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課程設計說明書
題目 KCSJ-06角板R4X12槽銑夾具設計
專 業(yè)：
學 生 姓 名：
班 級：
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完 成 時 間：
目 錄
第1章 緒論 1
1.1 機床夾具的發(fā)展概括 1
1.2 機床夾具的發(fā)展方向 1
1.3 夾具的特點 2
1.4 夾具的設計要點 3
第2章 角板機械加工工藝規(guī)程設計 4
2.1 零件的作用和工藝分析及生產類型的確定 4
2.1.1 零件的作用 4
2.1.2 零件的工藝分析 4
2.1.3 零件生產類型的確定 4
2.2 零件工藝規(guī)程設計 5
2.2.1 零件制造形式的確定 5
2.2.2 毛坯尺寸的確定 5
2.2.3 基準的選擇 5
2.3 制定加工工藝路線 6
2.4 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7
2.5 確定切削用量及基本工時 9
第3章 專用夾具的設計 15
3.1 問題的提出 15
3.2 夾具設計 15
3.2.1 對定位元件的基本要求 15
3.2.2 確定定位方案與定位元件的原則 15
3.2.3 夾緊裝置設計的基本要求及遵循原則 16
3.2.4 定位方案及定位元件的確定 16
3.2.5 定位基準的選擇 18
3.2.6 銑削力及夾緊力計算 18
3.2.7 確定夾緊機構 18
3.2.8 定位誤差的計算 18
第4章 結論 19
參考文獻 20
I
第1章 緒論
1.1 機床夾具的發(fā)展概括
夾具最早出現(xiàn)在18世紀后期。隨著科學技術的不斷進步，夾具已從一種輔助工具發(fā)展成為門類齊全的工藝裝備。機床夾具是在機械制造過程中，用來固定加工對象，使之占有正確的空間位置，用來加工或檢測并保證加工要求的機床附加裝置，簡稱為夾具。
目前中、小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數(shù)的85％左右。現(xiàn)代生產要求企業(yè)所制造的產品品種經常更新?lián)Q代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產能力的工廠里，約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產的企業(yè)中，每隔3～4年就要更新50％～80％左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10％～20％左右，為了適應科學技術的快速發(fā)展，我們在短短幾年內需更新大量的專用夾具，這樣即提高了加工的成本，也造成了材料的浪費，為了減少這種情況，我們可以采用數(shù)控機床的柔性化制造技術。
近年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求：
1、能迅速方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本；
2、能裝夾一組具有相似性特征的工件；
3、能適用于精密加工的高精度機床夾具；
4、能適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具；
5、采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產率；
6、提高機床夾具的標準化程度。
1.2 機床夾具的發(fā)展方向
現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向：主要表現(xiàn)為標準化、精密化、高效化、柔性化和模塊化等五個方面。
1、標準化 機床夾具的標準化與通用化是相互聯(lián)系的兩個方面。目前我國已有夾具零件及部件的國家標準：GB/T2148～T2259－91以及各類通用夾具、組合夾具標準等。機床夾具的標準化，有利于夾具的商品化生產，有利于縮短生產準備周期，降低生產總成本。
2、精密化 隨著機械產品精度的日益提高，勢必相應提高了對夾具的精度要求。精密化夾具的結構類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達±0.1"；用于精密車削的高精度三爪自定心卡盤，其定心精度為5μm。
3、高效化 高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間，以提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度。常見的高效化夾具有自動化夾具、高速化夾具和具有夾緊力裝置的夾具等。例如，在銑床上使用電動虎鉗裝夾工件，效率可提高5倍左右；在車床上使用高速三爪自定心卡盤，可保證卡爪在試驗轉速為9000r/min的條件下仍能牢固地夾緊工件，從而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生產流水線、自動線配置相應的高效、自動化夾具外，在數(shù)控機床上，尤其在加工中心上出現(xiàn)了各種自動裝夾工件的夾具以及自動更換夾具的裝置，充分發(fā)揮數(shù)控機床的效率。
4、柔性化 機床夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是指機床夾具通過調整、組合等方式，以適應工藝可變因素的能力。工藝的可變因素主要有：工序特征、生產批量、工件的形狀和尺寸等。具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調夾具、成組夾具、模塊化夾具、數(shù)控夾具等。為適應現(xiàn)代機械工業(yè)多品種、中小批量生產的需要，擴大夾具的柔性化程度，改變專用夾具的不可拆結構為可拆結構，發(fā)展可調夾具結構，將是當前夾具發(fā)展的主要方向。
5、模塊化 模塊化的設計省時、節(jié)能，體現(xiàn)在各種先進夾具的系統(tǒng)中，為夾具的計算機輔助設計與組裝打下了堅實的基礎，應用CAD技術，可建立元件庫、典型夾具庫和用戶使用檔案庫，可進行夾具優(yōu)化設計，進行夾具的三維實體組裝。模擬仿真刀具的切削過程，為用戶提供正確、合理的配套方案，了解市場需求，不斷地改進和完善夾具系統(tǒng)。
1.3 夾具的特點
1、保證工件的加工精度
專用夾具應有合理的定位方案，合適的尺寸，公差和技術要求，并進行必要的精度分析，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。
2、提高生產效率
專業(yè)夾具的復雜程度要與工件的生產綱領相適應，應根據(jù)工件生產批量的大小選用不同復雜程度的高效夾緊裝置，以縮短輔助時間，以提高生產效率。
3、工藝性好
專用夾具的結構簡單，合理，便于加工，裝配，檢驗和維修。專用夾具的生產屬于小批量生產。
4、使用性好
專用夾具操作應簡單，省力，安全可靠，排屑應方便，必要時可設置排屑機構。
5、經濟型好
除考慮專用夾具本身結構簡單，標準化程度高，成本低廉外，還應根據(jù)生產綱領對夾具方案進行必要的經濟分析，以提高夾具在生產中的經濟效益。
1.4 夾具的設計要點
確定各表面加工方案，在選擇各表面孔的加工方法時，需綜合考慮以下因素：
1、要考慮各表面的精度和質量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。
2、根據(jù)生產類型來選擇，在大批量生產中可使用專用的高效率的設備；在單件小批量生產中則使用常用設備和一般加工方法。
3、要考慮被加工材料的性質。
4、要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有的加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。
5、此外，還要考慮一些其他因素，如加工表面的物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。
20
第2章 角板機械加工工藝規(guī)程設計
2.1 零件的作用和工藝分析及生產類型的確定
2.1.1 零件的作用
本零件主要用于機床及相關部件的外部，保持零部件之間的位置，也可作為一定載荷的支撐，主要起定位支撐的作用。各部分尺寸零件圖中詳細標注。
2.1.2 零件的工藝分析
零件的材料為HT250，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是KCSJ-06角板需要加工的表面以及加工表面的分析：
1、以寬為60mm的2個端面為基準的加工面，這組加工面包括：60mm的2個端面本身，還有Φ40的孔。
2、以Φ40孔基準的加工面，這組加工面包括其余的各個需要加工的面和孔及半圓槽的加工。
由以上分析可知，對于這組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于夾具加工另一組表面，并保證它們的精度。
該零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過車削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求。
2.1.3 零件生產類型的確定
零件的生產類型是指企業(yè)生產專業(yè)化程度的分類，它對工藝規(guī)程的制訂具有決定性的影響。生產類型一般可分為大量生產、成批生產和單件生產三種類型，不同的生產類型由著完全不同的工藝特征。零件的生產類型是按零件的年生產綱領和產品特征來確定的。生產綱領是指企業(yè)在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃。年生產綱領是包括備品和廢品在內的某產品年產量。零件生產綱領N可按下式計算：
根據(jù)上式就可以計算求得出零件的年生產綱領，再通過查表，就能確定該零件的生產類型。
課程設計的產品為一個角板零件。該產品的年產量為5000臺，其設備品率為10%，機械加工廢品率為1%，現(xiàn)制訂該角板零件的機械加工工藝規(guī)程。
角板零件的年產量為5550件，可確定其生產類型為中批生產。
2.2 零件工藝規(guī)程設計
2.2.1 零件制造形式的確定
由于鑄鐵具有良好的鑄造性、吸振性、切削加工性及一定的力學性能，并且價格低廉，生產設備簡單，所以在機械零件材料中占有很大的比重，廣泛地用來制作各種機架、底座。箱體等形狀復雜的零件。由于該角板零件在工作過程中經常受到沖擊載荷，采用這種材料，零件的強度也能保證，該角板的材料選擇HT200。整個外形尺寸不大，所以，可采用模鍛成型。另外，該零件結構比較簡單，在毛坯制作時，可考慮毛坯形狀與零件盡量接近。
2.2.2 毛坯尺寸的確定
1、主要平面:為60mm的2個端面長度為60mm的鑄件的加工余量為單邊2.5mm。
2、主要平面：為2個60*74mm的平面，長度為74mm的鑄件的加工余量也為單邊3mm。
3、直徑40mm的孔：因為孔徑相對比較大，且該角板零件是大量生產，因此選擇鑄造出孔，因為孔的粗糙度為1.6，所以需要鉆、擴、鉸3個工序加工可以滿足要求，孔的單邊余量為2.5mm。
4、Φ16的凸臺端面加工余量為2mm。
2.2.3 基準的選擇
定位基準的選擇在工藝規(guī)程制定中直接影響到工序數(shù)目，各表面加工順序，夾具結構及零件的精度。
定位基準分為粗基準和精基準，用毛坯上未經加工的表面作為定位基準成為粗基準，使用經過加工表面作為定位基準稱為精基準。在制定工藝規(guī)程時，先進行精基準的選擇，保證各加工表面按圖紙加工出來，再考慮用什么樣的粗基準來加工精基準。
1、粗基準的選擇原則
為保證工件某重要表面的余量均勻，應選重要表面為粗基準。應盡量選光滑平整，無飛邊，澆口，冒口或其他缺陷的表面為粗基準，以便定位準確，夾緊可靠。
2、精基準的選擇原則
“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的定位誤差。
“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。
“自為基準“原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。
“互為基準“原則 當兩個表面相互位置精度及尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。
根據(jù)上述定位基準的選擇原則，分析本零件，根據(jù)零件圖，本零件帶有孔的形狀比較簡單的零件。
3、本零件粗基準的選擇：
本零件是帶孔的角板，孔是設計基準，為避免由于基準不重合而產生的誤差，應選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。由于角板除去下底面不需要加工，其他均需要加工，選定角板外圓φ52端面為粗基準。
4、本零件精基準的選擇：
選用孔mm為精基準銑槽。
2.3 制定加工工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等級等技術要求能得到合理的保證。根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，在生產綱領已確定為大批生產的情況下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。
選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：
工序1：鑄造
工序2：熱處理
工序3：粗銑寬60*74mm的上端面
工序4：半精銑寬60*74mm的上端面
工序5：粗銑寬60*74mm的立端面
工序6：半精銑寬60*74mm的立端面
工序7：粗鏜Ф40的內圓柱孔
工序8：半精鏜Ф40的內圓柱孔
工序9：精鏜Ф40的內圓柱孔
工序10：粗銑上端面R4X12的半圓槽
工序11：半精銑上端面R4X12的半圓槽
工序12：粗銑立端面R4X12的半圓槽
工序13：半精銑立端面R4X12的半圓槽
工序14：粗銑Ф16的上端面
工序15：鉆Ф6.5的孔，攻M8的螺紋孔
工序16：去毛刺
工序17：清洗
工序18：終檢
以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程卡片”。
2.4 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定
零件材料為HT200，硬度187～220HBS，砂型鑄件。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1、粗銑寬60*74mm的上端面
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=2mm，加工余量為：
銑削：10mm Z=2mm
2、半精銑寬60*74mm的上端面
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=1mm，加工余量為：
銑削：10mm Z=1mm
3、粗銑寬60*74mm的立端面
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=2mm，加工余量為：
銑削：10mm Z=2mm
4、半精銑寬60*74mm的立端面
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=1mm，加工余量為：
銑削：10mm Z=1mm
5、粗鏜Ф40的內圓柱孔，參照《工藝孔的加工余量分配手冊》，確定加工余量分別為：
鏜孔：Ф36mm Z=1mm
6、精鏜Ф40的內圓柱孔，參照《工藝孔的加工余量分配手冊》，確定加工余量分別為：
鏜孔：Ф39mm Z=0.5mm
7、粗銑上端面R4X12的半圓槽
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=2mm，加工余量為：
銑削：10mm Z=2mm
8、半精銑上端面R4X12的半圓槽
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=1mm，加工余量為：
銑削：10mm Z=1mm
9、粗銑立端面R4X12的半圓槽
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=2mm，加工余量為：
銑削：10mm Z=2mm
10、半精銑立端面R4X12的半圓槽
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=1mm，加工余量為：
銑削：10mm Z=1mm
11、粗銑Ф16的上端面
參照《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），確定工序尺寸為 Z=2.5mm，加工余量為：
銑削：28mm Z=2.5mm
12、鉆Ф6.5的孔，攻M8的螺紋孔，參照《工藝孔的加工余量分配手冊》，確定加工余量分別為：
鉆孔：Ф6.5mm Z=0.5mm
攻絲：M8mm Z=0.5mm
由于本設計規(guī)定的零件為大批生產，應該采用調整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調整法加工方式予以確定。
2.5 確定切削用量及基本工時
工序3、4：銑寬60*74mm的上端面
1、刀具選取
高速鋼端銑刀，刀片采用YG8,
，d=600mm，v=125m/min， z=4。
2、背吃刀量的確定
因為加工余量不大，一次加工完成。
3、進給量f的確定和切削速度的確定
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出=0.2mm/齒，則
按機床標準選取
當時
按機床標準選取
4、計算工時
切削工時：l=120mm，= 5mm, =3mm.
則機動工時為。
工序5、6：銑寬60*74mm的立端面
1、刀具選取
高速鋼端銑刀，刀片采用YG8,
，d=600mm，v=125m/min， z=4。
2、背吃刀量的確定
因為加工余量不大，一次加工完成。
3、進給量f的確定和切削速度的確定
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出=0.2mm/齒，則
按機床標準選取
當時
按機床標準選取
4、計算工時
切削工時：l=120mm，= 5mm, =3mm.
則機動工時為。
工序7、8、9：鏜Ф40的內圓柱孔
1、加工要求：粗鏜軸孔，以底面為定位基準，根據(jù)文獻表面加工方案及其經濟精度可得到：鏜削時其加工經濟精度可達到IT11~IT13,表面粗糙度Ra為1.6。具體余量如下：
單邊余量
2、選用機床：查文獻選用T618臥式鏜床
3、選擇切削用量
（1）、決定切削深度 由切削余量可知道 （單邊）
（2）、決定切削進給量 查文獻工件是鑄鐵，刀頭切削進給量為
（3）、決定切削速度 查文獻工件是鑄鐵，刀頭切削速度為
計算主軸轉速
按機床說明書可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉速為，所以實際速度為：
計算各孔加工工時
=
工序10、11：粗銑上端面R4X12的半圓槽
1、選擇刀具
刀具選取高速鋼三面刃銑刀，刀片采用YG8,
，d=8mm，v=25m/min， z=4。
2、背吃刀量
因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則
3、進給量的確定
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出，則
按機床標準選取＝1450r/min
當時
按機床標準選取
4、 計算工時
切削工時：l=0mm，= 12mm, =0mm.
則機動工時為。
工序12、13：粗銑上端面R4X12的半圓槽
1、選擇刀具
刀具選取高速鋼三面刃銑刀，刀片采用YG8,
，d=8mm，v=25m/min， z=4。
2、背吃刀量
因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則
3、進給量的確定
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出，則
按機床標準選?。?450r/min
當時
按機床標準選取
4、計算工時
切削工時：l=0mm，= 12mm, =0mm.
則機動工時為。
工序14：粗銑Ф16的上端面
1、選擇刀具
刀具選取不重磨損硬質合金套式端銑刀，刀片采用YG8。
2、背吃刀量的確定
因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則
3、進給量的確定
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出，則
按機床標準選取＝1450r/min
當時
按機床標準選取
4、計算工時
l=15mm，= 5mm, =3mm。
則機動工時為。
工序15：鉆Ф6.5的孔，攻M8的螺紋孔
1、選擇鉆頭
選用Z525立式鉆床，選用d=Φ6.5的麻花鉆，M8的機用絲錐。
選用φ=8.6mm高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表）由《切削》表和《工藝》表查得，。
2、進給量的確定
按機床選取
3、工時的確定
l=20mm，= 3mm, =3mm.
基本工時：
4、絲錐的選擇
選擇M8mm高速鋼機用絲錐。
5、進給量的確定
f等于工件螺紋的螺距p，即f=1.25mm/r。
6、切削速度的確定
按機床選取
7、工時的確定
l=20mm，= 3mm, =3mm.
基本工時：
第3章 專用夾具的設計
由于批量加工,為了提高勞動生產率和降低生產成本，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過與指導老師協(xié)商，并設計工序—銑R4-12槽的夾具設計。
3.1 問題的提出
本說明書要進行的夾具設計是：銑R4-12槽的夾具設計。
本夾具用于在X51立式銑床上進行R4-12槽的加工。本工序前直徑40mm的孔及其相關端面已加工過。在工序加工時還應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度，而其位置尺寸為自由公差，精度不是主要問題，但要保證表面粗糙度Ra達到6.3um。
3.2 夾具設計
3.2.1 對定位元件的基本要求
1、足夠的精度
由于工件的定位是通過定位副的接觸（或配合）實現(xiàn)的，定位元件上限位基面的精度直接影響工件的定位精度，因此，限位基面應有足夠的精度，以適應加工的要求。
2、足夠的強度和剛度
定位元件不僅限制工件的自由度，還有支撐元件、承受夾緊力和切削力的作用，因此，因有足夠的強度和剛度，以免使用中變形或損毀。
3、耐磨性好
工件的裝卸會磨損定位元件的限位基面，導致定位精度下降。定位精度下降到一定程度時，定位元件必須更換，否則，夾具不能繼續(xù)使用。為了延長定位元件的更換周期，提高夾具的使用壽命，定位元件應有較好的耐磨性。
4、工藝性好
定位元件的結構應力求簡單、合理，便于加工、裝配和更換。
3.2.2 確定定位方案與定位元件的原則
工件在夾具中定位的任務是：使同一工序中的一批工件都能在夾具中占據(jù)正確的位置，工件位置的正確與否，用加工要求來衡量，能滿足加工要求的為正確，不能滿足加工要求的為不正確。一批工件逐個在夾具上定位時，各個工件在夾具中占據(jù)的位置不可能完全一致，也不必要求它們完全一致，但各個工件的位置變動量必須控制在加工誤差所允許的范圍之內。
該設計為了滿足鉆孔的需要，在定位過程中需要保證零件的上下表面與水平面平行， 的中心線與水平面垂直，保證 mm孔的位置度和 mm的垂直度。由于定位基準為零件的上平面和 的中心線，采用“T”字形定位，即蓋板和定位心軸為一體的定位方案，滿足了定位基準的要求。同時下面采用圓錐臺定位，圓錐臺的錐形面與零件的外圓面線接觸，定位心軸與錐形塊也是線接觸，使零件不會發(fā)生移動或左右偏轉的情況，滿足加工要求
3.2.3 夾緊裝置設計的基本要求及遵循原則
對夾緊裝置的基本要求：
1、夾緊過程中，不改變工件定位后占據(jù)的正確位置。
2、夾緊力的大小適當，一批工件的夾緊力要穩(wěn)定不變。既要保證工件在整個加工過程中的位置穩(wěn)定不變，振動小，又要是工件不產生過大的夾緊變形。夾緊力穩(wěn)定可減小夾緊誤差。
3、夾緊裝置的復雜程度應與工件的生產綱領相適應。工件生產批量越大，允許設計越復雜、效率越高的夾緊裝置。
工藝性好，使用性好。其結構力求簡單，便于制造和維修。夾緊裝置的操作應當方便、安全、省力。
在夾緊工件的過程中，夾緊作用的效果會直接影響工件的加工精度、表面粗糙度以及生產效率。因此，設計夾緊裝置應遵循以下原則：
（1）、工件不移動原則；
（2）、工件不變形原則；
（3）、工件不振動原則；
（4）、安全可靠原則；
（5）、經濟實用原則；
3.2.4 定位方案及定位元件的確定
根據(jù)工藝規(guī)程，在加工R4-12槽之前，零件直徑40mm的孔及前后、左右端面均以加工好。
工件以Φ40孔在圓柱銷及左端面上進行定位，限制五個自由度，在以零件的底面限制一個自由度，實現(xiàn)完全定位。零件主要的夾緊采用右端夾緊板及六角螺栓進行夾緊。同時為保證加工開展有序我們還增設上蓋板、螺栓及前蓋板、螺栓進行輔助夾緊。
具體裝配圖詳見下圖：
3.2.5 定位基準的選擇
本夾具選擇的基準是零件的左端面、底面、圓柱銷及限位塊。采用壓板夾緊機構進行夾緊，同時保證了夾緊可靠和動作迅速的要求。
本夾具為手動夾緊工件快換裝置。
3.2.6 銑削力及夾緊力計算
銑直徑8mmX12mm槽的刀具：硬質合金銑刀
由實際加工的經驗可知,銑削時的主要切削力為銑刀的切削方向,即垂直于工作臺,查《切削手冊》，切削力計算公式為：
其中：，，，，，，與加工材料有關,取0.94；與刀具刃形狀有關,取1.33；與刀具鈍標準有關,取1.0，則：
3.2.7 確定夾緊機構
本夾具采用夾緊塊、螺栓及圓柱銷實現(xiàn)夾緊，能保證工件的定位。
3.2.8 定位誤差的計算
本夾具的定位表面為工序所要求的基準面，所以基準不重合誤差ΔJB=0；由于G面是非加工表面，根據(jù)其制造方式，其表面粗糙度為Ra25，基準位移誤差ΔJw=0.025。
總定位誤差Δdw=ΔJB+ΔJw=0.025＜=0.1（尺寸自由公差），因此該夾具滿足精度要求。
第4章 結論
經過了前段時間的學習和努力，終于完成了本次課程設計夾具的設計。從課題選擇、方案論證到具體設計，每一步對我來說無疑是巨大的嘗試和挑戰(zhàn)，也成就了我在此期間獨立完成的最大的項目。
在具體設計的過程中，我遇到了很多問題，比如：加工零件時，我應該如何定位，才能滿足要求，又能使工人師傅加工方便、快捷、高效。于是我不斷地給自己提出新的想法，然后去論證這種想法的使用性，在這個循環(huán)往復的過程中，我學到了很多東西，同時畢業(yè)設計也在一天天的完成中。雖然我的設計作品不是很成熟，參考了很多資料仍然還有很多不足之處，但我心里有一種莫大的幸福感，因為我實實在在地走過了一個完整的設計所應該走的每一個過程，并且享受了每一個過程，更重要的是這個設計中我加入了自己鮮活的思想。
在整個畢業(yè)設計的過程中，我學到的不僅僅是畢業(yè)設計本身，還有很多畢業(yè)設計之外的東西，一種態(tài)度，既是對學術的態(tài)度，也是對人生的態(tài)度，盡自己所能，認真做好手邊的事情。有些東西，最開始接觸的時候，我們會覺得很陌生、很難，不知從何入手，這時，我們需要靜下心來，仔細分析，將問題一點一點的解決，這是一個漫長的過程，也是一個學習的過程，期間會覺得茫然、困惑、不知所措，但是當我們堅持到最后，完成它的那一刻，我們會覺得很有成就感，那是一種對自己能力的肯定，對自己的認可。
在這里我要特別感謝我的指導老師。正是老師認真負責的態(tài)度，給予我深刻而細致地指導，幫助我開拓研究思路，精心點撥、熱忱鼓勵。正是指導老師無私幫助與熱忱鼓勵，我的夾具設計才能夠得以順利完成，同時也要感謝本班的同班同學及所有幫助過我的學生，正是有了你們的幫助才使得本次的設計更加精彩。
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