薄壁基座零件的數控銑編程與加工仿真.zip

薄壁基座零件的數控銑編程與加工仿真.zip,薄壁,基座,零件,數控,編程,加工,仿真 XX 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 零件名稱 薄壁基座 共 1 頁 第 1 頁 材料牌號 45 毛 坯 種 類 型材 毛坯外形尺寸 104X104X16 每毛坯 可制件數 1 每臺件數 1 備 注 工 序 號 工序 名稱 工 序 內 容 車間 工段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 下料 工序1：下料 金工 鋸床 2 銑 銑削零件6個表面至零件外形最大尺寸，表面粗糙度Ra3.2um 數控 數控銑床 平口鉗、面銑刀 3 銑 對零件外輪廓凸臺進行加工 數控 數控銑床 平口鉗、立銑刀 4 銑 對零件內輪廓凹槽進行加工 數控 數控銑床 平口鉗、立銑刀 5 鉆 對零件中間的孔進行加工 數控 數控銑床 平口鉗、麻花鉆、鉸刀 6 清洗 去毛刺、清洗 7 檢 檢驗 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX 數控加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 零件名稱 薄壁基座 共 3 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數控 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 型材 104X104X16mm 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控銑床 KV650 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 平口鉗 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 mm/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數 工步工時 機動 輔助 1 用φ20立銑刀對外輪廓凸臺進行粗加工，留有精加工余量 Φ20立銑刀 1100 330 0.3 1 1 2 用φ20立銑刀對外輪廓凸臺進行精加工至圖紙尺寸要求 Φ20立銑刀 1400 280 0.2 0.5 1 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期  XX 數控加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 零件名稱 薄壁基座 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數控 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 型材 104X104X16mm 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控銑床 KV650 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 平口鉗 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 mm/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數 工步工時 機動 輔助 1 用φ10立銑刀對內輪廓凹槽進行粗加工，留有精加工余量 Φ10立銑刀 2200 660 0.3 1 1 2 用φ10立銑刀對內輪廓凹槽進行精加工至圖紙尺寸要求 Φ10立銑刀 2800 560 0.2 0.5 1 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期  XX 數控加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 零件名稱 薄壁基座 共 3 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數控 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 型材 104X104X16mm 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控銑床 KV650 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 平口鉗 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 mm/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數 工步工時 機動 輔助 1 鉆孔φ11.8通孔 Φ11.8麻花鉆 700 70 0.1 5.9 1 2 鉸孔φ12通孔 Φ12鉸刀 800 40 0.05 0.1 1 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 摘 要 本課題來源于生產，是對所學知識的應用，它包括了我們在校幾年所學的全部知識，在數控專業(yè)上具有代表性，而且提高了綜合運用各方面知識的能力。程序的編制到程序的調試，零件的加工運用到了所學的AutoCAD、UG軟件、機床操作、刀具的選擇、零件的工藝分析、工藝路線等一系列的內容。這將所學到的理論知識充分運用到了實際加工中，切實做到了理論與實踐的有機結合，選擇正確的加工方法，設計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數控加工的優(yōu)質、高效、低成本的特點。本文主要對零件進行了,圖紙分析、毛坯的選擇、加工方法以及加工路線的選擇、對刀具機床進行確定，并且選定刀具參數規(guī)格，選定機床的型號。然后填寫工藝卡片，工序卡片。對零件進行自動編程。 關鍵詞: 數控編程；數控銑削；仿真加工；三維建模 IV Abstract This subject comes from production, is the application of the knowledge we have learned, it includes all the knowledge we have learned in school for several years, and it is representative in numerical control specialty, and improves the ability of comprehensive application of all aspects of knowledge.Programming to the debugging of the program, parts processing applied to the AutoCAD UG software, machine tool operation, tool selection, part process analysis, process route and a series of contents.In this way, the theoretical knowledge learned is fully applied to the practical processing, the organic combination of theory and practice is achieved, the correct processing method is chosen, the reasonable processing process is designed, and the number is brought into full play. High quality, high efficiency and low cost of controlled processing.In this paper, the parts, drawing analysis, blank selection, machining method and machining route are selected, the tool machine tool is determined, and the tool parameter specification is selected, and the model of the machine tool is selected.Then fill in the process card, process card.Program the parts automatically. Keywords: NC programming, NC milling, simulation machining, 3D modeling 目 錄 摘 要 I Abstract II 目 錄 III 第一章 緒論 1 1.1 本課題的目的及意義 1 1.2 數控機床及數控技術的應用與發(fā)展 1 第二章 工藝性分析 3 2.1零件介紹 3 2.2零件加工工藝性分析 4 第三章 零件加工工藝規(guī)程設計 5 3.1 毛坯的選擇 5 3.1.1確定毛坯的類型 5 3.1.2 確定毛坯的余量 5 3.2加工方法及工藝路線的確定 6 3.2.1加工方法的選擇 6 3.2.2工序的劃分 6 3.3選擇并確定工藝裝備 8 3.3.1數控機床的選擇 8 3.3.2刀具選擇 10 3.3.3刀具選擇 10 3.3.4量具的使用表 11 第四章 確定參數及卡片的填寫 12 4.1背吃刀量的選擇 12 4.2進給速度的確定 12 4.3切削參數的確定 12 4.4制定工藝文件 14 4.5工序卡 14 第五章 加工程序編制及仿真加工 15 5.1數控編程的分類 15 5.2數控編程 15 5.2.1創(chuàng)建刀具 16 5.2.2創(chuàng)建幾何體 16 5.2.3創(chuàng)建型腔銑操作 18 5.2.4鉆孔加工 20 5.3數控仿真加工 22 5.4程序的后處理 23 總結 29 致謝 30 參考文獻 31 第一章 緒論 1.1 本課題的目的及意義 目的：通過這次設計可以使我們學會對相關學科中的基本理論、基本知識進行綜合運用，同時對本專業(yè)有較完整的、系統(tǒng)的認識，從而達到鞏固、擴大、深化所學知識的目的，培養(yǎng)和提高綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)科學的研究和創(chuàng)造能力。 意義：隨著社會經濟的快速發(fā)展，人們對生活用品的要求也越來越高，企業(yè)生產效率也有相應的提高。數控機床的出現(xiàn)實現(xiàn)了廣大人們的這一愿望。數控車削加工工藝是實現(xiàn)產品設計、保證產品的質量、保證零件的精度，節(jié)約能源、降低消耗的重要手段，是企業(yè)進行生產準備、計劃調度、加工操作、安全生產、技術檢測和健全勞動組織的重要依據。也是企業(yè)對高品質、高品種、高水平、加速產品更新，提高經濟效益的技術保證。這不但滿足廣大消費者的目的，即實現(xiàn)了產品多樣化、產品高質量、更新速度快的要求，同時推動了企業(yè)的快速發(fā)展，提高了企業(yè)的生產效率。 機械工藝是國民經濟各部門的裝備軍，而數控加工在機械行業(yè)占有領頭羊的地位，因此國民經濟各部門的生產技術水平和所取得的經濟效益，在很大程度上取決于機械行業(yè)和數控行業(yè)中所能提供的機械裝備的技術性能、指令和可靠性。因此數控加工技術水平和生產規(guī)模是衡量一個國家科技水平和經濟實力的重要標志。 數控工藝規(guī)程的編制是直接指導產品或零件制造工藝過程和操作方法的工藝文件，它將直接影響企業(yè)產品質量、效益、競爭能力。本文通過對零件數控加工工藝的分析，對零件進行編程加工，給出了對于凸臺板零件的數控加工工藝分析的方法，對于提高制造質量、實際生產具有一定的意義。 1.2 數控機床及數控技術的應用與發(fā)展 數控技術及數控機床在當今機械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國家基礎工業(yè)現(xiàn)代化中的戰(zhàn)略性作用，并已成為傳統(tǒng)機械制造工業(yè)提升改造和實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產的重要手段和標志。數控技術及數控機床的廣泛應用，給機械制造業(yè)的產業(yè)結構、產品種類和檔次以及生產方式帶來了革命性的變化。數控機床是現(xiàn)代加工車間最重要的裝備。它的發(fā)展是信息技術(1T)與制造技術(MT)結合發(fā)展的結果。現(xiàn)代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技術，都是建立在數控技術之上的。掌握現(xiàn)代數控技術知識是現(xiàn)代機電類專業(yè)學生必不可少的。 因此我們要掌握好數控加工工藝與設計。數控加工工藝與設計的內容包括選擇適合的機床、刀具、夾具、走刀路線及切削用量等，還要有合理的加工方法、工藝參數等。 畢業(yè)設計是我們教育教學計劃的重要組成部分，是加強理論與實際相結合的實踐性教學環(huán)節(jié)，是各專業(yè)的必修課程，本畢業(yè)設計內容主要是詳敘如何對軸類進行工藝分析，大致包含了零件的分析、毛坯、工藝規(guī)程設計及加工程序的編制，另外還分了畢業(yè)設計小結、參考文獻等版塊。 幾年多來通過對數控專業(yè)的學習和一段時間的實習，對數控機床和編程和操作有一定程度的了解和掌握，已經可以進行獨立的編程和操作，這時就需要一次來鍛煉自己，檢驗自己的掌握程度。這次設計就達到了這樣的目的，使自己更了解數控機床，對它的結構系統(tǒng)等有了一定更進一步的掌握，使自己的理論水平和實際操作水平更上一層樓。 31 第二章 工藝性分析 2.1零件介紹 以下圖2.1為零件的二維圖紙,若圖紙不清楚詳見附件CAD零件圖 圖2.1零件二維圖 圖2.2零件三維圖 2.2零件加工工藝性分析 該零件材料為45鋼。本工件的最大外形尺寸為100×100×14mm。由圖可知，四個側面為不加工面，全部加工面集中在上表面。該零件形狀結構比較復雜，主要有上表面的方形凸臺、凹槽、橢圓凹槽、中間的通孔，詳細見零件圖。表面粗糙度最高要求為Ra1.6um，其余要求為Ra3.2um。擬將下表面作為主要定位基準，并在前道工序中加工出來，后用下表面作為基準，加工上表面。 第三章 零件加工工藝規(guī)程設計 3.1 毛坯的選擇 3.1.1確定毛坯的類型 1.鑄件：對形狀較復雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。目前大多數鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造（如金屬型制造、離心鑄造和壓力鑄造等）。 2.鍛件：鍛件毛坯由于經鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學性能較好，常用于受力復雜的重要鋼質零件。其中自由鍛件的精度和生產率較低，主要用于小批生產和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產率較高，主要用于產量較大的中小型鍛件。 3.型材：機械制造中的型材按截面形狀可分為：圓鋼、方鋼、六角鋼、扁鋼、角鋼、槽鋼好其他特殊截面的型材。型材有熱軋和冷壓兩類，熱軋型材尺寸較大，精度較低。多用于一般零件的毛坯；冷拉型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度較高的中小型零件。易實現(xiàn)自動送料，適宜于自動加工。 4.組合毛坯：將鑄件、鍛件、型材或經局部機械加工的半成品組合在一起，也可作為機械加工的毛坯，組合的方法一般是焊接。例如，有些形狀復雜的中小件，可用板材經沖壓后焊成毛坯，一些大型機座先將板材或型材切下盾焊成毛坯；有些件先粗加工后再焊接成毛坯，如大型曲軸，先分段鍛出各曲拐，并將個曲拐年粗加工，然后將各個曲拐成粗加工，然后將各個曲拐按規(guī)定的分布角度連接成整體毛坯，在進行精加工。 根據該零件的圖紙要求，由于零件并不是很長，形狀為方形，因此可以直接采用型材毛坯（板材），能符合零件圖紙的要求。 3.1.2 確定毛坯的余量 毛坯的形狀和尺寸主要由零件組成表面的形狀、結構、尺寸及加工余量等因素確定的，并盡量與零件相接近，以達到減少機械加工的勞動量，力求達到少或無切削加工。但是，由于現(xiàn)有毛坯制造技術及成本的限制，以及產品零件的加工精度和表面質量要求愈來愈來高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通過機械加工達到零件的技術要求。 本工件的最大外形尺寸為100×100×14mm，因此可以給毛坯的長度單邊留2mm余量，寬度單邊各留2mm余量，厚度單邊各留1mm。最終選擇尺寸為104X104X16mm，以達到減少機械加工的勞動量的目的，減少加工成本。 3.2加工方法及工藝路線的確定 3.2.1加工方法的選擇 在數控加工編程中，應強化工藝規(guī)程，選擇合理的加工路線，優(yōu)化程序編制。在制定加工工藝路線中應關注以下事項: (1)在確定加工路線時，為縮短行程，應考慮盡量縮短刀具的空行程。通常合理選擇起刀點，合理安排回空路線都能使空行程縮短，提高生產效率。 (2)在安排加工工藝路線時，同時也要兼顧工序集中的原則。零件在一次裝夾中，盡可能使用同一把刀具完成較多的加工表面，以減少換刀次數，簡化加工路線，縮短輔助時間。，盡可能為下道工序作些預加工，如使用小鉆頭預鉆定位孔或劃位置痕.或者進行粗加工，然后再換刀進行精加工。 (3)要選擇工件在加工后變形小的加工路線。如對于橫截面積小的細長零件或薄板零件應采用分數次走刀至最終尺寸或應用對稱去除余量法安排加工。 (4)在選擇刀具時，粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求；精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求；為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。 （5）在選擇夾具時，盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；零件定位基準重合，以減少定位誤差。 3.2.2工序的劃分 1、工序集中原則 工序集中原則就是將工件的加工集中在少數幾道工序內完成，每一道工序的加工內容較多。工序集中有利于采用高效的專用設備和數控機床，減少機床數量、操作工人數和占地面積；一次裝夾后可加工較多表面，不僅保證了各個加工表面之間的相互位置精度，同時還減少了工序間的工件運輸量和裝夾工件的輔助時間。但數控機床、專用設備和工藝裝備投資大，尤其是專用設備和工藝裝備調整和維修比較麻煩，不利于轉產。 2、工序分散原則 工序分散就是將工件加工分散在較多的工序內進行，每道加工的內容很少。工序分散使設備和工藝裝備結構簡單，調整和維修方便，操作簡單，轉產容易；有利于合理選擇切削用量，減少機動時間。但工序分散工藝路線長，所需設備及工人人數多，占地面積大。 從另一方面分析，一個零件上往往有若干個表面需要進行加工，這些表面不僅本身有一定的精度要求，而且各個表面間還有一定的位置要求。為了達到精度要求，這些表面的加工順序就不能隨意安排，必須遵循一定的原則。這些原則包括基準的選擇和轉換，前工序為后繼工序準備好定位基準等內容。所以工序的劃分還應該遵循如下原則。 A.先基準后其他。 作為定位基準的表面應在工藝過程一開始就加工。因為在后續(xù)工序中，都要把這個基準表面作為工件加工的定位基準來進行其他表面的加工。 B.先主后次。 定位基準加工好后，先進行精度要求較高的各主要表面的加工，然后在進行其他表面的加工。 C. 主要表面的精加工和光整加工一般放在加工的最后階段進行，以免受到其他工序的影響。次要表面的加工可穿插在主要表面加工工序之間進行。這就是“先粗后精”的原則。 3、常見的幾種數控加工工序的劃分方法 A.按安裝次數劃分工序。 從每一次裝夾作為一道工序，此種劃分工序的方法適用于加工內容不多的零件。專用數控機床和加工中心常用此種方法。 B.按加工部位劃分工序。 按零件的結構特點分成幾個加工部分，每一部分作為一道工序。 C.按所用刀具劃分工序。 這種方法用于工件在切削過程中基本不變形，退刀空間足夠大的情況。此時可以著重考慮加工效率、減少換刀時間和盡可能縮短走刀路線，刀具集中分序法是按所用刀具劃分工序，即用一把刀具或一類刀具加工完成零件上所需要加工的部位，以達到節(jié)省時間、提高效率為目的。 D.按粗、精加工劃分。 對毛坯余量較大和加工精度要求較高的零件，應將粗加工和精加工分開，化成兩道或更多的工序。將粗車安排在精度較低、功率較大的數控機床上，精加工安排在精度較高的數控機床上。 根據上述分析，零件的加工路線安排如下 工序1：下料 工序2：銑削零件6個表面至零件外形最大尺寸，表面粗糙度Ra3.2um 工序3：對零件外輪廓凸臺進行加工 工步1：用φ20立銑刀對外輪廓凸臺進行粗加工，留有精加工余量 工步2：用φ20立銑刀對外輪廓凸臺進行精加工至圖紙尺寸要求 工序4：對零件內輪廓凹槽進行加工 工步1：用φ10立銑刀對內輪廓凹槽進行粗加工，留有精加工余量 工步2：用φ10立銑刀對內輪廓凹槽進行精加工至圖紙尺寸要求 工序5：對零件中間的孔進行加工 工步1：鉆孔φ11.8通孔 工步2：鉸孔φ12通孔 工序6：去毛刺、清洗 工序7：檢驗 3.3選擇并確定工藝裝備 3.3.1數控機床的選擇 數控銑床主要分為普通數控銑床和加工中心。普通數控銑床中最典型的是立式數控銑床。主軸帶動刀具旋轉，主軸箱可上下移動，工作臺可沿橫向和縱向移動。具有三軸聯(lián)動的功能，用于各類復雜的平面、曲面和殼體等類零件的加工。概括起來機床的選用要滿足一下要求： (1)保證加工零件的技術要求，能夠加工出合格產品； (2)有利于提高生產率； (3)有利于降低生產成本。 但由于機床工藝范圍、技術規(guī)格、加工精度、生產率及自動化程度各不相同。為了正確地為每一道工序選擇機床，除了充分了解機床的性能外，尚需考慮以下幾點： (1)機床的類型應與工序劃分的原則相適應。數控機床適用于工序集中的單件小批量生產；對于大批量生產，則應選擇高效自動化機床和多刀、多軸機床；工序較分散則應選擇結構簡單的專用機床。 (2)機床的主要規(guī)格尺寸應與工件的外形尺寸和加工表面的有關尺寸相適應。即小工件用小規(guī)格機床加工，大工件用大規(guī)格的機床加工。 (3)機床的精度與工序要求的加工精度相適應。粗加工工序，應選用精度低的機床；精度要求高的精加工工序，應選用精度高的機床；但機床精度不能過低，也不能過高；機床精度過低，不能保證加工精度；機床精度過高，會增加零件制造成本。應根據零件加工精度要求合理選擇機床。 采用發(fā)那科系統(tǒng)的數控銑床進行銑削加工。KV650立式數控機床其主要機床參數如表3.1。 表3.1 KV650數控銑床參數表 名 稱 單 位 數 值 工作臺面積（寬×長） mm 405×1370 工作臺縱向行程 mm 650 工作臺橫向行程 mm 450 主軸箱垂直向行程 mm 500 主軸端面至工作臺面距離 mm 100～600 主軸錐孔 ISO40 （BT40刀柄） 轉速范圍 r/min 60～6000 進給速度 mm/min 5～8000 快速移動速度 mm/min 10000 定位精度 mm 0.008 重復定位精度 mm 0.005 機床需氣源 MP 0.5～0.6 加工工件最大重量 Kg 700 3.3.2刀具選擇 該零件結構簡單，四個側面較光整加工面與不加工面之間的位置精度要求不高，但為了保證零件的其他精度要求，采用精密平口鉗（圖3.2）從側面夾緊，以底面和兩側面定位。 圖3.2精密平口鉗 本零件使用精密平口鉗，夾持工件左右端面，下面使用登高墊鐵支撐，防止在加工過程中，切削力過大，工件移動或掉落。 3.3.3刀具選擇 1號刀φ50面銑刀：對于該零件上下表面，加工面積較大，同時有較高的表面粗糙度要求，故選用φ50面銑刀進行加工，可以提高加工精度和效率，減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡和保證銑刀的使用壽命。 2號刀φ20立銑刀：對于該零件外輪廓凸臺，加工面積較大，故選用φ20立銑刀，可以提高加工精度和效率。 3號刀φ10立銑刀：對于凹槽里面孔尺寸原因，故選用φ10立銑刀即可滿足加工要求。 4號刀φ11.8麻花鉆：零件上φ12孔有尺寸精度要求，需要使用φ11.8麻花鉆先進行粗鉆，然后鉸孔。 5號刀φ12鉸刀：零件上φ12孔有尺寸精度要求，需要使用麻花鉆先進行粗鉆，然后用φ12鉸刀鉸孔。 根據上文的刀具選擇制定該零件的刀具卡片: 表3.2 零件刀具卡片 產品名稱 零件名稱 序號 刀具號 刀具名稱 數量 刀具規(guī)格 備注 直徑/mm 刀柄 1 T01 面銑刀 1 Φ50 BT40 硬質合金 2 T02 立銑刀 1 Φ20 BT40 硬質合金 3 T03 立銑刀 1 Φ10 BT40 硬質合金 4 T04 麻花鉆 1 Φ11.8 BT40 高速鋼 5 T05 鉸刀 1 Φ12 BT40 高速鋼 編制 審核 批準 共1頁 第1頁 3.3.4量具的使用表 在數控銑削加工工件中，為了確保工件的尺寸精度，必須選擇正確的測量工具，量具種類很多，但不同的工件采用不同的量具作為測量工具。采用千分尺和游標卡尺及直尺作為測量工件的量具。由于游標卡尺是一種通用量具使用方便的特點。對一般精度高的零件選用千分尺。如表3.3所示。 表3.3量具表 名稱 規(guī)格 分度值 用途 游標卡尺 0-150mm 0.02mm 主要用于測量內、外尺寸和深度等 千分尺 0-25mm 0.001mm 用于零件厚度測量工具 直尺 0-200mm 0.1mm 用來測量毛坯等的長度 第四章 確定參數及卡片的填寫 4.1背吃刀量的選擇 粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。在加工余量過大、工藝系統(tǒng)剛性較低、機床功率不足、刀具強度不夠等情況下，可分多次走刀。當遇切削表面有“硬皮”的鑄鍛件時，應盡量使口。大于硬皮層的厚度，以保護刀刃。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達8～10 mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5 mm；精加工的背吃刀量取O.2～1.5mm。 在本次的加工中粗銑削時，留有0.3mm的余量。 4.2進給速度的確定 進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取，最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。 粗加工時，由于對工件的表面質量沒有太高的要求，這時主要根據機床進給機構的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件的尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。 精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。 4.3切削參數的確定 切削速度f可根據已經選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，也可根據生產實踐經驗和查表的方法來選取。 粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度Vc確定后，可根據刀具或工件直徑(D)按公式： 來確定主軸轉速n(r／min)。 在工廠的實際生產過程中，切削用量一般跟據經驗并通過查表的方式來進行選取。 （1）φ50面銑刀 粗加工時根據查表及經驗，選取Vc=90m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。 則：主軸轉速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×90）/（3.14×50）]r/min=573.2r/min取580r/min ?????? ?進給速度：F =f×n =（0.3×580）mm/min=174mm/min 精加工時根據查表及經驗，選取Vc=110m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。 則：主軸轉速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×110）/（3.14×50）]r/min=700.6r/min取700r/min ?????? ?進給速度：F =f×n =（0.2×700）mm/min=140mm/min （2）φ20立銑刀 粗加工時根據查表及經驗，選取Vc=70m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。 則：主軸轉速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×70）/（3.14×20）]r/min=1114.6r/min取1100r/min ?????? ?進給速度：F =f×n =（0.3×1100）mm/min=330mm/min 精加工時根據查表及經驗，選取Vc=90m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。 則：主軸轉速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×90）/（3.14×20）]r/min=1433.1r/min取1400r/min ?????? ?進給速度：F =f×n =（0.2×1400）mm/min=280mm/min （3）φ10立銑刀 粗加工時根據查表及經驗，選取Vc=70m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。 則：主軸轉速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×70）/（3.14×10）]r/min=2229.3r/min取2200r/min ?????? ?進給速度：F =f×n =（0.3×2200）mm/min=660mm/min 精加工時根據查表及經驗，選取Vc=90m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。 則：主軸轉速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×90）/（3.14×10）]r/min=2866.24r/min取2800r/min ?????? ?進給速度：F =f×n =（0.2×2800）mm/min=560mm/min （4）φ11.8麻花鉆 加工時根據查表及經驗，選取Vc=25m/min，f=0.1mm/r。 則：主軸轉速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×25）/（3.14×11.8）]r/min=674r/min取700r/min ?????? ?進給速度：F =f×n =（0.1×700）mm/min=70mm/min （5）φ12鉸刀 加工時根據查表及經驗，選取Vc=30m/min，f=0.05mm/r。 則：主軸轉速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×30）/（3.14×12）]r/min=796r/min取800r/min ?????? ?進給速度：F =f×n =（0.05×800）mm/min=40mm/min 4.4制定工藝文件 詳細機械加工工藝過程卡件附件A 4.5工序卡 詳細機械加工工序卡件附件A 第五章 加工程序編制及仿真加工 5.1數控編程的分類 數控編程主要分為手工編程與自動編程。 （1）手工編程 整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機械加工工藝知識和數值計算能力。對于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，數控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。 （2）自動編程 用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數控機床能執(zhí)行的數控加工程序，就是說數控編程的大部分工作有計算機來實現(xiàn)。 5.2數控編程 在建好模之后就是加工了， 加工就是對零件圖的幾何元素進行數據定義，根據工藝規(guī)程輸入各種參數，如：切削深度、每次切深、加工余量、刀具參數、起刀點、退刀點等各種切削用量和參數。 用自動化編程軟件UG在計算機上進行刀具位置軌跡 計算，選取控制元素和島嶼等，計算機生成刀位文件。動態(tài)顯示刀具軌跡，刀具軌跡可進行編修。 啟動軟件，進入加工頁面（圖5.1），準備加工零件 圖5.1加工頁面 5.2.1創(chuàng)建刀具 選擇創(chuàng)建刀具，彈出對話框（圖5.2）選中，輸入刀具體名稱（圖5.2）。點擊選擇進入對話框，輸入刀具參數（圖5.3）刀具直徑為20，長度為75mm，刀刃為2。后面的刀具以這種方法繼續(xù)創(chuàng)建中心鉆、麻花鉆、立銑刀。 圖5.2刀具對話框 圖5.3刀具參數對話框 5.2.2創(chuàng)建幾何體 1.選擇創(chuàng)建幾何體，彈出對話框（圖5.4）。選中 ，輸入幾何體名稱。點擊確定，進入對話框（圖5.5），設置安全距離為10mm，點擊選擇自動判斷 選擇工件上表面，建立工件坐標系。（圖5.6） 圖5.4對話框 圖5.5MCS 圖5.6工件坐標系 2.選擇創(chuàng)建幾何體，彈出對話框（圖5.7）。選中，輸入幾何體名稱。點擊確定，進入對話框（圖5.8） 圖5.7幾何體 圖5.8對話框 3.點擊指定部件，進入對話框，選擇幾何體，選中要加工的零件。點擊指定毛坯，進入對話框圖5.9 選中自動塊，毛坯創(chuàng)建完成。 圖5.9毛坯的設定 5.2.3創(chuàng)建型腔銑操作 點擊按鈕 出現(xiàn)選擇第二個 型腔銑mill-contour 進入設置切削參數，選擇需要的銑刀。刀軌的設置選擇 跟隨部件的銑切削方式，刀具平面直徑為百分之70每刀深度為1mm，切削方式為層優(yōu)先。如下圖（圖5.10）。 圖5.10凸臺加工刀路 圖5.11凹槽加工刀路 依照以上加工方法，加工零件的其余輪廓形狀，如下圖5.13所示 圖5.12凹槽加工刀路 5.2.4鉆孔加工 （1）在“創(chuàng)建操作”工具條中選擇“創(chuàng)建刀具”命令，進入“創(chuàng)建刀具”對話框。 （2）先在“創(chuàng)建刀具”對話框中的類型選擇項內選擇“drill”，然后在“刀具子類型”選項欄中選擇“麻花鉆頭（DRILLING-TOOL）”圖標，并輸入刀具名稱DRILLING-TOOLD11，然后單擊“應用”，進入“刀具參數”對話框，設置參數后單擊“確定”，完成刀具的創(chuàng)建。 （二）創(chuàng)建操作 （1）在加工創(chuàng)建工具條中，單擊“創(chuàng)建操作”命令，系統(tǒng)將彈出“創(chuàng)建操作”對話框。 （2）在“創(chuàng)建操作”對話框中，選擇“類型”中選擇“drill”，然后在“操作子類型”中，選擇型腔銑模板圖標PECK-DRILLING啄鉆。 在“創(chuàng)建操作”對話框中設置其他參數：程序、刀具、幾何體、方法、名稱。 在“創(chuàng)建操作”對話框中單擊“確定”，指定孔、指定部件表面、指定底面、指定循環(huán)方式、進給和速度，如下圖所示。 圖5.13參數設置 （3）生成操作，如圖5.14所示。 圖5.14鉆孔刀路圖 5.3數控仿真加工 單擊“深度加工輪廓”對話框底部操作組的【確認】圖標。系統(tǒng)彈出“刀軌可視化”對話框，選擇“2D動態(tài)”，單擊播放按鈕。確認刀軌正確后，單擊對話框中的“確定”按鈕關閉對話框，完成仿真加工操作的創(chuàng)建如下圖。 圖5.15加工仿真 圖5.16加工仿真 5.4程序的后處理 點擊文件按鈕,后選擇需要的系統(tǒng)后處理文件，設定文件名字，點擊確定 即可生成G代碼。如下圖5.17。 圖5.17程序后處理 本次設計部分程序如下，詳細加工程序見附件。 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 :0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X-2.7522 Y-1.4313 S0 M03 N0050 G43 Z.3937 H00 N0060 Z.0886 N0070 G1 Z-.0295 F9.8 M08 N0080 X-2.3585 Y-1.672 N0090 G3 X-2.1874 Y-1.7586 I.6262 J1.0246 N0100 G2 X-1.7586 Y-2.1874 I-.3145 J-.7433 N0110 G3 X-1.672 Y-2.3585 I1.1112 J.4551 N0120 G1 X-.8201 N0130 G2 X-1.2494 Y-1.9764 I.1727 J.6262 N0140 G3 X-1.9764 Y-1.2494 I-1.2525 J-.5255 N0150 G2 X-2.3585 Y-.8201 I.2441 J.602 N0160 G1 X-2.4632 Y-.4405 N0170 X-2.7756 N0180 Z.0886 N0190 G0 Z.3937 N0200 X-2.7522 Y-1.4313 N0210 Z.0591 N0220 G1 Z-.0591 N0230 X-2.3585 Y-1.672 N0240 G3 X-2.1874 Y-1.7586 I.6262 J1.0246 N0250 G2 X-1.7586 Y-2.1874 I-.3145 J-.7433 N0260 G3 X-1.672 Y-2.3585 I1.1112 J.4551 N0270 G1 X-.82 N0280 G2 X-1.2494 Y-1.9764 I.1726 J.6262 N0290 G3 X-1.9764 Y-1.2494 I-1.2525 J-.5255 N0300 G2 X-2.3585 Y-.82 I.2441 J.602 N0310 G1 X-2.4632 Y-.4405 N0320 X-2.7756 N0330 Z.0591 N0340 G0 Z.3937 N0350 X-2.7522 Y-1.4313 N0360 Z.0197 N0370 G1 Z-.0984 N0380 X-2.3585 Y-1.672 N0390 G3 X-2.1874 Y-1.7586 I.6262 J1.0246 N0400 G2 X-1.7586 Y-2.1874 I-.3145 J-.7433 N0410 G3 X-1.672 Y-2.3585 I1.1112 J.4551 N0420 G1 X-.82 N0430 G2 X-1.2494 Y-1.9764 I.1726 J.6262 N0440 G3 X-1.9764 Y-1.2494 I-1.2525 J-.5255 N0450 G2 X-2.3585 Y-.82 I.2441 J.602 N0460 G1 X-2.4631 Y-.4405 N0470 X-2.7756 N0480 Z.0197 N0490 G0 Z.3937 N0500 X-2.7523 Y-1.4313 N0510 Z-.0197 N0520 G1 Z-.1378 N0530 X-2.3586 Y-1.672 N0540 G3 X-2.1874 Y-1.7586 I.6263 J1.0246 N0550 G2 X-1.7586 Y-2.1874 I-.3145 J-.7433 N0560 G3 X-1.672 Y-2.3586 I1.1112 J.4551 N0570 G1 X-.82 N0580 G2 X-1.2494 Y-1.9764 I.1726 J.6263 N0590 G3 X-1.9764 Y-1.2494 I-1.2525 J-.5255 N0600 G2 X-2.3586 Y-.82 I.2441 J.602 N0610 G1 X-2.4631 Y-.4404 N0620 X-2.7756 N0630 Z-.0197 N0640 G0 Z.3937 N0650 X-2.7523 Y-1.4313 N0660 Z-.0591 N0670 G1 Z-.1772 N0680 X-2.3586 Y-1.6719 N0690 G3 X-2.1874 Y-1.7586 I.6263 J1.0245 N0700 G2 X-1.7586 Y-2.1874 I-.3145 J-.7433 N0710 G3 X-1.6719 Y-2.3586 I1.1112 J.4551 N0720 G1 X-.8199 N0730 G2 X-1.2494 Y-1.9764 I.1725 J.6263 N0740 G3 X-1.9764 Y-1.2494 I-1.2525 J-.5255 N0750 G2 X-2.3586 Y-.8199 I.2441 J.602 N0760 G1 X-2.4631 Y-.4404 N0770 X-2.7756 N0780 Z-.0591 N0790 G0 Z.3937 N0800 X-2.7523 Y-1.4313 N0810 Z-.0984 N0820 G1 Z-.2165 N0830 X-2.3586 Y-1.6719 N0840 G3 X-2.1874 Y-1.7586 I.6263 J1.0245 N0850 G2 X-1.7586 Y-2.1874 I-.3145 J-.7433 N0860 G3 X-1.6719 Y-2.3586 I1.1112 J.4551 N0870 G1 X-.8199 N0880 G2 X-1.2494 Y-1.9764 I.1725 J.6263 N0890 G3 X-1.9764 Y-1.2494 I-1.2525 J-.5255 N0900 G2 X-2.3586 Y-.8199 I.2441 J.602 N0910 G1 X-2.4631 Y-.4403 N0920 X-2.7756 N0930 Z-.0984 N0940 G0 Z.3937 N0950 X-2.7523 Y-1.4313 N0960 Z-.1378 N0970 G1 Z-.2559 N0980 X-2.3586 Y-1.6719 N0990 G3 X-2.1874 Y-1.7586 I.6263 J1.0245 N1000 G2 X-1.7586 Y-2.1874 I-.3145 J-.7433 N1010 G3 X-1.6719 Y-2.3586 I1.1112 J.4551 N1020 G1 X-.8199 N1030 G2 X-1.2494 Y-1.9764 I.1725 J.6263 N1040 G3 X-1.9764 Y-1.2494 I-1.2525 J-.5255 N1050 G2 X-2.3586 Y-.8199 I.2441 J.602 N1060 G1 X-2.4631 Y-.4403 N1070 X-2.7756 N1080 Z-.1378 N1090 G0 Z.3937 N1100 X-2.7523 Y-1.4313 N1110 Z-.1772 N1120 G1 Z-.2953 N1130 X-2.3586 Y-1.6719 N1140 G3 X-2.1874 Y-1.7586 I.6263 J1.0245 N1150 G2 X-1.7586 Y-2.1874 I-.3145 J-.7433 N1160 G3 X-1.6719 Y-2.3586 I1.1112 J.4551 N1170 G1 X-.8198 N1180 G2 X-1.2494 Y-1.9764 I.1724 J.6263 N1190 G3 X-1.9764 Y-1.2494 I-1.2525 J-.5255 N1200 G2 X-2.3586 Y-.8198 I.2441 J.602 N1210 G1 X-2.4631 Y-.4402 N1220 X-2.7756 N1230 Z-.1772 N1240 G0 Z.3937 N1250 X-1.4313 Y2.7522 N1260 Z.0886 N1270 G1 Z-.0295 N1280 X-1.672 Y2.3585 N1290 G3 X-1.7586 Y2.1874 I1.0246 J-.6262 N1300 G2 X-2.1874 Y1.7586 I-.7433 J.3145 N1310 G3 X-2.3585 Y1.672 I.4551 J-1.1112 N1320 G1 Y.8201 N1330 G2 X-1.9764 Y1.2494 I.6262 J-.1727 N1340 G3 X-1.2494 Y1.9764 I-.5255 J1.2525 N1350 G2 X-.8201 Y2.3585 I.602 J-.2441 N1360 G1 X-.4405 Y2.4632 N1370 Y2.7756 N1380 Z.0886 N1390 G0 Z.3937 N1400 X-1.4313 Y2.7522 N1410 Z.0591 N1420 G1 Z-.0591 N1430 X-1.672 Y2.3585 N1440 G3 X-1.7586 Y2.1874 I1.0246 J-.6262 N1450 G2 X-2.1874 Y1.7586 I-.7433 J.3145 N1460 G3 X-2.3585 Y1.672 I.4551 J-1.1112 N1470 G1 Y.82 N1480 G2 X-1.9764 Y1.2494 I.6262 J-.1726 N1490 G3 X-1.2494 Y1.9764 I-.5255 J1.2525 N1500 G2 X-.82 Y2.3585 I.602 J-.2441 N1510 G1 X-.4405 Y2.4632 N1520 Y2.7756 N1530 Z.0591 N1540 G0 Z.3937 N1550 X-1.4313 Y2.7522 N1560 Z.0197 N1570 G1 Z-.0984 N1580 X-1.672 Y2.3585 N1590 G3 X-1.7586 Y2.1874 I1.0246 J-.6262 N1600 G2 X-2.1874 Y1.7586 I-.7433 J.3145 N1610 G3 X-2.3585 Y1.672 I.4551 J-1.1112 N1620 G1 Y.82 N1630 G2 X-1.9764 Y1.2494 I.6262 J-.1726 N1640 G3 X-1.2494 Y1.9764 I-.5255 J1.2525 N1650 G2 X-.82 Y2.3585 I.602 J-.2441 N1660 G1 X-.4405 Y2.4631 N1670 Y2.7756 N1680 Z.0197 N1690 G0 Z.3937 N1700 X-1.4313 Y2.7523 N1710 Z-.0197 N1720 G1 Z-.1378 N1730 X-1.672 Y2.3586 N1740 G3 X-1.7586 Y2.1874 I1.0246 J-.6263 N1750 G2 X-2.1874 Y1.7586 I-.7433 J.3145 N1760 G3 X-2.3586 Y1.672 I.4551 J-1.1112 N1770 G1 Y.82 N1780 G2 X-1.9764 Y1.2494 I.6263 J-.1726 N1790 G3 X-1.2494 Y1.9764 I-.5255 J1.2525 N1800 G2 X-.82 Y2.3586 I.602 J-.2441 N1810 G1 X-.4404 Y2.4631 N1820 Y2.7756 N1830 Z-.0197 N1840 G0 Z.3937 N1850 X-1.4313 Y2.7523 N1860 Z-.0591 .................. ............................... .... N9140 X.3786 Y-.1644 I-.1593 J.5054 N9150 X.4606 Y-.0757 I-.1737 J.2429 N9160 X.4605 Y.0757 I-.1249 J.0756 N9170 X.3786 Y.1646 I-.2522 J-.1503 N9180 X.1648 Y.2575 I-.3294 J-.4657 N9190 X-.0323 Y.2748 I-.1642 J-.7392 N9200 G1 X-.0237 Y.0781 N9210 Z-.2362 N9220 G0 Z.3937 N9230 X-.048 Y-.0778 N9240 Z-.2362 N9250 G3 X-.0323 Y.2748 Z-.3937 I.0234 J.1756 K.0475 N9260 X-.2272 Y.2404 I.0329 J-.7566 N9270 X-.4122 Y.1363 I.1433 J-.4709 N9280 X-.4742 Y.0454 I.1536 J-.1715 N9290 X-.4605 Y-.0757 I.1362 J-.0459 N9300 X-.3758 Y-.1666 I.2552 J.153 N9310 X-.2272 Y-.2405 I.3082 J.4336 N9320 X.2272 I.2273 J.7174 N9330 X.3786 Y-.1644 I-.1593 J.5054 N9340 X.4606 Y-.0757 I-.1736 J.2429 N9350 X.4605 Y.0757 I-.1249 J.0756 N9360 X.3786 Y.1646 I-.2521 J-.1502 N9370 X.1648 Y.2575 I-.3295 J-.4658 N9380 X-.0323 Y.2748 I-.1642 J-.7393 N9390 G1 X-.0237 Y.0781 N9400 Z-.2756 N9410 G0 Z.3937 N9420 G91 G28 Z0.0 :9430 T00 M06 N9440 G0 G90 X0.0 Y0.0 S0 M03 N9450 G43 Z.3937 H00 N9460 G81 Z-.7498 R.3937 F9.8 N9470 G80 N9480 G91 G28 Z0.0 :9490 T00 M06 N9500 G0 G90 X0.0 Y0.0 S0 M03 N9510 G43 Z.3937 H00 N9520 G81 Z-.6102 R.3937 F9.8 N9530 G80 N9540 M30 總結 本畢業(yè)設計是我們在走上各工作崗位之前對大學所學課程的一次深入綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，這次畢業(yè)設計是對我們幾年的大學學習一次考驗。 通過本次畢業(yè)設計，得到了以下各方面的鍛煉： 1.能熟練運用機械制造工藝設計中的基本理論以及在生產實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排等問題，保證零件的加工質量。 2.提高了結構設計的能力。通過對零件加工工藝的分析，使我能夠根據被加工零件的加工要求，分析它的高效、省力、經濟合理而且能保證加工質量的工藝路線。 3.學會了使用手冊及圖表資料。了解了與本設計有關的各種資料的名稱、出處、并能夠做到熟練運用。 就我個人而言，通過這次設計，基本上掌握了零件機械加工工藝的規(guī)程，并學會了使用和查閱各種設計資料、手冊和國家標準等。最重要的是綜合運用所學理論知識，解決現(xiàn)代實際工藝分析問題，鞏固和加深了所學到的各門專業(yè)知識。并在設計過程中，請教了很多具有多年加工經驗的專業(yè)教師。學到了很多課堂上不能學到的東西。 在本次設計過程中，由于對零件加工所用到的設備的基本性能和加工范圍缺乏全面的了解，缺乏實際的生產經驗，導致在設計中碰到了許多的問題。但我通過請教導師和翻閱相關資料、查工具書，解決了一個又一個的問題。在這個過程中，使我對所學的知識有了進一步的鞏固和加深，而且也懂得了一些設計工具書的用途和查閱方法，與此同時鍛煉了我自己的動手能力。在以后的學習生活中，我將繼續(xù)刻苦努力，不段提高自己的技能。 本說明書主要是對零件的建模分析、工藝分析及編程，由于我自己的能力水平有限，分析中難免存在錯誤和不足之處，懇請各位老師給予指正，謝謝！ 致謝 歷時近一個半月，從論文選題到搜集資料，從寫初稿到反復修改，期間經歷了喜悅、聒噪、痛苦和彷徨，在寫作論文的過程中心情是如此復雜。如今，伴隨著這篇畢業(yè)論文的最終成稿，復雜的心情煙消云散，自己甚至還有一點成就感。大學生活即將結束,我們也將迎接的最后一次考驗和競爭就是畢業(yè)設計。畢業(yè)設計是高等職業(yè)教育教學計劃的重要組成部分，是加強理論與實際相結合的實踐性教學環(huán)節(jié)，是各