畢業(yè)設(shè)計（論文）汽車轉(zhuǎn)向節(jié)機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計

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1、 目 錄 一 引言……………………………………………………………3 二 零件分析…………………………………………………………… 3 (一) 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型……………………………………………………… 3 （二）零件的類型及功用 ……………………………………………………………3 （三）零件的結(jié)構(gòu)分析及工藝性審查……………………………………………… 3 （四）零件主要技術(shù)條件及技術(shù)關(guān)鍵問題……………………………………………… 3 三 工藝規(guī)程設(shè)計…………………………………………………………… 4 （一）確定毛坯制造的形式………………………………………

2、……………………4 （二）定位基準(zhǔn)的選擇 …………………………………………………………… 4 1粗基準(zhǔn)的選擇 ……………………………………………………… 4 2精基準(zhǔn)的選擇 ……………………………………………………… 4 （三）零件表面加工方法的選擇 ………………………………………………… 4 （四）制定工藝路線 ……………………………………………………………… 5 四 確定機械加工余量及毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖 …………………………………… 6 （一）確定機械加工余量 ………………………………………………………… 6 （二）確定毛坯尺寸 ………………………

3、……………………………………… 9 （三）設(shè)計毛坯圖 ………………………………………………………………… 9 五 工序設(shè)計 …………………………………………………………………………… 10 （一）50工序粗車各外圓表面工序設(shè)計 ………………………………………… 10 （二）90工序銑兩內(nèi)側(cè)面工序設(shè)計 ……………………………………………… 14 （三）170工序拉主銷孔工序設(shè)計………………………………………………… 15 （四）250工序磨外圓軸頸工序設(shè)計……………………………………………… 15 （五）70工序半精車各外圓表面數(shù)控車削工序設(shè)計（方案二）…………………1

4、6 六 專用夾具設(shè)計 ………………………………………………………………………18 （一）問題的提出……………………………………………………………………18 （二）定位方案選擇 ……………………………………………………………… 18 1 定位基準(zhǔn)的選擇 …………………………………………………… 18 （三）定位誤差分析及計算 ……………………………………………………… 18 1刀具、鉆具、襯套的選擇 ………………………………………… 19 2對刀誤差 …………………………………………………………… 19 3角度誤差 …………………………

5、………………………………… 20 4 分度誤差 …………………………………………………………… 20 （四）夾緊方案選擇 ……………………………………………………………… 20 （五） 夾緊力計算 ………………………………………………………………… 20 1 確定軸向切削力 …………………………………………………… 20 2 確定夾緊力 ………………………………………………………… 20 （六）夾緊力方向與夾緊力作用點的選擇 ……………………………………… 21 七 專用刀具設(shè)計 ……………………………………………………………………… 21 八 專用量具

6、的設(shè)計 …………………………………………………………………… 22 九 結(jié)束語 ……………………………………………………………………………… 23 一十 參考文獻……………………………………………………………33 十一 致謝……………………………………………………………24 附件一：英文資料譯文 附件二：汽車轉(zhuǎn)向節(jié)機械加工工藝規(guī)程 附件三：汽車轉(zhuǎn)向節(jié)零件圖 附件四：汽車轉(zhuǎn)向節(jié)毛坯圖 附件五：鉆主銷孔夾具裝配圖及部分零件圖 附件六：1：8錐孔加工鉸刀設(shè)計圖 附件七：工序170拉主銷孔塞規(guī)設(shè)計圖 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)機

7、械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計 作者 x x 一、 引言 畢業(yè)設(shè)計是我們大學(xué)期間的最后一個教學(xué)環(huán)節(jié)，是一個綜合性的教學(xué)實踐環(huán)節(jié)，是培養(yǎng)我們工程技術(shù)人員的主要教學(xué)環(huán)節(jié)之一，是對幾年學(xué)習(xí)成效的綜合性檢驗。通過這一環(huán)節(jié)培養(yǎng)我們綜合運用所學(xué)知識解決問題的能力，提高我們開拓創(chuàng)新的能力。機械加工工藝設(shè)計和工裝設(shè)計是機制專業(yè)學(xué)生的對口課題，同時又是一個有一定深度和難度的課題，是綜合性和實踐性較強的課題。 本次畢業(yè)設(shè)計選擇在大批大量生產(chǎn)下，完成汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的機械加工工藝規(guī)程和工藝裝備設(shè)計。詳細討論了汽車轉(zhuǎn)向節(jié)從毛坯到成品的機械加工工藝過程，并制定了相應(yīng)的機械加工工藝規(guī)程，并分析總結(jié)了叉桿類零件

8、的特點，分析出本叉桿類零件的主要加工為外圓表面和孔的加工，針對該零件的主要技術(shù)要求，設(shè)計了鉆孔用的回轉(zhuǎn)鉆模，以完成該零件主銷孔的鉆削加工，達到相應(yīng)的技術(shù)要求，并滿足了生產(chǎn)率的要求。同時，設(shè)計了該零件制造過程所需要的其他的工藝裝備，包括刀具和量具等。 二、零件分析 （一）零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的生產(chǎn)綱領(lǐng)為10萬臺/年，生產(chǎn)類型為大批大量生產(chǎn)，所以在制定工藝路線時應(yīng)充分考慮大批大量生產(chǎn)的特點，制定合適的工藝路線，選擇合適的機床、刀具、量具、檢具，以便提高生產(chǎn)率，降低成本。 （二）零件的類型及功用 汽車轉(zhuǎn)向橋（即前橋）是利用轉(zhuǎn)向節(jié)使前車輪可以偏轉(zhuǎn)一定角度而

9、使汽車轉(zhuǎn)向的部件，同時也是汽車重要的前支承部件。轉(zhuǎn)向節(jié)是汽車前橋上的一個關(guān)鍵零件。轉(zhuǎn)向節(jié)叉形部分的主銷孔用于插入主銷，使轉(zhuǎn)向節(jié)與前橋的前梁左右拳部連接為一體。轉(zhuǎn)向節(jié)軸桿部分的兩個外圓軸頸用于安裝兩個圓錐滾子軸承。兩個圓錐滾子軸承的外圓則安裝在前輪轂的軸承孔中，而前輪轂與前輪輻、前輪胎和前制動器是連接為一個整體的。由此可見，轉(zhuǎn)向節(jié)是連接汽車前梁和前輪的一個必不可少的關(guān)鍵零件。因此，轉(zhuǎn)向節(jié)的制造必須全面達到設(shè)計圖樣和各項技術(shù)條件的要求。 （三）零件的結(jié)構(gòu)分析及工藝性審查 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)由尾柄、上下叉頭及法蘭盤組成。叉頭與尾柄偏斜了一定的角度。該零件既有叉桿類零件的特點，又有軸類零件的特點，

10、以外圓表面和內(nèi)孔為主要加工表面，且有較高的尺寸公差和形位公差要求。 對零件圖的結(jié)構(gòu)工藝性審查得知錐孔的加工有一定難度，叉頭部分的兩內(nèi)表面槽底做成R120的圓弧形其工藝性不如平面形槽底好。 （四）零件主要技術(shù)條件及技術(shù)關(guān)鍵問題 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的主要加工部分有：外圓表面的加工，孔的加工以及平面的加工，對這些加工部分的主要技術(shù)要求有： 1、軸線X-X與軸線Y-Y應(yīng)在同一平面內(nèi)，公差0.2 2、錐孔軸線L-L垂直于X-X和Y-Y軸線所成的平面，公差0.15：100 3、磨削前經(jīng)磁力探傷，檢驗后退磁 本零件的技術(shù)關(guān)鍵為： （1）叉形主銷孔加工，有很高的同軸度要求。

11、（2）軸桿上兩主軸頸外圓加工，尺寸精度高、表面粗糙度值小、形位精度高。 （3）下叉處錐孔加工。 （4）尾柄上φ40mm的外圓表面與φ74mm的外圓表面相接處的過渡圓角R5應(yīng)滾壓，因為汽車轉(zhuǎn)向節(jié)在工作過程中本連接處最易疲勞斷裂，所以用滾壓來提高疲勞強度。對于上述4處關(guān)鍵表面的加工，在制訂工藝規(guī)程時必須充分重視、必須保證質(zhì)量。 三、 工藝規(guī)程設(shè)計 （一）確定毛坯制造的形式 毛坯材料為40Cr。零件外形較復(fù)雜?？紤]到汽車在運行中要經(jīng)常左右轉(zhuǎn)向，零件在工作過程中則經(jīng)常受交變載荷及沖擊載荷 ，因此應(yīng)選用鍛件毛坯，使零件材料內(nèi)部形成金屬纖維組織，可提高承載能力，保證零件工作可靠。由于零件年生

12、產(chǎn)量10000件，已達大批大量的生產(chǎn)類型，而且零件的尺寸不大，故可采用模鍛成形，這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。 （二）定位基準(zhǔn)的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得以保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中將問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 1、粗基準(zhǔn)的選擇 本零件的尾柄部分是典型的軸類零件，故以外圓作為徑向粗基準(zhǔn)，以法蘭盤端面作為軸向粗基準(zhǔn)。 2、 精基準(zhǔn)的選擇 零件精基準(zhǔn)的選擇主要考慮因素是提高定位精度，減少定位誤差。對于轉(zhuǎn)向節(jié)的加工，應(yīng)按工種基本原則選擇精基準(zhǔn)

13、，即基準(zhǔn)重合原則和基準(zhǔn)統(tǒng)一原則?；鶞?zhǔn)重合原則是將設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)及測量基準(zhǔn)相互重合。這樣就可以避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的基準(zhǔn)不重合誤差。軸桿部分的設(shè)計基準(zhǔn)是外圓軸線，而軸線是由軸兩端的中心孔來體現(xiàn)的，故該零件選擇兩個中心孔作為第一組精基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)統(tǒng)一原則是加工過程中大多數(shù)工序采用相同的定位基準(zhǔn)，這樣也可減少定位誤差。因此，兩個軸頸外圓、法蘭盤端面和一個φ10H7工藝孔作為第二組精基準(zhǔn)。 （三） 零件表面加工方法的選擇 零件的主要加工表面為外圓表面、孔和平面?？紤]到各個表面的技術(shù)要求，各種加工方法的經(jīng)濟加工精度范圍，各加工表面的形狀和尺寸大小，鍛件材料（40Cr）的性質(zhì)及可加工性和生

14、產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型，選擇各加工表面的加工方法如下： 1、φ25g6和φ40g6的外圓表面及軸頸φ74h10的端面：該外圓表面粗糙度為Ra1.6m，同時考慮到生產(chǎn)率的問題，選擇粗車——半精車——磨削的加工方法。 2、φ74h10外圓表面：該外圓表面粗糙度為Ra12.5m，采用粗車——精車的加工方法。 （1） 螺紋外圓表面：該外圓表面粗糙度為Ra25m，采用車削的加工方法。 （2） 右桿部外圓錐面：該外圓表面粗糙度為Ra25m，采用車削的加工方法。 （3） 尾柄端面：該表面粗糙度為Ra25m，故采用銑削的加工方法則可達到設(shè)計要求。 （4） 主銷孔φ30H9：其尺寸公差等級為IT9，表面粗

15、糙度為Ra6.3m，圓度、圓柱度公差值為0.013，因尺寸公差、形位公差和表面粗糙度均有較高要求，又因加工后要壓入襯套，故采用鉆、擴、拉的加工方法。 （5） 孔4-φ10H11：其尺寸公差等級為IT11，表面粗糙度為Ra12.5m，位置度公差值為0.30，因尺寸公差、形位公差和表面粗糙度均有較高要求，故采用鉆鉸的加工方法。同時為了保證孔的位置度要求，以上工步必須在一次安裝中完成。 （6） 主銷孔φ32H11：其尺寸公差等級為IT11，表面粗糙度為Ra12.5m，故采用鉆、擴及倒角的加工方法。 （7） 1：8錐孔φ28：其表面粗糙度為Ra3.2m，采用鉆、擴、鉸的加工方法。 （8） 轉(zhuǎn)向

16、節(jié)的叉形內(nèi)、外端面：其表面粗糙度為Ra12.5m，采用銑削的加工方法。 （9） 鍵槽：其表面粗糙度為Ra6.3m，因是大批大量生產(chǎn)，故采用拉鍵槽。 （四）制定工藝路線 綜合考慮各表面的加工方法，加工順序及生產(chǎn)批量和經(jīng)濟性擬訂汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的機械加工工藝過程如下： 1、工藝方案一： 表1 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)機械加工工藝過程簡表 序號 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 設(shè)備 10 鍛 坯 20 調(diào) 質(zhì) 30 涂 漆 40 銑兩端面、鉆中心孔 毛坯外圓及法蘭盤端面 銑端面、打中心孔機床 50 粗車右端桿部各外圓 兩端中心孔 車床 60

17、鉆、鉸N面工藝孔 兩軸頸、法蘭 盤端面N 鉆床 70 半精車右端桿部各外圓 兩端中心孔 車床 80 車右端面桿部外圓錐面 車床 90 銑左端叉部兩內(nèi)側(cè)面 N端面、40h6外圓和10H7 工藝孔 銑床 100 銑上叉上平面 銑床 110 銑下叉下平面 銑床 120 銑下叉錐孔兩端面 銑床 130 鉆、鉸N面4-φ13H11孔 鉆床 140 锪平N面4-φ28圓柱坑 鉆床 150 鉸N面4-φ13H11孔 鉆床 160 鉆、擴叉形主銷孔及倒角 鉆床 170 拉主銷孔 φ32孔 拉床 180 鏜孔φ32H11

18、 N端面、40h6、10H7 雙面鏜床 190 鉆、鉸下叉1：8錐孔 鉆床 200 鉆、攻上叉兩側(cè)M10x1螺孔 鉆床 210 拉下叉錐孔鍵槽 錐孔 拉床 220 滾絲M22x1.5 φ22外圓 滾絲機 230 銑M22x1.5處小平面 軸頸、端面 銑床 240 磨φ40g6外圓及φ74 端面 兩端中心孔 外圓磨床 250 磨φ25g6外圓 外圓磨床 260 滾壓φ40g6外圓根部圓角 滾壓機 270 磁力探傷及退磁 探傷機 280 鉆桿部徑向孔φ5 軸頸外圓及端面 鉆床 290 φ5孔兩端孔口倒角 鉆床 3

19、00 M22x1.5外螺紋套絲 310 去毛刺銳邊 320J 最終檢驗 2、 工藝方案二： 工序70即汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的右桿部的半精車過程，在數(shù)控車床上完成，以達到提高生產(chǎn)效率的目的，具體加工過程詳見5.5，70工序半精車各外圓表面數(shù)控車削工序設(shè)計。 四、 確定機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 （一）確定機械加工余量 機械加工余量的確定由很多因素決定。在此主要考慮工序的經(jīng)濟性及各工序的加工方法。具體如表2—表16所示： 表2 軸頸40g6的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公

20、差值mm 公差等級 公差值mm 磨 0.5 IT6 0.016 φ40 φ40 半精車 2.0 IT8 0.039 φ40.5 φ40.5 粗車 2.5 IT12 0.25 φ42.5 φ42.5 毛坯面 IT16 1.6 φ45 φ45 表3 軸頸φ25g6的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 磨 0.5 IT6 0.013 φ25 φ25 半精車 3 IT8 0.033 φ25.5 φ25.5 粗車 16

21、.5 IT12 0.21 φ28.5 φ28.5 毛坯面 IT16 1.6 φ45 φ45 表4 軸頸螺紋部分的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 精車 3 IT9 0.052 φ22 φ22 粗車 20 IT12 0.21 φ25 φ25 毛坯面 IT16 1.6 φ45 φ45 表5 φ74h10的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級

22、 公差值mm 精車 1 IT10 0.12 φ74 φ74 粗車 5 IT12 0.3 φ75 φ75 毛坯面 IT16 1.9 φ80 φ80 表6 φ74h10端面的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 磨 0.5 IT6 0.008 5 5 半精車 1.5 IT8 0.018 5.5 5.5 粗車 3 IT12 0.15 7 7 毛坯面 IT16 0.9 10 10 表7 法蘭盤端面的

23、機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 精車 1.5 IT8 0.022 9 9 粗車 7.5 IT12 0.18 10.5 10.5 毛坯面 IT16 1.1 18 18 表8 上叉外側(cè)面的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 銑 4 IT12 0.25 40 40 毛坯面 IT16 1.6 44 44 表9 下叉

24、外側(cè)面的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 銑 4 IT12 0.25 40 40 毛坯面 IT16 1.6 44 44 表10 下、下叉兩內(nèi)側(cè)面的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 銑 8 IT12 0.2 76 76 毛坯面 IT16 1.6 84 84 表11 錐孔部分兩端面的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量

25、mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 銑 4 IT11 0.16 36 36 毛坯面 IT16 1.6 40 40 表12 4-φ10H7的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 鉸 0.2 IT11 0.11 φ12 φ12 鉆 11.8 IT12 0.18 φ11.8 φ11.8 表13 主銷孔φ30的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基

26、本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 拉 2 IT9 0.052 φ30 φ30 擴 3 IT10 0.084 φ28 φ28 鉆 25 IT12 0.21 φ25 φ25 表14 主銷孔φ32的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 擴 7 IT11 0.16 φ32 φ32 鉆 25 IT12 0.21 φ25 φ25 表15 螺孔M22x1的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工

27、序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 鉆 8.5 IT12 0.15 φ8.5 φ8.5 表16 1：8錐孔的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 鉸 0.2 IT9 0.12 φ29.9 φ29.9 擴 1.8 IT10 0.084 φ27.8 φ27.8 鉆 26 IT12 0.21 φ26 φ26 表17 銷孔φ5的機械加工余量 工序工步名稱 雙邊余量 mm 工序的經(jīng)濟精度

28、 基本尺寸 mm 工序尺寸及公差值mm 公差等級 公差值mm 鉆 5 IT12 0.12 φ5 φ5 （二） 確定毛坯的尺寸 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)零件材料為40Cr，調(diào)質(zhì)硬度為HRC30～35，強度極限σb=980Mpa，生產(chǎn)類型為大批大量生產(chǎn)，采用在鍛模上合模模鍛毛坯。因零件上所有孔徑均較小，所以在毛坯中均不鍛出。由參考文獻[8]及表2.2—14得該鍛件各對應(yīng)面加工余量如下表所示： 表18 各表面加工余量 加工表面 加工余量mm 基本尺寸mm 說明 軸 5 φ40 雙邊余量 節(jié)臂內(nèi)、外端面 4 40 雙邊余量 錐孔端面 4 3

29、6 雙邊余量 （三）設(shè)計毛坯圖 根據(jù)上述所確定的加工總余量和毛坯尺寸來繪制毛坯圖，毛坯輪廓用粗實線繪出，零件的實際尺寸用雙點劃線繪制，尺寸如表19所示。 同時在圖中標(biāo)出毛坯尺寸、公差、技術(shù)要求、圓角半徑和模鍛斜度等。具體見附件三。 表19 各表面加工余量 加工表面 加工余量mm 基本尺寸mm 說明 軸 5 φ45 雙邊余量 節(jié)臂內(nèi)、外端面 4 44 雙邊余量 錐孔端面 4 40 雙邊余量 五、 工序設(shè)計 （一）50工序粗車各外圓表面工序設(shè)計 1、加工設(shè)備與工藝裝備 加工設(shè)備：臥式車床CA6140 工藝裝備：刀具：由參考文獻[7]，根

30、據(jù)表1.2 選擇YT15硬質(zhì)合金刀片，刀桿尺寸，， ， ， ，刀具為?偏頭外圓車刀。 夾輔具：頂尖、拔盤 量具：游標(biāo)卡尺 0.02 0～200 2、 確定工序尺寸 見表2～表7 3、 確定切削用量及計算基本時間 （1） 車φ27mm外圓表面 計算切削用量： 切削深度 。 確定進給量：由參考文獻[7] 表1.4 當(dāng)?shù)稐U尺寸為，，工件直徑20—40mm，f=0.3—0.5mm/r，按CA6140，f=0.41mm/r。 選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具使用壽命：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.9 車刀后刀面最大磨損量為1.0m

31、m，車刀壽命 T=60min。 確定切削速度：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.10，當(dāng)使用YT15硬質(zhì)合金車刀加工的鋼料，， 切削速度。 切削速度的修正系數(shù)：， ， ， ， ， 根據(jù)CA6140車床說明書，選擇 實際切削速度vc為 由參考文獻[7]，根據(jù)表1.27 ， ， ， 故選擇，與查表結(jié)果相同，這時 校驗功率： ， ， ， ， ， ， ， 故實際切削功率為， ，由此可見，所選切削用量可以采用。 所以切削用量為： ， ， ， 計算基本工時： 式中， ， 根據(jù)參考文獻[7]表1.26，車削時的切入量及

32、超切量為 。則，故 式中：KTV——切削速度的修正系數(shù) VC——實際切削速度（m/min） Tm——切削時間（min） ap——切削深度（mm） n——機床主軸轉(zhuǎn)速（r/min） f——進給量（mm） L——刀具或工作臺行程長度（mm） （2） 車φ40mm外圓表面 計算切削用量： 切削深度 。 確定進給量：由參考文獻[7] 表1.4 當(dāng)?shù)稐U尺寸為，，工件直徑20—40mm，f=0.3—0.5mm/r，按CA6140，f=0.41mm/r。 選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具使用壽命：由參考文獻[7] 根據(jù)表

33、1.9 車刀后刀面最大磨損量為1.0mm，車刀壽命 T=60min。 確定切削速度：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.10，當(dāng)使用YT15硬質(zhì)合金車刀加工的鋼料，， ，切削速度。 切削速度的修正系數(shù)：， ， ， ， ， 根據(jù)C6140車床說明書，選擇 實際切削速度vc為 由參考文獻[7]，根據(jù)表1.27 ， ， ， 故選擇，與查表結(jié)果相同，這時 校驗功率： ， ， ， ， ， ， ， 故實際切削功率為， ， 由此可見，所選切削用量可以采用。 所選切削用量為：， ， ， 計算基本工時： 式中， ， 根據(jù)參考

34、文獻[7]表1.26，車削時的切入量及超切量。則，故 （3） 車φ24mm外圓表面 計算切削用量： 切削深度 。 確定進給量：由參考文獻[7] 表1.4 當(dāng)?shù)稐U尺寸為，，工件直徑20—40mm，f=0.3—0.5mm/r，按CA6140，f=0.41mm/r。 選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具使用壽命：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.9 車刀后刀面最大磨損量為1.0mm，車刀壽命 T=60min。 確定切削速度：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.10，當(dāng)使用YT15硬質(zhì)合金車刀加工的鋼料，， 切削速度。 切削速度的修正系數(shù)：， ， ， ， ， 根據(jù)CA6140車床說明書，選擇

35、 實際切削速度vc為 由參考文獻[7]，根據(jù)表1.27 ， ， ， 故選擇，與查表結(jié)果相同，這時 校驗功率： ， ， ， ， ， ， ， 故實際切削功率為， ，由此可見，所選切削用量可以采用。 所選切削用量：， ， ， 計算基本工時： 式中， ， 根據(jù)表1.26，車削時的切入量及超切量。則，故 （4） 車軸頸φ74mm端面 計算切削用量： 切削深度 。 確定進給量：由參考文獻[7] 表1.4 當(dāng)?shù)稐U尺寸為，，工件直徑60—100mm，f=0.6—1.0mm/r，按CA6140，f=0.7mm/r。 選擇車刀磨

36、鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具使用壽命：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.9 車刀后刀面最大磨損量為1.0mm，車刀壽命 T=60min。 確定切削速度：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.10，當(dāng)使用YT15硬質(zhì)合金車刀加工的鋼料，， ，切削速度。 切削速度的修正系數(shù)：， ， ， ， ， 根據(jù)C6140車床說明書，選擇 實際切削速度vc為 由參考文獻[7]，根據(jù)表1.27 ， ， ， 故選擇，與查表結(jié)果相同，這時 校驗功率： ， ， ， ， ， ， ， 故實際切削功率為， ，由此可見，所選切削用量可以采用。 所選切削用量為：， ， ，

37、計算基本工時： 式中， ， 根據(jù)表1.26，車削時的切入量及超切量。則，故 （5） 車法蘭盤端面 計算切削用量： 切削深度 。 確定進給量：由參考文獻[7] 表1.4 當(dāng)?shù)稐U尺寸為，，工件直徑100—600mm，f=0.8—1.4mm/r，按CA6140，f=1mm。 選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具使用壽命：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.9 車刀后刀面最大磨損量為1.0mm，車刀壽命 T=60min。 確定切削速度：由參考文獻[7] 根據(jù)表1.10，當(dāng)使用YT15硬質(zhì)合金車刀加工的鋼料，， ，切削速度。 切削速度的修正系數(shù)：， ， ， ， ， 根據(jù)CA61

38、40車床說明書，選擇 實際切削速度： 由參考文獻[7]，根據(jù)表1.27 ， ， ， 故選擇，與查表結(jié)果相同，這時 校驗功率： ， ， ， ， ， ， ， 故實際切削功率為， ，由此可見，所選切削用量可以采用。 所選切削用量為：， ， ， 計算基本工時： 式中， ， 根據(jù)表1.26，車削時的切入量 。則，故 （二）90工序銑兩內(nèi)側(cè)面工序設(shè)計 1、選擇加工設(shè)備與工藝裝備 加工設(shè)備：臥式銑床X62 工藝裝備：刀具：由參考文獻[7]，根據(jù)表1.2 選擇YT15硬質(zhì)合金刀片，根據(jù)表3.1 故應(yīng)根據(jù)銑削寬度

39、 由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，由參考文獻[7]，表3.13得 齒數(shù)Z=4。 夾輔具：銑夾具 量具：游標(biāo)卡尺 0.02 0～200 2、 確定工序尺寸 見表8、表9、 表10。 3、確定切削用量及計算基本時間 （1） 計算切削用量： 切削深度 。 （2） 確定每齒進給量： 由參考文獻[7] 表3.5 當(dāng)使用YT15銑床，功率為7.5kw，，由于采用對稱銑，故取 （3） 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具使用壽命： 根據(jù)表3.7 銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm，由于銑刀直徑 故刀具壽命 T=180min （4） 確定切削速度和進給量： 切削速

40、度可根據(jù)表3.27中的公式計算，也可直接查表。根據(jù)表3.13 當(dāng)各修正系數(shù)：0.69，0.76 故 =80.76m/min n=nt.kn=3910.690.76 =205.04r/min vf=vf.kvf=1880.690.76 =98.59m/min 根據(jù)X62說明書，選擇 ne=190r/min vfc=150m/min 因此 實際切削速度和每齒進給

41、量為 =143.18m/min =0.1974 mm/z （5）校驗機床功率 根據(jù)表 3.23 當(dāng) ，近似為，根據(jù)X62說明書，機床主軸允許的功率為，故 ，因此所選的切削用量可以采用。 所選切削用量為： 143m/min 0.2mm/z 計算基本工時 式中 根據(jù)表3.26 則 所以 （三） 170工序拉主銷孔工序設(shè)計 1、 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 加工設(shè)備：臥式內(nèi)拉床L6120 工藝裝備：刀具：圓孔拉刀φ30D80—120

42、 夾輔具：拉夾具 量具：光滑塞規(guī) 2、確定工序尺寸 見表12 3、 確定切削用量及計算基本時間 （1） 計算切削用量：切削深度 （2） 確定進給量 由參考文獻[17] 表8—6 得f=0.02mm （3） 計算工時 其中， ， ， ， （四） 250工序磨軸頸外圓φ25g6工序設(shè)計 1、 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 加工設(shè)備：外圓磨床M1432A 工藝裝備：砂輪：1-50050203WA60L50V-35m/s

43、 夾輔具：雙頂尖、拔盤 量具：片形雙頭卡規(guī) 2、確定工序尺寸 見表3 3、確定切削用量及計算基本時間 （1） 計算切削用量：切削深度 （2） 確定進給量：由參考文獻[17] 表12—25 可得 （3） 計算工時： 由參考文獻[17] 得， 由參考文獻[7] 表6.2—9，得k=1.5 （五） 70工序半精車各外圓表面數(shù)控車削工序設(shè)計（方案二） 1、 加工設(shè)備：CK0630數(shù)控車床 工藝裝備：刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸 2525mm，， ，，刀具為偏頭外圓車刀，記為T1。T2為切槽刀，寬2mm

44、，T3為螺紋車刀。 夾輔具：雙頂尖、拔盤 量具：游標(biāo)卡尺 0.02 0～200 根據(jù)CK0630數(shù)控車床的說明書，考慮到零件的材料及加工余量選 主軸轉(zhuǎn)速： S=1000r/min 進給速度： F=50m/min 2、零件加工尺寸如圖所示： 3、 數(shù)控加工程序如下： N001 G90 N002 G54 X150 Z10 N003 M03 S1000 N004 M06 T1 N005 G00 X9.5 Z2

45、 N006 G01 Z0 F50 N007 G01 X22 Z-1.5 N008 G01 Z-25 N009 G01 X25.484 N010 G01 Z-52 N011 G01 X40.481 Z-102 N012 G01 Z-141.5 N013 G01 X73.994 N014 G01 Z-147 N015 G01 X130 N016 G28 N017 G29

46、 N018 M06 T2 N019 G00 X25 Z-25 N020 G01 X20 F50 N021 G01 X25 N022 G28 N023 G29 N024 M06 T3 N025 M03 S200 N026 G00 X22 Z2 N027 G91 N028 G33 D22 I19.8 X0.3 P1.5 L-23 Q0 NO29 G54 N030

47、 G00 X25 N031 G28 N032 G29 N033 M05 N034 M02 六、專用夾具設(shè)計 專用的機床夾具設(shè)計是機械制造工藝裝備設(shè)計的一部分，夾具的優(yōu)劣對零件加工精度、生產(chǎn)效率、制造成本、生產(chǎn)安全、勞動生產(chǎn)條件等都起著重要的作用。它用來確定工件與刀具的相對位置，將工件定位并夾緊。根據(jù)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的技術(shù)要求，設(shè)計160工序鉆、擴主銷孔預(yù)孔φ28H10的鉆床夾具。本夾具用于立式鉆床，刀具為錐柄麻花鉆和錐柄擴孔鉆。 （一）問題的提出 本夾具主要用來鉆、擴主銷孔30H9的預(yù)孔28H10，以達到零件圖上的有關(guān)技術(shù)要求。其中兩孔有圓度、圓柱

48、度和同軸度要求，還有距離尺寸要求和位置度要求。其中兩孔的圓度和圓柱度要求由拉孔工序保證，其余要求由本工序的工藝及夾具保證。因此，本工序加工時，故本工序加工時，首先應(yīng)考慮的是精度的問題，其次是如何提高生產(chǎn)率、降低勞動強度。 （二）定位方案選擇 1、 定位基準(zhǔn)的選擇 如圖1所示 為保證定位的精度，同時盡量減少與工件定位表面的接觸面積，保證工件定位可靠，采用以工件尾柄在兩套筒中定心，并以凸緣支承在其中一個套筒的端面上。工件又以法蘭盤上的一個工藝孔為基準(zhǔn)裝在削邊銷上。兩套筒限制四個不定度，端面限制一個不定度，削邊銷限制一個不定度，實現(xiàn)工件的完全定位。 （三） 定位誤差分析及計算

49、 如圖1所示，工件采用套筒定位，故工件尾柄外圓軸線為第一定位基準(zhǔn)，工件上的端面和法蘭盤上的孔為第二和第三基準(zhǔn)。工件上作為第一定位基準(zhǔn)的外圓軸線，由于零件有角度傾斜，故有角度誤差，鉆頭對工件有對刀誤差以及鉆模分度后還會存在分度誤差。 削邊銷的尺寸及公差為10g6mm，對應(yīng)銷孔尺寸及公差為10H7mm。 圖1 工件定位示意圖 1、刀具、鉆具、襯套的選擇 （1）直柄麻花鉆25，1號擴孔鉆28 （2）鉆套的選擇 快換鉆套，，，配用螺釘為M8，對應(yīng)襯套，， 擴套，，，配用螺釘為M8，對應(yīng)襯套，， 2、對刀誤差 （1）TL夾： （2） （

50、3） （4） （5）E 其中h=5mm，B=40mm E=0.08x（75/2+5+40）/75=0.088mm 由零件圖可得同軸度為0.5mm ∴ 3、角度誤差 軸頸25mm與套筒的配合為H7/g6 軸頸40mm與套筒的配合為H7/g6 4、分度誤差 △L=△1+△2+e=0.136/2+0.08+0.018+0.003=0.169mm 通過以上計算可以得出，該夾具滿足工序要求，可以使用。 （四）夾緊方案選擇 本零件屬于大批大量生產(chǎn)，所以

51、在選擇夾緊方案時除首先保證夾緊可靠外，還應(yīng)考慮如何保證較高的生產(chǎn)率。因本零件形狀較復(fù)雜，為了降低制造成本，使用通用機床，使工件裝卸方便，所以選用手動螺旋夾緊。 （五）夾緊力計算 1、確定軸向切削力 由參考文獻[7]，表2.7可得進給量f=0.39-0.47mm/r,再由鉆床Z535得f=0.32mm/r 由參考文獻[7]，表2.32可得鉆孔時軸向力、扭矩的計算公式： 軸向力： 其中 ， ， ， ∴ 扭矩： 其中 ， ， ， ∴ 2、 確定夾緊力 工件受力圖及壓板受力圖（如圖2所示） 鉆削時產(chǎn)生的扭矩由夾緊力和軸向力所產(chǎn)生的

52、摩擦力矩來平衡。 靜力矩方程： ∴ ∴ 由參考文獻[4]，可取安全系數(shù)K=3 ∴實際夾緊力 由參考文獻[4]，可知 其中 ∴ 由參考文獻[3]可確定星形輪處的螺栓為M16 （a）工件受力 （b）壓板受力 圖2 工件受力及壓板受力示意圖 （六）夾緊力方向與夾緊力作用點的選擇 按夾緊力方向應(yīng)朝向?qū)ΡＷC工件精度影響最大的定位面，應(yīng)使工件變形最小，選擇夾緊力方向水平，作用點選擇在工件法蘭盤的中心，這樣就保證了工件定位時已獲得的正確位置。 七、專用刀具設(shè)計 專用刀具設(shè)計是工藝裝備設(shè)計的重要組成部分。在本次設(shè)

53、計中選擇190工序鉆鉸錐孔中所用的1：8錐度鉸刀為設(shè)計內(nèi)容。鉸刀材料為高速鋼W18Cr4V，硬度為HRC60-65。在立式鉆床Z535進行加工．由參考文獻[5]中可得D=29.5mm，d=22.50.1mm。 （一）鉸刀的幾何角度 1.鉸刀切削部分呈錐形，其錐角2kr的大小主要影響被加工孔的質(zhì)量和餃削時軸向力的大小。切削錐角：切削錐角的大小通常影響鉸刀參加工作的長度和切屑厚薄以及各分力間的比值，對加工質(zhì)量有較大影響，機用鉸刀工作時，為提高切削效率，其導(dǎo)向和進給由機床保證在鉸制剛件時kr=12～15。 2. 前角和后角：由于鉸刀切下的切屑很薄，切屑和前后刀面的的接觸長度很短，前角的

54、作用不顯著，為制造方便，在精加工時，常取=0，而后角值應(yīng)較大，但考慮到鉸刀重磨后徑向尺寸不至于變化過大，故一般取=6～10。刃磨后角時切削部分的刀齒必須磨尖而不留刃帶，校準(zhǔn)部分必須留有0.005～0.3mm的刃帶，以拋光和校準(zhǔn)孔徑，并便于制造和檢驗鉸刀。 3. 軸向刃傾角：直槽硬質(zhì)合金鉸刀為便于制造，一般取=0，為避免切屑檫傷已加工表面也可取=-（3～5） （二） 錐柄的選擇 鉸刀錐柄選用莫氏2#錐度。 （三）齒數(shù)：鉸刀的加工余量小，容屑槽淺，所以齒數(shù)可以做得少，為了測量教導(dǎo)的直徑，齒數(shù)一般選擇偶數(shù)，根據(jù)孔徑選擇4個齒。機用鉸刀通常采用等距分布。故本鉸刀采用等距分布的4齒

55、錐柄餃刀。 （四）中心孔的選擇 中心孔選B2（GB145～85）。其余尺寸和技術(shù)要求見附件六。 八、專用量具的設(shè)計 量具設(shè)計是工藝裝備設(shè)計的重要組成部分。在機械加工中經(jīng)常用到專用量具，所以工藝人員需要經(jīng)常根據(jù)實際設(shè)計專用量具。本次設(shè)計工序170拉削30孔后檢驗孔徑的專用塞規(guī)。 30孔的上下偏差分別為：ES=0.045mm，EI=0mm。由參考文獻[12]、[16]、[21]選通用IT7級精度，尺寸為30的量規(guī)的制造公差T=0.0024mm，Z=0.0034mm，則T/2=0.0012 畫量規(guī)公差帶圖： 計算量規(guī)的工作尺寸： 塞規(guī)通端的基本尺寸：

56、 塞規(guī)通端的標(biāo)注尺寸： 塞規(guī)止端的基本尺寸： 塞規(guī)止端的標(biāo)注尺寸： 塞規(guī)材料選擇40鋼，對通端和止端表面進行氮化處理，工作面硬度HRC58～65，其余表面硬度略低。塞規(guī)結(jié)構(gòu)采用裝配式結(jié)構(gòu)，通端和止端用1：50錐軸與塞規(guī)手柄桿裝配成一體。設(shè)計圖樣見附件六。 九、結(jié)束語 歷時兩個多月，本次畢業(yè)設(shè)計順利完成。在這次設(shè)計中我得到了以下幾點體會： 1、作為科技工作者和工程技術(shù)人員必須培養(yǎng)求真、務(wù)實和嚴(yán)謹?shù)目茖W(xué)態(tài)度，必須培養(yǎng)理論聯(lián)系實際、鉆研創(chuàng)新與實事求是相結(jié)合的工作作風(fēng)。 2、必須培養(yǎng)獨立工作與團隊協(xié)作的能力與意識，使個人的能力在整個團隊中充分發(fā)揮作用。 3、 必須重視基礎(chǔ)

57、理論和基礎(chǔ)知識的學(xué)習(xí)，只有在牢固的基礎(chǔ)上才能有創(chuàng)新和發(fā)展。 本著力求能指導(dǎo)生產(chǎn)的指導(dǎo)思想，本次畢業(yè)設(shè)計基本達到了綜合運用基本理論知識，解決實際生產(chǎn)問題的目的。但由于實踐經(jīng)驗少、時間短等原因，本設(shè)計中存在許多不足和欠缺，望各位老師和同學(xué)指正，指出其中的不足和錯誤，提出改進建議。 參 考 文 獻 [1]吳善元主編.現(xiàn)代制造技術(shù)[J].揚州大學(xué)工學(xué)院，2004年10月14日 [2]吳宗憲、羅圣國主編.機械設(shè)計課程設(shè)計[M].北京：高等教育出版社，1999 [3]東北重型機械學(xué)院、洛陽工學(xué)院、第一汽車制造廠職工大學(xué)編.機床夾具設(shè)計手冊（第二版）[M].上海

58、科學(xué)技術(shù)出版社，1998 [4]王啟平主編.機床夾具設(shè)計（修訂本）[M].哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，1996 [5]顧宗銜等編.機械制造工藝學(xué)（第二版）[M].西安：陜西科學(xué)技術(shù)出版社，1990 [6]鄧文英主編.金屬工藝學(xué)（上下冊）[M].高等教育出版社，1990 [7]艾興、肖詩綱主編.切削用量簡明手冊[M].機械工業(yè)出版社，1993 [8]李益民主編.機械制造工藝簡明手冊.機械工業(yè)出版社，1993 [9]趙家齊主編.機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書[M].機械工業(yè)出版社，1994 [10]南京市機械研究所主編.金屬切削機床夾具圖冊（第一版）[M].機械工業(yè)出版社，1984 [11

59、]王小華主編.機床夾具圖冊[M].機械工業(yè)出版社，1992 [12]李碩根、吳駿等主編.互換性與技術(shù)測量（第二版）[M].中國計量出版社，1991 [13]樂兌謙主編.金屬切削刀具[M].機械工業(yè)出版社，1993 [14]劉華明主編.金屬切削刀具設(shè)計簡明手冊[M].機械工業(yè)出版社，1995 [15]大連理工大學(xué)工程教研室編.機械制圖[M].高等教育出版社，1993 [16]任嘉卉主編.公差與配合手冊（第二版）[M].機械工業(yè)出版社，2000 [17]成大先主編.機械設(shè)計手冊（第三版）[M].化學(xué)工業(yè)出版社，1993 [18]李華主編.機械制造技術(shù)[M].機械工業(yè)出版社，1997

60、 [19]國家自然科學(xué)基金委員會編.機械制造科學(xué)[M].科學(xué)出版社，1995 [20]葉元烈主編.機械現(xiàn)代設(shè)計方法學(xué)[M].中國計量出版社，2000 [21]李云主編.機械制造工藝及設(shè)備設(shè)計指導(dǎo)手冊[M].機械工業(yè)出版社，1997.8 [22] 孟少慶主編.機械加工工藝手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，1991. [23]李慶芬主編.機電工程專業(yè)英語[M].哈爾濱工程大學(xué)出版社，2001.6 [24]王麗娜主編.科技英語選讀[M].北京：北京外文出版，1999.9 [25]潘春旭主編.雙面電弧焊接技術(shù)及其冶金學(xué)特征[J]. 四川：材料科學(xué)與工程研究新進展學(xué)術(shù)交流會論文集，2002年

61、8月13-17日 [26]潘春旭主編.AA4343/AA3003鋁合金薄板釬焊接頭的顯微組織特征[J].中國有色金屬學(xué)報，2002年12月3日 [27]陳浩、潘春旭、潘鄰等主編.金屬熱處理[J].中國有色金屬學(xué)報，2002年5月，第27卷，第9期，pp.5-10 [28]肖金生、劉杰、潘春旭等主編.陶瓷/金屬梯度熱障涂層的熱沖擊性能研究[J].武漢理工大學(xué)學(xué)報, 2002年11月14日 [28]維普數(shù)據(jù)庫.http://202.202.121.8/vip [29]陳家瑞主編.汽車構(gòu)造（第四版[M]）.北京：人民交通出版社，2002.2

62、 致 謝 本次畢業(yè)設(shè)計是在李華英老師的悉心指導(dǎo)下完成的，如果沒有李老師的指導(dǎo)和幫助，本論文不會順利完成，她嚴(yán)謹?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、豐富的實踐經(jīng)驗和教學(xué)經(jīng)驗使我受益匪淺，在此致以衷心的感謝，還有就是要特別感謝周國玉老師和同組同學(xué)對我?guī)椭椭笇?dǎo)，她不但耐心的給我們解答設(shè)計中遇到的問題，還為我們提供了很多設(shè)計中需要的參考資料。在此表示衷心的感謝。 四年的大學(xué)生活，有過失敗，有過成功，能夠順利的畢業(yè)，有賴于院系領(lǐng)導(dǎo)和老師的關(guān)懷、照顧以及同學(xué)的熱心幫助，在此我表示衷心的感謝！ 湖北汽車工業(yè)學(xué)院機械工程系 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 第 頁

63、共 頁 零件名稱 軸承蓋 年產(chǎn)設(shè)計鋼領(lǐng) 10000 材 料 HT150 毛坯種類 盤類 工 序 號 工 序 名 稱 設(shè) 備 名 稱 設(shè) 備 型 號 設(shè)備數(shù)量 作業(yè) 時間 min 工時 定額 min 設(shè)備 負荷率 % 備 注 1 粗車臺階面、φ62g6外圓柱表面以及左端面和退刀槽 臥式車床 C6127 1 21.2 2 粗鏜φ31內(nèi)孔表面、內(nèi)臺階面以及φ50內(nèi)孔表面 臥式鏜床 T616 1 4.6 3 鉆4個臺階孔 立式鉆床 Z525 1 16.8

64、 4 粗銑平面及圓弧面 臥式銑床 X60 1 5 精銑平面 臥式銑床 X60 1 1.9 6 半精鏜φ31內(nèi)孔表面、內(nèi)臺階面以及φ50內(nèi)孔表面 臥式鏜床 T616 1 22.1 7 精鉸4個臺階孔 立式鉆床 Z525 1 73.2 8 半精車臺階面、φ62g6外圓柱表面以及倒角 臥式車床 C6127 1 20 9 半精車左端面 臥式車床 C6127 1 5.4 10 精磨φ62g6外圓柱表面 萬能磨床 M120 1 9.1

65、 班級 T813-5 學(xué)號 組號 姓名 批 閱 成績 日期 機械加工工藝過程卡填寫說明 湖北汽車工業(yè)學(xué)院機械工程系 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 共（1）頁 第（2）頁 零件名稱 （3） 年生產(chǎn)鋼領(lǐng) （4） 材料 （5） 毛坯種類 （6） 每坯件數(shù) （7） 工序 號 工 序 名 稱 設(shè) 備 名 稱 設(shè) 備 型 號 設(shè)備 數(shù)量 作業(yè) 時間 min 工時 定額 min 設(shè)備 負荷率 % 備 注 （8） （9） （10）

66、（11） （12） （13） （14） （15） （16） 班級 組號 成員 批閱 組成績 日期 （1）過程卡和工序卡的總頁數(shù)； （2）當(dāng)前頁頁序； （3）按零件圖填寫； （4）按設(shè)計任務(wù)書填寫，包括了備品率和廢品率； （5）按零件圖填寫； （6）填寫“鑄件”、“鍛件”、“圓鋼”、“板鋼”等； （7）每毛坯可加工同一零件的數(shù)量； （8）工序號，可依自然數(shù)連續(xù)或不連續(xù)編號； （9）工序名稱如“鉆孔”、“粗銑面”、“攻螺紋”等； （10）填寫設(shè)備名稱如“立鉆”； （11）填寫設(shè)備型號如“Z5125A”； （12）填寫該工序所需設(shè)備數(shù)量； （13）基本時間tm和輔助時間ta之和，也稱為操作時間?；緯r間取自工序卡。輔助時間按工序卡所表明的工序操作動作，查各動作的時間定額標(biāo)準(zhǔn)并累加得到（未見占基本時間百分比數(shù)據(jù)）； （14）工時定額tt按公式tt=（tm+ta）[1+（α+β）﹪]計算。其中布置工作地時間、休息和生理需要時間按它們占作業(yè)時間的百