外文翻譯-基于疲勞失效兩個(gè)階段和不同測(cè)試的金屬?gòu)?qiáng)度特性

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XX 大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)文獻(xiàn)翻譯與原文題目： 基于疲勞失效兩個(gè)階段和不同測(cè)試的金屬?gòu)?qiáng)度特性 學(xué) 院： 測(cè)試與光電工程學(xué)院專業(yè)名稱： 測(cè)控技術(shù)與儀器班級(jí)學(xué)號(hào)： 學(xué)生姓名： 指導(dǎo)教師： 二 Oxx 年 三 月 基于疲勞失效兩個(gè)階段和不同測(cè)試的金屬?gòu)?qiáng)度特性(1 - 5)所示,當(dāng)疲勞破壞過程分為兩個(gè)階段時(shí),它是能給出一個(gè)更加完整的特性關(guān)于金屬的強(qiáng)度特性被用于機(jī)械部件的制作以及支持元素的結(jié)構(gòu)。隨機(jī)超載發(fā)生在金屬組件頻繁地變量加載的操作過程中，宏觀疲勞裂紋的存在(甚至是極小的裂紋)，都將導(dǎo)致嚴(yán)重的錯(cuò)位和故障。因此有必要來計(jì)算強(qiáng)度以確定耐久性和金屬在失效的最后階段以及宏觀疲勞裂紋形成階段強(qiáng)度的限制。為了闡明周期和載荷對(duì)結(jié)構(gòu)金屬疲勞特性的影響，此時(shí)假設(shè)疲勞失效過程分為兩個(gè)階段，被測(cè)試的矩形截面測(cè)試塊材質(zhì)為 45 號(hào)鋼、材質(zhì) ST3KP 鋼以及AV 型鋁合金，再用圓形截面半徑為 6 的高強(qiáng)度球墨鑄鐵制作成測(cè)試塊一起進(jìn)行實(shí)驗(yàn)獲取數(shù)據(jù)。這些材料的力學(xué)性能如表 1 所示。為了研究疲勞斷裂與完整尺寸而非圓形截面的關(guān)系，使用的矩形測(cè)試塊被切割成寬度 b 為 24 毫米 ,高度 h 為 90 毫米。與端面夾持處之間的距離 L 為700 毫米（圖 1）。選擇金屬進(jìn)行靜態(tài)測(cè)試的一部分是對(duì)五種不同的連接方式得到的 45 號(hào)鋼加載軸向拉力（dH = 10mm，L 工作= 5 dH,板塊沿軋制方向的截面為25x100 mm）。得到的結(jié)果顯示,金屬的硬度發(fā)生變化時(shí)，金屬的強(qiáng)度和塑性特性也發(fā)生明顯的變化。(圖 2)。圖 1.試塊的草圖表 1、材料的力學(xué)性能研究圖 2.截面為 25*100mm 的 5 種不同刻槽深度的力學(xué)性能中的表面硬度 HB 的值。用于疲勞測(cè)試測(cè)試塊是刻槽深度為 142mm 和 145mm 的金屬牌，它們是靜態(tài)測(cè)試數(shù)據(jù)（見表 2）結(jié)果為不同條件下的硬度值（HB=187kgf/m㎡和HB=217kgf/m㎡）測(cè)試塊截面的中間部分為圓形。此項(xiàng)測(cè)試實(shí)驗(yàn)是用不對(duì)稱系數(shù) 的 2DM-Pu-110t 液壓脈沖機(jī)進(jìn)行，它的加載頻率為 300 轉(zhuǎn)/分鐘，并以最大強(qiáng)度不斷對(duì)測(cè)試塊進(jìn)行彎曲實(shí)驗(yàn)。未經(jīng)實(shí)驗(yàn)的測(cè)試塊（黑色標(biāo)記）表面是由 45 號(hào)鋼（圖 1b）4x30 的薄片以及ST3KP 鋼（圖 1c）組成，厚度均為 11.7mm.表 2.測(cè)試塊在不同測(cè)試條件下的失效強(qiáng)度（或強(qiáng)度極限）的材料研究中的平均值、標(biāo)準(zhǔn)差和偏差系數(shù)。AV 型鋁合金（見表 1）測(cè)試塊的外形、尺寸都經(jīng)統(tǒng)一剪裁，表面光滑，ST3KP 鋼的測(cè)試塊也應(yīng)該保持一致，不同的是 ST3KP 鋼測(cè)試塊的高度 h 為 3mm并且切成半徑 r 為 0.5mm.后者的應(yīng)力集中的特點(diǎn)更加貼近工件的預(yù)期。高 11.7mm 的測(cè)試塊在 MUK-100 機(jī)型中進(jìn)行測(cè)試，而 3-4mm 高的測(cè)試塊用MUP-150 機(jī)型并保證位移和振幅不變僅進(jìn)行彎曲的對(duì)稱循環(huán)，它的加載頻率為1500 轉(zhuǎn)/分鐘。彎曲的時(shí)刻有彈性測(cè)力計(jì)來決定。直接監(jiān)測(cè)測(cè)試塊截面處壓力的矩形盒子裝滿了線電阻發(fā)射器以及一個(gè)電子拉壓計(jì)，用于獲取當(dāng)壓力正負(fù)周期變換時(shí)壓力的平均值。宏觀疲勞裂紋的萌生和發(fā)展用 20 倍放大鏡進(jìn)行觀察。測(cè)試塊中鋼的大規(guī)模測(cè)試進(jìn)行了 次。光滑的 AV 鋁合金測(cè)試塊使用對(duì)稱周期進(jìn)行了測(cè)試， 次，而經(jīng)挖空的測(cè)試塊使用非對(duì)稱加載測(cè)試周期 和一個(gè)平均應(yīng)力常數(shù) =5.0 。圖 3,45 號(hào)鋼測(cè)試塊在不同的測(cè)試條件下失效強(qiáng)度（或強(qiáng)度極限）振幅的分布函數(shù)。(實(shí)線代表長(zhǎng)度為 0.1 - -0.5 毫米宏觀裂紋的形成階段,虛線代表最終材料失效階段;鏈狀的點(diǎn)代表一條近似線)。我們繪制金屬的疲勞曲線來得出失效概率參數(shù)，正如最初的疲勞曲線繪制是由普通的方法并選擇他們的壓力水平進(jìn)行大規(guī)模測(cè)試。我們根據(jù)獲得的疲勞曲線的斜率來選定對(duì)測(cè)試塊進(jìn)行實(shí)驗(yàn)的 5 到 7 個(gè)壓力水平，每種類型測(cè)試塊都進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，每個(gè)壓力水平選取 10 到 25 個(gè)測(cè)試塊參與實(shí)驗(yàn)。測(cè)試結(jié)果的分析方法在[8]中給出。P – n 坐標(biāo)圖描述了整個(gè)過程，疲勞曲線對(duì)應(yīng)的坐標(biāo) 大致等同于宏觀裂紋形成的長(zhǎng)度 0.1 - -0.5mm 或大致等效為最終失效的2、5、10、20、30、50、70、90、95 和 98%。不同的測(cè)試條件下繪制的失效概 坐標(biāo)圖被用來描述失效強(qiáng)度（或強(qiáng)度極限）。這些函數(shù)的組合圖是在正態(tài)概率紙上改建的。例如圖 3 是 45 號(hào)鋼刻槽深度為 142mm 測(cè)試塊類型的圖表,圖 3 b 是 45 號(hào)鋼刻槽深度為 145mm 測(cè)試塊類型的圖表。研究中其他所有金屬參考它們的平均失效壓力 以及它們被發(fā)現(xiàn)的標(biāo)準(zhǔn)偏差 也能繪制類似的曲線。根據(jù)[9]給出的我們可以知道平均值 由對(duì)應(yīng)的分位數(shù) 確定而標(biāo)準(zhǔn)偏差 不同，它的壓力在分位數(shù) Up+5 = 6 和 Up+ 5 = 5 之間。我們發(fā)現(xiàn)了失效的壓力系數(shù)變化的表達(dá)式。表 3。在不同實(shí)驗(yàn)條件下，減小相關(guān)強(qiáng)度極限，對(duì)宏觀裂紋形成階段和最終破壞階段所得的數(shù)據(jù)進(jìn)行百分比的比較。圖 4。在測(cè)試塊的研究中 和 的關(guān)系:a)45 號(hào)圓鋼;b)表面未加工 (黑色):c)AV 鋁合金;e)高強(qiáng)度鑄鐵(實(shí)線表示對(duì)測(cè)試塊單邊彎曲, 實(shí)線表示對(duì)測(cè)試塊單邊旋轉(zhuǎn))s1)強(qiáng)度限制。圖 5。關(guān)系圖:1) 和 ;和 b) 45 號(hào)鋼矩形剖面刻槽深度 142mm 測(cè)試塊:b = 7 毫米 ;h = 90 毫米;L =500 毫米 , ;r = 120 毫米; 。失效壓力(或強(qiáng)度極限)的離散特性如表 2 所示,而獲得的相關(guān)數(shù)據(jù)方法是依照比例減小加載強(qiáng)度, 在各種測(cè)試條件形成的長(zhǎng)為 0.1 -0.5 毫米的宏觀裂紋形成階段和最終失效階段的壓力值以及失效概率如表 3 所示。疲勞曲線的繪制參考以下三點(diǎn)，絕對(duì)壓力值以及周期的數(shù)量，并且宏觀裂紋萌生階段周期數(shù)的平均值與最終失效階段周期數(shù)的平均值之比(無量綱)與相應(yīng)壓力水平 (或過載 )依照[9]中的數(shù)據(jù)可以得到如下等式: （1）式中 是設(shè)定的壓力值， 是對(duì)稱周期加載下強(qiáng)度極限的平均值。非對(duì)稱周期加載情況如右手邊的等式（1）所示，相應(yīng)的壓力水平借助壓力振幅比表示，式中 表示設(shè)定的壓力振幅， 表示到達(dá)強(qiáng)度極限時(shí)振幅的平均值。依據(jù)等式(1)我們可以估算出金屬在宏觀疲勞裂紋萌生階段的壽命，這不僅關(guān)系到實(shí)驗(yàn)過程中的壓力水平，同時(shí)取決于測(cè)試塊整個(gè)反應(yīng)截面處宏觀疲勞裂紋由最初的 0.1-0.5 毫米發(fā)展到最終失效的那部分時(shí)間。由圖 4 可以看出，此項(xiàng)研究的所有金屬的 都有等式(1)這樣的關(guān)系，同時(shí)可以得出高強(qiáng)度鑄鐵的最大失效加載面積:（2）表 4。宏觀裂紋臨界長(zhǎng)度 和區(qū)域 的離散特性，斷裂應(yīng)力振幅 以及尺寸為 24 x 90 x 700 毫米刻槽深度 145mm 的 45 號(hào)鋼測(cè)試塊應(yīng)力強(qiáng)度因子 K c (s.1 表示強(qiáng)度極限)。從圖 4 可以得出結(jié)論,使用同樣的壓力水平相同周期對(duì)測(cè)試塊進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，未經(jīng)過加工的完整測(cè)試塊相比有刻槽深度為 142mm 的測(cè)試塊的宏觀疲勞裂紋發(fā)展得更快壽命更短，刻槽深度為 145mmm 的測(cè)試塊也有類似結(jié)論。這也就關(guān)系到相同金屬材料不同刻槽深度的測(cè)試看失效的不同特性(如下所示)。運(yùn)用方程(1)，說明 比率相同的情況下，光滑的帶不平整刻痕的 45 號(hào)鋼測(cè)試塊 (見圖 4 b)相比帶圓形刻痕的 45 號(hào)鋼測(cè)試塊在刻槽深度均為 145mm，觀察到處于工作周期內(nèi)（最終失效前）前者宏觀裂紋的發(fā)展更為迅速。但相比一個(gè)表面光滑的未經(jīng)加工的材質(zhì) ST3KP 鋼（h=4mm）測(cè)試塊與一個(gè)同樣是表面光滑未進(jìn)行加工的 45 號(hào)鋼測(cè)試塊，相同壓力水平并且不斷增大壓力的情況下， 觀察到處于工作周期內(nèi)（最終失效前）宏觀裂紋的發(fā)展比圓形測(cè)試塊更為迅速。運(yùn)用方程(1)，有表面光滑且經(jīng)剪裁（ ）的 AV 合金（見圖 4c）測(cè)試塊，當(dāng)物質(zhì)的性質(zhì)改變時(shí)，曲線以及宏觀裂紋萌生（長(zhǎng) 0.1-0.5mm）到最終貫穿測(cè)試塊的整個(gè)反應(yīng)截面的失效過程都發(fā)生變化。例如,對(duì)處于使用壽命周期內(nèi)但是帶有宏觀裂紋的測(cè)試塊使其處于一定的壓力水平，它的裂紋增加量不到 10%，而一個(gè)經(jīng)過剪裁的測(cè)試塊同樣實(shí)驗(yàn)條件下卻達(dá)到了 48%。對(duì)于 的物質(zhì)，它們對(duì)應(yīng)的值分別為 19%和 76%，而 的物質(zhì)，它們對(duì)應(yīng)的值分別為 43%和 88%.方程(1)繪制的圓形截面(見 Fig. ld-f)高強(qiáng)度鑄鐵測(cè)試塊的橫斷面直徑范圍為 8 dH 45 毫米,應(yīng)力集中系數(shù)范圍為 ，見圖 4 d。很明顯,隨著集中應(yīng)力水平增加直徑 dH = 8 毫米且比率 的測(cè)試塊在早期階段測(cè)試中宏觀疲勞裂紋就開始萌生。表 5。24 x 90 x 700mm 的 45 號(hào)鋼測(cè)試塊(刻槽深度為 142mm)在不同的壓力水平作用下疲勞失效兩個(gè)階段的使用壽命。在這種情況下, 這種帶有宏觀裂紋的測(cè)試塊的工作時(shí)間(使用周期內(nèi))也是在相應(yīng)增加。測(cè)試塊的絕對(duì)大小增加它的使用壽命也增加。最早發(fā)現(xiàn)宏觀疲勞裂紋是觀察懸臂的彎曲和旋轉(zhuǎn)，光滑測(cè)試塊( = 8mm, r = 30 mm, = 1.0) 最初的宏觀裂紋長(zhǎng)度為 0.1 - 0.5 毫米,被發(fā)現(xiàn)當(dāng)?shù)竭_(dá)使用壽命的 21%時(shí)相對(duì)壓力水平為 = 1.1，當(dāng)處于整個(gè)使用壽命的 8.5%時(shí)相對(duì)壓力水平為 = 1.4。對(duì)于這些相同大小的圓形截面高強(qiáng)度鑄鐵，由圖 4 e 可以得出等式(2)?？梢钥闯?增大最大應(yīng)力它們性質(zhì)的改變體現(xiàn)在不同大小的并帶有宏觀疲勞裂紋測(cè)試塊的使用壽命(循環(huán)周期) 增大。圖 5 可由方程式 (1)和(2)得出，利用尺寸為 7 x 90 x 500mm 的 45 號(hào)鋼(刻槽深度為 142mm)測(cè)試塊在應(yīng)力范圍 1 7.3 和相對(duì)應(yīng)力幅度范圍為1.0 2.0，依據(jù)之前陳訴的對(duì) 24 x 90 x 700 毫米測(cè)試塊實(shí)驗(yàn)的正常方法來獲取數(shù)據(jù)結(jié)果并繪制圖形?？梢钥闯?，帶有宏觀疲勞裂紋的鋼在操作過程中等式（1）或性質(zhì)發(fā)生變化與圓截面高強(qiáng)度鑄鐵測(cè)試塊的變化(見圖 4 d)是一樣的，它的使用壽命（工作周期）都會(huì)增加。等式 (2)在圖 4e 和圖 5 b所示的關(guān)系顯示, 兩種相同類型的金屬的變化表明作為應(yīng)集中力和最大壓力水平的函數(shù)比率 可能會(huì)大幅減小。例如高強(qiáng)度鑄鐵的 = 2.4 時(shí)，比率降低到 0.4,而對(duì)于 45 號(hào)鋼，當(dāng) = 2.8 時(shí),比率降低到 0.3， = 7.3 時(shí)比率降低到 0.1。這些數(shù)據(jù)顯示,失效主要集中在中、高應(yīng)力區(qū)，宏觀裂紋的傳播區(qū)域是在整個(gè)測(cè)試塊(或組件)。對(duì)完整測(cè)試塊的實(shí)驗(yàn)指出,標(biāo)記了臨界疲勞宏觀裂紋長(zhǎng)度 的不同槽深的45 號(hào)鋼測(cè)試塊,與其余沒有發(fā)生宏觀失效測(cè)試塊是不同的。各種鋼(142 年融化)的測(cè)試塊，當(dāng)宏觀疲勞裂紋繼續(xù)增大時(shí),記錄的長(zhǎng)度 l 有可能上升到臨界長(zhǎng)度 為 75 - 80 mm。然后剩下的部分失效,斷裂的表面露出纖維結(jié)構(gòu)。我們可以觀察到槽深為 145mm 以及槽深為 142mm 鋼的測(cè)試塊的宏觀疲勞裂紋長(zhǎng)度相比臨界長(zhǎng)度 小得多時(shí)（測(cè)試塊關(guān)鍵部位的臨界強(qiáng)度 由正在長(zhǎng)大的宏觀裂紋決定），瞬時(shí)斷裂的保留的部分也能被觀察到。在這種情況下,測(cè)試塊上斷裂表面的殘余部分為晶體結(jié)構(gòu)。觀察到達(dá)關(guān)鍵的宏觀裂紋長(zhǎng)度(或地區(qū))這種類型的測(cè)試塊殘余部分疲勞宏觀裂紋發(fā)展和最后斷裂，得出所有槽深為 145mm 鋼的測(cè)試塊實(shí)驗(yàn)過程中： =26.25，23.14 或 22.25kgf/m㎡ 。根據(jù)（10-12）中的數(shù)據(jù)，具有相同類型以及本身帶有宏觀疲勞裂紋的測(cè)試塊發(fā)生過載時(shí)，能觀察到類似的失效狀況。圖 6。分布圖:a)關(guān)鍵宏觀裂紋長(zhǎng)度;b)關(guān)鍵宏觀裂紋區(qū)域;c)壓裂致失效的應(yīng)力振幅;d)24×90×700mm 槽深 145mm 45 號(hào)鋼測(cè)試塊的應(yīng)力強(qiáng)度因素, 1) = 26.25 kgf/m㎡;2) = 23.14kgf/m㎡;3) = 22.25 kgf/m㎡。分析測(cè)試塊宏觀裂紋的生長(zhǎng)和最終斷裂,比如槽深為 145mm 且硬度 HB = 217 kgf/m㎡的 45 號(hào)鋼測(cè)試塊當(dāng)循環(huán)積累了一定的傷害時(shí)就進(jìn)入了一個(gè)脆弱的狀態(tài)。在這方面,可以使用的疲勞實(shí)驗(yàn)結(jié)果和顯微鏡觀察的數(shù)據(jù)來估算相應(yīng)槽深的鋼的測(cè)試塊抗脆性破壞應(yīng)力強(qiáng)度因子 。為了計(jì)算 的值 ,加載過程中記錄光測(cè)試塊的瞬時(shí)失效撓度圖和關(guān)鍵的宏觀疲勞裂紋尺寸幾何圖形，幾何圖形是測(cè)試塊失效表面與相對(duì)應(yīng)[10-13] 確定的。運(yùn)用方程來解決線性失效力學(xué)，我們運(yùn)用方程對(duì)測(cè)試塊中間跨度的位置（三點(diǎn)彎曲）加載一個(gè)彎曲方向的力時(shí)發(fā)現(xiàn)應(yīng)力強(qiáng)度的影響因素，具體[8，14,15]中有解釋：(3)當(dāng)負(fù)載 加到測(cè)試塊時(shí)， ,L 是梁的長(zhǎng)度(或支持物之間的跨度),H 為測(cè)試塊的厚度，B 是梁的高度,l 是宏觀裂紋的長(zhǎng)度(或在過渡到一個(gè)不穩(wěn)定的狀態(tài)時(shí)關(guān)鍵的宏觀裂紋長(zhǎng)度)。的值受兩方面影響:沒有考慮裂紋尖端的塑性應(yīng)變,同時(shí)又將這一特性帶入實(shí)際統(tǒng)計(jì)。圖 7。測(cè)試塊斷裂 =16 mm， = 338 m㎡, = 33.5 kgf/m㎡;b) = 2 1 mm， = 462 m㎡， = 34.3 kgf/m㎡;c) = 34 mm， = 790 m㎡，= 40.5 kgf/m㎡。（4）這里定義測(cè)試塊未經(jīng)加工部分的失效壓力 ，經(jīng)過加工（削弱作用）部分的失效壓力為 ，有以下方程式：（ 5）式中 表示槽深為 145mm 的 45 號(hào)鋼的屈服點(diǎn)。為了確定研究中具有分散特性的具體數(shù)值，測(cè)量斷裂處宏觀裂紋痕跡長(zhǎng)度，測(cè)試塊預(yù)斷裂部分沒有宏觀裂紋覆蓋，分析數(shù)據(jù)選取三個(gè)不同壓力水平對(duì) 10 個(gè)測(cè)試塊進(jìn)行疲勞實(shí)驗(yàn)從而獲得應(yīng)力強(qiáng)度因子。概率被應(yīng)用于宏觀裂紋臨界長(zhǎng)度 臨界區(qū)域 ，斷裂前的壓力振幅，應(yīng)力強(qiáng)度因子 （不考慮裂紋尖端的塑性）見圖 6。90%置信區(qū)間內(nèi)具有分散特性的數(shù)值的平均值、標(biāo)準(zhǔn)偏差以及這些值的變異系數(shù)如表 4 所示。為了得到長(zhǎng)度為 0.1-0.5mm 的宏觀裂紋，并最終使槽深為 145mmd 45 號(hào)鋼測(cè)試塊最終失效，加載的周期數(shù)應(yīng)有所提高，具體參考表 5。依據(jù)表 4 給出的數(shù)據(jù)，我們可以得到應(yīng)力強(qiáng)度因子的平均值的散布圖，最終失效的壓力振幅的散布圖，以及宏觀裂紋的長(zhǎng)度、區(qū)域的散布圖。因此，在三種不同壓力水平下測(cè)定的 平均值的偏差為 1.0-1.5%，而同樣情況下 (平均值)的偏差為 8.5-16%。用變異系數(shù)的平均值得到的關(guān)鍵宏觀裂紋的長(zhǎng)度 的值是相似情況下獲得的應(yīng)力強(qiáng)度因子 值的 2.1-4.4 倍。使用壽命的估算（見表 5）, 0.1 -0.5 毫米的宏觀裂紋的長(zhǎng)度隨著加載在測(cè)試塊上的周期數(shù)的增加而變大，包括=1.23 達(dá)到最大值的情況。還必須指出的是,所有的測(cè)試塊加載三種應(yīng)力水平時(shí)的特性為線性，同時(shí)表現(xiàn)為脆性(見圖 7)。這些數(shù)據(jù)表明, 尖端宏觀裂紋的塑性與大量尺寸較小的宏觀裂紋相關(guān)。這也是我們假定尺寸為 24×90×700mm 的測(cè)試塊的 值來確定試件變形的條件。結(jié)論1．當(dāng)疲勞斷裂過程分為兩個(gè)階段，且我們有足夠多各種形狀的測(cè)試塊用于實(shí)驗(yàn)而光滑的更少時(shí)，最大極限強(qiáng)度的差異表現(xiàn)在測(cè)試周期范圍為 。當(dāng)測(cè)試周期數(shù)增大到 - 2× 時(shí)這種差異減小。2．不同的應(yīng)力集中,當(dāng)壓力水平及其應(yīng)力集中程度提高時(shí)，測(cè)試塊在使用壽命（工作周期）內(nèi)宏觀裂紋的增長(zhǎng)應(yīng)獨(dú)立于測(cè)試塊的形狀和絕對(duì)尺寸之外。3．硬度 HB = 2177 kgf/m㎡ 、寬 24mm、高 90mm 的 45 號(hào)鋼測(cè)試塊最終斷裂是脆性條件下循環(huán)積累傷害的結(jié)果，硬度 NB = 187 kgf/m㎡的鋼都有相似的結(jié)論。4．尺寸為 24× 90× 700mm 且硬度 HB = 217 kgf/m㎡的 45 號(hào)鋼測(cè)試塊的應(yīng)力強(qiáng)度因子與該測(cè)試塊關(guān)鍵宏觀裂紋長(zhǎng)度具有相類似的分布情況。5．應(yīng)力強(qiáng)度因子平均值的變異系數(shù)(忽略斷裂裂紋尖端的塑性) 是強(qiáng)度極限應(yīng)力振幅 的 3-4 倍，此時(shí)測(cè)試塊是尺寸為 24× 90× 700mm 且硬度 HB = 217 kgf/m㎡的 45 號(hào)鋼。