汽車車身點焊焊接缺陷控制研究畢業(yè)設計

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畢業(yè)設計（論文）題 目 汽車車身點焊焊接缺陷控制研究 注 意 事 項 1.設計（論文）的內(nèi)容包括： 1）封面（按教務處制定的標準封面格式制作）2）原創(chuàng)性聲明3）中文摘要（300 字左右） 、關(guān)鍵詞4）外文摘要、關(guān)鍵詞 5）目次頁（附件不統(tǒng)一編入）6）論文主體部分：引言（或緒論） 、正文、結(jié)論7）參考文獻8）致謝9）附錄（對論文支持必要時）2.論文字數(shù)要求：理工類設計（論文）正文字數(shù)不少于 1 萬字（不包括圖紙、程序清單等） ，文科類論文正文字數(shù)不少于 1.2 萬字。3.附件包括：任務書、開題報告、外文譯文、譯文原文（復印件） 。4.文字、圖表要求：1）文字通順，語言流暢，書寫字跡工整，打印字體及大小符合要求，無錯別字，不準請他人代寫2）工程設計類題目的圖紙，要求部分用尺規(guī)繪制，部分用計算機繪制，所有圖紙應符合國家技術(shù)標準規(guī)范。圖表整潔，布局合理，文字注釋必須使用工程字書寫，不準用徒手畫3）畢業(yè)論文須用 A4 單面打印，論文 50 頁以上的雙面打印4）圖表應繪制于無格子的頁面上5）軟件工程類課題應有程序清單，并提供電子文檔5.裝訂順序1）設計（論文）2）附件：按照任務書、開題報告、外文譯文、譯文原文（復印件）次序裝訂3）其它學生畢業(yè)設計（論文）原創(chuàng)性聲明 本人以信譽聲明：所呈交的畢業(yè)設計（論文）是在導師的指導下進行的設計（研究）工作及取得的成果，設計（論文）中引用他（她）人的文獻、數(shù)據(jù)、圖件、資料均已明確標注出，論文中的結(jié)論和結(jié)果為本人獨立完成，不包含他人成果及為獲得重慶科技學院或其它教育機構(gòu)的學位或證書而使用其材料。與我一同工作的同志對本設計（研究）所做的任何貢獻均已在論文中作了明確的說明并表示了謝意。 畢業(yè)設計（論文）作者（簽字）： 年 月 日重慶科技學院畢業(yè)設計論文 摘要I摘 要焊接是汽車工業(yè)中應用最廣泛的裝配連接方式，點焊因其技術(shù)可靠、成本低、效率高及方法簡單等優(yōu)勢成為轎車車身裝配的主要連接手段。典型轎車自車身由 300—500 個薄板沖壓件焊接而成，焊點數(shù)多達 3000—6000 個。然而在點焊焊接過程中受焊接參數(shù)變動、網(wǎng)壓波動、工藝規(guī)范、焊接回路阻抗變化等因素的影響，容易在點焊接頭中出現(xiàn)各種缺陷；如未熔合與未焊合、縮孔、裂紋、燒穿、噴濺和壓痕過深等。焊接缺陷的存在將直接影響焊接結(jié)構(gòu)的可靠性，而車身的強度在很大程度上取決于焊點質(zhì)量，車身制造質(zhì)量也直接影響整車的安全性和使用壽命。本文分析點焊缺陷產(chǎn)生的原因，并研究相應的解決辦法。汽車車身生產(chǎn)是批量生產(chǎn)，如果焊件的點焊焊接缺陷到了總裝流水線上裝配時才被發(fā)現(xiàn)，需要進行補焊、補漏、校正，變形，影響流水線的作業(yè)進度，因此消除焊接缺陷，保證整車的質(zhì)量有著實際的意義。關(guān)鍵詞：電阻點焊 點焊缺陷 整車質(zhì)量重慶科技學院畢業(yè)設計論文 目錄 目 錄摘要 .I1 緒論.21.1 汽車車身裝焊工藝.21.1.1 汽車車身焊裝的常用方法.21.1.2.汽車車身裝焊流程21.2 電阻點焊在車身生產(chǎn)中的應用.31.3 本課題研究目的及意義.52 點焊原理.72.1 點焊的基本概念.72.2 點焊焊接循環(huán)分析.72.3 點焊的工藝參數(shù).82.4 焊接參數(shù)間相互關(guān)系及選擇113 汽車車身點焊工藝.133.1 材料點焊焊接性分析.133.1.1 DC05 點焊焊接性分析.133.2 汽車燃油箱固定件點焊焊接工藝.154 點焊缺陷分析及控制.174.1 DCO5 電阻點焊常見缺陷及解決辦法.174.2 點焊缺陷在生產(chǎn)中的全面控制.225 點焊的質(zhì)量檢驗.245.1 破壞性檢驗.246 總結(jié).27參考文獻.28附錄、一.29重慶科技學院畢業(yè)設計論文 1 緒論11 緒 論1.1汽車車身裝焊工藝1.1.1汽車車身焊裝的常用方法汽車車身殼體是一個復雜的結(jié)構(gòu)件，它是由百余種、甚至數(shù)百種(例如轎車)薄板沖壓件經(jīng)焊接、鉚接、機械聯(lián)結(jié)及粘接等方法聯(lián)結(jié)而成的。由于車身沖壓件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳鋼，所以焊接是現(xiàn)代車身制造中應用最廣泛的聯(lián)結(jié)方式。表 1.1 列舉了車身制造中常用的焊接方法。表 1.1 車身制造中常用的焊接方法及典型應用焊接方法 典型應用實例懸掛式點焊機 車身總成、車身側(cè)圍等分總成單點焊固定式點焊機 小型板類零件壓床式多點焊 車身底盤總成點焊 多點焊C 型多點焊 車門、發(fā)動機蓋等總成懸掛式縫焊機 車身頂蓋流水槽縫焊固定式縫焊機 油箱總成電阻焊凸焊 螺母、小支架CO2 氣體保護焊 車身總成氬弧焊 車身頂蓋后兩側(cè)接縫電弧焊手工電弧焊 厚料零部件氣焊 氧.乙炔焊 車身總成補焊釬焊 錫釬焊 水箱微弧等離子焊 車身頂蓋后角板特種焊激光焊 車身底板1.1.2.汽車車身裝焊流程車身制造中應用最多的是電阻焊，一般占整個焊接工作量的 60％以上，有的車身幾乎全部采用電阻焊。除此之外就是二氧化碳氣體保護焊，它主要用于車身骨架和車身總成的焊接中。由于車身零件大都是薄壁板件或薄壁桿件，其剛性很差，所以在裝焊過程中必須使用多點定位夾緊的專用裝焊夾具，以保證各零件或合件在焊接處的貼合和相互位置，特別是門窗等孔洞的尺寸等。這也是車身裝焊工藝的特點之一。為便于制造，車身設計時，通常將車身劃分為若干個分總成，各分總成又劃分為若干個合件，合件由若干個零件組成。車身裝焊的順序則是上述過程的逆過程，即先將{若干個零件裝焊成合件，再將若干個合件和零件裝焊成分總成，最后將分總成和合件、零件裝焊成車身總成。轎車大致按圖 1.1 制造程序裝焊的。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 1 緒論2圖 1.1 轎車白車車身焊裝程序圖1.2 電阻點焊在車身生產(chǎn)中的應用電阻點焊是一種被廣泛應用的生產(chǎn)工藝，尤其被廣泛應用于現(xiàn)代制造業(yè)及其它一些高科技產(chǎn)業(yè)與領(lǐng)域，如汽車制造、飛機制造及航空航天領(lǐng)域，每年約占世界總焊接量的三分之一。電阻點焊相對其它焊接方法，點焊的主要優(yōu)點是高效、質(zhì)量可靠、成本低、易操作、易實現(xiàn)焊接自動化，適用于大批量生產(chǎn)。點焊已經(jīng)成為汽車制造工業(yè)中的主要連接工藝方法，在汽車制造工業(yè)中發(fā)揮著不可替代的重要作用。首先應用于車身焊裝，汽車車身焊裝包括車身底板、側(cè)圍、車架、車頂、車門、車身總成等部分（如圖 1.2——圖 1.10 所示。 ） ，在它們的焊接過程中大量采用電阻點焊工藝。圖 1.2 前圍上部總成 圖 1.3 地板總成重慶科技學院畢業(yè)設計論文 1 緒論3圖 1.4 側(cè)圍總成 圖 1.5 后圍零件圖 1.6 頂蓋總成 圖 1.7 行李艙擱板圖 1.8 車門總成 圖 1.9 發(fā)動機蓋圖 1.10 行李艙蓋總成富康轎車白車身，屬于無獨立車架的承載式全焊接結(jié)構(gòu)，是由 20 多個大總成、數(shù)百種薄板沖壓件經(jīng)焊接而成的復雜結(jié)構(gòu)件；其焊接方法有電阻點焊、混合氣體保護焊（MAG 焊） 、螺柱焊等，而主要采用電阻點焊模式，白車身上電阻焊焊點有 3600 多個；上海大眾“帕薩特”白車身上的焊點數(shù)達到 5892 點，三箱 POLO 車的整個車身共有3725 個焊點，幾乎遍及每一個總成，因此保證點焊質(zhì)量成為汽車車身裝配質(zhì)量、控制車體誤差的關(guān)鍵。其次，點焊還應用于汽車零部件的生產(chǎn)，包括橫梁總成車擋托架的裝配點焊、燃油箱上固定件的點焊、濾清器點焊、液力變矩器平衡片點焊、汽車制動蹄點焊等。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 1 緒論41.3 本課題研究目的及意義雖然新的焊接方法的發(fā)展在汽車工業(yè)中逐步形成了規(guī)模，部分的取代了傳統(tǒng)的電阻焊方法，用于汽車車身和零部件的裝配焊接，但是電阻點焊在汽車制造中的主導地位在今后的一段時期內(nèi)不會改變，電阻點焊在汽車生產(chǎn)中的應用前景仍舊是非常廣闊的。中國的汽車工業(yè)已進入歷史上少有的高速發(fā)展期，2011 年汽車產(chǎn)銷量在 1840 萬輛以上。點焊的完整性決定了汽車的整體結(jié)構(gòu)剛度和完整性，故點焊的焊接質(zhì)量直接關(guān)系到車身及汽車的質(zhì)量。隨著社會的發(fā)展，生活水平的提高，汽車向中高檔方向發(fā)展，對焊裝設備和焊接質(zhì)量的要求都越來越高，而保證點焊的質(zhì)量是提高汽車安全性能的方法之一。在汽車生產(chǎn)全球化程度越來越高，我國的汽車工業(yè)面臨巨大的挑戰(zhàn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量是增強競爭力的有效途徑，這同樣需要保證汽車中幾千個點焊焊點的連接質(zhì)量。如美國的汽車工業(yè)，僅三大汽車公司就有 64 條生產(chǎn)線，年產(chǎn)汽車 1300 萬臺，電阻點焊控制器的改善和提高將使車身結(jié)構(gòu)加強，并且提高美國汽車制造企業(yè)的競爭力。通常在汽車工業(yè)中，為了保證質(zhì)量，每臺車約有多于設計數(shù)量的 30％的焊點，掘推算：如果減少焊點數(shù)量 10％，每年可節(jié)約 500 萬美元左右。1996 年，美國國家標準和技術(shù)研究所宣布用 1．36 億美元進行的電阻點焊這個先進技術(shù)項目(ATP)的研究。美國國家標準和技術(shù)研究所專家認為，改進美國現(xiàn)有的電阻焊設備和控制裝置，預計在相關(guān)產(chǎn)業(yè)可以獲得 500 億美元的經(jīng)濟效益。這個項目得到了汽車行業(yè)人士的重視，許多研究機構(gòu)和企業(yè)，如美國智能電阻焊協(xié)會、克來斯勒公司、福特汽車公司、通用汽車公司以及密西根大學、愛迪生焊接研究所、工業(yè)技術(shù)研究所等給予這個項目很大的支持。一方面，由于點焊過程相當復雜，影響因素多、因素之間相互作用，加之焊接過程中熔核的不可見性及焊接過程瞬時性，給點焊質(zhì)量檢測與控制帶來了很大困難；另一方面，為了使不合格接頭的比例保持在規(guī)定的合理范圍內(nèi)，工廠里通常要定期進行焊后破壞性實驗。但是，破壞性實驗成本極高，而且定期的抽樣實驗并不能保證每一輛車身焊接接頭的合格率都保持在規(guī)定的范圍內(nèi)；同時，焊后實驗具有嚴重的滯后性，由于轎車生產(chǎn)的大批量流水作業(yè)特點，待有焊接質(zhì)量問題發(fā)現(xiàn)時，大量具有焊接質(zhì)量問題的車身己經(jīng)到了總裝甚至到了客戶手中。由此可見，電阻點焊過程及焊點質(zhì)量的穩(wěn)定性一直是電阻點焊質(zhì)量控制研究中的關(guān)鍵問題，歷來被認為是電阻焊質(zhì)量控制的研究重點，并引起了工業(yè)界和研究機構(gòu)的高度重視因此，為了提高焊接質(zhì)量，需要對熔核形成過程的有關(guān)電參數(shù)進行控制，以形成合格焊點，或者在線監(jiān)測和控制與熔核形成有關(guān)的物理參量，以實時監(jiān)測并控制焊接過程，實現(xiàn)在線判定和控制焊點質(zhì)量，這對于保證焊點質(zhì)量的穩(wěn)定性提高點焊合格率，達到降低成本和提高生產(chǎn)效率具有十分重要的實際意義。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 1 緒論5隨著新材料和新技術(shù)的不斷出現(xiàn)以及應用領(lǐng)域的擴展，對點焊質(zhì)量的要求也越來越高。根據(jù)實際工作的需要，克服點焊的缺陷和不足成為當前點焊技術(shù)發(fā)展中的一個重要任務。這些缺陷存在與否或多少直接關(guān)系到點焊的質(zhì)量，而點焊質(zhì)量直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量。況且利用點焊技術(shù)的生產(chǎn)的產(chǎn)品大多數(shù)是科技含量高、價格昂貴或作用至關(guān)重要的產(chǎn)品或零部件。汽車車身的點焊的連接質(zhì)量決定了汽車的整體結(jié)構(gòu)剛度和完整性，同時保證汽車的行駛安全。所以對于汽車車身點焊焊接缺陷控制的研究，保證點焊質(zhì)量具有重要的實際意義。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 2 點焊原理62 點焊原理2.1點焊的基本概念點焊屬于電阻焊的一種，它是將被焊工件壓緊于兩電極之間，并通以電流，利用電流流經(jīng)工件接觸表面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻將其加熱到熔化或塑性狀態(tài)，使之形成金屬結(jié)合的一種焊接方法。電阻點焊的特點：（1）焊件間靠尺寸不大的熔核進行連接，熔核均勻、對稱分布在兩焊件的結(jié)合面上。（2）焊接電流大、焊接時間短、焊接過程中加壓力。（3）點焊時熱、機械（力）聯(lián)合作用的焊接過程。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 2 點焊原理72.2點焊焊接循環(huán)分析焊接循環(huán)（welding cycle），在電阻焊中是指完成一個焊點所包括的全部程序。圖是一個較完整的復雜點焊焊接循環(huán)，由加壓，…，休止等十個程序段組成，I、F、t中各參數(shù)均可獨立調(diào)節(jié)，它可滿足常用（含焊接性較差的）金屬材料的點焊工藝要求。當將 I、F、t 中某些參數(shù)設為零時，該焊接循環(huán)將會被簡化以適應某些特定材料的點焊要求。當其中 I1、I 3、F pr、F fo、t 2、t 3、t 4、t 6、t 7、t 8均為零時，就得到由四個程序段組成的基本點焊焊接循環(huán)，該循環(huán)是目前應用最廣的點焊循環(huán)，即所謂“加壓－焊接－維持－休止”的四程序段點焊或電極壓力不變的單脈沖點焊。圖 2.1 復雜點焊焊接循環(huán)示意圖1.加壓程序 2.熱量遞增程序 3.加熱 1 程序 4.冷卻 1 程序 5.加熱 2 程序6.冷卻 2 程序 7.加熱 3 程序 8.熱量遞減程序 9.維持程序 10.休止程序.預壓壓力 .鍛壓力 .施加壓力時刻（從斷電時刻算起）prFfofot.電極壓力 .點焊周期 .施加鍛壓力時刻（從通電時刻算起）wT'2.3點焊的工藝參數(shù)點焊工藝的基本參數(shù)有焊接電流、焊接時間、電極壓力、和電極工作端面尺寸。（1） 焊接電流 I—焊接時流經(jīng)焊接回路的電流稱為焊接電流，一般在數(shù)萬安培（A）以內(nèi)。焊接電流是最主要的點焊參數(shù)。調(diào)節(jié)焊接電流對接頭力學性能的影響如圖2.2 所示。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 2 點焊原理8圖 2.2 接頭抗剪載荷與焊接電流的一般關(guān)系1.板厚 1.6mm 以上 2.板厚 1.6 以下1）AB 段 曲線呈陡峭段。由于焊接電流小使熱源強度不足而不能形成熔核或熔核尺寸甚小，因此焊點拉剪載荷較低且很不穩(wěn)定。2）BC 段 曲線平穩(wěn)上升。隨著焊接電流的增加，內(nèi)部熱源發(fā)熱量急劇增大（Q∝I 2），熔核尺寸穩(wěn)定增大，因而焊點拉剪載荷不斷提高；臨近 C 點區(qū)域，由于板間翹離限制了熔核直徑的擴大和溫度場進入準穩(wěn)態(tài)，因而焊點拉剪載荷變化不大。3）CD 段 由于電流過大使加熱過于強烈，引起金屬過熱、噴濺、壓痕過深等缺陷，接頭性能反而降低。圖 2.2 還表明，焊件越厚 BC 段越陡峭，即焊接電流的變化對焊點拉剪載荷的影響越敏感。從工藝上考慮，焊接電流波形陡升與陡降時，會因加熱、冷卻速度過快引起飛濺或在熔核內(nèi)部產(chǎn)生收縮性缺陷；而具有緩升與緩降的電流脈沖和波形，有預熱和緩冷的作用，可有效防止飛濺與內(nèi)部收縮性缺陷。（2） 焊接時間 t —自焊接電流接通到停止的持續(xù)時間，稱焊接通電時間，簡稱焊接時間。點焊時 t 一般在數(shù)十周波（1 周波＝0.02s）以內(nèi)。焊接時間對接頭力學性能的影響與焊接電流相似（圖 2.3）。但應注意兩點：1) C 點以后曲線并不立即下降，這是因為盡管熔核尺寸已達飽和，但塑性環(huán)還可有一定擴大，再加之熱源加熱速率較和緩，因而一般不會產(chǎn)生噴濺。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 2 點焊原理9圖 2.3 接頭抗剪載荷與焊接時間的關(guān)系1-板厚 1mm 2-板厚.5mm2) 焊接時間對接頭塑性指標影響較大，尤其對承受動載或有脆性傾向的材料（DC05 的可淬硬傾向?。^長的焊接時間也可以獲得良好的點焊接頭，但是點焊的生產(chǎn)效率。所以，在實際生產(chǎn)中通過減少焊接時間來提高生產(chǎn)效率。（3） 電極壓力 Fw ——點焊時通過電極施加在焊件上的壓力一般要數(shù)千牛（N）。圖 2.4 表明，電極壓力過大或過小都會使焊點承載能力降低和分散性變大，尤其對拉伸載荷影響更甚。當電極壓力過小時，由于焊接區(qū)金屬的塑性變形范圍及變形程度不足，造成因電流密度過大而引起加熱速度增大而塑性環(huán)又來不及擴展，從而產(chǎn)生嚴重噴濺。這不僅使熔核形狀和尺寸發(fā)生變化，而且污染環(huán)境和不安全，這是絕對不允許的。電極壓力過大時將使焊接區(qū)接觸面積增大，總電阻和電流密度均減小，焊接散熱增加，因此熔核尺寸下降，嚴重時會出現(xiàn)未焊透缺陷。一般認為，在增大電極壓力的同時，適當加大焊接電流或焊接時間，以維持焊接區(qū)加熱程度不變。同時，由于壓力增大，可消除焊件裝配間隙、剛性不均勻等因素引起的焊接區(qū)所受壓力波動對焊點強度的不良影響。此時，不僅使焊點強度維持不變，穩(wěn)定性亦可大為提高。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 2 點焊原理10圖 2.4 接頭承載能力與電極壓力的關(guān)系（低碳鋼 δ=1mm）-電極壓力 -抗剪載荷 -抗伸載荷wFt qF（4）電極頭端面尺寸 D 或 R——電極頭是指點焊時與焊件表面相接觸時的電極端頭部分。其中 D 為錐臺形電極頭端面直徑，R 為球面形電極頭球面半徑，h 為端面與水冷端距離（圖 2.5）。電極頭端面尺寸增大時，由于接觸面積增大、電流密度減小、散熱效果增強，均使焊接區(qū)加熱程度減弱，因而熔核尺寸減小，使焊點承載能力降低（圖 2.6）。應該指出，在點焊過程中，由于電極工作條件惡劣，電極頭產(chǎn)生壓潰變形和粘損是不可避免的，因此要規(guī)定：錐臺形電極頭端面尺寸的增大△D15％D，同時對由于不斷銼修電極頭而帶來的與水冷端距離 h 的減小也要給予控制。低碳鋼點焊h≥3mm。 圖 2.5 常用電極結(jié)構(gòu)圖 2.6 接頭抗剪載荷 與電極頭端面直徑 D 關(guān)系tF（低碳鋼 δ=1mm；用圖 2.7 接近 C 規(guī)范焊接）2.4 焊接參數(shù)間相互關(guān)系及選擇點焊時，各焊接參數(shù)的影響是相互制約的。當電極材料、端面形狀和尺寸選定以后，焊接參數(shù)的選擇主要是考慮焊接電流、焊接時間及電極壓力，這是形成點焊接頭的三大要素，其相互配合可有兩種方式。（1）焊接電流和焊接時間的適當配合 這種配合是以反映焊接區(qū)加熱速度快慢為主要特征。當采用大焊接電流、短焊接時間參數(shù)時，稱硬規(guī)范；而采用小焊接電流、適當長焊接時間參數(shù)時，稱軟規(guī)范。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 2 點焊原理11軟規(guī)范的特點：加熱平穩(wěn)，焊接質(zhì)量對焊接參數(shù)波動的敏感性低，焊點強度穩(wěn)定；溫度場分布平緩，塑性區(qū)寬，在壓力作用下易變形，可減少熔核內(nèi)噴濺、縮孔和裂紋傾向；對有淬硬傾向的材料，軟規(guī)范可減小接頭冷裂紋傾向；所用設備裝機容量小，控制精度不高，因而較便宜。但是，軟規(guī)范易造成焊點壓痕深，接頭變形大，表面質(zhì)量差，電極磨損快，生產(chǎn)效率低，能量損耗較大。應該注意，調(diào)節(jié) I、t 使之配合成不同的硬、軟規(guī)范時，必須相應改變電極壓力Fw，以適應不同加熱速度及滿足不同塑性變形能力的要求。硬規(guī)范時所用電極壓力顯著大于軟規(guī)范焊接時的電極壓力。（2）焊接電流和電極壓力的適當配合 這種配合是以焊接過程中不產(chǎn)生噴濺為主要原則，這是目前國外幾種常用電阻點焊規(guī)范（RWMA、MIL Spec、BWRA 等）的制定依據(jù)。根據(jù)這一原則制定的 I.Fw關(guān)系曲線，稱噴濺臨界曲線（圖 25）。曲線左半?yún)^(qū)為無噴濺區(qū)，這里 Fw大而 I 小，但焊接壓力選擇過大會造成固相焊接（塑性環(huán)）范圍過寬，導致焊接質(zhì)量不穩(wěn)定；曲線右半?yún)^(qū)為噴濺區(qū)，因為電極壓力不足，加熱速度過快而引起噴濺，使接頭質(zhì)量嚴重下降和不能安全生產(chǎn)。當將低碳鋼點焊規(guī)范選在噴濺臨界曲線附近（無噴濺區(qū)內(nèi)）時，可獲得最大熔核和最高拉伸載荷。同時，由于降低了焊機機械功率，也提高了經(jīng)濟效果。當然，在實際生產(chǎn)中應用這一原則時，應將電網(wǎng)電壓、加壓系統(tǒng)等的允許波動帶來的影響考慮在內(nèi)。以上討論的兩種情況，通過低碳鋼點焊焊接參數(shù)表、列線圖、曲線圖和規(guī)范尺等形式表現(xiàn)出來，但在實際使用這些資料時均需進行試驗修正。圖 2.7 焊接電流與電極壓力的關(guān)系（A、B、C 為 RWMA 焊接規(guī)范中的三類）重慶科技學院畢業(yè)設計論文 2 點焊原理123 汽車車身點焊工藝3.1材料點焊焊接性分析判斷金屬材料點焊焊接性的主要標志：①材料的導電性和導熱性，即電阻率小而導熱率大的金屬材料，其焊接性較差；②材料的高溫塑性及塑性溫度范圍，即高溫屈服強度大的材料（如耐熱合金）塑性溫度區(qū)間窄的材料（如鋁合金） ，其焊接性較差；③材料對熱循環(huán)的敏感性，即生成與熱循環(huán)作用有關(guān)缺陷（裂紋脆硬組織等）的材料（65Mn ） ，其焊接性差；④熔點高線膨脹系數(shù)大硬度高等金屬材料，其焊接性一般較差，當然，評定某一金屬材料點焊焊接性時應綜合全面考慮以上諸因素。3.1.1 DC05點焊焊接性分析DC05 含碳量為 0.12％，為低碳鋼，其點焊焊接性良好，采用用工頻交流點焊機，簡單焊接循環(huán)，無需特別的焊接工藝措施，即可或得滿意的焊接質(zhì)量。D C05 冷 軋 鋼 板由 于 其 具 有 優(yōu) 良 的 沖 壓 性 能 ， 已 經(jīng) 成 為 汽 車 制 造 用 鋼 板 的 熱 門 材 料 ， 由 于 電 阻 點焊 具 有 生 產(chǎn) 效 率 高 和 易 于 實 現(xiàn) 自 動 化 等 優(yōu) 點 ， 已 經(jīng) 在 汽 車 工 業(yè) 中 被 廣 泛 采 用 ， 并 將繼 續(xù) 成 為 汽 車 工 業(yè) 中 鋼 板 的 主 要 焊 接 方 法 。 特 深 沖 用 DC05 為 材 料 的 化 學 成 分 及 力學 性 能 如 表 3.1 和 表 3.2 所 示 。 焊 接 性 可 通 過 對 照 Q235A 進 行 對 比 分 析 。 Q235A的 化 學 成 分 如 表 3.3 所 示 。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 3 汽車車身點焊工藝13表 3.1 DC05 冷 軋 鋼 板 的 化 學 成 分 ％成 分 C Si Mn P S Al含 量 0.12 0.42 1.77 0.018 0.006 0.049表 3.2 DC05 冷 軋 鋼 板 的 力 學 性 能項目 屈服強度/(N/mm ) 抗拉強度/(N/mm )2端面延伸率 δ /％指標 145 311 40表 3.3 Q235A 的 化 學 成 分成 分 C Si Mn P S含 量 0.22 0.35 1.4 0.045 0.051.DC05 的導電性和導熱性通過查閱資料得到 DC05 電阻率和熱導率分別為：20℃時的電阻率/(×10^(-6)Ω·m)≤O.1、46.4W/（m 2·K）DC05 電阻率和熱導率都小于 Q235。2.DC05 的高溫塑性及塑性溫度范圍通過對比 DC05 與 Q235 的化學成分，DC05 的 Mn/s 大于 Q235 的 Mn/s，得 DC05 的高溫塑性較好，且塑性溫度區(qū)間大于 Q235。3.DC05 對熱循環(huán)的敏感性因為 DC05 含碳量低于 Q235，S、P 含量都低，得到 DC05 的對焊接熱循環(huán)的敏感性較低，在冷卻的時候不易得到脆硬組織，就有良好的焊接性。4.DC05 的熔點、線膨脹系數(shù)、硬度通過查閱資料 DC05 的熔點 1400-1500℃ 線膨脹系數(shù)小于 Q235 且硬度小于 Q235，起點焊性能優(yōu)于 Q235。根據(jù)上述數(shù)據(jù)分析得到，DC05 冷軋鋼板為低碳鋼， DC05 的電阻率適中，塑性溫度區(qū)寬，易于獲得所需的塑性變形而不必使用很大的電極壓力，具有良好的點焊工藝性能，在板厚小于 6mm 時通常采用普通的工頻交流焊機，焊接電流、電極壓力和通電時間都具有較大的調(diào)節(jié)范圍。在焊接工藝參數(shù)選取的時候可以參照表 3.4 推薦的焊接工藝參數(shù)。點焊技術(shù)要點：（1）焊前冷軋板表面可不必清理，熱軋板應去掉氧化皮、銹。（2）建議采用硬規(guī)范點焊，CE 大者會產(chǎn)生一定的淬硬現(xiàn)象，但不一定不影響使用。（3）焊厚板 δ≥3mm 時建議選用帶鍛壓的壓力曲線，帶預熱電流脈沖或斷續(xù)通電的多脈沖點焊方式，選用三相低頻焊機焊接等。（4）低碳鋼屬于鐵磁性材料，當焊件尺寸大時應考慮分段調(diào)整焊接參數(shù)，以彌補因焊件伸入焊接回路過多而引起的焊接電流減弱。（5）焊接參數(shù)參見表 3.4。表 3.4 的點焊常用焊接參數(shù)重慶科技學院畢業(yè)設計論文 3 汽車車身點焊工藝14硬規(guī)范 軟規(guī)范電極型式和電極直徑最小搭接寬度最小焊點間距焊點直徑板厚電極間 壓力焊接時間焊接電流電極間 壓力焊接時間焊接電流mm D (mm) d (mm) NCycles A NCycles A mm mm mm0.5 12.5 3.5 1350 6 6100 600 10 3700 11 10 3.30.8 12.5 4.5 1900 8 8100 1000 15 4500 11 13 41 16 5 2300 10 9300 1200 20 5700 12 19 4.81.5 16 6.2 3500 14 11500 1700 35 6800 16 26 5.72 16 7 4800 18 13500 2300 45 8200 18 32 6.82.5 16 8 6100 21 15000 3000 70 8700 19 38 7.8（1）材料表面應沒有銹、氧化物、油漆、油脂、油。（2）電極材料應根據(jù)板材狀況選用（3）對于三層板焊接，最小間距應增加 30%3.2汽車燃油箱固定件點焊焊接工藝汽車的燃油箱固定件是固定燃油箱的重要部件，保證車輛在行駛過程中油箱不會掉落，保證車輛的安全行駛。燃油箱固定件是DC05經(jīng)過沖在成型過后再點焊在一起。燃油箱固定件的實際規(guī)格由8個焊點組成。燃油箱固定件由固定件3mm×60mm×75 mm和固定座板2mm×l74mm×l05mm點焊而成。如圖3.1所示。圖3.1燃油箱固定件示意圖（1）焊接接頭形式重慶科技學院畢業(yè)設計論文 3 汽車車身點焊工藝15點焊接頭的強度取決于焊點的幾何尺寸及其內(nèi)外質(zhì)量。焊點的幾何尺寸見圖1，一般要求熔核直徑隨板厚增加而增大。通常用下式表示：(3.1)δ5=d式中：d為熔核直徑，mm；δ為焊件最薄板厚，mmh=(0.2－0.8)( δ－△) (3.2)式中：h熔核高度，mm；△為焊件表面壓痕深度，mm；一般取(0．1～0．15)，mm。熔核在單板上的熔化高度h對板厚度δ的百分比為熔透率A，即A=h/δ×l00％ (3.3)d.熔核直徑，mm△一壓痕深度，mm；e一焊點距離，mm；h一熔核高度，mm；δ一鋼板厚度，mm圖3.2 點焊的幾何尺寸示意圖對于這次工藝試驗因工件作剪切力試驗的局限性．采用單點試樣和燃油固定件成仿真模擬試驗兩種方法制取試樣，各試樣的焊點尺寸見表3.3。其中熔核高度按中間值取0．4。表3.3各試樣焊點距離材料厚度/mm熔核直徑/mm壓痕深度/mm焊點距離/mm熔核高度/mm焊透率/％1.0+3.0 5 0.10 8 0.41.5+2.0 6 0.15 12 0.61.5+3.0 6 0.15 16 0.6 30-702.0+2.5 7 0.20 20 0.82.0+3.0 7 0.20 24 0.8（2）確定工藝參數(shù)根據(jù)選擇工藝參數(shù)的具體步驟：1)定電極的端面形狀和尺寸d=2＆+3。2)初步選定電極壓力和焊接時間，然后調(diào)節(jié)焊接電流，以不同的電流焊接試樣。3)經(jīng)檢驗熔核直徑符合要求后，再在適當?shù)姆秶鷥?nèi)調(diào)節(jié)電極壓力，焊接時間和電流，進行試樣的焊接和檢驗，直到焊點質(zhì)量完全符合技術(shù)要求所規(guī)定的要求為止。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 3 汽車車身點焊工藝16①厚度比小于3：1時，工藝參數(shù)可按照厚件進行選擇，并稍增大焊接電流或者焊接時間；②當兩工件的厚度比大于3：1時，除按上條件處理外，還應：a 在厚板的一側(cè)采用大的電極直徑；b 在薄板的一側(cè)采用導電性稍差的電極材料；此外，在試樣選擇工藝、參數(shù)時，要充分考慮試樣和工件在分流、鐵磁性物質(zhì)影響，以及裝配間隙方面的差異，并適當加以調(diào)整。參照相同板厚的試焊參數(shù)擬確定本次工藝試樣的各參數(shù)見表3.4。表3.4各試樣點焊參數(shù)材料厚度/mm電極直徑/mm焊接時間/周波電極壓力/KN焊接電流/KA1.0+3.0 7 8 2.8 10.01.5+2.0 7 11 3.6 11.81.5+3.0 7 14 4.4 13.42.0+2.5 7 15 5.1 14.82.0+3.0 7 20 5.9 16.13.點焊機的操作流程：1）點焊工作前檢查焊機的潤滑狀態(tài)是否良好；2）打開冷卻水閥門，并檢查水路是否暢通和密封，任何冷卻水路沒有通水都不允許焊接；3）打開氣閥，并調(diào)好適當壓力。接通電源，空動作幾次確認無誤后方可開始工作。4 點焊缺陷分析及控制汽車車身的焊裝質(zhì)量直接決定著整車的質(zhì)量，車身的焊接缺陷，會直接對安全性及功能性產(chǎn)生影響，會導致車身強度不夠、功能組件失效無法安裝、表面缺陷產(chǎn)生對使用者的傷害，還會導致噪聲和車門關(guān)閉障礙的發(fā)生。4.1 DCO5電阻點焊常見缺陷及解決辦法（1）燒穿現(xiàn)象燒穿—為在焊點的中心部位發(fā)生穿孔縮孔現(xiàn)象，會降低焊點的強度，特別是關(guān)鍵焊點，會產(chǎn)生較大的影響。 焊點穿孔如圖4.1所示?？s孔重慶科技學院畢業(yè)設計論文 4 點焊缺陷分析及控制17圖 4.1 電阻點焊燒穿示意圖燒穿的原因及解決辦法： 1）點焊工藝參數(shù)問題，電流過大、點焊時間過長、維持時間短、電極壓力不足等，可以通過調(diào)整相應的點焊工藝參數(shù)，適當減小焊接電流和焊接時間、增加維持時間、提搞電極壓力來解決燒穿問題。2)電極頭端面小或者電極頭及板材上有雜質(zhì)，使電流過于集中，從而導致燒穿。在焊前應打磨電極頭， 清潔待焊板材表面。（2）焊接裂紋焊接裂紋—在點焊結(jié)束后，在焊點表面出現(xiàn)裂紋。焊接裂紋如圖4.2圖 4.2 電阻點焊焊接裂紋示意圖焊接裂紋的原因及解決辦法：1）點焊工藝參數(shù)問題，電極壓力不足、焊接時間過長、鍛壓壓力不足、加得不及時等，可以通過調(diào)整點焊工藝參數(shù)，適當提高電極壓力、適當減少焊接時間等來解決焊接裂紋問題。2）電極的冷卻作用差，使點焊焊點結(jié)晶時間過長出現(xiàn)焊接裂紋，在焊接前確認冷卻水管路通暢，提高電極的冷去作用。（3）焊點毛刺焊點毛刺—在點焊結(jié)束后，在焊點周圍出現(xiàn)毛刺，用手強力觸摸會受傷。焊點毛刺如圖 4.3所示圖 4.3 電阻點焊焊點毛刺示意圖焊點毛刺的原因及解決辦法：1）點焊工藝參數(shù)問題，點焊電流大、點焊時間短以及在第2個點焊階段，大多數(shù)焊鉗設置電流從0直接加大到設定電流，還有點焊后沒有設置保持時間等；應適當減小裂紋毛刺重慶科技學院畢業(yè)設計論文 4 點焊缺陷分析及控制18點焊電流，延長點焊時間。2）設置電流從0上升到設定電流的時間為2～3個周波；設置加壓保持時間2～3個周波。其他方面的原因有邊緣焊點、焊件表面有雜質(zhì)、電極頭端面過?。ㄐ码姌O頭端面較小） 。（4）焊接變形焊接變形—焊接后點焊面與板材扭曲超過25°。點焊變形會對零件的外觀質(zhì)量及搭接零件的屈服強度有較大影響，特別是車架前后大梁搭接處，如出現(xiàn)扭曲，易造成前后大梁的嚴重變形，并且因為電極接觸表面變化，容易發(fā)生脫焊、虛焊等問題。焊點扭曲變形如圖4.5所示圖 4.5 電阻點焊焊接變形示意圖焊接變形的原因及解決辦法： 1）點焊焊點變形的一個根本原因就是焊鉗與被焊零件表面不垂直；首先在點焊鉗設計結(jié)構(gòu)上一定要能夠滿足點焊時焊鉗與零件垂直，其次員工在操作時要按照標準化操作，將點焊鉗擺放到正確位置后進行點焊。（5）位置偏差位置偏差—是指實際焊點位置與設定焊點位置偏離，在10mm以上（未指定位置的不能偏離 20 mm以上） ，焊點位置偏差會對局部焊點強度造成影響，關(guān)鍵部位會對整車強度造成嚴重影響。解決辦法：焊點位置偏差可以通過制作焊點位置標識裝置來消除焊點位置偏差。 焊點位置標識如圖4.6所示。圖 4.6 電阻點焊焊接位置標示重慶科技學院畢業(yè)設計論文 4 點焊缺陷分析及控制19另外，還可制作焊點間距目視桿，如圖4.7所示。采用焊點間距目視桿進行點焊時，焊背面焊點以正面一個焊點為起始基準，從而可以保證背面焊點分布均勻。圖 4.7 電阻點焊焊接位置目視標示（6）邊緣焊點邊緣焊點—指焊點位置為落在2層板搭接的邊緣位置，板材未將焊點完全包住，這是不可接受的點焊缺陷，如圖4.8所示，邊緣焊點對焊點的強度同樣會產(chǎn)生不良影響。圖 4.8 邊緣點焊示意圖在設計焊鉗及焊點位置時，盡量避免邊緣焊點，若存在邊緣點焊部位，則可在焊鉗上或拼臺上面設計焊接限位，減少邊緣焊點，如圖4.9所示。圖 4.9 焊接位置導向示意圖（7） 壓痕過深電極加壓在板材上留下的壓痕深度超過薄板厚度的 50％時，為不合格焊點，如圖4.12所示。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 4 點焊缺陷分析及控制20圖 4.12 焊點壓痕過深示意圖壓痕過深原因及解決辦法： 1）壓痕過深產(chǎn)生的原因有電極接觸面積小，電極壓力大， 焊接時間過長。 解決措施有： 在保證電極頭面積達到要求的情況下減小電極壓力，在保證點焊強度的情況下適當縮短焊接時間。（8）虛焊虛焊—焊點熔核直徑小于要求的最小值 dmin，焊點發(fā)白為虛焊。如圖4.10所示。圖 4.10 焊點發(fā)白示意圖虛焊產(chǎn)生的原因及解決辦法： 1）一個最常見原因為點焊工藝參數(shù)，電流過小，點焊時間過短。解決措施為加大電流，延長點焊時間。2）其他可能原因為焊點距離過小，點焊電流分流；焊接銅板分流；電極頭使用時間過久不修模，端面墩粗；焊點扭曲；電極表面有雜物等。解決措施為按工藝要求進行點焊工藝參數(shù)調(diào)整，按電極頭使用要求對電極頭進行打磨。如表4.1和圖4.11所示，合格焊點應滿足：焊點直徑＝（D＋d）/2≥dmin。表 4.1 熔核直徑薄板厚度 δ/mm 焊點直徑最小值 /mmmind0.40-0.59 3.00.60-0.79 3.50.80-1.39 4.01.40-1.99 4.52.00-2.49 5.02.50-2.99 5.5重慶科技學院畢業(yè)設計論文 4 點焊缺陷分析及控制213.0-3.49 6.03.50-3.99 6.54.00-4.50 7.0注：1.當 2 層焊時，在參考表時， 以最薄的板材尺寸計算；2.3 層及 3 層以上點焊時，用mind第二薄的鋼板確定最小尺寸 。in圖 4.11 焊點直徑示意圖（9）粘銅現(xiàn)象粘銅現(xiàn)象—在點焊結(jié)束后，在焊點表面附著有電極材料融化后銅材。圖 4.13 粘銅示意圖粘銅現(xiàn)象產(chǎn)生的原因及解決辦法：1）由于電極冷卻作用不足，導致銅電極在長時間的服役過程中溫度過高，使部分電極熔化，在力的作用效果下過渡到點焊焊點表面；加強冷卻水循環(huán)的速度，徹底檢查冷卻系統(tǒng)是否工作正常，或者更換更加耐高溫的電極材料。2）由于電極在修磨時沒有完全打磨平整，導致在點焊過程中毛刺的電極在強大電流作用下融化混入點焊焊點表面；加強電極修磨管理務必使每次電極打磨得都非常平整。4.2點焊缺陷在生產(chǎn)中的全面控制為保證車身質(zhì)量，防止不良產(chǎn)品流入下道工序及廢品出廠，對點焊質(zhì)量應有一套完整的質(zhì)量監(jiān)控體系。一般來說，車身點焊質(zhì)量監(jiān)控可以分為三部分內(nèi)容：前期預防、中間控制和焊后檢驗。前期預防是指，在進行電阻點焊之前，采取相應的措施防止不合格焊點的生成。通常，主要措施是對焊接設備進行日常監(jiān)測。如定期核對焊接參數(shù)，以確保設定值符合工藝要求；定期測量焊接的實際壓力、實際電流及通電時間，確保輸出值與設定值重慶科技學院畢業(yè)設計論文 4 點焊缺陷分析及控制22一致；定期測量次級回路的電阻值，尤其是次級無感電纜的電阻值（如果采用分體式變壓器結(jié)構(gòu)） ，以保證焊接系統(tǒng)的正常通電能力。由于焊點是通過焊接設備來完成的，只有對焊接設備狀態(tài)進行適當?shù)谋O(jiān)測，才能預防不合格焊點的產(chǎn)生，很多汽車廠采用計算機群控系統(tǒng)，通過該系統(tǒng)可以有效控制和監(jiān)控焊接設備生產(chǎn)中的參數(shù)，并對焊點的采集及質(zhì)量控制提供支持。中間控制是指，在進行電阻點焊的過程中，應用相應的技術(shù)進行在線監(jiān)測，保證不合格焊點被及時發(fā)現(xiàn)。目前，主要方法是通過焊接控制器監(jiān)測每次焊接的輸出裝配與檢測電流大?。梢允浅跫夒娏?，也可以是次級電流） ，一旦低于設定范圍就及時報警，避免不合格焊點的產(chǎn)生。另外，比較新的技術(shù)是監(jiān)測焊接過程中的動態(tài)電阻值，從而判定焊點是否合格。這樣，每次焊接完成后，我們就可以及時發(fā)現(xiàn)不合格的焊點，從而采取措施。焊后檢驗是指，對已經(jīng)完成的焊點進行破壞性和非破壞性檢查，達到排除不合格焊點的目的。傳統(tǒng)的破壞性檢查是采用撕裂方式（輔以目視檢查） ，對整個車身的焊點進行逐一檢查；傳統(tǒng)的非破壞檢查方法中，鑿檢和目視化是使用最普遍的焊點檢查方法，一般選取部分典型焊點，這種方法具有一定的局限性。超聲波無損檢測技術(shù)的應用可以彌補這種局限，而且隨著該技術(shù)的推廣和發(fā)展，還可以逐步替代現(xiàn)有的破壞性檢查，從而進一步降低整車廠的成本。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 5 點焊的質(zhì)量檢驗235 點焊的質(zhì)量檢驗電阻焊接頭的質(zhì)量檢驗，分為破壞性試驗和無損檢驗兩類。破壞性試驗是普遍應用的評定接頭質(zhì)量的方法，通過對試件和焊件的抽樣檢查取得接頭性能數(shù)據(jù)。由于技術(shù)上保證了試件或抽樣具有與焊件同樣的質(zhì)量特性，因此，能夠通過對少數(shù)樣件的檢驗來判定整批焊件的質(zhì)量。抽樣檢查的數(shù)量應根據(jù)產(chǎn)品的重要程度（接頭質(zhì)量等級）和生產(chǎn)的穩(wěn)定性來確定，一般在生產(chǎn)檢驗目錄清單和生產(chǎn)說明書中均有明確的規(guī)定；無損檢驗可在不破壞焊件的情況下對表面及內(nèi)部缺陷存在的情況進行檢查，在焊件生產(chǎn)過程中及時剔除出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。在成品驗收時，檢查是否達到設計要求。同時。產(chǎn)品在役運行中亦能經(jīng)常地或定期地檢查是否出現(xiàn)危險缺陷以防止事故發(fā)生。所以無損檢驗在質(zhì)量管理、質(zhì)量檢驗和維護檢驗中，都是一種有效的、經(jīng)濟的技術(shù)。5.1破壞性檢驗破壞性檢驗主要用于焊接參數(shù)的調(diào)試、生產(chǎn)過程中的自檢和抽檢。破壞性檢驗實際上只能給以參考性信息、由模擬而來的信息，因為實際工作的接頭往往是未經(jīng)檢驗的。但是由于該類檢驗方法簡單和檢驗結(jié)果的直觀性，在生產(chǎn)中仍然獲得了廣泛使用（1）制取試件和選用設備根據(jù)產(chǎn)品的需要，分別按2+2．5、1+3、3+1．5、2+1．5、2+3(單位為mm)，不同規(guī)格的板厚組合下料。參照GB 265l的規(guī)定，試樣厚度為l～2．5mm，長和寬為100 mm×25 mm的規(guī)格；試樣厚度為2.5～3.0 mm，長和寬為100mm×30mm的規(guī)格，這些試樣均為單點焊接。每一種類型的試樣均取2件。這2個零件分別按上述規(guī)格下料下料后用汽油和棉紗清理干凈工件表面，尤其是存在油污和銹的部位。試驗設備采用型號YR-500CM2的點焊機，該設備可通過電腦控制箱對各焊接參數(shù)直接顯示。（2）燃油箱固定件破壞性檢驗試驗結(jié)果模擬燃油箱固定件的試驗結(jié)果在相同的焊接條件下．焊接了產(chǎn)品燃油箱固定件10件。經(jīng)過破壞性檢查拉力和剪切力試驗，結(jié)果見表5.1和 表5.2。無論是燃油箱固定件還是點焊試樣．經(jīng)過觀察可以得出：存在擊穿孔、氣孔、飛濺等缺陷的焊點的試件的焊點剪切力值偏小。根據(jù)（4 點焊缺陷分析及控制）來調(diào)整工藝參數(shù)，來控制焊接缺陷的產(chǎn)生，消除擊穿孔、氣孔、飛濺等缺陷，焊點的剪切應力有顯著的提高。重慶科技學院畢業(yè)設計論文 5 點焊的質(zhì)量檢驗24表 5.1 燃油箱固定件的拉力試驗數(shù)據(jù)試件編號 第1個焊點開裂時的剪切力值/KN1 7.52 7.63 7.14 7.25 7.46 9.27 9.08 8.69 8.410 8.6表 5.2 點焊試板的剪切力試驗數(shù)據(jù)材料厚度/mm焊點開裂時的剪切力值/KN試樣1 試樣21.0+3.0 5.8 5.91.5+2.0 6.6 6.41.5+3.0 7.8 8.22.0+2.5 8.0 7.92.0+3.0 9.1 9.0（3）試樣結(jié)果與實際情況的對比點焊試樣中焊點直徑為5 mm，6 mm的試樣的許用應力分別為：（5.1）KNdnp 9.506.451.3]τ[4π][22 =××=（5.2）.8式中：[τ]取=0．5～0．6[ ]。pσ將表5.2中點焊試板的剪切力試驗數(shù)據(jù)與式(1)、式(2)進行比較可以看出，剪切力均滿足要求。而一個燃油箱固定件8個焊點所承受的剪切力P見表3所示。而這種點焊的許用應力為：（5.3）KNdnp 2.9506.471.]τ[4π][ 22 =××=將表5.1中的剪切力試驗數(shù)據(jù)分析可以看出，這10個試樣所承受的剪切力均小于點焊的許用應力，從而得出該點焊工藝（通過控制點焊缺陷產(chǎn)生的）能夠滿足產(chǎn)品的強度要求。另外，在整個生產(chǎn)過程中應該保證焊件、電極表面清理干凈．保證熱輸入和電極壓力的傳遞從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量和效率，節(jié)約能源。（4）結(jié)論1)用汽油、棉紗清理焊件表面。對于銹蝕嚴重的用噴砂、噴丸或在硫酸及鹽酸溶重慶科技學院畢業(yè)設計論文 5 點焊的質(zhì)量檢驗25液中進行腐蝕，有效地清除表面油污和氧化皮。2)通過反復試驗，采用了一種能反復承受高溫、高壓、無黏附、合金化和變形的電極材料一鎘表銅，防止電極端頭的變形和磨損。3）通過對 DC05 點焊制成的汽車燃油箱固定件的破壞性檢驗，得到各個焊點的力學性能均達到設計使用要求。4）DC05 的點焊性能優(yōu)越，能很好的防止缺陷的產(chǎn)生，保證整車的質(zhì)量，適合汽車批量化生產(chǎn)的使用。