆床的不足之處及生產(chǎn)中存在的問題，我們有必要對傳統(tǒng)鉆床進行結構改進。通過對傳統(tǒng)鉆床手動的進給系統(tǒng)、夾緊系統(tǒng)及人工送料系統(tǒng)的改進和設計，從而提高產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率，實現(xiàn)立式化，降低勞動強度及工作量。 當前傳統(tǒng)鉆床問題的存在主要在于立式化程度、生產(chǎn)效率、工作環(huán)境及產(chǎn)品質量。在生產(chǎn)過程中，手動的操作、繁鎖的裝夾、大量生產(chǎn)力的投入和單一的生產(chǎn)流程導致了鉆床加工的立式化程度低、生產(chǎn)效率低、工作環(huán)境惡劣和產(chǎn)品質量

5、不高，因此，我們要解決的問題在于如何實現(xiàn)鉆床加工的立式化、減少生產(chǎn)力的投入生產(chǎn)和與其它工藝流程相結合，同時也要考慮經(jīng)濟問題。 經(jīng)過分析，我們可以從機構設計和控制系統(tǒng)兩方面去考慮。通過對鉆床機構的改造來實現(xiàn)立式化控制的要求，提高產(chǎn)品的加工精度及質量；通過導入先進的控制系統(tǒng)來進行立式操控，從而實現(xiàn)立式化，便于導入到其它生產(chǎn)流程中去。為了解決問題和便于設計改造，我們將鉆床分為傳動系統(tǒng)、進給系統(tǒng)、夾緊系統(tǒng)、送料系統(tǒng)和控制系統(tǒng)五個部分，下面分別對各部分的問題提出解決方案： (1)傳動系統(tǒng) 為滿足改進后的加工及工作要求，在做出相應的計算后對傳動系統(tǒng)進行改進和調整。 (2)進給系統(tǒng) 傳統(tǒng)的鉆床主軸進給

6、系統(tǒng)主要由主軸、主軸套筒、主軸套筒鑲套、齒輪齒條和軸承等組成。主軸在加工時即要作旋轉運動，也要作軸向的進給運動。機床主軸被裝置在主軸套筒內(nèi)，套筒放置在主軸箱體孔的鑲套內(nèi)，主軸上側由花鍵連接。機床加工時，旋轉運動由花鍵傳入，而進給運動則由齒輪通過齒條帶動套筒在鑲套內(nèi)運動。為了實現(xiàn)立式化控制的要求，主軸進給機構改進主要有：主軸旋轉運動依然由電動機傳入，而進給則由液壓傳動替代手動的齒條傳動，通過液壓控制系統(tǒng)來實現(xiàn)進給動作。 (3)夾緊系統(tǒng) 傳統(tǒng)鉆床的夾緊主要是手工操作，由夾具夾緊工件。為了便于實現(xiàn)立式化控制，工件夾緊由夾具完成，動力源由夾緊液壓缸導入，通過液壓控制系統(tǒng)來實現(xiàn)夾緊動作的立式化。 (

7、4)送料系統(tǒng) 在生產(chǎn)過程中，鉆床的送料主要由人工輸入，這使得投入了大量的生產(chǎn)力，消耗了大量的工時，使的生產(chǎn)率不高，為此我們通過導入立式送料系統(tǒng)來減少生產(chǎn)力的投入和工時的消耗。立式送料系統(tǒng)機構傳動要根據(jù)生產(chǎn)的需求作出相應的設計需求，動力源可由電機或液壓系統(tǒng)傳入，二者均可實現(xiàn)立式化控制。 (5)控制系統(tǒng) 當前機床控制系統(tǒng)主要由計算機數(shù)控、繼電器電氣控制和PLC控制等，由于繼電器電氣控制系統(tǒng)，其聯(lián)動關系復雜，維修困難，故障率高，經(jīng)常影響正常生產(chǎn)，計算機數(shù)控造價高、系統(tǒng)復雜，而PLC控制系統(tǒng)可靠性好、造價低、抗干擾能力強、柔性好、編程簡單、使用方便、擴充靈活、功能完善，所以我們利用PLC控制技術來實

8、現(xiàn)對進給系統(tǒng)、夾緊系統(tǒng)和送料系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)的控制。 本文主要是通過應用機床設計的一般方法對傳統(tǒng)鉆床的機構和控制系統(tǒng)進行設計及改進。研究的主要內(nèi)容是普通臺式鉆床傳動系統(tǒng)的改進、進給系統(tǒng)的設計、進給系統(tǒng)液壓缸的設計和PLC控制系統(tǒng)的設計等四個方面。其中重點在于進給系統(tǒng)、進給系統(tǒng)液壓缸和PLC控制系統(tǒng)的設計。進給系統(tǒng)設計主要是解決主軸高速旋轉與軸向進給兩個自由度的實現(xiàn)；進給系統(tǒng)液壓缸設計包括液壓缸的設計、液壓缸與主軸的配合和液壓缸油路控制； PLC控制系統(tǒng)的設計主要是通過應用PLC控制程序來實現(xiàn)對液壓油路的動作控制及鉆床加工過程的動作控制。我們通過對傳統(tǒng)臺式鉆床的改進及設計，要達到的目標在于通

9、過改進鉆床能夠實現(xiàn)工作立式化，最終能滿足以下要求： (1)能實現(xiàn)立式化連續(xù)生產(chǎn)，改善產(chǎn)品加工質量，提高生產(chǎn)效率； (2)降低工作人員勞動強度和工作量； (3)鉆床系統(tǒng)工作平穩(wěn)，滿足工作要求； (4)經(jīng)濟因素合理[3]； 1 零件的工藝性分析以及生產(chǎn)類型的制定 1.1 閥蓋的作用 裝有閥桿密封件的閥零件，用于連接或是支撐執(zhí)行機構，閥蓋與閥體可以是一個整體，也可以分離。 1.2 分析零件（閥蓋）的工藝性 通過對零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。該零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙

10、度都不難獲得。以下是閥蓋需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： 1.左右端面粗糙度為25，孔φ35，粗糙度為12.5，此孔為加工其他孔的基準?？爪?5內(nèi)表面，粗糙度為12.5，孔φ20，粗糙度為25. 2. φ41外圓面，粗糙度為25；φ50外圓，粗糙度為12.5；φ50外圓右端面，粗糙度為12.5；φ53外圓右端面，粗糙度為25；φ53外圓，左端面，粗糙度為25。 3.孔φ14H8，粗糙度為12.5； 根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的孔，上述各孔的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證。 1.3 零件的生產(chǎn)類型 1.3.1 計算生產(chǎn)綱領

11、 生產(chǎn)綱領：企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)產(chǎn)品的品種、規(guī)格及產(chǎn)量和進度計劃。計劃期通常為1年，所以生產(chǎn)綱領也通常稱為年生產(chǎn)綱領。 零件的生產(chǎn)綱領可按式1-1計算： N=Qn（1+α）（1+β）=4800021.051.01=101808件 (1-1) 取Q=102000件 注：Q—產(chǎn)品的年產(chǎn)量，臺/年； n—每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量，件/臺； α—備品率，5%；β—廢品率，1%； 1.3.2 確定生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型是是產(chǎn)品的品種、產(chǎn)量和生產(chǎn)的專業(yè)化程度在企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)技術、組織、經(jīng)濟效果等方面的綜合表現(xiàn)。不同的生產(chǎn)類型所對應的生產(chǎn)系統(tǒng)結構及其運行機制

12、是不同的，相應的生產(chǎn)系統(tǒng)運行管理方法也不相同。選擇生產(chǎn)類型為大批大量生產(chǎn)。 1.4選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 1.4.1.選擇毛坯 該零件材料為鑄鋼，零件結構比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，為使零件有較好的力學性能，保證零件工作可靠，故采用模鍛成形。這從提高生產(chǎn)效率保證加工精度上考慮也是應該的。零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，內(nèi)孔不鑄出。毛坯尺寸通過確定加工余量后再決定。 1.4.2.確定機械加工余量 根據(jù)鍛件質量、零件表面粗糙度、形狀復雜系數(shù)查2-28表得。 鍛件孔的精鉸：0.05mm.粗鉸：0.95mm.鉆：0.94mm. 1.4.3.確定毛

13、坯尺寸 毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可。 （1）確定圓角半徑 查表得： 外圓角半徑 r=2.5mm 內(nèi)圓角半徑 R=8mm （2）確定模鍛斜度 查表得： 模鍛斜度為：5～10。 2 選擇加工方法，制定工藝路線 2.1定位基準的選擇 粗基準的選擇：按有關基準的選擇原則，即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準。現(xiàn)以零件的側面為主要的定位

14、粗基準。 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，選擇以圓柱體的Φ12H7孔為精基準。 2.2零件表面加工方法的選擇 （1）左右端面 為未注公差尺寸，表面粗糙度為Ra25，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，需進行粗銑 （2）Φ35孔 公差等級為IT11，表面粗糙度為Ra12.5，需進行鉆和粗鉸。 （3）Φ35內(nèi)表面 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，表面粗糙度為Ra12.5，用平面锪鉆。 （4）Φ20孔 為未注公差尺寸，根

15、據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，表面粗糙度為Ra25，需進行鉆。 （5）φ41外圓面 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，表面粗糙度為Ra25，粗車即可。 （6）φ50外圓右端面， 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，粗糙度為12.5，對φ35H11孔的垂直度為0.05，采用粗車 半精車 （7）φ50外圓， 公差等級為IT11，粗糙度為12.5，采用粗車 半精車。 （8）φ53外圓右端面 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，粗糙度為25，粗車即可。 （9）φ5

16、3外圓 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，粗糙度為25，粗車即可。 （10）φ53外圓左端面 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，粗糙度為25，粗車即可。 （11）M36外螺紋 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，采用粗車。 （12）φ28.5孔 公差等級為IT8，粗糙度為12.5，采用鉆，鉸。 （13）φ28.5孔右端面 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，粗糙度為12.5，用平面锪鉆 （14）倒角

17、 粗糙度為25，粗車即可。 （15）4-φ14孔 為未注公差尺寸，根據(jù)GB 1800-79規(guī)定起公差等級按IT13，表面粗糙度為Ra12.5，需進行鉆。 2.3 制定工藝路線 工序Ⅰ：粗銑左右兩水平端面。 工序Ⅱ：鉆、粗鉸Φ35的孔。 工序Ⅲ：锪鉆鍃平Φ35內(nèi)表面。 工序Ⅳ：鉆Φ20的孔。 工序Ⅴ：粗車φ41外圓面。 工序Ⅵ：粗車、半精車φ50外圓右端面。 工序Ⅶ：粗車、半精車φ50外圓。 工序Ⅷ：粗車φ53外圓右端面 工序Ⅸ：粗車φ53外圓。 工序Ⅹ：粗車φ53外圓左端面。 工序Ⅺ：粗車M36外螺紋 工序Ⅻ：車倒角。。 工

18、序XIII：鉆、粗鉸、精鉸φ28.5的孔。 工序XIV：锪鉆鍃平φ28.5孔右端面 工序XV：鉆4-φ14孔。 工序XVI：清洗。 工序XVII:終檢。 3 組合機床方案的制定 3.1 制定組合機床的配置型式及結構方案 閥蓋屬于中小型零件，設計工序為鉆4φ14通孔，采用單工位組合機床可以實現(xiàn)良好的預期生產(chǎn)效果。 3.2 制定鉆4Φ14通孔工序切削用量及刀具 根據(jù)所加工零件材料，選擇高速鋼麻花鉆，選取直柄麻花鉆5GB/T6135.3-1996，根據(jù)所需要加工的零件結合表3-1選定所選直柄變麻花鉆的尺寸。用高速鋼鉆頭加工鑄鐵件的切削用量（已知HB=220）查表

19、3-2選擇v=15m/min,f=0.1mm/r。 圖3-1 直柄麻花鉆 Figure3-1Straight shank twist drills 表3-1直柄麻花鉆（摘自GB/T 6135.3-1996） Table3-1 Straight shank twist drills (from GB/T 6135.3-1996) Dh8 L L1 8.00 75 117 9.00 81 125 10.00 87 133 11.00 94 142 12.00 101 151 13.00 14.00 108 160 表

20、3-2 用高速鋼鉆頭加工鑄鐵的切削用量 Table3-2 HSS drill processing of cast iron with cutting dosages 加工直徑 （mm） HB160~200 HB200~241 HB300~400 切 削 用 量 V（m/min） F(mm/r) V(m/min) V(m/min) V(m/min) f(mm/r) 1~6 16~24 0.07~0.12 10~18 0.05~0.10 5~12 0.03~0.08 6~12 0.12~0.20 0.10~0.18 0.08~0

21、.15 12~22 0.20~0.40 0.18~0.25 0.`15~0.20 22~50 0.40~0.80 0.25~0.40 0.20~0.30 3.3 確定切削力、切削轉矩、切削功率及刀具耐用度 已知高速鋼鉆頭直徑d=9mm，工件硬度為220HB，孔深12mm，由L/d=12/9=1.34 查表3-3得K速度=0.95 表3-3 速度修正系數(shù) Table5-1 speed adjustment coefficient L/D 1~3 3~4 4~5 5~6 6~8 8~10 K速度 0.98~0.9 0.9~0.8 0.8~0.

22、7 0.7~0.6 0.65~0.6 0.6~0.5 V=V公稱K速度=150.95=14.25m/min,HB=220 切削力F=26Df0.8HB0.6： F=26140.10.82200.6=1467.2N 切削轉矩： 切削功率： 切削時間： 4 組合機床的總設計“三圖一卡”的編制 4.1 被加工零件工序圖 被加工零件的工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示一臺組合機床或自動線完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、形狀位置精度及技術要求、定位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情況的圖紙。它不能用原

23、產(chǎn)品圖紙代替，而須在原零件圖基礎上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，加上必要說明繪制而成。它是設計組合機床的重要依據(jù)，也是制造、使用和調試機床的重要技術文件。 圖4-1 閥蓋工序圖 Figure4-1 process drawing valve cover 4.2 加工示意圖 加工示意圖：加工示意圖是組合機床設計的主要圖紙之一，在總體設計中占有重要位置。它是刀具、輔具、夾具、多軸箱、液壓電氣裝置設計及通用部件選擇的原始要求，同時還是調整機床、刀具及試車的依據(jù)。以下為加工示意圖設計過程： 圖4-2 組合機床加工示意圖 Figure4-2 S

24、chematic diagram of combined machining 4.2.1 選擇刀具、導向裝置并標注其相關位置及尺寸 a刀具選擇 直柄麻花鉆 5GB/T 6135.3-1996刀具的選擇考慮加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生產(chǎn)率要求等因素 b導向套的選擇 在組合機床上加工孔，除用剛性主軸的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取決于夾具導向。因此正確選擇導向裝置的類型，合理確定其尺寸、精度，是設計組合機床的重要內(nèi)容，也是繪制加工示意圖時必須解決的內(nèi)容。 1) 選擇導向類型 根據(jù)刀具導向部分直徑d=1cm和刀具導向的線速度v=15m/min<20m/min，選擇

25、固定式導向。 2） 導向套的參數(shù) 根據(jù)刀具的直徑選擇固定導向裝置。 查表4-1選取導向的長度L1=4d=56mm,導套離工件端面的距離L2=d=14mm 表4-1 導向裝置的布置和應用范圍 Table4-1 Arrangement of guides and applications 導 向 類 別 工 藝 方 法 導向布置簡圖 導向長度L1（mm） 導套至工件端面的距離L2 （mm） 常用導向的直徑范圍（mm） 使用速度范圍（m/min） 刀具與主軸的連接形式 第 一 類 導 向 鉆 孔 （2~4）d小直徑取大值；大直徑取小值。

26、 鉆鋼：（1~1.5）d 鉆鑄鐵：≈d；過大或過小不適用 ≦40 中、低速（＜20） 剛性 查表4-2選取導向裝置的配合 D2：(H7/h6) D1：(H7/js6) d：（G7） 圖4-2 導向裝置的配合 Figure4-2 meet between oriented device 表4-2 導向裝置的配合 Table4-2 meet between oriented device 導向 類別 工藝 方法 d D1 D2 刀具導向部分的外徑 用刀具本身導向 用接桿導向 第 一 類 導 向 鉆孔 G7(或F8)

27、 用鉆頭本身導向 擴孔 G7 擴H9孔時為h6擴H11以下孔為g6 鉸 孔 粗 鉸 鉸H9 或H11 G7(或H7) 按略小于h6的公差選擇 精 鉸 鉸H8 或H7 G6(或H6) 按略小于h5的公差選擇 第 二 類 導 向 鏜 孔 或 車 外 圓 粗 加 工 H7 1.中間有套時：D1≤80取，否則取 2.無中間套時，取或 按h6公差或特殊公差制造 特殊公差： 上偏差為g6上偏差的1/2 下偏差為g6偏差的2/3~4/5 精 加 工 H6 或（） 按h5公差或按特殊公差制

28、造 特殊公差： 上偏差為g5上偏差的1/4~1/3 下偏差為g5下偏差的1/2~2/3 4.2.2夾具設計 1.定位方案 工件以一端面和Φ20孔為定位基準，采用平面和定位銷組合定位方案，在定位平面及定位銷的圓柱面上定位，其中平面限制3個自由度、短圓柱銷限制2個自由度，共限制了五個自由度。由于加工的孔是與20共軸線的，所以繞Z軸的旋轉不需要限制。 2.夾緊機構 根據(jù)生產(chǎn)率要求，運用手動夾緊可以滿足。采用彈簧壓板夾緊機構，通過擰螺母實現(xiàn)對工件的上表面夾緊。壓板夾緊力主要作用是防止工件在切削力的作用下產(chǎn)生震動。由于夾緊力與鉆孔時產(chǎn)生的力方向相同，所以可免去夾緊力的計算。 3.導

29、向裝置 采用可換鉆套作為導向裝置，選用JB/T 8045.3-1999。鉆套高度H=20mm，排削間隙h=5mm. 4.夾具與機床連接元件 在夾具體上設計座耳，用T形螺栓固定，螺紋孔M10，通孔φ10。 圖4-3 閥蓋夾具裝配圖 Figure4-3 Valve cover fixture assembly diagram 4.2.3初定主軸類型、尺寸、外伸長度 因為軸的材料為HT200，主軸與刀具非剛性聯(lián)接（連桿聯(lián)接），M=1467.2Nmm，非剛性主軸取[Φ]=0.5/m,由公式得，，參考《組合機床的設計》表3-22，取d=13mm。 驗證公式，由M=1467.2Nmm

30、； =139.4； 剪切彈性模量[τ]=0.9[σ]=0.9200 MPa=180MPa 故1467.2/2129.6=0.403<180,故所選直徑合格。 1.確定主軸外伸長度 確定主軸尺寸 D/d1=30/20 , L=115mm 注：D 主軸直徑 d1主軸內(nèi)孔直徑 L主軸外伸長度 2.接桿的選擇 查表4-3，確定接桿為：1-200 T0635-01 圖4-4 組合機床用接桿 Figure4-4 Arbors used in modular machine tool 表4-3 通用鉆削類主軸的系列參數(shù) Table 4-3 Spin

31、dle drilling a series of generic class parameters 主軸外伸 主軸類型 主軸直徑 種數(shù) 短主軸 前、后支撐均為圓錐滾子軸承的短主軸 25 30 35 40 50 60 6 長主軸 前、后支撐均為圓錐滾子軸承的長主軸 20 25 30 35 40 50 60 7 前支撐為推力球軸承和向心球軸承或圓錐滾子軸承的主軸 15 20 25 30 35 40 12 前、后支撐均為推力球軸承和無內(nèi)圈滾子軸承的主軸 15 20 25 30 35 40

32、 20 主軸外伸尺寸(mm) D/d1 22/14 30/20 38/26 50/36 50/36 65/44 80/60 90/60 L 85 115 115 115 115 135 135 135 4.2.4 確定動力部件的工作循環(huán)及工作行程 由于加工的是螺紋底孔，確定動力部件的工作循環(huán)方式為： 快速引進—工作進給—快速退回 1 工作進給長度 L工=工件加工部位長度L+刀具切入長度（5-10mm）+刀具切出長度 L工=22+8=33mm 2 快速退回長度 結合主軸外伸長度，直柄麻花鉆尺寸和工作進給長度取L快退=120mm

33、， L快退=L快進+L工進=153mm 3動力原件總行程的長度 L總=L前備（40）+L后備（22）+L快退=215mm 5 機床聯(lián)系尺寸圖 5.1 聯(lián)系尺寸圖的作用 一般來說，組合機床是由標準的通用部件—動力滑臺、動力箱、各種工藝切削頭、側底座、立柱、立柱底座及中間底座加上專用部件—多軸箱、刀、輔具系統(tǒng)，夾具，液、電、冷卻、潤滑、排屑系統(tǒng)組合裝配而成。聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配關系和運動關系，以檢驗機床各部件相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足加工要求；通用部件的選擇是否合適；并為進一步開展多軸箱、夾具等專用部件、零件的設計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖也可看成是簡化的機床總圖，它表

34、示機床的配置形式及總體布局。 5.2 選擇動力部份 5.2.1 選擇主運動動力箱型號規(guī)格 切削功率：4P=40.095kw＝0.38kw； 據(jù)《組合機床的設計》表2-14，選擇動力箱的型號為1TD12，電動機功率0.75kw 5.2.2 動力滑臺的型號和規(guī)格的確定 軸向總切削力=2595 N <8000N,結合L總=210mm； 據(jù)《機床夾具設計手冊》，選擇滑臺型號為1HY25M 5.2.3 行程 選用動力滑臺時，必須考慮其允許最大行程。設計時，所確定的動力部件總行程應小于所選動力滑臺的最大行程。 L總=215mm

35、 選取長寬高規(guī)格為 H=560mm， B=450mm， L=900mm的側底座1CC251。 5.2.5 機床裝料高度H1 組合機床按拆裝分布標準推薦裝料高度H1=850mm。 5.2.6 中間底座的輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸： L=（L1 +2L2+L3）－2（l1+l2+l3） 其中：L1 加工終了位置，多軸箱端面至工件端面的距離；L2 多軸箱厚度，L3 沿機床長度方向上工件的尺寸；l1 機床長度方向上多軸箱與動力滑臺的重合度；l2 加工終了位置，滑臺前端面至滑座前端面的距離；l3 滑座前端面至側底座前端面的距離。 注：由加工示意圖知L1=330mm；由多軸

36、箱尺寸知L2=295mm；L3=44mm；取l1=250mm；l2=40mm；l3=100mm；得：L=184mm； 根據(jù)夾具圖，夾具底座長度A=150mm，所以夾具底座和中間底座四周的距離a取60mm，符合要求。 5.2.7 多軸箱的輪廓尺寸 選用標準通用立式鉆削類機床多軸箱的厚度為320mm，繪制機床的聯(lián)系尺寸時，需要確定的尺寸是多軸箱的寬度B、高度H和最低主軸高度h1。 被加工零件輪廓以點劃線、多軸箱輪廓尺寸用粗實線表示。多軸箱寬度B、高度H的大小主要與被加工零件孔的分布位置有關，如圖5-1所示。 多軸箱尺寸按下式確定： B=b+2b1； H=h+h1+b1； 其中：

37、b 工件在寬度方向相距最遠的兩孔的距離（mm）； b1 主軸中心距箱外壁的距離（mm）； h 工件在高度方向相距最遠的兩孔距離（mm）； h1 最低主軸高度（mm）。 b和h為已知尺寸。為保證多軸箱有排布齒輪的足夠空間，b=100mm，推薦b1>70—100mm取b1=150mm。 根據(jù)工件最下面孔位置（h2=40mm）、機床裝料高度（H1=900mm），滑臺滑座總高（h3=250mm）、側底座高度（h4=560mm）、滑座與側底座之間調整墊高度（h7=5mm）等尺寸之間的關系確定多軸箱最低主軸高度h1。 通常：h1>85—140

38、mm h1=h2+H1-(0.5+h3+h7+h4)=124.5mm 取b1=150mm，則多軸箱的輪廓尺寸： B=b+2b1=400mm H=h+h1+b1=499mm 所以多軸箱的輪廓尺寸為： BH=400499mm。 圖5-1 多軸箱輪廓尺寸 Figure5-1 Multi-axle box outline size 5.3聯(lián)系尺寸圖的畫法和步驟 5.3.1主視圖的繪制 主視圖的圖形布置直接關系到整張聯(lián)系尺寸圖，所以應與實際機床工作位置一致，并應選擇適當?shù)谋壤? 1首先用雙點劃線或細實線畫出被加工零件的長高。以工件兩端面及工件最低孔中心線O1—O2

39、分別為長度方向和高度方向上的基準，根據(jù)已確定的機床各組成部件輪廓尺寸及主要相關尺寸按下列順序進行：以工件左端面為基準，根據(jù)前面已經(jīng)確定的工件端面至多軸箱端面的最小距離L1=250mm確定機床左面至多軸箱前端面的軸向位置。 2再根據(jù)多軸箱最低主軸高度位置尺寸h1=124.5mm及多軸箱輪廓尺寸BH=400499mm畫出左多軸箱外廓。多軸箱以其后蓋與動力箱定位連接，根據(jù)已選擇的ITD12—ⅠA型動力箱的安裝連接尺寸畫出動力箱輪廓。動力箱以其底面與動力滑臺定位連接，在機床長度方向上，通常動力箱后端面應與滑臺后端面平齊安裝。動力滑臺與滑座在機床長度方向上的相對位置，由加工終了時滑臺前端面到滑座前端面

40、的距離l2決定。l2是在機床長度方向上各部件聯(lián)系尺寸的可調環(huán)節(jié)。對于通用標準動力滑臺，l2尺寸范圍為75 ~85mm。l2是動力滑臺、滑座本身結構決定的滑臺前端面到滑座前端面的最小距離與前備量二者之和。通常前者不應小于15 ~20mm，這里選取為20mm，l2=20+20=40mm。 為便于機床的調整和維修，滑座與側底座之間需加5mm厚的調整墊。而滑座與側底座在機床長度方向上的相對位置為滑座前端面而到側底座前端面的距離l3決定。若采用的側底座為標準型，則l3可由組合機床通用部件聯(lián)系尺寸標準中查得；若不能采用標準型側底座，則可根據(jù)具體情況而定，這里取l3=100。 中間底座輪廓尺寸的確定原則

41、前面已有闡述。其長度方向尺寸可按下式確定 L=（L1 +2L2+L3）－2（l1+l2+l3） 其中： L1 加工終了位置，多軸箱端面至工件端面的距離，由加工示意圖知L1=330mm；L2 多軸箱厚度，由多軸箱尺寸知L2=295mm；L3 沿機床長度方向上工件的尺寸，L3=44mm； l1 機床長度方向上，多軸箱與動力滑臺的重合度，取l1=250mm；l2 加工終了位置，滑臺前端面至滑座前端面的距離，取l2=40mm；l3 滑座前端面至側底座前端面的距離，取l3=100mm； 得 ：L=（L1 +2L2+L3）－2（l1+l2+l3）=190mm。 5.3.

42、2左視圖的繪制 配合主視圖完成聯(lián)系尺寸圖所要求表達的內(nèi)容。 5.3.3 聯(lián)系尺寸圖應注明的狀態(tài)和尺寸 1標注機床各主要組成部件的輪廓尺寸及相關聯(lián)系尺寸，使機床在長、寬、高三個方向的尺寸鏈封閉。 2清楚表示運動部件狀態(tài)及運動過程情況，以確定機床最大輪廓尺寸。 3注明各部件對稱中心線間的位置關系。因為當工件加工部位對工件中心不對稱和有某些具體要求時，動力部件相對夾具，夾具相對中間底座也就不對稱，所以還應該注明它們相互偏置的尺寸。 4注明標準件及通用部件規(guī)格和其主要輪廓尺寸，并對組成機床的所有部件進行分組編號，作為該設計的原始依據(jù)。 圖5-2 組合機床總體結構圖 Figure

43、5-2 tool overall structure 6 機床生產(chǎn)率計算卡 6.1生產(chǎn)率計算卡 生產(chǎn)率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產(chǎn)略、負荷率等技術文件，通過生產(chǎn)率計算卡，可以分析擬定的方案是否滿足用戶對生產(chǎn)率及負荷率的要求。計算過程如下： 6.2 生產(chǎn)率和負荷率的計算方法 6.2.1 期望生產(chǎn)率Q 完成年生產(chǎn)綱領A（包括備品率廢品率在內(nèi)102000件）所要求的機床生產(chǎn)率。它與全年工時總數(shù)有關，取兩班制，工時4600h，則： 6.2.2 實際生產(chǎn)率Q1 所設計機床每小時實際可以生產(chǎn)的零件數(shù)量。 Q1=60/T單（件/小時） 其中：

44、T單 生產(chǎn)一個零件所需的時間（mm），根據(jù)下式計算： = =2.11min 其中 L工進 刀具進給行程長度（mm）； vf 刀具進給量（mm/min）； t停 動力滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉5 ~10r所需的時間（min）； L快進、L快退 分別為動力部件的快進、快退長度（mm）； Vfs 快速移動速度； t移 工作臺移動時間（min），一般為0.05~0.13取0.1min； t裝卸 裝卸工件時

45、間，一般取0.5~1.5min，這里取1min。 所以實際生產(chǎn)率：Q1=60/T單=60/2.11=28.4（件/小時） 6.2.3 機床負荷率η負 機床負荷率按下式計算: 6.2.4 生產(chǎn)率計算卡的一般格式 機床生產(chǎn)率計算卡是按一定格式要求編制的反映零件在機床上的加工過程、工作時間、機床生產(chǎn)率、機床負荷率的簡明表格。表6-1所示為軸承座專用組合機床的生產(chǎn)率計算卡。 7 進給液壓系統(tǒng)設計 7.1 負載分析 一般情況下，作往復直線運動的液壓缸的負載由六部分組成，即工作阻力、摩擦阻力、慣性力、重力、密封阻力和背壓力。 負載分析中，我們暫不考慮回油腔的背時

46、壓力，液壓缸的密封裝置產(chǎn)生的摩擦阻力在機械效率中加以考慮。因改造后的自動鉆床和普通臺式鉆床一樣豎直放置，所以需要考慮的力有：工作阻力（鉆床軸向切削力）、系統(tǒng)摩擦阻力（在機械效率中考慮）、重力和慣性力。 負載中工作阻力為鉆床的軸向切削力，其大小=2595 N。 系統(tǒng)摩擦阻力在機械效率中考慮，軸承傳動效率取0.99，花鍵傳動效率取0.98，液壓傳動效率取0.95，所以計算出整下系統(tǒng)的機械效率η為[6]： η=0.990.990.980.95=0.91 （7.11） 系統(tǒng)要克服的重力有鉆床主軸重力和液壓缸活塞桿重力，鉆床主軸重力

47、可按下式計算： 查《機械設計手冊》[1]鋼材密度取7.85 ，主軸體積V為： （7.12） 式中： V——主軸體積（m3） d——主軸直徑 (mm)，取40mm ——主軸長度（mm），取550mm 所以主軸重力為：= （7.13） 式中： V——主軸體積（m3） ρ——主軸材料密度（） g——重力加速度（），取10 ——主軸重力（N） 計算出主軸重量=55N.考慮到軸上零件和液壓缸活塞桿重力，現(xiàn)取整個系統(tǒng)要承受的重力=

48、200N。 慣性力Fm指運動部件在啟動或制動過程中的慣性力，查《液壓與氣壓傳動》[3]得其計算公式為： （7.14） 式中，——系統(tǒng)重力 ——重力加速度 ——時間內(nèi)的速度變化量 ——加速或減速時間 已知主軸系統(tǒng)重力G=200N；快進行程70mm；工進行程為20mm；根據(jù)工時安排可確定主軸快進快退速度為3m/min；工進速度為0.17m/min；加速、減速時間一般取Δt=0.2s；所以可以計算出慣性力： =5N

49、 （7.15） 快進時，在不考慮背壓的情況下，主軸會在重力的作用下自動下移，且加速度大約為9.8，因此，液壓缸在快進時受到的最大作用力F=Gη=182N。 工進時，液壓缸要克服工作阻力（主軸軸向切削力）和系統(tǒng)摩擦力，此時系統(tǒng)重力起到動力作用。所以F=（-G）/η，為了設計的可行性，使得液壓缸有足夠的液壓作用力，計算中我們?nèi)∠到y(tǒng)重力的一半代入到式中，F(xiàn)=2742N。 快退時，液壓缸要克服重力和系統(tǒng)摩擦力，所以F=G/η考慮到鉆頭退出工件時的摩擦力，η在計算時取0.89，所以計算出此時F=225N。 列出主軸系統(tǒng)各運動階段的液壓負載計算公式及大

50、小如表3.2所示。 表7.2 液壓缸各運動階段負載表 Table7.2 hydraulic cylinder load table of the stage of exercise 運動階段 計算公式 負載大小（N） 主軸快進 F=Gη 182 主軸工進 F=（-G）/η 2742 主軸快退 F=G/η 225 根據(jù)液壓缸各運動階段負載計算結果和已知各階段的運動速度，我們可以畫出負載圖（F-）和速度圖(V-)。 圖7.1 速度循環(huán)圖 Figure7.1 speed cyclic graph 圖7.2 負載循環(huán)圖 Figure7.2

51、load cyclic graph 8.2 液壓缸執(zhí)行元件主要參數(shù)的確定 (1)初選液壓缸的工作壓力 表8.3 液壓設備常用的工作壓力表 Table8-3 hydraulic equipment commonly used in the workof the pressure gauge 設備類型 機床 農(nóng)業(yè)機械或中型工程機械 液壓機、重型機械起重運輸機械 磨床 組合機 床 龍門刨床 拉床 工作壓力P1/（MPa） 0.8～2.0 3～5 2～8 8～10 10～16 20～32 液壓缸的工作壓力主要根據(jù)液壓設備的類型來

52、確定，對不同的液壓設備，由于工作條件的不同，通常采用的壓力范圍也不同。根據(jù)鉆床的工作條件和加工要求，參考液壓設備常用的工作壓力表3.3和同類機床的液壓工作壓力，初選液壓缸的工作壓力=3。 (2)確定液壓缸的類型及主要結構尺寸 根據(jù)設計的要求和鉆床主軸的運動規(guī)律，選擇雙桿活塞缸，活塞桿為中空桿，以便主軸穿過；活塞桿兩端裝有軸承，以固定主軸。雙桿活塞缸的活塞桿兩側都可伸出，根據(jù)工作需要，選用活塞缸采用缸筒固定式。缸筒固定式雙桿活塞缸簡圖如圖7.7所示。 自動鉆床在完成工進后，為了防止在鉆通要加工的孔后主軸突然前沖，我們要在回油路上安裝背壓閥。查表7.4液壓缸參考背壓表，回油路背壓選擇=0.8

53、。 表7.4 液壓缸參考背壓 Table7-4 Reference back-pressure cylinder 系統(tǒng)類型 背壓（） 回油路上有節(jié)流閥的調速系統(tǒng) 0.2～0.5 回油路上有調速閥的調速系統(tǒng) 0.5～0.8 回油路上裝有背壓閥 0.5～1.5 帶補油泵的閉式回路 0.8～1.5 由表3.1 主軸零件選用表可知，活塞桿兩端要裝軸承。深溝球軸承選用滾動軸承 6208 GB/T 276-1994，其外徑為80mm，查表3.5活塞桿直徑系列表，活塞桿直徑選用=100mm。 表7.5 活塞桿直徑系列（GB2348-80）（mm） Tabl

54、e7-5 Piston rod diameter series（GB2348-80）（mm） 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 由表3.2可知，當主軸工進時液壓系統(tǒng)的負載最大F=2742N，由此可計算出液壓缸的有效面積A為： （3.1

55、6） 式中：——液壓缸內(nèi)徑（） ——液壓缸活塞桿直徑（）, =100mm ——液壓缸負載（）, F=2742 ——液壓缸工作壓力（）, =3 ——回油路背壓力（）, ==0.8 所以可計算也液壓缸內(nèi)徑=117。為了便于采用標準的密封式元件，查表3.6對液壓缸內(nèi)徑進行圓整。圓整后取=125。 表7.6 液壓缸內(nèi)徑尺寸系列（GB2348-80）(mm) Table7-6 cylinder bore size series（GB2348-80）（mm） 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 （90） 100 （110）

56、 125 （140） 160 （180） 200 220 250 320 400 500 630 液壓缸基本尺寸確定后，要按最低工進速度驗算液壓缸的尺寸。即保證液壓缸的有效工作面積要大于或等于保證最小穩(wěn)定速度時的最小有效面積。 即： ≥ （3.17） 式中，——流量閥的最小穩(wěn)定流量，=0.05 ——液壓缸的最低速度, =0.17 由計算可得A=2767≥=294,因此，液壓系統(tǒng)基本尺寸滿足最低速度的要求。 (3)液壓缸材料的選擇 液壓缸材料的選擇主要受以下幾個因素的制約： （a）

57、液壓缸要有足夠的強度； （b）液壓缸要有足夠的剛度； （c）液壓缸要有很好的耐磨性能； 因此，基于以上因素及國內(nèi)現(xiàn)有的液壓缸材料，液壓缸材料選擇45號無縫鋼管[3]。 (4)液壓缸各工作階段的工作壓力、流量和功率計算 表7.7 液壓缸所需的實際流量、壓力和功率 Table7.7 The actual flow of the hydraulic cylinder, pressure and power 工作循環(huán) 計算公式 進油壓力 回油壓力 所需流量 輸入功率 （） （） （） P（） 主軸快進 =- = P= 0.43 0.5 8.3

58、 0.06 主軸工進 =+ = P= 1.8 0.8 0.47 0.02 主軸快退 =+ = P= 0.6 0.5 8.3 0.08 注：表中A為液壓缸有效面積，V為各階段穩(wěn)定速度。 根據(jù)液壓缸的負載圖和速度圖以及上述液壓缸的計算數(shù)值，可以計算出液壓缸工作各階段的壓力、流量和功率。在計算時工進時背壓按=0.8代入，快退快進時背壓按=0.5代入計算。計算公式及計算結果列于表7.7中。 自動鉆床快進和工進時，液壓缸上油缸進油下油缸回油；快退時液壓缸下油缸進油上油缸回油。因此計算液壓缸工作各階段的壓力、流量和功率如表7.7所示。 (5)液壓缸壁厚和最小導

59、向長度的計算 液壓缸的壁厚由液壓缸的強度條件來計算。 液壓缸的壁厚一般是指缸筒結構中最薄處的厚度。因壁厚不同可分為薄壁圓筒和厚壁圓筒。 液壓缸的內(nèi)徑D與其壁厚δ的比值圓筒稱為薄壁圓筒。工程機械的液壓缸大多屬于薄壁圓筒結構，其壁厚按薄壁圓筒公式計算： （7.18） 式中δ—液壓缸壁厚（m）； D—液壓缸的內(nèi)徑（m）； —試驗壓力，一般取最大工作壓力的（1.25～1.50）倍； [σ]—缸筒材料的許用應力。其值：鍛鋼：[σ]=110～120；鑄鋼：[σ]=100～110；無縫鋼管：[σ

60、]= 100～110；高強度鑄鐵：[σ]=60；灰鑄鐵：[σ]=25。 根據(jù)表3-5中計算的結果，代入計算公式中，可計算出液壓缸壁厚δ=4mm?？紤]到與缸蓋的聯(lián)接，所以設計中取液壓缸的壁厚δ=8mm。 最小導向長度是指當活塞桿全部外伸時，從活塞支撐面中點到缸蓋滑動支撐面中點的距離H稱為對一般的液壓缸，最小導向長度應滿足以下要求[3] （7.19） 式中 —液壓缸的最大行程； —液壓缸的內(nèi)徑。 本設計中液壓缸的最大行程為100mm，液壓缸的內(nèi)徑為125mm，代入上

61、式可計算得出H≥67.5mm,設計中取H=70mm。 (6)液壓系統(tǒng)原理圖 自動鉆床要完成快進、工進和快退的工作循環(huán)?？爝M和工進時進給液壓缸上油缸進油下油缸出油，而快退時進給液壓缸下油缸進油上油缸出油，因此液壓控制時只需一次換向?？紤]到系統(tǒng)工進完后，需要定時停留，因此，換向閥選擇具有中位封閉功能的三位四通電磁換向閥。由于快進快退和工進時的速度不一樣，所以系統(tǒng)要有調整裝置。根據(jù)系統(tǒng)參數(shù)可知，液壓系統(tǒng)運動速度不是太大，負載也不大，因此，調整系統(tǒng)選擇進口節(jié)流調整，該調整系統(tǒng)具有較好的低速穩(wěn)定性和速度負載特性；液壓泵選用單向定量液壓泵[3]。 立式鉆床液壓進給系統(tǒng)控制原理圖如圖7.8所示。

62、 圖7.3 組合機床液壓進給系統(tǒng)控制原理圖 1、三位四通電磁換向閥2、二位二通電磁換向閥3、調速閥4、液壓缸 5、二位三通電磁換向閥6、7、8、溢流閥（6、7作背壓閥用）9、液壓泵10、過濾器 快進時，液壓系統(tǒng)在PLC自動控制下啟動，電磁鐵1Y得電，三位四通電磁換向閥1接入左位，液壓泵9供油經(jīng)二位二通電磁換向閥2進入液壓缸4上腔，回油經(jīng)三位四通電磁換向閥1、二位三通電磁換向閥5、溢流閥6回油箱。 工進時，電磁鐵1Y、3Y和4Y得電，三位四通電磁換向閥1接入左位，二位二通電磁換向閥2接入左位，二位三通電磁換向閥5位入左位，液壓泵9供油經(jīng)調整閥3進入液壓缸4上腔，回油經(jīng)三位四通電磁換

63、向閥1、二位三通電磁換向閥5和溢流閥7回油箱。 主軸停留，三位四通電磁換向閥1處于中位，液壓泵9供油在達到一定壓力的條件下回油箱，液壓系統(tǒng)處于穩(wěn)定平衡狀態(tài)。停留時間由PLC定時控制。 快退時，電磁鐵2Y，三位四通電磁換向閥1接入右位，液壓泵9供油到液壓缸4下腔，回油經(jīng)二位二通電磁換向閥2、三位四通電磁換向閥1、二位三通電磁換向閥5和溢流閥6回油箱。 工作循環(huán)過程中電磁鐵動作表7.8所示。 表7.8 電磁鐵動作表 Table7-8 solenoid action table 工作階段 1Y 2Y 3Y 4Y 快進 + - - - 工進 + - +

64、 + 停留 - - + + 快退 - + - - (7)液壓元件的選擇 (a)液壓泵的選擇 液壓泵的最高工作壓力可按下式計算[3]： （7.20） 式中，——液壓泵的最高工作壓力 ——液壓缸的最大工作壓力；查表3.5 =1.8 ——進油管路總壓力損失；初算時簡單系統(tǒng)可取～0.5，復雜系統(tǒng)可取～1.5。取=0.5。 根據(jù)上式及數(shù)據(jù)值，可計算出=2.3。計算出的是系統(tǒng)的靜態(tài)壓力，因為系統(tǒng)在各種工況的過度階段出現(xiàn)的動態(tài)壓力往往超過靜態(tài)壓力。另

65、外考慮到一定的壓力儲備量，并確保泵的壽命，因此選泵的額定壓力應滿足～，中低壓系統(tǒng)取小值，高壓系統(tǒng)取大值。所以泵的額定壓力為： =1.25=2.9 （7.21） 液壓泵的最大流量應滿足下面公式： （7.22） 式中，——液壓泵的最大流量 ——同時動作的各執(zhí)行元件所需流量之和的最大值。如果這時溢流閥正在進行工作，需加上溢流閥的最小溢流量～3；查表3.5取=8.3；——系統(tǒng)泄漏系數(shù)，一般取～，式中?。?/p>

66、所以計算出≥9.96。 根據(jù)上面計算的壓力和流量，查《機械設計手冊》[1]液壓泵產(chǎn)品樣本，選擇YB1-12型，其額定壓力為6.3，排量為12,額定轉速為960，驅動功率為2。其具有結構簡單、性能穩(wěn)定、壓力流量脈動小、噪聲低和壽命長等優(yōu)點。 (a)液壓泵驅動電機的選擇 根據(jù)已選擇的液壓泵的規(guī)格，我們可知已選液壓泵需要的驅動功率2，查電機樣本表可選液壓泵驅動電機型號為：Y132S-6。其額定功率為3，滿載轉速為960。 (b)液壓系統(tǒng)液壓閥的選擇 表7.9 液壓系統(tǒng)液元件明細表 Table7.9 Schedule of the hydraulic system hydraulic components 序號 元件名稱 最大通過流量（） 型號 1 三位四通電磁換向閥 15 WE5E5/AW220-50 2 二位二通電磁換向閥 15 3WE5E5/AW220-50 3 調速閥 0.6 31-2FRM5/0.6 5 二位三通電磁換向閥 15 4WE5E5/AW22